JPH11320021A - 板金の厚肉化プレス工法 - Google Patents
板金の厚肉化プレス工法Info
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- JPH11320021A JPH11320021A JP10136731A JP13673198A JPH11320021A JP H11320021 A JPH11320021 A JP H11320021A JP 10136731 A JP10136731 A JP 10136731A JP 13673198 A JP13673198 A JP 13673198A JP H11320021 A JPH11320021 A JP H11320021A
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- thickness
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 機械加工を要することなくプレス加工のみで
板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成すること
ができる板金の厚肉化プレス工法の提供。 【構成】 傾斜又は傾斜加工によって板金素材の一部に
傾斜フランジ部を形成する予備工程と、前記傾斜フラン
ジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰して余肉
（ａ部分）を必要箇所（空間部ｂ，ｃ）へ流動させる増
厚工程を経て板金の一部に厚肉部Ｗd を形成する。本発
明によれば、増厚工程において傾斜フランジ部の一部を
その板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた
余肉を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによっ
て板金の一部に厚肉部Ｗd を形成するため、厚肉部Ｗd
に折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込
み欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス
加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部Ｗd
を形成することができ、加工工数を削減してコストダウ
ンを図ることができる。
板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成すること
ができる板金の厚肉化プレス工法の提供。 【構成】 傾斜又は傾斜加工によって板金素材の一部に
傾斜フランジ部を形成する予備工程と、前記傾斜フラン
ジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰して余肉
（ａ部分）を必要箇所（空間部ｂ，ｃ）へ流動させる増
厚工程を経て板金の一部に厚肉部Ｗd を形成する。本発
明によれば、増厚工程において傾斜フランジ部の一部を
その板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた
余肉を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによっ
て板金の一部に厚肉部Ｗd を形成するため、厚肉部Ｗd
に折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込
み欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス
加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部Ｗd
を形成することができ、加工工数を削減してコストダウ
ンを図ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス加工によっ
て板金の一部に厚肉部を形成するようにした板金の肉厚
化プレス工法に関する。
て板金の一部に厚肉部を形成するようにした板金の肉厚
化プレス工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば図１３に自動車のミッション部品
であるプーリ５０を示すが、該プーリ５０は回転軸５１
の端部に形成されたネジ部５１ａにその中心部が挿通さ
れ、ネジ部５１ａに螺着されたナット５２によって回転
軸５１の端部に取り付けられている。
であるプーリ５０を示すが、該プーリ５０は回転軸５１
の端部に形成されたネジ部５１ａにその中心部が挿通さ
れ、ネジ部５１ａに螺着されたナット５２によって回転
軸５１の端部に取り付けられている。
【０００３】ところで、上記プーリ５０の締付部５０ａ
には他の部分よりも高い強度が要求されるため、この締
付部５０ａは厚肉に形成される必要がある。
には他の部分よりも高い強度が要求されるため、この締
付部５０ａは厚肉に形成される必要がある。
【０００４】而して、このような一部に厚肉部を有する
プーリのような部品の製造方法としては、図１４に示す
ように厚板６０で所望の形状に絞り加工した後、機械加
工によって不要部分（図に破線にてハッチングを付した
部分）を切削する方法、図１５（ａ）に示すように所定
の形状に成形された部材７０の端面を据え込みによって
圧潰して同図（ｂ）に示すように厚肉部７０ａを局部的
に形成する方法（増肉工法）等がある。
プーリのような部品の製造方法としては、図１４に示す
ように厚板６０で所望の形状に絞り加工した後、機械加
工によって不要部分（図に破線にてハッチングを付した
部分）を切削する方法、図１５（ａ）に示すように所定
の形状に成形された部材７０の端面を据え込みによって
圧潰して同図（ｂ）に示すように厚肉部７０ａを局部的
に形成する方法（増肉工法）等がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、図１４に示
す方法では機械加工に多大な工数を要するとともに、材
料の無駄が多いために製品コストがアップするという問
題があり、又、図１５に示す方法（増肉工法）では同図
（ｂ）に示すように厚肉部７０ａの根元部に座屈に起因
する折り込み欠陥Ｐが発生するためにその部分を機械加
工によって除去する必要があり、加工工数の増大とそれ
に伴うコストアップが避けられないという問題があっ
た。
す方法では機械加工に多大な工数を要するとともに、材
料の無駄が多いために製品コストがアップするという問
題があり、又、図１５に示す方法（増肉工法）では同図
（ｂ）に示すように厚肉部７０ａの根元部に座屈に起因
する折り込み欠陥Ｐが発生するためにその部分を機械加
工によって除去する必要があり、加工工数の増大とそれ
に伴うコストアップが避けられないという問題があっ
た。
【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、機械加工を要することなくプ
レス加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部
を形成することができる板金の厚肉化プレス工法を提供
することにある。
で、その目的とする処は、機械加工を要することなくプ
レス加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部
を形成することができる板金の厚肉化プレス工法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、曲げ又は絞り加工によって板金素材の一
部に傾斜フランジ部を形成する予備工程と、前記傾斜フ
ランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰して余
肉を必要箇所へ流動させる増厚工程を経て板金の一部に
厚肉部を形成することを特徴とする。
め、本発明は、曲げ又は絞り加工によって板金素材の一
部に傾斜フランジ部を形成する予備工程と、前記傾斜フ
ランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰して余
肉を必要箇所へ流動させる増厚工程を経て板金の一部に
厚肉部を形成することを特徴とする。
【０００８】従って、本発明によれば、増厚工程におい
て傾斜フランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧
潰し、圧潰によって生じた余肉を板金素材の厚さの範囲
内で流動させることによって板金の一部に厚肉部を形成
するため、据え込み工程のように厚肉部に折り込み欠陥
が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り除
くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板金
の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することがで
き、加工工数を削減してコストダウンを図ることができ
る。
て傾斜フランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧
潰し、圧潰によって生じた余肉を板金素材の厚さの範囲
内で流動させることによって板金の一部に厚肉部を形成
するため、据え込み工程のように厚肉部に折り込み欠陥
が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り除
くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板金
の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することがで
き、加工工数を削減してコストダウンを図ることができ
る。
【０００９】又、本発明によれば、据え込み工程のよう
に板金素材の端面だけでなく、任意の位置に肉厚部を形
成することができる。
に板金素材の端面だけでなく、任意の位置に肉厚部を形
成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１１】図１〜図４は本発明工法における予備工程
を説明するための断面図である。
を説明するための断面図である。
【００１２】本発明工法においては、図１（ａ）に示す
ような厚さｔ、直径φＤの円板状の板金素材Ｗ0 を用い
て図２に示す上型１と下型２及びパンチ３による絞り加
工を行って中間材Ｗ1 を得た後、該中間材Ｗ1 の上面を
カットすることにより、或は図１（ｂ）に示すような厚
さｔ、直径φＤで中央部に円孔Ｗa ’を有するリング状
の板金素材Ｗ0 ’を用いて図３に示す上型１１と下型１
２及びバーリングパンチ１３によるバーリング加工を行
うことによって図４に示すような中央部に円錐台状の傾
斜フランジ部Ｗb を有する中間材Ｗ2 を得る。
ような厚さｔ、直径φＤの円板状の板金素材Ｗ0 を用い
て図２に示す上型１と下型２及びパンチ３による絞り加
工を行って中間材Ｗ1 を得た後、該中間材Ｗ1 の上面を
カットすることにより、或は図１（ｂ）に示すような厚
さｔ、直径φＤで中央部に円孔Ｗa ’を有するリング状
の板金素材Ｗ0 ’を用いて図３に示す上型１１と下型１
２及びバーリングパンチ１３によるバーリング加工を行
うことによって図４に示すような中央部に円錐台状の傾
斜フランジ部Ｗb を有する中間材Ｗ2 を得る。
【００１３】尚、図２に示す絞り加工においては、絞り
加工の回数を適正絞り率にて決定することによって、狙
いの増肉成形に必要な余肉のある円錐台状の傾斜フラン
ジ部Ｗb を有する中間材Ｗ2 を製造することができる。
この場合は、内径が小さくても、傾斜フランジ部Ｗb の
高さｈを高くすることが可能である。
加工の回数を適正絞り率にて決定することによって、狙
いの増肉成形に必要な余肉のある円錐台状の傾斜フラン
ジ部Ｗb を有する中間材Ｗ2 を製造することができる。
この場合は、内径が小さくても、傾斜フランジ部Ｗb の
高さｈを高くすることが可能である。
【００１４】又、図３に示すバーリング加工において
は、板金素材Ｗ0 ’が有する穴広げ率のために中間材Ｗ
2 の円錐台状の傾斜フランジ部Ｗb の高さｈは制限さ
れ、増肉に必要な余肉も限られてしまう。
は、板金素材Ｗ0 ’が有する穴広げ率のために中間材Ｗ
2 の円錐台状の傾斜フランジ部Ｗb の高さｈは制限さ
れ、増肉に必要な余肉も限られてしまう。
【００１５】従って、中間材Ｗ2 として内径が大きいも
のを要する場合にはバーリング加工を予備工程として採
用し、内径は小さいが傾斜フランジ部Ｗb の高さｈが高
いものを要する場合には絞り加工を予備工程として採用
する。
のを要する場合にはバーリング加工を予備工程として採
用し、内径は小さいが傾斜フランジ部Ｗb の高さｈが高
いものを要する場合には絞り加工を予備工程として採用
する。
【００１６】次に、以上のようにして得られた図４に示
す中間材Ｗ2 に対して図５〜図７に示すプレス装置を用
いた増厚工程が実施され、この増厚工程によって図９に
示すような一部に厚肉部Ｗd を有する中間材Ｗ3 が得ら
れる。
す中間材Ｗ2 に対して図５〜図７に示すプレス装置を用
いた増厚工程が実施され、この増厚工程によって図９に
示すような一部に厚肉部Ｗd を有する中間材Ｗ3 が得ら
れる。
【００１７】ここで、増厚工程に供されるプレス装置の
構成を図５〜図７に基づいて説明する。尚、図５〜図７
は増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
構成を図５〜図７に基づいて説明する。尚、図５〜図７
は増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
【００１８】図５〜図７に示すプレス装置は上型２１と
下型２２とで構成されており、下型２２において２３は
ダイセットであり、このダイセット２３上にはパンチホ
ルダ２４とダイリング２５が順次重ねて固設されてい
る。そして、ダイリング２５の中央に貫設された円孔２
５ａにはパンチ２６が挿通保持されており、ダイリング
２５の上面の円孔２５ａの周囲には所定深さ及び径のリ
ング状の段凹部２５ｂが形成されている。
下型２２とで構成されており、下型２２において２３は
ダイセットであり、このダイセット２３上にはパンチホ
ルダ２４とダイリング２５が順次重ねて固設されてい
る。そして、ダイリング２５の中央に貫設された円孔２
５ａにはパンチ２６が挿通保持されており、ダイリング
２５の上面の円孔２５ａの周囲には所定深さ及び径のリ
ング状の段凹部２５ｂが形成されている。
【００１９】ところで、上記パンチ２６の上端部は円錐
台状凸部２６ａを構成しており、該パンチ２６の下端は
ボルト２７によってパンチホルダ２４に取り付けられて
いる。
台状凸部２６ａを構成しており、該パンチ２６の下端は
ボルト２７によってパンチホルダ２４に取り付けられて
いる。
【００２０】又、前記ダイリング２５とパンチホルダ２
４及びダイセット２３に貫設された複数の円孔２８ａに
は、成形後の後述の中間材Ｗ3 （図７及び図９参照）を
下型２２から取り外すためのエジェクターピン２８が各
々挿通している。そして、これらのエジェクターピン２
８の上端は図示のように中間材Ｗ2 （Ｗ3 ）のフランジ
部Ｗc に当接しており、下端はダイセット２３の下方で
クッションプレート２９に取り付けられている。尚、ク
ッションプレート２９の下にはダイクッション３０が連
結されている。
４及びダイセット２３に貫設された複数の円孔２８ａに
は、成形後の後述の中間材Ｗ3 （図７及び図９参照）を
下型２２から取り外すためのエジェクターピン２８が各
々挿通している。そして、これらのエジェクターピン２
８の上端は図示のように中間材Ｗ2 （Ｗ3 ）のフランジ
部Ｗc に当接しており、下端はダイセット２３の下方で
クッションプレート２９に取り付けられている。尚、ク
ッションプレート２９の下にはダイクッション３０が連
結されている。
【００２１】他方、前記上型２１はダイセット３１と該
ダイセット３１に取り付けられた円柱状のダイ３２を含
んで構成されており、ダイ３２の底面には下型２２を構
成する前記パンチ２６の円錐台状凸部２６ａに対応する
円錐台状凹部３２ａが形成されている。
ダイセット３１に取り付けられた円柱状のダイ３２を含
んで構成されており、ダイ３２の底面には下型２２を構
成する前記パンチ２６の円錐台状凸部２６ａに対応する
円錐台状凹部３２ａが形成されている。
【００２２】又、３３は上型２１を構成するストリッパ
であり、これの中央部に貫設された円孔３３ａには前記
ダイ３２が上下に摺動自在に嵌合している。そして、こ
のストリッパ３３と前記ダイセット３１との間には複数
のスプリング３４が介装されており、ストリッパ３３の
底面の円孔３３ａの周囲には、下型２２を構成する前記
ダイリング２５の上面に形成された段凹部２５ｂに嵌合
すべきリング状の段凸部３３ｂが一体に形成されてい
る。
であり、これの中央部に貫設された円孔３３ａには前記
ダイ３２が上下に摺動自在に嵌合している。そして、こ
のストリッパ３３と前記ダイセット３１との間には複数
のスプリング３４が介装されており、ストリッパ３３の
底面の円孔３３ａの周囲には、下型２２を構成する前記
ダイリング２５の上面に形成された段凹部２５ｂに嵌合
すべきリング状の段凸部３３ｂが一体に形成されてい
る。
【００２３】次に、以上の構成を有するプレス装置を用
いて実施される増厚工程を図５〜図８に基づいて説明す
る。尚、図８は図７のＡ部拡大詳細図である。
いて実施される増厚工程を図５〜図８に基づいて説明す
る。尚、図８は図７のＡ部拡大詳細図である。
【００２４】図５に示すセット状態においては、上型２
１は下型２２の上方にこれと離間して位置しており、下
型２２においてはエジェクターピン２８がクッションプ
レート２９及びダイクッション３０を介して上限位置ま
で上動しており、中間材Ｗ2はダイリング２５の前記段
凹部２５ｂの周面（段差壁）２５ｃに僅かに接するよう
に位置決めされてセットされている。
１は下型２２の上方にこれと離間して位置しており、下
型２２においてはエジェクターピン２８がクッションプ
レート２９及びダイクッション３０を介して上限位置ま
で上動しており、中間材Ｗ2はダイリング２５の前記段
凹部２５ｂの周面（段差壁）２５ｃに僅かに接するよう
に位置決めされてセットされている。
【００２５】而して、図５に示すセット状態から不図示
の駆動手段によって上型２１を下降させれば、図６に示
すようにストリッパ３３が中間材Ｗ2 と下型２２のダイ
リング２５の上面に当接し、該ストリッパ３３の底面に
突設された段凸部３３ｂがダイリング２５の上面に形成
された段凹部２５ｂに嵌合して中間材Ｗ2 の傾斜フラン
ジ部Ｗb を除くフランジ部Ｗc をダイリング２５側へ押
圧し、これに伴って下型２２のエジェクターピン２８と
クッションプレート２９及びダイクッション３０は図示
のように中間材Ｗ2 のフランジ部Ｗc の裏面とダイリン
グ２５の段凹部２５ｂが当接するまで下降する。
の駆動手段によって上型２１を下降させれば、図６に示
すようにストリッパ３３が中間材Ｗ2 と下型２２のダイ
リング２５の上面に当接し、該ストリッパ３３の底面に
突設された段凸部３３ｂがダイリング２５の上面に形成
された段凹部２５ｂに嵌合して中間材Ｗ2 の傾斜フラン
ジ部Ｗb を除くフランジ部Ｗc をダイリング２５側へ押
圧し、これに伴って下型２２のエジェクターピン２８と
クッションプレート２９及びダイクッション３０は図示
のように中間材Ｗ2 のフランジ部Ｗc の裏面とダイリン
グ２５の段凹部２５ｂが当接するまで下降する。
【００２６】そして、上記状態において上型２１が更に
下降すると、ダイ３２がストリッパ３３の円孔３３ａに
ガイドされて下降し、上型２１のダイセット３１とスト
リッパ３３との間に介装されたスプリング３４が圧縮さ
れてその反力が大きくなる。
下降すると、ダイ３２がストリッパ３３の円孔３３ａに
ガイドされて下降し、上型２１のダイセット３１とスト
リッパ３３との間に介装されたスプリング３４が圧縮さ
れてその反力が大きくなる。
【００２７】而して、上述のように上型２１のダイ３２
が下降すると、これに伴って中間材Ｗ2 の傾斜フランジ
部Ｗb の外周面の一部がダイ３２の円錐台状凹部３２ａ
の斜面によってその板厚が減少する方向（径方向内方）
に圧潰され、この圧潰によって発生した図８に示すａ部
分の余肉はストリッパ３３とダイ３２及び当該中間材Ｗ
2 との間に形成されたリング状の空間ｂ（図８参照）と
ダイリング２５とパンチ２６及び当該中間材Ｗ2 との間
に形成されたリング状の空間ｃ（図８参照）に流れ込ん
で中間材Ｗ2 の一部が増肉される。この結果、図９に示
すように上方に向かって絞られたテーパ孔Ｗe の周囲に
肉厚部Ｗd が部分的に形成された前記中間材Ｗ3 が得ら
れる。
が下降すると、これに伴って中間材Ｗ2 の傾斜フランジ
部Ｗb の外周面の一部がダイ３２の円錐台状凹部３２ａ
の斜面によってその板厚が減少する方向（径方向内方）
に圧潰され、この圧潰によって発生した図８に示すａ部
分の余肉はストリッパ３３とダイ３２及び当該中間材Ｗ
2 との間に形成されたリング状の空間ｂ（図８参照）と
ダイリング２５とパンチ２６及び当該中間材Ｗ2 との間
に形成されたリング状の空間ｃ（図８参照）に流れ込ん
で中間材Ｗ2 の一部が増肉される。この結果、図９に示
すように上方に向かって絞られたテーパ孔Ｗe の周囲に
肉厚部Ｗd が部分的に形成された前記中間材Ｗ3 が得ら
れる。
【００２８】以上説明した予備工程としてのバーリング
加工或は絞り加工を経て得られた図９に示す中間材Ｗ3
は抜き工程によって不要部分が図示のカットラインｃに
沿ってカットされて切除され、これによって図１０に示
すように中央部の円孔Ｗf の周囲に肉厚部Ｗg が形成さ
れた中間材Ｗ4 が得られる。
加工或は絞り加工を経て得られた図９に示す中間材Ｗ3
は抜き工程によって不要部分が図示のカットラインｃに
沿ってカットされて切除され、これによって図１０に示
すように中央部の円孔Ｗf の周囲に肉厚部Ｗg が形成さ
れた中間材Ｗ4 が得られる。
【００２９】而して、図１０に示す中間材Ｗ4 は肉厚部
Ｗg を除くフランジ部Ｗc が公知のプレス成形によって
例えば図１１及び図１２に示すような形状に絞り加工さ
れ、プーリ等の最終製品１０が得られる。
Ｗg を除くフランジ部Ｗc が公知のプレス成形によって
例えば図１１及び図１２に示すような形状に絞り加工さ
れ、プーリ等の最終製品１０が得られる。
【００３０】以上のように、本発明に係る肉厚化プレス
工法においては、増厚工程においてダイ３２によって中
間材Ｗ2 の傾斜フランジ部Ｗb の一部をその板厚が減少
する方向に圧潰し、圧潰によって生じた図８に示すａ部
分の余肉を中間材Ｗ2 の厚さの範囲内で図８に示す空間
部ｂ，ｃへと流動させることによって中間材Ｗ2 の一部
に厚肉部Ｗd を形成するようにしたため、厚肉部Ｗd に
折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込み
欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス加
工のみで折り込み欠陥のない厚肉部Ｗd を形成すること
が可能となって加工工数の削減とこれに伴うコストダウ
ンを図ることができる。
工法においては、増厚工程においてダイ３２によって中
間材Ｗ2 の傾斜フランジ部Ｗb の一部をその板厚が減少
する方向に圧潰し、圧潰によって生じた図８に示すａ部
分の余肉を中間材Ｗ2 の厚さの範囲内で図８に示す空間
部ｂ，ｃへと流動させることによって中間材Ｗ2 の一部
に厚肉部Ｗd を形成するようにしたため、厚肉部Ｗd に
折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込み
欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス加
工のみで折り込み欠陥のない厚肉部Ｗd を形成すること
が可能となって加工工数の削減とこれに伴うコストダウ
ンを図ることができる。
【００３１】又、本実施の形態においては、厚板で所望
の形状に絞り加工した後に機械加工によって不要部分を
切削する方法を採用しないため、材料の無駄を省くこと
ができ、材料費を削減してコストダウンを図ることがで
きる。
の形状に絞り加工した後に機械加工によって不要部分を
切削する方法を採用しないため、材料の無駄を省くこと
ができ、材料費を削減してコストダウンを図ることがで
きる。
【００３２】更に、本発明工法によれば、図１０に示す
肉厚部Ｗg の厚さＴと高さＨを板金素材Ｗ0 の厚さｔの
１．５倍程度（Ｔ＝１．５ｔ、Ｈ＝１．５ｔ）まで拡大
することができる。因に、従来の据え込みによって形成
される肉厚部の幅Ｔ’と高さＨ’は最大でも素材の厚さ
ｔ’の２０％増し（Ｔ’＝１．２ｔ、Ｈ’＝１．２ｔ）
であった。
肉厚部Ｗg の厚さＴと高さＨを板金素材Ｗ0 の厚さｔの
１．５倍程度（Ｔ＝１．５ｔ、Ｈ＝１．５ｔ）まで拡大
することができる。因に、従来の据え込みによって形成
される肉厚部の幅Ｔ’と高さＨ’は最大でも素材の厚さ
ｔ’の２０％増し（Ｔ’＝１．２ｔ、Ｈ’＝１．２ｔ）
であった。
【００３３】尚、本発明工法は板金素材の端縁のみなら
ず、中間の任意の箇所に肉厚部をプレス成形のみによっ
て形成することができることも特徴の１つとするもので
ある。
ず、中間の任意の箇所に肉厚部をプレス成形のみによっ
て形成することができることも特徴の１つとするもので
ある。
【００３４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、増厚工程において傾斜フランジ部の一部をその
板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた余肉
を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによって板
金の一部に厚肉部を形成するため、厚肉部に折り込み欠
陥が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り
除くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板
金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することが
でき、加工工数を削減してコストダウンを図ることがで
きるという効果が得られる。
よれば、増厚工程において傾斜フランジ部の一部をその
板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた余肉
を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによって板
金の一部に厚肉部を形成するため、厚肉部に折り込み欠
陥が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り
除くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板
金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することが
でき、加工工数を削減してコストダウンを図ることがで
きるという効果が得られる。
【図１】本発明工法に使用される板金素材の断面図であ
る。
る。
【図２】本発明工法における予備工程としての絞り加工
を説明するための断面図である。
を説明するための断面図である。
【図３】本発明工法における予備工程としてのバーリン
グ加工を説明するための断面図である。
グ加工を説明するための断面図である。
【図４】本発明工法における予備工程によって得られた
中間材の断面図である。
中間材の断面図である。
【図５】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図で
ある。
ある。
【図６】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図で
ある。
ある。
【図７】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図で
ある。
ある。
【図８】図７のＡ部拡大詳細図である。
【図９】予備及び増肉工程によって得られた中間材の断
面図である。
面図である。
【図１０】予備工程と増肉工程及び抜き工程によって得
られた中間材の断面図である。
られた中間材の断面図である。
【図１１】最終製品の断面図である。
【図１２】最終製品の斜視図である。
【図１３】プーリの断面図である。
【図１４】プーリの製造方法の従来例を示す断面図であ
る。
る。
【図１５】据え込みによる製造方法を示す部分断面図で
ある。
ある。
Ｗ0 ，Ｗ0 ’ 板金素材 Ｗ1 〜Ｗ4 中間材 Ｗb 傾斜フランジ部 Ｗd ，Ｗg 厚肉部 ２１ 上型 ２２ 下型 ２５ ダイリング ２６ パンチ ３２ ダイ ３３ ストリッパ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２１Ｊ 9/06 Ｂ２１Ｊ 9/06 Ａ
Claims (1)
- 【請求項１】 曲げ又は絞り加工によって板金素材の一
部に傾斜フランジ部を形成する予備工程と、前記傾斜フ
ランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰して余
肉を必要箇所へ流動させる増厚工程を経て板金の一部に
厚肉部を形成することを特徴とする板金の肉厚化プレス
工法。
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|---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
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- 1998-05-19 JP JP13673198A patent/JP4076102B2/ja not_active Expired - Fee Related
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