JPH11309634A - 原板供給順序確認システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 原板の供給順序を加工前に確認することによ
って、生産時間を短くでき、製造コストを低くくできる
原板供給順序確認システムを提供する。 【解決手段】 製品ユニットを構成する１つの部材が複
数種の原板を一体に接合することによって形成されるも
のであり、予め所定のサイズに切断されたこれら複数種
の原板を、所定の順序に従って、各種原板ごとに設けら
れたそれぞれの加工ライン上に順次供給し、各原板のそ
れぞれに各種の加工を施した後、ライン途中で対応する
原板同士を一体に接合して１つの部材を順次製造する製
造ラインにおける原板供給順序確認システムであって、
原板同士を一体に接合する前のそれぞれの加工ライン上
に設けられた搬送中の原板のサイズを検出するサイズ検
出手段と、供給された原板のサイズと設定値とを順次比
較し、両サイズが一致しないときに警告信号を出力する
スピーカとを備えたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数種の原板を、
製品ユニット（例えば浴室ユニット）の各部材の生産計
画に基づく所定の順序に従って、各種原板ごとに設けら
れたそれぞれの加工ライン上に順次供給し、各原板のそ
れぞれに各種の加工を施した後、ライン途中で対応する
原板同士を一体に接合して１つの部材を順次製造する製
造ラインにおいて適用される原板供給順序確認システム
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】まず、従来の製造ラインの一例として、
浴室ユニット用壁パネル製造ラインについて図面を参照
しつつ説明する。

【０００３】浴室ユニット用壁パネルは、鋼板と、この
鋼板に貼り合わされた補強材（例えば、石膏ボード）と
からなる。浴室ユニット用壁パネルを製造する際は加工
前の鋼板や補強材を原板という。

【０００４】図４は、従来の浴室ユニット用壁パネル製
造ラインの一例を示すブロック図である。

【０００５】従来の浴室ユニット用壁パネル製造ライン
は、加工ラインとしての原板供給ライン１０１、鋼板成
形ライン１０２、穴加工ライン１０３、貼り合わせライ
ン１０５、手仕上げライン１０４および積載ライン１０
６と、各ライン間や各ライン内で鋼板や補強材を搬送す
るコンベヤ（図中、矢印１０７を用いて示す）と、各ラ
イン内で鋼板や補強材を吸着して反転させる反転装置
（図示せず）とから構成されている。

【０００６】原板供給ライン１０１は、鋼板用原板供給
ライン１０１ａと補強材用原板供給ライン１０１ｂとか
ら構成されている。さらに、鋼板用原板供給ライン１０
１ａは、鋼板積載台と、鋼板を真空吸着しながら次のラ
インに移送する鋼板供給機とから構成されている。ま
た、補強材用原板供給ライン１０１ｂは、補強材積載台
と、補強材を真空吸着しながら次のラインに移送する補
強材供給機と、補強材にバーコードラベルを貼りつける
ラベラーとから構成されている。

【０００７】鋼板成形ライン１０２は、鋼板の４隅を斜
めに切断するまたは四角にくり抜くコーナーカット機
と、鋼板の長辺を成形する長辺成形機と、鋼板の短辺を
成形する短辺成形機と、鋼板にバーコードラベルを貼り
つけるラベラーとから構成されている。

【０００８】穴加工ライン１０３は、鋼板用穴加工ライ
ン１０３ａと、補強材用穴加工ライン１０３ｂとから構
成されている。さらに、鋼板用穴加工ライン１０３ａ
は、鋼板の所定の位置に穴を形成する穴加工機を有して
いる。また、補強材用穴加工ライン１０３ｂは、補強材
の所定の位置に穴を形成する穴加工機を有している。

【０００９】貼り合わせライン１０５は、補強材の片面
（上面）全体に接着剤を塗布する塗布装置（ロールコー
タ）と、補強材を吸着し、反転させて鋼板の上面に補強
材を載せる反転装置と、ローラで鋼板に補強材を押しつ
け、鋼板に補強材を充分に密着させて壁パネルを作成す
る圧着ロールとから構成されている。

【００１０】手仕上げライン１０４は、特に手作業によ
る加工が必要な鋼板や補強材に加工を施すために設けら
れたラインである。

【００１１】積載ライン１０６は、加工の完了した壁パ
ネルを積載しておく積載台と、この積載台に加工の完了
した壁パネルを移送する積載機とから構成されている。

【００１２】なお、図示していないが、各加工ラインに
はコンピュータが設けられており、全てのコンピュータ
は１つの上位コンピュータに接続されている。この上位
コンピュータは全てのラインを総合的に制御するために
設けられている。また、各ラインにコンピュータを設け
ずに、直接、各ラインと上位コンピュータとを接続して
もよい。

【００１３】次に、従来の浴室ユニット用壁パネル製造
ラインを用いて壁パネルを製造する工程について図４を
参照しつつ説明する。

【００１４】まず、鋼板積載台に積み上げられた複数の
鋼板のうち一番上の鋼板を、鋼板供給機によって鋼板成
形ライン１０２に供給する。同様に、補強材積載台に積
み上げられた複数の補強材のうち一番上の補強材を、補
強材供給機によって補強材用穴加工ライン１０３ｂに供
給するとともに、ラベラーによって、補強材にバーコー
ドラベルを貼りつける。

【００１５】次いで、鋼板成形ライン１０２で、鋼板の
４隅、鋼板の長辺および短辺にそれぞれ加工を施したの
ち、ラベラーで鋼板にバーコードラベルを貼りつける。

【００１６】次に、鋼板用穴加工ライン１０３ａで、穴
加工機によって鋼板に照明器具等を嵌め込むための穴を
形成する。同様に、補強材用穴加工ライン１０３ｂで、
鋼板に設けられた穴に合わせて、穴加工機によって補強
材に穴を形成する。

【００１７】ここで、特に手作業による加工が必要な鋼
板を手仕上げライン１０４に搬送し、加工を施す。

【００１８】そののち、貼り合わせライン１０５で、鋼
板と補強材とを貼り合わせて壁パネルを作成する。

【００１９】最後に、作成した壁パネルを積載ライン１
０６に搬送し、積載台に積む。図５に、浴室ユニットの
一例を示す。浴室ユニットは、ドア１１０と、浴槽１１
１と、窓１１２と、洗い場１１３と、天井（図示せず）
と、ドア１１０の横に位置する第１壁パネルＰ１と、浴
槽１１１側の一壁面を構成する第２壁パネルＰ２および
第３壁パネルＰ３と、ドア１１０と反対側の壁面を構成
する第４壁パネルＰ４と、第４壁パネルＰ４の横に位置
し窓１１２用の穴Ｐ５ａが形成された第５壁パネルＰ５
と、洗い場１１３側の一壁面を構成する第６壁パネルＰ
６および第７壁パネルＰ７とによって構成されている。

【００２０】例えば、第２壁パネルＰ２と第７壁パネル
Ｐ７、第３壁パネルＰ３と第６壁パネルＰ６、および第
４壁パネルＰ４と第５壁パネルＰ５はそれぞれ幅が一致
している。しかし、浴槽１１１側の壁面を構成する第２
壁パネルＰ２、第３壁パネルＰ３および第４壁パネルＰ
４の長さは、第５壁パネルＰ５、第６壁パネルＰ６およ
び第７壁パネルＰ７の長さよりも、浴槽１１１の深さ分
短い。さらに、図示していないが、第１壁パネルＰ１に
は、照明器具を取り付けるための照明用穴が形成されて
おり、第４壁パネルＰ４には、給水管を取り付けるため
の給水用穴や排水管を取り付けるための排水用穴など
の、２個以上の穴が形成されている。

【００２１】すなわち、浴槽ユニットの一部を構成する
７枚の壁パネルは、サイズ（長さおよび幅）や製造する
際に必要な加工内容が異なる。従って、壁パネルを製造
する際に用いる原板のサイズは各壁パネルごとに異な
る。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】ところで、図４に示す
ような浴室ユニット用壁パネル製造ラインでは、浴室ユ
ニットを主として邸宅別に生産（以下、「邸別生産」と
いう）している。すなわち、一邸分の７枚の壁パネルを
連続して製造した後、次の一邸分の７枚の壁パネルを連
続して製造している。つまり、邸別生産では、一邸分の
浴室ユニットを構成する各壁パネルＰ１〜Ｐ７の鋼板と
補強材とが、それぞれのパレット上に同じ順序（例え
ば、７枚の鋼板は、上から第１鋼板、第２鋼板、第３鋼
板、第４鋼板、第５鋼板、第６鋼板、第７鋼板の順序、
７枚の補強材は、上から第１補強材、第２補強材、第３
補強材、第４補強材、第５補強材、第６補強材、第７補
強材の順序）で積載され、その順序で製造ラインに供給
される必要があり、供給順序を間違えたばあいには、所
望の壁パネルを製造することができないという問題があ
る。

【００２３】例えば、第４壁パネルＰ４を構成する第４
鋼板と第５壁パネルＰ５を構成する第５鋼板とが入れ換
わった状態で浴室ユニット用壁パネル製造ラインに供給
され、第４壁パネルＰ４を構成する第４補強材と第５壁
パネルＰ５を構成する第５補強材とは正しい順序で浴室
ユニット用壁パネル製造ラインに供給された場合、窓１
１２用の穴Ｐ５ａが第４壁パネルＰ４を構成する鋼板に
形成されてしまい、給水用穴や排水用穴が第５壁パネル
Ｐ５を構成する鋼板に形成されてしまうという問題があ
る。また、鋼板と補強材とを貼り合わせるときに、順序
を誤って供給された第５鋼板に正しい順序で供給された
第４補強材が貼り合わされることになるが、第４補強材
の長さは第５鋼板の長さよりも浴槽の深さ分短いので、
完成した壁パネルは充分な強度を有していない（すなわ
ち、補強材の長さが足りない）という問題がある。ま
た、順序を誤って供給された第４鋼板に正しい順序で供
給された第５補強材が貼り合わされることになるが、第
４鋼板の長さは第５補強材の長さよりも浴槽の深さ分短
いので、第４鋼板からはみ出した第５補強材が破損した
り、鋼板の成形部分が変形したりするという問題があ
る。

【００２４】なお、邸別生産では、浴室ユニットを構成
する各壁パネルの鋼板と補強材とをそれぞれのパレット
上に積載するときに、作業担当者が目視による確認を行
っているが、その時点で確認ミスがあった場合にはその
後にチェックするシステムが無いことから、浴室ユニッ
ト用壁パネル製造ラインによって誤った壁パネルが製造
され、または製造不良が発生することになる。

【００２５】本発明は、以上のような問題を解決するた
めになされたものであり、加工前に原板の供給順序を確
認することによって、供給順序の誤りを即座に是正する
ことのできる原板供給順序確認システムを提供すること
を目的とする。

【００２６】

【課題を解決するための手段】本発明の原板供給順序確
認システムは、製品ユニットを構成する１つの部材が複
数種の原板を一体に接合することによって形成されるも
のであり、予め所定のサイズに切断されたこれら複数種
の原板を、製品ユニットの各部材の生産計画に基づく所
定の順序に従って、各種原板ごとに設けられたそれぞれ
の加工ライン上に順次供給し、各原板のそれぞれに各種
の加工を施した後、ライン途中で対応する原板同士を一
体に接合して１つの部材を順次製造する製造ラインにお
ける原板供給順序確認システムであって、原板同士を一
体に接合する前のそれぞれの加工ライン上に設けられた
搬送中の原板のサイズを検出するサイズ検出手段と、こ
のサイズ検出手段によって順次検出される原板のサイズ
と前記生産計画に基づく各部材の原板のサイズとを順次
比較し、両サイズが一致しないときに警告信号を出力す
る警告信号出力手段とを備えたものである。

【００２７】また、前記警告信号に基づいて製造ライン
を停止する手段を備えてなるものである。

【００２８】また、前記サイズ検出手段が、各種の加工
を施す前の加工ライン上に設けられてなるものである。

【００２９】また、前記サイズ検出手段は、原板の搬送
方向に平行な一辺を所定の位置に配置する手段と、この
配置状態において原板の長さを計測する手段および幅を
計測する手段とを有してなるものである。

【００３０】また、前記原板の搬送方向に平行な一辺を
所定の位置に配置する手段が、所定の位置に固定された
位置決め用部材と、原板の一辺をこの位置決め用部材に
沿わせる手段とからなるものである。

【００３１】また、前記原板の長さを計測する手段が、
原板の表面を長さ方向に転がるローラと、このローラの
回転数を検出する手段と、この回転数とローラの径とに
基づき原板の長さを算出する手段とからなるものであ
る。

【００３２】また、前記原板の幅を計測する手段が、原
板の幅方向において移動可能な状態で設けられた少なく
とも２つのセンサと、この２つのセンサを原板の幅に関
する設定値に従って移動させる手段とからなるものであ
る。

【００３３】本発明の原板供給順序確認システムによれ
ば、搬送手段とローラやセンサとを組み合わせることに
よって、原板の供給順序を確認することができる。

【００３４】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の原板供給順序確
認システムの実施の形態について図面を参照しつつ説明
する。

【００３５】図１は、本発明の原板供給順序確認システ
ムの一実施の形態を示す説明図である。

【００３６】原板供給順序確認システムは、コンベヤ１
によって原板１０を搬送中に、原板１０の搬送方向に平
行な一辺１０ａを所定の位置に配置する手段と、原板搬
送中に原板１０の長さを計測する手段と、原板搬送中に
原板１０の幅を計測する手段と、計測した幅および長さ
が設定値と等しいか否かを判断し、正しい順序で原板が
供給されているか否かを判断する手段としてのコンピュ
ータ５と、原板が間違った順序で供給されている場合
に、警告信号を出力する手段としてのスピーカ６とから
構成されている。この原板供給順序確認システムは、例
えば図４に示す浴室ユニット用壁パネル製造ラインの鋼
板用原板供給ライン１０１ａと、補強材用原板供給ライ
ン１０１ｂ内にそれぞれ設けられている。なお、本明細
書において、「設定値」とは、生産計画に基づき正しい
順序で供給された原板のサイズ（例えば幅や長さ）のこ
とを言う。

【００３７】前記原板１０の一辺１０ａを所定の位置に
配置する手段は、コンベヤ１の一側縁部に固定された位
置決め用部材２と、原板１０の一辺１０ａをこの位置決
め用部材２に沿わせる原板沿設手段（図示せず）とから
構成されている。この原板沿設手段は、原板１０の一辺
１０ａに対向する他辺１０ｂ側から原板１０を押し、コ
ンベヤ１表面で原板１０を位置決め用部材２側に滑らせ
て、位置決め用部材２に原板１０の一辺１０ａを沿わせ
るように構成したものでもよい。また、コンベヤ１が、
原板１０の幅方向に一定の間隔を保って平行に並べられ
た複数のローラから構成されている場合は、これらロー
ラ間の各隙間部に棒状部材を設け、この棒状部材の両端
部のうち原板１０の他辺１０ｂ側を、一辺１０ａ側より
も上にかつコンベヤ１表面よりも上方に押し上げること
により、棒状部材表面で位置決め用部材２側に原板１０
を滑らせるように構成したものでもよい。

【００３８】また、原板１０の長さを計測する手段は、
コンベヤ１との間で原板１０を上下に挟むことによっ
て、搬送中の原板１０の表面を長さ方向に転がるローラ
３と、このローラ３の回転数を検出する回転数検出手段
と、この検出された回転数とローラ３の径とに基づき原
板の長さを算出する長さ算出手段とから構成されてい
る。この回転数検出手段および長さ算出手段はコンピュ
ータ５によって実現している。長さ算出手段は、ローラ
３の直径Ｒと、回転数検出手段によって得られたローラ
３の回転数Ｋとに基づき、式：Ｌ＝Ｒ×π×Ｋを解くこ
とによって原板１０の長さＬを算出する。なお、式中の
「π」は円周率を示す。また、ローラ３の下部にもう１
個ローラを設けて原板１０を２つのローラで挟み込んで
もよい。このようにすると、ローラ３を原板１０の表面
に充分な圧力で押し付けることができるので、より正確
に回転させることができる。

【００３９】また、原板１０の幅を計測する手段は、原
板１０の幅方向に移動可能な状態で設けられた第１セン
サ４ａおよび第２センサ４ｂと、この第１センサ４ａお
よび第２センサ４ｂを設定値（正しい原板の幅）に従っ
て移動させるセンサ移動手段（図示せず）とから構成さ
れている。この第１センサ４ａおよび第２センサ４ｂ
は、コンベヤ１上を通過する原板１０の上方付近に原板
１０の幅方向に沿って並べて設けられており、第１セン
サ４ａは位置決め用部材２側に配置されている。この第
１センサ４ａおよび第２センサ４ｂは、正しい幅の原板
１０が供給されたときに、第１センサ４ａが原板１０の
表面上方に位置し、第２センサ４ｂが原板１０の表面上
方外に位置するように（すなわち、両センサ４ａ、４ｂ
間の下方位置を原板１０の他辺１０ｂが通過するよう
に）、原板の幅方向に沿って、センサ移動手段により随
時移動される。なお、第１センサ４ａと第２センサ４ｂ
との間隔は、センサの検出精度や、原板１０の幅の許容
誤差の範囲に従って設定すればよい。また、第１センサ
４ａおよび第２センサ４ｂは原板１０の下側（すなわ
ち、コンベヤ１を構成するローラ間の隙間部）に設けて
もよい。

【００４０】また、計測した幅および長さが等しいか否
かをコンピュータ５で判断する際、原板１０の長さにつ
いては、設定値と測定した値との差を算出し、この差が
許容誤差の範囲内であれば、供給された原板１０の長さ
が設定値と一致しており、正しい順序で原板１０が供給
されていると判断することができる。

【００４１】一方、原板１０の幅については、第１セン
サ４ａおよび第２センサ４ｂの出力信号が互いに等しく
なければ、正しい幅の原板１０が供給されていると判断
する。すなわち、原板１０の幅が正しい場合は、第１セ
ンサ４ａの出力信号は原板１０が下方を通過しているこ
とを示す信号（オン信号）となり、第２センサ４ｂの出
力信号は原板１０が下方を通過していないことを示す信
号（オフ信号）となる。また、原板１０の幅が広すぎる
場合は、第１センサ４ａの出力信号および第２センサ４
ｂの出力信号共に、原板１０が下方を通過していること
を示す信号（オン信号）となる。さらに、原板１０の幅
が狭すぎる場合は、第１センサ４ａの出力信号および第
２センサ４ｂの出力信号共に、原板１０が下方を通過し
ていないことを示す信号（オフ信号）となる。従って、
第１センサ４ａおよび第２センサ４ｂの出力信号が互い
に等しければ、供給された原板１０の幅が設定値と異な
っており、正しい順序で原板１０が供給されていないと
判断することができる。

【００４２】次に、図１〜図３を参照しつつ、本発明の
原板供給順序確認システムによる供給順序確認動作につ
いて説明する。図２は、原板１０と、原板供給順序確認
システムの一部を構成するローラ３と、第１センサ４ａ
および第２センサ４ｂとコンピュータ５とを示す説明図
である。図３は、原板供給順序確認システムによる供給
順序確認動作を説明するためのフローチャートである。

【００４３】なお、本実施の形態では、生産計画に従っ
て壁パネルを邸別生産した場合、７枚の壁パネルは、第
１壁パネルＰ１、第２壁パネルＰ２、第３壁パネルＰ
３、第４壁パネルＰ４、第５壁パネルＰ５、第６壁パネ
ルＰ６、第７壁パネルＰ７の順に生産されるものとし、
原板の供給順序を誤った場合の一例として、第４鋼板と
第５鋼板とが入れ換わっており、第４補強材と第５補強
材とは正しい順序で供給されている場合をあげて説明す
る。すなわち、７枚の鋼板が、鋼板用のパレット上に第
１鋼板、第２鋼板、第３鋼板、第５鋼板、第４鋼板、第
６鋼板、第７鋼板の順序で積載されており、７枚の補強
材が、鋼板用のパレット上に第１補強材、第２補強材、
第３補強材、第４補強材、第５補強材、第６補強材、第
７補強材の順序で積載されている場合について説明す
る。

【００４４】まず、鋼板積載台上にパレットごと積み上
げられた７枚の鋼板のうち一番上にある第１鋼板（図１
における原板１０）を鋼板供給機によってコンベヤ１上
に供給する（ステップＳ１）。このとき、第１センサ４
ａおよび第２センサ４ｂは、設定値（生産計画に従った
場合における第１鋼板の幅）に従い所定の位置に配置さ
れる。

【００４５】次いで、第１鋼板をコンベア１で搬送しな
がら、所定の位置で原板沿設手段によって位置決め用部
材２に沿わせ（ステップＳ２）、この状態で第１鋼板を
搬送しながら、ローラ３の下部、および第１センサ４ａ
や第２センサ４ｂの下方付近を通過させる（ステップＳ
３）。このとき、ローラ３は第１鋼板の表面に接触しな
がら回転し、回転数検出手段によってローラ３の回転数
が検出される（ステップＳ４）。第１鋼板がローラ３の
下部を通過し、ローラ３の回転が停止すると、回転数検
出手段は算出手段にローラ３の回転数を示す信号を出力
し、算出手段はこの信号に基づき第１鋼板の長さを算出
する（ステップＳ５）。

【００４６】このとき、コンピュータ５は、ローラ３が
回転している間の第１センサ４ａおよび第２センサ４ｂ
の出力信号に基づき、供給された第１鋼板の幅が設定値
と一致しているか否かを判断し、正しい順序で第１鋼板
が供給されているか判断する（ステップＳ６）。また、
コンピュータ５は、算出された第１鋼板の長さに基づ
き、供給された第１鋼板の長さが設定値と一致している
か否かを判断し、正しい順序で鋼板が供給されているか
判断する（ステップＳ７）。そして、正しい順序で鋼板
が供給されている場合（ステップＳ６およびステップＳ
７の結果がＹＥＳの場合）は、第１鋼板に加工を施すた
めに第１鋼板を次のラインに搬送する（ステップＳ
８）。

【００４７】続いて、同様にして第２鋼板および第３鋼
板の幅や長さを順次計測し、設定値と一致しているか否
かを判断し、正しい順序で鋼板が供給されているかを判
断する。また、補強材用原板供給ライン（図４参照）で
も、同様にして第１補強材、第２補強材および第３補強
材の幅や長さを順次計測し、設定値と一致しているか否
かを判断し、正しい順序で補強材が供給されているかを
判断する。

【００４８】次いで、鋼板用のパレット上に積載された
残り４枚の鋼板のうち、一番上にある第５鋼板をコンベ
ヤ１に供給する。ここでも、第１鋼板と同様に幅や長さ
の計測が行われ、設定値との比較が行われる。この比較
の結果、供給された鋼板の幅は設定値と一致する（ステ
ップＳ６の結果がＹＥＳとなり）が、長さは設定値と一
致しない（ステップＳ７の結果がＮＯとなる）ので、コ
ンピュータ５は鋼板が誤った順序で供給されたと判断
し、スピーカ６から警告音を出力する。また、コンピュ
ータ５は、これと同時に浴室ユニット用壁パネル製造ラ
イン全体を停止する（ステップＳ９）。この警告音は、
一定時間経過した時点で鳴りやむように設定してもよ
く、また、作業担当者が所定のボタンを押すまでは警告
音が鳴りやまないように設定してもよい。

【００４９】警告音が出力されると、作業担当者は、こ
のとき供給されている鋼板のサイズを確認する。その結
果、作業担当者は、コンベヤ１上から第５鋼板を除去
し、鋼板用パレット上に積載されている第４鋼板をコン
ベヤ１上に供給する。さらに、除去した第５鋼板を鋼板
用パレット上に積載し直したのち、浴室ユニット用壁パ
ネル製造ラインを再稼動する（ステップＳ１０）。この
とき、作業担当者によってコンベヤ１上に供給された第
４鋼板は、第１鋼板と同様に原板沿設手段によって位置
決め用部材２に沿わされ、最終的に正しい順序で鋼板が
供給されていると判断された後、次のラインに供給され
る。

【００５０】続いて、第１鋼板と同様にして、積載し直
された第５鋼板や、第６鋼板および第７鋼板について、
サイズの計測を行い、正しい順序で各鋼板が供給されて
いるか確認を行う。同時に、補強材用原板供給ラインで
も、第１鋼板と同様にして、第４補強材、第５補強材、
第６補強材および第７補強材について、サイズの計測を
行い、正しい順序で各補強材が供給されているか確認を
行っている。

【００５１】なお、警告音が出力されたとき、本実施の
形態においては、作業担当者によってこのとき供給され
ている第５鋼板のサイズの確認を行っているが、これに
限定されるものではなく、例えば、前述の原板供給順序
確認システムの第１センサ４ａおよび第２センサ４ｂに
変更を加えたり新たな機構を設けるなどして、第５鋼板
の幅を計測できる手段を付加してもよい。この場合、コ
ンピュータの画面上等に、その手段やローラ３によって
計測した第５鋼板のサイズを示す数値を表示したり、第
４鋼板の代わりに第５鋼板が誤って供給されていること
示すエラーメッセージを表示してもよく、このとき、作
業担当者はこの表示に基づき鋼板を正しい順序に入れ換
えることができる。また、鋼板の入れ換え作業を作業ロ
ボット等を用いて実現してもよい。

【００５２】また、本実施の形態においては、パレット
上での鋼板の積載順序を間違え、第４鋼板と第５鋼板と
を入れ換えて供給した場合について記載しているが、例
えば、互いに長さは同じであるが幅が異なる第３鋼板と
第４鋼板とが入れ換わって供給された場合も同様に供給
順序の誤りを確認することができる。すなわち、この場
合は第２鋼板の次に第４鋼板のサイズの計測が行われ、
このときの設定値は第３鋼板の幅と長さを示しているの
で、計測した幅と設定値との比較を行ったときに計測し
た幅と設定値とが一致せず（ステップＳ６の結果がＮＯ
になる）、コンピュータ５は鋼板が誤った順序で供給さ
れたと判断し、スピーカ６から警告音を出力し、浴室ユ
ニット用壁パネル製造ライン全体を停止する（ステップ
Ｓ９）。この場合も、第４鋼板と第５鋼板とが入れ換わ
って供給された場合と同様にして、鋼板の入れ換えや浴
室ユニット用壁パネル製造ラインの再稼動が行われる
（ステップＳ１０）。

【００５３】本実施の形態においては、原板の供給順序
を確認する際に幅および長さを計測しているが、さらに
厚さを計測してもよく、例えばローラ３に、ローラ３の
位置を上下方向に自在に移動できる機構と、ローラ３を
原板に一定の圧力で押しつけることができる機構とを追
加し、ローラ３が回転している時のローラ３の位置を検
出し、この検出結果に基づき厚さを計測してもよい。

【００５４】また、本実施の形態においては、このロー
ラ３の代わりに１つのセンサを設け、原板の端辺部のう
ち長さ方向に垂直な２つの端部がセンサの下部を通過し
たときをそれぞれ検出し、この検出結果から原板がセン
サの下部を通過するのにかかった時間を算出し、この算
出結果と原板の搬送速度とから原板の長さを算出しても
よい。さらに、ローラ３を設ける代わりに、第１センサ
４ａを利用して、第１センサ４ａの出力信号がオン信号
になっている時間を検出し、この検出結果と原板の搬送
速度とから原板の長さを算出してもよい。ただし、原板
の搬送速度が制御可能である場合のみ実施可能である。

【００５５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
間違った順序で原板を供給した場合においても、原板を
加工前に正しい順序に入れ換えることができるので、原
板を再利用することができる。また、従来の浴室ユニッ
ト用壁パネル製造ラインでは別々に加工した２枚の原板
を貼り合わせるときや、完成品の出庫前点検時や、実際
に浴室ユニットを組み立てるときにしか、間違った組合
せで鋼板と補強材とが貼り合わされていることに気付く
ことができなかったので、結果的に間違った順序で供給
された原板に対する不的確な加工のために浴室ユニット
用壁パネル製造ラインを動かすことになり、生産時間お
よび製造コストに無駄が生じることがあった。しかし、
本発明によれば、間違った順序で供給された原板を加工
前に見つけることができるので、生産時間を短くするこ
とができ、かつ、製造コストを低く引くすることができ
る。

【００５６】また、本発明によれば、作業担当者による
原板の積載順序の確認を行う必要がないので、浴槽ユニ
ットの製造コストを下げることができるとともに、歩留
りを向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の原板供給順序確認システムの一実施の
形態を示す説明図である。

【図２】原板と、図１に示す原板供給順序確認システム
の一部を構成するローラ、第１センサ、第２センサおよ
びコンピュータとを示す説明図である。

【図３】図１に示す原板供給順序確認システムによる供
給順序確認動作を説明するためのフローチャートであ
る。

【図４】従来の浴室ユニット用壁パネル製造ラインの一
例を示すブロック図である。

【図５】浴室ユニットの一例を示す説明図である。

【符号の説明】

１ コンベヤ ２ 位置決め用部材 ３ ローラ ４ａ 第１センサ ４ｂ 第２センサ ５ コンピュータ ６ スピーカ

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品ユニットを構成する１つの部材が複
   数種の原板を一体に接合することによって形成されるも
   のであり、予め所定のサイズに切断されたこれら複数種
   の原板を、製品ユニットの各部材の生産計画に基づく所
   定の順序に従って、各種原板ごとに設けられたそれぞれ
   の加工ライン上に順次供給し、各原板のそれぞれに各種
   の加工を施した後、ライン途中で対応する原板同士を一
   体に接合して１つの部材を順次製造する製造ラインにお
   ける原板供給順序確認システムであって、 原板同士を一体に接合する前のそれぞれの加工ライン上
   に設けられた搬送中の原板のサイズを検出するサイズ検
   出手段と、このサイズ検出手段によって順次検出される
   原板のサイズと前記生産計画に基づく各部材の原板のサ
   イズとを順次比較し、両サイズが一致しないときに警告
   信号を出力する警告信号出力手段とを備えたことを特徴
   とする原板供給順序確認システム。
2. 【請求項２】 前記警告信号に基づいて製造ラインを停
   止する手段を備えてなる請求項１記載の原板供給順序確
   認システム。
3. 【請求項３】 前記サイズ検出手段が、各種の加工を施
   す前の加工ライン上に設けられてなる請求項１または２
   記載の原板供給順序確認システム。
4. 【請求項４】 前記サイズ検出手段は、原板の搬送方向
   に平行な一辺を所定の位置に配置する手段と、この配置
   状態において原板の長さを計測する手段および幅を計測
   する手段とを有してなる請求項１、２または３記載の原
   板供給順序確認システム。
5. 【請求項５】 前記原板の搬送方向に平行な一辺を所定
   の位置に配置する手段が、所定の位置に固定された位置
   決め用部材と、原板の一辺をこの位置決め用部材に沿わ
   せる手段とからなる請求項４記載の原板供給順序確認シ
   ステム。
6. 【請求項６】 前記原板の長さを計測する手段が、原板
   の表面を長さ方向に転がるローラと、このローラの回転
   数を検出する手段と、この回転数とローラの径とに基づ
   き原板の長さを算出する手段とからなる請求項４記載の
   原板供給順序確認システム。
7. 【請求項７】 前記原板の幅を計測する手段が、原板の
   幅方向において移動可能な状態で設けられた少なくとも
   ２つのセンサと、この２つのセンサを原板の幅に関する
   設定値に従って移動させる手段とからなる請求項４記載
   の原板供給順序確認システム。