JPH11296838A - 磁気テープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 記録再生走行時に走行振れが少なく、走行安
定性に優れ、ドロップアウトの発生が低減された高出力
の磁気テープを提供すること。 【解決手段】 幅広の長尺状磁気テープ原反を、その長
手方向にスリットして得られる磁気テープ１における両
スリット面それぞれにおいて、該スリット面の最大凸部
Ｐと最大凹部Ｖとの中間高さを基準として磁気テープの
垂直方向に引かれた基準線Ｌよりも、バックコート層５
および上層磁性層４それぞれの凸部の最大高さを高く
し、且つ該バックコート層の凸部の最大高さ７を該上層
磁性層の凸部の最大高さ８よりも高くしたことを特徴と
する磁気テープ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、走行安定性および
電磁変換特性に優れ、高密度記録に適した薄型磁気テー
プに関するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
コンピューターで処理するデータ量が著しく増加し、デ
ータのバックアップ用磁気記録媒体の開発要求と開発速
度が高まっている。特に高記録密度化、高容量化に対す
る要求は高い。高記録密度化を達成するために、最上層
としての薄い磁性層と、その下に下層とを有する重層型
の磁気記録媒体が現在主流となっており、現在、上層磁
性層厚みが０．５μｍ以下のものが市販されている。こ
のような重層型の磁気記録媒体では、上層磁性層に含有
される強磁性粉末の粒径を小さくすることで一層の高記
録密度化が図られている。

【０００３】上層磁性層が薄くなってくると、磁気テー
プと磁気ヘッドの間に生じるスペースロスが、これまで
以上に出力に大きな影響を与えるようになってくる。ス
ペースロスをなるべく小さくするには上層磁性層の表面
粗さＲａをできる限り小さくすることが必要となり、Ｒ
ａが６ｎｍ以下の低表面粗さの媒体が種々提案されてい
る。

【０００４】また、出力向上の他のアプローチとして、
磁気ヘッドと磁気テープとの当たりを良好にするため
に、磁気テープを磁性層側にカッピングさせたり、磁気
テープの張り（テンション）を大きくして磁性層表面の
うねりを減らすなどの技術が考えられる。更には、これ
らの技術を組み合わせることでより出力向上を目指すこ
とができると考えられる。磁性層の表面粗さを小さく抑
える技術と、磁気テープを磁性層側にカッピングさせる
技術とを両立させることは、磁気テープの設計の問題で
あることから、その実現は可能であるといえる。しか
し、磁気テープのテンションを大きくする技術は記録再
生装置に負うところが大きいことから、磁気磁気テープ
そのものの開発面からはあまり考慮されていなかった。
また、テンションを大きくすると、せっかく磁性層側に
カッピングするように磁気テープの設計を行ってもその
効果が減じてしまうことがある。更には、テンションを
高くするには磁気テープの剛性と弾性とをバランス良く
設計する必要が生じ、そのために上層磁性層や下層の配
合組成を調整することによって出力特性を若干犠牲にす
る必要が生じることがある。

【０００５】ところで、磁気テープのスリット面の形状
に関する従来の技術としては、例えば特開平８−２７９
１４８号公報や特開平９−１５３２１２号公報に記載の
もの等が知られている。しかしながら、これらの公報に
記載の技術は、スリット面を特定の形状にすることによ
って、スリット面の削れ性を改善し磁性層表面への粉落
ち及びそれに伴う磁気ヘッドと磁性層表面との間の目詰
まりを防止することを目的としており、磁気テープのカ
ッピングや走行安定性については何ら考慮されていな
い。

【０００６】従って、本発明の目的は、記録再生走行時
に走行振れが少なく、走行安定性に優れ、ドロップアウ
トの発生が低減された高出力の磁気テープを提供するこ
とにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは鋭意検討し
た結果、磁気テープのスリット面を特定の形状となすこ
とによって、上記目的を達成しうる磁気テープが得られ
ることを知見した。

【０００８】本発明は上記知見に基づきなされたもの
で、支持体の一方の面上に粉末を結合剤中に分散させて
なる乾燥厚み０．５〜３．０μｍの下層と、強磁性粉末
を結合剤中に分散させてなる乾燥厚み０．３μｍ以下の
上層磁性層とがこの順で設けられていると共に、他方の
面上に粉末を結合剤中に分散させてなる乾燥厚み０．８
μｍ以下のバックコート層が設けられている幅広の長尺
状磁気テープ原反を、その長手方向にスリットして得ら
れる磁気テープにおいて、両スリット面それぞれにおい
て、該スリット面の最大凸部と最大凹部との中間高さを
基準として上記磁気テープの垂直方向に引かれた基準線
よりも、上記バックコート層および上記上層磁性層それ
ぞれの凸部の最大高さを高くし、且つ該バックコート層
の凸部の最大高さを該上層磁性層の凸部の最大高さより
も高くしたことを特徴とする磁気テープを提供すること
により上記目的を達成したものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の磁気テープの好ま
しい実施形態を、図面を参照して説明する。ここで、図
１は、本発明の磁気テープの一方のスリット面を拡大し
模式的に示した図である。尚、以下の説明は、磁気テー
プの二つのスリット面における一方のスリット面に関し
てのものであるが、他方のスリット面に関しても同様の
説明が適用される。

【００１０】図１に示す磁気テープ１では、支持体２の
一方の面上において、該支持体２上に下層３が、そして
該下層３に隣接して最上層としての上層磁性層４が設け
られている。また、該支持体２の他方の面上にバックコ
ート層５が設けられている。磁気テープ１のスリット面
６は、最大凸部Ｐと最大凹部Ｖとの中間高さを基準とし
て磁気テープ１の垂直方向に引かれた基準線Ｌよりも、
バックコート層５の凸部の最大高さ７及び上層磁性層４
の凸部の最大高さ８が何れも高い。更に、バックコート
層５の凸部の最大高さ７は、上層磁性層４の凸部の最大
高さ８よりも高い。スリット面６をこの様な形状とする
ことで、磁気テープの走行中に、スリット面６からの粉
落ちが防止され、ドロップアウトの増加が抑えられる。
また、幅方向への振れが抑えられ、走行安定性が向上
し、出力変動の発生や出力低下が防止される。

【００１１】詳細には、図２（ａ）に示すように、磁気
テープ１は通常、磁気ヘッドとの当たりを良好にするた
めに上層磁性層４の側にカッピングするようになされて
おり、カッピングした状態で記録再生ドライブにおける
ガイド部９上を走行する。この場合、スリット面におい
て、バックコート層の凸部の最大高さ及び／又は上層磁
性層の凸部の最大高さが基準線よりも低かったり、或い
はバックコート層の凸部の最大高さが、上層磁性層の凸
部の最大高さよりも低いと、図２（ｂ）に示すように、
スリット面における上層磁性層またはバックコート層の
部分のみが、ガイド部９における規制フランジ１０に片
当たりして削られてしまい、これらの層からの粉落ちが
発生する。更に、片当たりに伴い、磁気テープの幅方向
への振れも発生する。これに対し、本発明の磁気テープ
においては、スリット面を上述した形状とすることによ
って、スリット面が、その全面において規制フランジ１
０に当接することから、上述のような片当たりの発生お
よびそれに伴う粉落ちが防止される。その結果、磁気ヘ
ッドと上層磁性層との間での目詰まりが減少し、ドロッ
プアウトの発生が抑えられる。更に、スリット面と規制
フランジとの接触面積が増加することにより、磁気テー
プの幅方向への振れが抑えられ、出力変動が防止され、
走行安定性が改善される。その上、テープ幅の変動やテ
ープのうねり等に起因する、規制フランジ１０による磁
気テープの挫屈が抑えられることから、上層磁性層が磁
気ヘッドと離れてスペースロスが増大することが抑えら
れ、出力低下も防止される。

【００１２】図１に示す磁気テープ１のスリット面６に
ついて更に説明すると、このスリット面６における最大
凸部Ｐはバックコート層５に存在しており、最大凹部Ｖ
は支持体２に存在している。最大凸部Ｐと最大凹部Ｖと
の距離、即ち、最大深さＰＶは、１０〜６００ｎｍ、特
に２００〜４００ｎｍとなされていることが好ましい。

【００１３】バックコート層５の凸部の最大高さ７（こ
れは最大凸部Ｐでもある）及び上層磁性層４の凸部の最
大高さ８は、最大凸部Ｐと最大凹部Ｖとの中間高さを基
準として磁気テープ１の垂直方向に引かれた基準線Ｌよ
りも何れも高い。バックコート層５の凸部の最大高さ７
は、基準線Ｌから５０〜４００ｎｍ高いことが好まし
く、１５０〜３００ｎｍ高いことが一層好ましい。一
方、上層磁性層４の凸部の最大高さ８は、基準線Ｌから
５〜２００ｎｍ高いことが好ましく、１００〜１５０ｎ
ｍ高いことが一層好ましい。両層における凸部の最大高
さを斯かる範囲内とすることによって、カッピングして
いる磁気テープと規制フランジとの接触面積を増す事と
なるので好ましい。

【００１４】バックコート層５の凸部の最大高さ７と上
層磁性層４の凸部の最大高さ８との差は、１０〜３００
ｎｍ、特に６０〜２００ｎｍとすることが好ましい。こ
の差が１０ｎｍに満たないと磁性層のみ規制フランジへ
の片当りが生じて磁気テープの挫屈が生じ、不具合が起
こることがあり、３００ｎｍを超えるとバックコート層
の削れが生じ、磁性層表面への粉落ち及びそれに伴う磁
気ヘッドと磁性層表面との間の目詰まりが生じて不具合
となることがあるので上記範囲内とすることが好まし
い。

【００１５】また、支持体２の凸部の最大高さ１１より
も、バックコート層５および上層磁性層４の凸部の最大
高さを何れも高くすることが、カッピング時に規制フラ
ンジとの接触点が増す事により磁気テープの挫屈が抑え
られることから好ましい。この場合、支持体２の凸部の
最大高さ１１と、バックコート層５の凸部の最大高さ７
との差は１０〜３００ｎｍ、特に１００〜２００ｎｍと
することが好ましい。一方、支持体２の凸部の最大高さ
１１と、上層磁性層４の凸部の最大高さ８との差は５〜
２００ｎｍ、特に５０〜１５０ｎｍとなすことが好まし
い。

【００１６】支持体２の凸部の最大高さ１１は、基準線
Ｌよりも高くてもよく或いは低くてもよいが、最大高さ
１１から基準線Ｌにおろした垂線の長さは、１／２ＰＶ
以内であることが好ましい。この場合、支持体２の凸部
の最大高さと、基準線Ｌとの距離を０〜２００ｎｍ、特
に１００〜１５０ｎｍとすることが好ましい。

【００１７】スリット面６を上述した好ましい形状とな
すための方法には、例えば磁気テープ１並びにそれを構
成する各層および支持体の機械的特性（例えば後述する
弾性率や押し込み硬度）をコントロールしたり、スリッ
ト条件をコントロール方法があるが、これらに限定され
るものではない。

【００１８】特に、上層磁性層４の長手方向の弾性率
を、６００〜１５００ｋｇｆ／ｍｍ²、特に６５０〜１
３００ｋｇｆ／ｍｍ² とすることが、スリット面６を上
述した好ましい形状にし易くなり好ましい。更に、バッ
クコート層５の長手方向の弾性率を、２００〜７００ｋ
ｇｆ／ｍｍ² 、特に３００〜５００ｋｇｆ／ｍｍ² とす
ることも同様の理由から好ましい。とりわけ、磁気テー
プ１自体の長手方向の弾性率を６００〜１５００ｋｇｆ
／ｍｍ² 、特に８００〜１２００ｋｇｆ／ｍｍ²とする
ことが好ましい。上層磁性層４及びバックコート層５の
弾性率を斯かる好ましい範囲とするためには、例えばガ
ラス転移点の高い結合剤を使用する、これらの層に含有
される粉末の分散性を高める、結合剤の十分な架橋反応
を行う、ピグメントと結合剤との比率を調整する等の方
法が用いられる。

【００１９】弾性率は、テンシロンを用い、スパン２０
ｃｍ、引張速度５ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、初
期弾性カーブより求める。具体的には、上層磁性層４の
ヤング率は、下層および上層磁性層のみが形成された支
持体、及び下層のみが形成された支持体各々の弾性率を
測定し、両者の値から計算で求める。同様に、バックコ
ート層５のヤング率は、バックコート層のみが形成され
た支持体および支持体単体各々の弾性率を測定し、両者
の値から計算で求める。

【００２０】上層磁性層４の押し込み硬度を０．３〜
１．５ＧＰａ、特に０．５〜１．２ＧＰａとすると、上
述した好ましい形状のスリット面６が得易くなり好まし
い。詳細には、上層磁性層４の押し込み硬度が上記範囲
外であると、上層磁性層４の剛性値が、スリット後に適
切な値とならない場合がある。更に、下層３の押し込み
硬度を０．３〜１．２ＧＰａ、特に０．３〜１．０ＧＰ
ａとなすことも同様の理由から好ましい。詳細には、下
層３の押し込み硬度が０．３ＧＰａに満たないと、スリ
ットの際に上層磁性層４が刃によって押し付けられてそ
の圧力を下層３が受けたときに、該下層３が圧力を受け
た方向に沈むので、比較的高硬度の上層磁性層４に局所
的に歪みが生じて破損しやすくなり、好ましいスリット
面が得られないことがある。１．２ＧＰａを超えると、
刃による上層磁性層４の押し付けを下層３が緩衝しにく
くなり、結果として上層磁性層４に局所的な歪みが生じ
て破損しやすくなり、やはり好ましいスリット面が得ら
れないことがある。また、同様の理由から、下層３の押
し込み硬度が上層押し込み硬度の５０〜１００％、特に
６０〜８０％であることも好ましい。上層磁性層４や下
層３の押し込み硬度を斯かる好ましい範囲とするために
は、例えば上述した弾性率を好ましい範囲とするための
方法と同様の方法を用いることができる。

【００２１】本発明において「押し込み硬度」は、下記
の手順で測定される値として定義される。 （１）薄膜硬度計により、圧子を一定の押し込み速度で
上層磁性層４に垂直に押し込み、その際、圧子に加えた
押し込み荷重Ｐ（ｍＮ）及び押し込み深さＤ（μｍ）を
連続的に測定する。この様子を図３に模式的に示した。
図３では、圧子６に加えられた押し込み荷重Ｐにより、
圧子１６の先端は、上層磁性層４と下層３との境界１７
を越えて下層３の領域に到達している。 （２）Ｄ² をｘ軸、Ｐをｙ軸として、（１）で測定され
たデータに基づきカーブを描く。上層磁性層４表面から
下層３の境界までのカーブの平均傾きをｋ₁ 、境界から
下層３内０．５μｍの深さまでのカーブの平均傾きをｋ
₂ としたときの平均傾きｋ₁ 及びｋ₂ を最小自乗法で求
める。図４は、平均傾きｋ₁ 、ｋ₂ を求める方法を模式
的に示した図である。図４に示すカーブにおいて、上層
磁性層４表面に相当する原点Ｏと境界１７との間におけ
るＤ² とＰとの関係を示すカーブの平均傾きがｋ₁ であ
り、境界１７から０．５μｍ下層内に押し込んだ間にお
けるＤ² とＰとの関係を示すカーブの平均傾きがｋ₂ で
ある。 （３）（２）で求めたｋ₁ とｋ₂ から下記式に従って、
上層磁性層４の押し込み硬度Ｈ₁ 及び下層３の押し込み
硬度Ｈ₂ を算出する。 Ｈ₁ （ＧＰａ）＝α・ｋ₁ Ｈ₂ （ＧＰａ）＝α・ｋ₂ ここで、αは、圧子の固有の定数であり、値を正しく補
正するためのものである。

【００２２】本発明において用いた薄膜硬度計は、ＮＥ
Ｃ社製 ＨＭＡ−４００であり、圧子は、対稜角が８０
°であり、先端半径が１００ｎｍである三角圧子であ
る。また、押し込み速度は１０．５ｎｍ／ｓｅｃであ
る。

【００２３】次に、図１に示す磁気テープ１を構成する
各層および支持体について説明する。

【００２４】上層磁性層４は、強磁性粉末を結合剤中に
分散させて構成されている。該強磁性粉末としては、強
磁性金属粉末、強磁性酸化鉄系粉末、強磁性六方晶系フ
ェライト粉末などが挙げられる。上記強磁性粉末は、針
状や紡錘状の場合には、長軸長が１００ｎｍ以下、針状
比２〜１０、特に長軸長８０ｎｍ以下、針状比２〜８で
あることが好ましい。板状の場合には、板径１０〜９０
ｎｍ、板状比２〜１５、特に板径１５〜７０ｎｍ、板状
比２〜１０であることが好ましい。これら強磁性粉末の
具体例としては、特開平９−３５２４６号公報の第３欄
４０行〜第４欄８行に記載のもの等が挙げられる。

【００２５】結合剤としては公知のものが使用でき、具
体的には特開平９−３５２４６号公報の第４欄第２５〜
３２行に記載のものが挙げられる。これらのうち、分子
内にスルホ基、エポキシ基、水酸基、カルボキシル基等
の極性基を有するポリウレタン系樹脂および塩化ビニル
系樹脂ならびにニトロセルロース系樹脂が好適に使用さ
れる。該結合剤の配合量は、上記強磁性粉末１００重量
部に対して１〜５０重量部、特に５〜３０重量部である
ことが好ましい。特に、上記ポリウレタン系樹脂と上記
塩化ビニル系樹脂とを併用し且つ両者の比率（前者／後
者）を２０／８０〜７０／３０とすることが、上層磁性
層４の弾性率や押し込み硬度を上述した好ましい範囲内
とし得る点から好ましい。

【００２６】上層磁性層４に、上記成分に加えて脂肪酸
や脂肪酸エステル等の潤滑剤、α−アルミナ及び酸化ク
ロム等のモース硬度が８以上の研磨材、カーボンブラッ
ク、イソシアネート系化合物等の硬化剤などを任意に含
有させることにより、磁気テープ１の性能を一層向上さ
せることができる。これらの成分の好ましい添加量は、
強磁性粉末１００重量部に対してそれぞれ以下の通りで
ある。 ・潤滑剤：０．１〜５重量部、特に、０．５〜２重量部 ・研磨材：２〜２０重量部、特に３〜１５重量部 ・カーボンブラック：０．１〜１５重量部、特に０．１
〜８重量部 ・硬化剤：５重量部以下、特に２重量部以下

【００２７】上層磁性層４は、上述の各成分が溶剤に分
散されてなる上層磁性層用塗料を下層３上に塗布し乾燥
させることにより形成されている。そして上層磁性層４
の乾燥厚みは０．３μｍ以下となされており、好ましく
は０．０１〜０．２μｍ、特に好ましくは０．０１〜
０．１５μｍとなされている。即ち、上層磁性層４は極
めて薄型の磁性層である。上層磁性層４をこのように薄
型となすことによって、自己減磁を起こりにくくし、電
磁変換特性の高い高記録密度の磁気テープとなすことが
できる。

【００２８】下層３は、各種粉末を結合剤中に分散させ
て構成されており、磁性を有していてもよく或いは非磁
性でもよい。該粉末としては、強磁性粉末、非磁性粉
末、研磨材、カーボンブラック等が用いられる。

【００２９】上記強磁性粉末としては、上層磁性層に用
いられる強磁性金属粉末、強磁性酸化鉄系粉末、強磁性
六方晶系フェライト粉末などと同様もの、及び金属軟磁
性粉末や酸化物軟磁性粉末等が挙げられる。

【００３０】上記非磁性粉末は、下層３の静磁気特性を
制御したり或いは膜剛性を制御するために用いられる。
非磁性粉末の具体例としては特開平９−３５２４６号公
報の第９欄第４４行〜第１０欄７行に記載されているモ
ース硬度が８未満の無機粉末等を挙げることができる。
該無機粉末としては、α−酸化鉄、酸化チタン、炭酸カ
ルシウムが好ましい。該無機粉末は、針状の形状を有す
ることが好ましく、粒径は０．００５〜０．１μｍであ
ることが好ましい。下層３が磁性を有する層である場
合、即ち、下層３に上記強磁性粉末が含有される場合、
該強磁性粉末と該非磁性粉末とは、２０／８０〜８０／
２０の重量比で配合されることが好ましい。強磁性粉末
の配合量との関係で非磁性粉末の配合量を上記範囲内と
することにより、下層３における強磁性粉末間の凝集が
抑制され、下層３からの磁束の漏れを良好なものとする
ことができ、出力向上の効果が大きくなると共に下層３
と上層磁性層４との界面の乱れを抑制できる。

【００３１】下層３に含有される他の粉末としては、上
層磁性層４の場合と同様に、研磨材およびカーボンブラ
ック等がある。更に、下層３には、これらの粉末成分の
他に結合剤、潤滑剤、硬化剤等の成分が含有される。こ
れら各種成分については、上層磁性層４に含有される当
該成分と同様のものが使用できる。従って、ここではこ
れらの成分の詳細については特に説明しないが、上層磁
性層４に含有される成分に関して詳述した説明が適宜適
用される。特に、結合剤として上層磁性層４の説明に関
して例示した上記ポリウレタン系樹脂と上記塩化ビニル
系樹脂との組み合わせを用いることが、下層３の押し込
み硬度を上述した好ましい範囲内とし得る点から好まし
い。これらの成分の好ましい配合量は、非磁性粉末１０
０重量部または強磁性粉末と非磁性粉末との合計量１０
０重量部に対してそれぞれ以下の通りである。 ・結合剤：１〜５０重量部、特に２〜２５重量部 ・潤滑剤：１〜２０重量部、特に３〜１０重量部 ・研磨材：１〜３０重量部、特に１〜１２重量部 ・カーボンブラック：０．５〜３０重量部、特に１〜２
０重量部 ・硬化剤：０〜１２重量部、特に０〜８重量部

【００３２】下層３は、上述の各成分が溶剤に分散され
てなる下層用塗料を支持体２上に塗布し乾燥させること
により形成されている。そして下層３の乾燥厚みは上述
の通り０．５〜３．０μｍとなされており、好ましくは
１．０〜２．５μｍとなされている。乾燥厚みが０．５
μｍに満たないと上層磁性層４のカレンダー特性の劣化
や接着性、対衝撃性、耐久性等の劣化がみられる場合が
あり、３．０μｍを超えると過剰なカッピングの問題が
生じたり、更には不必要に下層３を厚く塗布することに
よりコストアップとなってしまう。

【００３３】バックコート層５は、主として結合剤およ
び粉末（例えばカーボンブラックや各種無機粉末）を含
むバックコート塗料を、支持体２の裏面上に塗布し乾燥
させることによって形成されている。該結合剤およびカ
ーボンブラックとしては、上層磁性層４や下層３で使用
されるものと同様のものを使用することができる。特
に、結合剤として上層磁性層４の説明に関して例示した
上記ポリウレタン系樹脂と上記塩化ビニル系樹脂との組
み合わせを用いることが、バックコート層５の弾性率を
上述した好ましい範囲内とし得る点から好ましい。更
に、カーボンブラックとして、平均粒径が１〜５０ｎｍ
のものと平均粒径が５０〜７００ｎｍのものの二種類を
併用することも好ましい。また、平均粒径が５０〜７０
０ｎｍのカーボンブラックと共に又は該カーボンブラッ
クに代えて、平均粒径が５０〜７００ｎｍの無機粉末を
含有させることも好ましい。該無機粉末としては、Ｔｉ
Ｏ₂ 、ＺｒＯ₂ 、ＣａＣＯ₃ 、ＴｉＯ、α−Ｆｅ
₂ Ｏ₃ 、ＢａＣＯ₃ 、ＢａＳＯ₄ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、α−Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ 、γ−Ａｌ₂ Ｏ₃ 、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、ＺｎＯ、Ｚｎ
ＳＯ₄等が挙げられる。これらの粉末の全配合量は、バ
ックコート層５に含有される全結合剤量１００重量部に
対して５〜１００重量部、特に１０〜７０重量部である
ことが好ましい。平均粒径が１〜５０ｎｍの粉末と、平
均粒径が５０〜７００ｎｍの粉末との重量比は１００：
５０〜１００：０．５、特に１００：３０〜１００：
１．０であることが好ましい。

【００３４】バックコート層の厚みは、上層磁性層４及
び下層３の厚みを考慮し、磁気テープ１が上層磁性層４
の側に適切にカッピングするように（即ち、上層磁性層
４の側に向けて磁気テープが凸となるように）なすた
め、０．８μｍ以下となされており、好ましくは０．０
５〜０．８μｍ、更に好ましくは０．１〜０．７μｍと
なされている。

【００３５】支持体２は磁気記録媒体用であれば公知の
支持体が使用でき、具体的には特開平９−３５２４６号
公報の第２欄３０〜４２行に記載のものが使用できる。
これらのうちでも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアミ
ド（ＰＡ）の非磁性材料が好適である。支持体２の厚み
は、８μｍ以下、特に６μｍ以下であることが、磁気テ
ープの高容量化のために好ましい。また、支持体２の表
面に易接着層を設け、下層３やバックコート層５との接
着性を高めてもよい。

【００３６】特に支持体２として、長手方向の弾性率が
４００〜１４００ｋｇｆ／ｍｍ² 、特に５００〜１３０
０ｋｇｆ／ｍｍ² であるものを用いることが、磁気テー
プ１自体の弾性率を上述した好ましい範囲となし得るこ
とから好ましい。

【００３７】次に図１に示す磁気磁気テープ１の好まし
い製造方法の概略を説明する。まず、支持体２上にバッ
クコート塗料を塗布し所定温度で乾燥させてバックコー
ト層５を形成する。次いで、支持体２の反対側の面上
に、上層磁性層４を形成する上層磁性層用塗料と下層３
を形成する下層用塗料とを、各層が所定の厚みとなるよ
うにウエット・オン・ウエット方式により同時重層塗布
を行い、上層磁性層４および下層３の塗膜を形成する。
即ち、上層磁性層４は、下層３の湿潤時に塗設・形成さ
れることが好ましい。次いで、これらの塗膜に対して磁
場配向処理を行った後に乾燥処理を行い巻き取る。この
後、カレンダー処理を行い、幅広の長尺状磁気テープ原
反を得る。或いは下層３及び上層磁性層４を形成した後
にバックコート層５を形成してもよい。次いで、４０〜
８０℃下で６〜１００時間エージング処理し、上記原反
をその長手方向に沿って所定幅にスリットする。

【００３８】スリットの方法にはシアーカット（剪断切
り）、レザーカット（剃刀切り）及びスコアーカット
（押し切り）等があり、本発明においては、スリット幅
の精度の高さ、スリットされた磁気テープの蛇行の抑制
およびスリット面の仕上がりの良好さからシアーカット
を用いることが好ましい。

【００３９】シアーカットを用いた磁気テープ原反のス
リットについて、図５を参照して説明する。ここで、図
５は、本発明の磁気テープの製造に好ましく用いられる
スリット装置を示す模式図である。

【００４０】図５に示すスリット装置３０は、同期回転
式ロータリーカッターであり、筒体３１の幅方向に所定
間隔を置いて配置された複数の丸刃３２を有する上刃３
３と、筒体３４の幅方向に所定間隔を置いて配置され且
つ上刃３３における対応する丸刃３２と共に裁断部を構
成する複数の受け刃３５を有する下刃３６とを備えてい
る。上刃３３及び下刃３６はそれぞれ、図中、矢印で示
す方向に回転可能となされている。そして、上刃３３と
下刃３６との間に幅広の長尺状磁気テープ原反３７が挿
入されると、該原反３７は下刃３６に抱かれて上下の刃
の接点でスリットされるようになされている。この場
合、上刃３３が、原反３７における上層磁性層４の側か
らバックコート層５の側へ進入するようにスリットする
ことが好ましい。

【００４１】上刃３３と下刃３６との回転速度比を適切
な範囲にコントロールすることは、スリット面を上述し
た好ましい形状となすための一要因である。両者の回転
速度比は、下刃３６の回転速度に対して上刃３３の回転
速度が０．１〜２．０、特に０．５〜１．５であること
が好ましい。

【００４２】更に、上刃３３における丸刃３２の厚みも
スリット面の形状に影響を及ぼす。本発明においては、
丸刃３２として厚みが０．３〜２．５ｍｍ、特に０．５
〜２．０ｍｍのものを用いることが好ましい。

【００４３】以上、本発明の磁気テープをその好ましい
実施形態に基づき説明したが、本発明は、上記実施形態
に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において
種々の変更が可能である。例えば、図１に示す実施形態
の磁気テープ１には、更に、支持体２と下層３又はバッ
クコート層５との間にプライマー層を設けたり、長波長
信号を使用するハードシステムに対応してサーボ信号等
を記録するための他の磁性層やその他の層を設けてもよ
い。また、スリット装置として図５に示すもの以外のも
のを用いてもよい。

【００４４】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
すると共にその有効性を例証する。しかしながら、本発
明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。
尚、以下の例中、「部」及び「％」は特に断らない限り
「重量部」及び「重量％」をそれぞれ意味する。

【００４５】〔実施例１〕下記の配合成分（硬化剤を除
く）を、それぞれニーダーにて混練し、次いで攪拌機に
て分散し、更にサンドミルにて微分散し、１μｍのフィ
ルターにて濾過後、硬化剤を最後に添加して、上層磁性
層用塗料、下層用塗料及びバックコート塗料をそれぞれ
調製した。

【００４６】 ＜上層磁性層用塗料＞ ・針状Ｆｅ系強磁性金属粉末 １００部 （長軸長：７５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：５１ｍ² ／ｇ、Ａｌ３％含有、保磁力： １５０ｋＡ／ｍ、飽和磁化：１３０Ａｍ² ／ｋｇ） ・カーボンブラック（平均粒径：４０ｎｍ） １部 ・α−アルミナ（平均粒径：２４０ｎｍ） ５部 ・塩化ビニル系樹脂 ８部 （平均重合度：２８０、エポキシ基含有量：１．２％、スルホ基含有量：８×１ ０^-5モル／ｇ） ・ポリウレタン系樹脂 ７部 （数平均分子量：２５０００、スルホ基含有量：１．２×１０^-4モル／ｇ） ・ブチルパルミテート ２部 ・ステアリン酸 ３部 ・メチルエチルケトン １５０部 ・トルエン １５０部 ・シクロヘキサノン １５０部

【００４７】 ＜下層用塗料＞ ・針状α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ １００部 （長軸長：６５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：４７ｍ² ／ｇ） ・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ） ３部 ・α−アルミナ（平均粒径：２００ｎｍ） １０部 ・塩化ビニル系樹脂 ８部 （平均重合度：２８０、エポキシ基含有量：１．２％、スルホ基含有量：８×１ ０^-5モル／ｇ） ・ポリウレタン系樹脂 ７部 （数平均分子量：２５０００、スルホ基含有量：１．２×１０^-4モル／ｇ） ・ブチルパルミテート ２部 ・ステアリン酸 ５部 ・メチルエチルケトン １５０部 ・トルエン １５０部 ・シクロヘキサノン １５０部

【００４８】 ＜バックコート塗料＞ ・カーボンブラック（平均粒径：２０ｎｍ） ５０部 ・カーボンブラック（平均粒径：９０ｎｍ） ５部 ・塩化ビニル系樹脂 ３５部 （平均重合度：２８０、エポキシ基含有量：１．２％、スルホ基含有量：８×１ ０^-5モル／ｇ） ・ポリウレタン系樹脂 ４５部 （数平均分子量：２５０００、スルホ基含有量：１．２×１０^-4モル／ｇ） ・ブチルパルミテート １部 ・ステアリン酸 １部 ・メチルエチルケトン １５０部 ・トルエン １５０部 ・シクロヘキサノン １５０部

【００４９】得られたバックコート塗料を厚み５μｍの
ＰＥＴ支持体上（長手方向の弾性率７００ｋｇｆ／ｍｍ
²)に塗布し９０℃で乾燥させて乾燥厚みが０．５μｍの
バックコート層を形成した。次いで、支持体の反対の面
上に、下層用塗料および上層磁性層用塗料を、下層乾燥
厚みが１．２μｍ、上層磁性層乾燥厚みが０．１５μｍ
となるように、ダイコーターにて同時重層塗布を行っ
た。次いで、上層磁性層が湿潤状態から乾燥状態になる
間で、４００ｋＡ／ｍの磁場強度のソレノイドにより磁
場配向処理をした。更に、乾燥炉中にて、７０℃の温風
を１０ｍ／分の速度で塗膜に吹きつけて乾燥した。乾燥
後カレンダー処理し、次いで１２．７ｍｍ（１／２イン
チ）幅にスリットして、図１に示す構造を有する磁気テ
ープを製造した。スリットには、図５に示す装置を用
い、上刃を上層磁性層側からバックコート層側に向けて
進入させた。上刃における丸刃の幅は０．１ｍｍで、下
刃の回転速度に対する上刃の回転速度比は１であった。

【００５０】〔実施例２〜５〕実施例１におけるスリッ
ト条件に代えて表１に示すスリット条件を用いる以外は
実施例１と同様にして磁気テープを得た。

【００５１】〔実施例６〕実施例１の上層磁性層用塗料
において、ポリウレタン系樹脂の配合量を５部、α−ア
ルミナの配合量を７部とし、下層用塗料において、針状
α−酸化鉄の配合量を５０部に減らし、板状の六方晶系
バリウムフェライト（板径：５０ｎｍ、板状比：５、保
磁力：１１０ｋＡ／ｍ、飽和磁化：７５Ａｍ² ／ｋｇ）
５０部を新たに配合し、且つ支持体としてポリアミド
（長手方向の弾性率１０５０ｋｇｆ／ｍｍ² ）を用いる
以外は実施例１と同様にして磁気テープを得た。

【００５２】〔実施例７〕実施例１のバックコート塗料
において、平均粒径２０ｎｍのカーボンブラックの配合
量を３５部に減らし、且つＣａＣＯ₃ （平均粒径１００
ｎｍ）１０部およびＴｉＯ₂ （平均粒径８０ｎｍ）を１
０部を新たに配合する以外は実施例１と同様にして磁気
テープを得た。

【００５３】〔実施例８〕実施例１の上層磁性層用塗料
において、α−アルミナを配合しない以外は実施例１と
同様にして磁気テープを得た。

【００５４】〔比較例１〕実施例１におけるスリット工
程で、上刃をバックコート層側から上層磁性層側に向け
て進入させる以外は実施例１と同様にして磁気テープを
得た。

【００５５】〔比較例２〕実施例１において、下層を設
けず且つ上層磁性層の乾燥厚みを１．５μｍとする以外
は実施例１と同様にして磁気テープを得た。

【００５６】〔比較例３〕実施例１において、バックコ
ート層の乾燥厚みを１μｍとし且つ上層磁性層の乾燥厚
みを０．５μｍとする以外は実施例１と同様にして磁気
テープを得た。

【００５７】＜性能評価＞実施例および比較例で得られ
た磁気テープをレーザーナイフを用いて幅方向に切断し
た後、スリット面を走査型電子顕微鏡（倍率：5000倍）
で観察した。観察により得られたスリット面における諸
元を表１に示す。また、上層磁性層、バックコート層、
支持体および磁気テープ自体の長手方向の弾性率を上述
した測定条件で測定した。更に、上層磁性層および下層
の押し込み硬度を上述した測定条件で測定した。更に、
磁気テープの出力および出力変動を、ヘッドテスター法
を用い、記録波長０．６μｍの信号を記録して測定し
た。更に、ドロップアウトの発生についても測定した。
ドロップアウトは、リード・バック・シグナル振幅の損
失で表わされ、リード・バック・シグナル振幅が、記録
波長０．９μｍの校正中に設定されたリード・バック・
シグナル振幅の平均値の２５％未満になるものをカウン
トしたものである。これらの結果を表１に示す。尚、出
力は比較例１を基準とした相対値として表した。また、
各層の凸部の最大高さの値は、該凸部が基準線Ｒよりも
外側に位置する場合をプラスと定義し、内側に位置する
場合をマイナスと定義する。

【００５８】

【表１】

【００５９】表１に示す結果から明らかなように、実施
例の磁気テープ（本発明品）は、比較例の磁気テープに
比して、出力が高く、出力変動が小さく、且つドロップ
アウトの発生が低減されたものであることが判る。尚、
実施例の磁気テープにおけるスリット面の最大凸部はバ
ックコート層に存し、最大凹部は支持体に存していた。

【００６０】

【発明の効果】以上、詳述した通り、本発明によれば、
走行中の幅方向への振れが抑えられ、走行安定性が改善
され、出力変動の発生や出力低下が防止された磁気テー
プが得られる。更に、本発明によれば、走行中に、スリ
ット面からの粉落ちが防止され、ドロップアウトの発生
が抑えられた磁気テープが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の磁気テープのスリット面を拡大し模式
的に示した図である。

【図２】図２（ａ）は、図１に示す磁気テープの走行中
の状態を示す模式図であり、図２（ｂ）は、比較の磁気
テープの走行中の状態を示す模式図である。

【図３】薄膜硬度計の圧子の先端が上層磁性層および下
層に押し込まれて行く様子を模式的に示す概略断面図で
ある。

【図４】測定された押し込み深さＤと荷重Ｐについて、
Ｄ² をｘ軸、Ｐをｙ軸としてプロットした曲線の一例を
示すグラフである。

【図５】本発明の磁気テープの製造に好ましく用いられ
るスリット装置を示す模式図である。

【符号の説明】

１ 磁気テープ ２ 支持体 ３ 下層 ４ 上層磁性層 ５ バックコート層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中山 英比古 栃木県芳賀郡市貝町赤羽2606 花王株式会 社研究所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体の一方の面上に粉末を結合剤中に
   分散させてなる乾燥厚み０．５〜３．０μｍの下層と、
   強磁性粉末を結合剤中に分散させてなる乾燥厚み０．３
   μｍ以下の上層磁性層とがこの順で設けられていると共
   に、他方の面上に粉末を結合剤中に分散させてなる乾燥
   厚み０．８μｍ以下のバックコート層が設けられている
   幅広の長尺状磁気テープ原反を、その長手方向にスリッ
   トして得られる磁気テープにおいて、 両スリット面それぞれにおいて、該スリット面の最大凸
   部と最大凹部との中間高さを基準として上記磁気テープ
   の垂直方向に引かれた基準線よりも、上記バックコート
   層および上記上層磁性層それぞれの凸部の最大高さを高
   くし、且つ該バックコート層の凸部の最大高さを該上層
   磁性層の凸部の最大高さよりも高くしたことを特徴とす
   る磁気テープ。
2. 【請求項２】 上記上層磁性層の長手方向の弾性率を６
   ００〜１５００ｋｇｆ／ｍｍ² とし、且つ上記バックコ
   ート層の長手方向の弾性率を２００〜７００ｋｇｆ／ｍ
   ｍ² としたことを特徴とする請求項１記載の磁気テー
   プ。
3. 【請求項３】 上記上層磁性層の押し込み硬度を０．３
   〜１．５ＧＰａとし、且つ上記下層の押し込み硬度を
   ０．３〜１．２ＧＰａとしたことを特徴とする請求項１
   又は２記載の磁気テープ。
4. 【請求項４】 上記バックコート層の凸部の最大高さと
   上記上層磁性層の凸部の最大高さの差を１０〜５００ｎ
   ｍとしたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載
   の磁気テープ。