JPH11286733A - アルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法 - Google Patents
アルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法Info
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- JPH11286733A JPH11286733A JP8893898A JP8893898A JPH11286733A JP H11286733 A JPH11286733 A JP H11286733A JP 8893898 A JP8893898 A JP 8893898A JP 8893898 A JP8893898 A JP 8893898A JP H11286733 A JPH11286733 A JP H11286733A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高強度、高伝導率で、しかも割れを生じるこ
とのないアルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法
を提供する。 【解決手段】 銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を
原料とし、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成
形工程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分
散強化銅の線材又は棒材の製造方法において、上記冷間
加工工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又
はローラダイス加工によりにより冷間加工を加えるか、
引抜速度を５ｍ／分以下、１ダイス当たりの加工率を１
５％以下として引抜加工を行うことを特徴とするアルミ
ナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法。
とのないアルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法
を提供する。 【解決手段】 銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を
原料とし、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成
形工程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分
散強化銅の線材又は棒材の製造方法において、上記冷間
加工工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又
はローラダイス加工によりにより冷間加工を加えるか、
引抜速度を５ｍ／分以下、１ダイス当たりの加工率を１
５％以下として引抜加工を行うことを特徴とするアルミ
ナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高強度、高伝導率
を兼ね備え、かつ割れを生じることのないアルミナ分散
強化銅の線材又は棒材の製造方法に関する。
を兼ね備え、かつ割れを生じることのないアルミナ分散
強化銅の線材又は棒材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】分散強
化金属製品、例えばアルミナで分散強化された銅は、最
終製品に高耐熱性、高強度、高伝導率が望まれ、また必
要とされる分野に多くの用途を有する。これらの用途と
しては、抵抗溶接用電極が挙げられるが、その他、フィ
ラメント支持棒、端子、高エネルギー発生装置などに用
いられる。
化金属製品、例えばアルミナで分散強化された銅は、最
終製品に高耐熱性、高強度、高伝導率が望まれ、また必
要とされる分野に多くの用途を有する。これらの用途と
しては、抵抗溶接用電極が挙げられるが、その他、フィ
ラメント支持棒、端子、高エネルギー発生装置などに用
いられる。
【０００３】このようなアルミナのように酸化物を分散
させて強化する方法としては、様々な方法が提案されて
いる。それらを大別すると、（１）銅粉と微細なＡｌ2
Ｏ3粉とを機械的に混合する方法、（２）金属溶湯の段
階で酸化物を撹拌混合して、粉末等の形で急冷凝固する
方法、（３）Ｃｕ−Ａｌ合金等の塑性加工が終了した製
品を内部酸化して強化する方法。（４）Ｃｕ−Ａｌ合金
等の粉末を内部酸化処理した後、加工する方法に分けら
れている。
させて強化する方法としては、様々な方法が提案されて
いる。それらを大別すると、（１）銅粉と微細なＡｌ2
Ｏ3粉とを機械的に混合する方法、（２）金属溶湯の段
階で酸化物を撹拌混合して、粉末等の形で急冷凝固する
方法、（３）Ｃｕ−Ａｌ合金等の塑性加工が終了した製
品を内部酸化して強化する方法。（４）Ｃｕ−Ａｌ合金
等の粉末を内部酸化処理した後、加工する方法に分けら
れている。
【０００４】これらの製造方法のうち、（１）機械的に
混合する方法の問題点は原料となるアルミナ等の粉体の
粒径が高々０．Ｘμｍに制限され、強化に有効に０．０
Ｘμｍないしそれ以下となり得ない点にある。
混合する方法の問題点は原料となるアルミナ等の粉体の
粒径が高々０．Ｘμｍに制限され、強化に有効に０．０
Ｘμｍないしそれ以下となり得ない点にある。
【０００５】また、（２）溶湯混合方法は、均一に粒子
を分散させることが困難なことがネックとなり、さらに
分散粒子自体も添加する場合は粉体径の問題があり、溶
湯中でアルミナを形成させるとしてもそのコントロール
が困難である。（３）一方既に板又は棒となった素材に
酸化雰囲気中で酸素を内部に拡散させようとしても、内
部酸化に時間がかかり不均一な組織となり易い。
を分散させることが困難なことがネックとなり、さらに
分散粒子自体も添加する場合は粉体径の問題があり、溶
湯中でアルミナを形成させるとしてもそのコントロール
が困難である。（３）一方既に板又は棒となった素材に
酸化雰囲気中で酸素を内部に拡散させようとしても、内
部酸化に時間がかかり不均一な組織となり易い。
【０００６】（４）Ｃｕ−Ａｌ合金等の粉末を内部酸化
処理した後、加工する方法は、内部拡散工程を均一かつ
短時間で済ませることが可能であることから、従来より
種々の提案がなされ（例えば米国特許第３，０２６，２
００号、特公昭５５−３９６１７号公報）、また実用化
されてきている。
処理した後、加工する方法は、内部拡散工程を均一かつ
短時間で済ませることが可能であることから、従来より
種々の提案がなされ（例えば米国特許第３，０２６，２
００号、特公昭５５−３９６１７号公報）、また実用化
されてきている。
【０００７】近年、抵抗溶接用電極等には、苛酷な条件
下での高強度が要求されている。このため、（４）Ｃｕ
−Ａｌ合金等の粉末を内部酸化処理した後、加工する方
法により得られるアルミニウム分散強化銅にあっても、
さらなる高強度が要求されている。また、アルミナ分散
強化銅を加工する方法としては、冷間プレス成形工程、
熱間押出工程、冷間加工工程を行うことが一般的である
が、この冷間加工工程で引抜加工を行うと引抜加工工程
で中心割れを生じ、歩留りを低下させるという問題が生
じる。
下での高強度が要求されている。このため、（４）Ｃｕ
−Ａｌ合金等の粉末を内部酸化処理した後、加工する方
法により得られるアルミニウム分散強化銅にあっても、
さらなる高強度が要求されている。また、アルミナ分散
強化銅を加工する方法としては、冷間プレス成形工程、
熱間押出工程、冷間加工工程を行うことが一般的である
が、この冷間加工工程で引抜加工を行うと引抜加工工程
で中心割れを生じ、歩留りを低下させるという問題が生
じる。
【０００８】従って、本発明の目的は、高強度、高伝導
率で、しかも割れを生じることのないアルミナ分散強化
銅の線材又は棒材の製造方法を提供することを目的とす
る。
率で、しかも割れを生じることのないアルミナ分散強化
銅の線材又は棒材の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
の結果、線材を成形する冷間加工工程において特定の冷
間加工を加えることによって、上記目的が達成し得るこ
とを知見した。
の結果、線材を成形する冷間加工工程において特定の冷
間加工を加えることによって、上記目的が達成し得るこ
とを知見した。
【００１０】本発明は、上記知見に基づいてなされたも
ので、銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を原料と
し、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理工程か
らなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成形工
程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分散強
化銅の線材又は棒材の製造方法において、上記冷間加工
工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又はロ
ーラダイス加工により冷間加工を加えるか、引抜速度を
５ｍ／分以下、１ダイス当たりの加工率を１５％以下で
引抜加工を行うことを特徴とするアルミナ分散強化銅の
線材又は棒材の製造方法を提供するものである。
ので、銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を原料と
し、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理工程か
らなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成形工
程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分散強
化銅の線材又は棒材の製造方法において、上記冷間加工
工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又はロ
ーラダイス加工により冷間加工を加えるか、引抜速度を
５ｍ／分以下、１ダイス当たりの加工率を１５％以下で
引抜加工を行うことを特徴とするアルミナ分散強化銅の
線材又は棒材の製造方法を提供するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のアルミナ分散銅の
線材又は棒材の製造方法を詳細に説明する。先ず、本発
明により得られるアルミナ分散強化銅は、基本組成とし
てアルミナ含有量を確保しつつ固溶アルミニウムを残留
させる。このためには固溶アルミニウムの分量を前もっ
て計算したアルミニウム濃度の高い銅−アルミニウム系
合金アトマイズ粉末を用いることが必要である。具体的
には出発原料としてＣｕ−Ａｌ合金、例えばＣｕ−０．
３重量％Ａｌ合金の水アトマイズ粉末を調製する。この
アトマイズ粉末の平均粒径は２０μｍ程度が良好であ
る。
線材又は棒材の製造方法を詳細に説明する。先ず、本発
明により得られるアルミナ分散強化銅は、基本組成とし
てアルミナ含有量を確保しつつ固溶アルミニウムを残留
させる。このためには固溶アルミニウムの分量を前もっ
て計算したアルミニウム濃度の高い銅−アルミニウム系
合金アトマイズ粉末を用いることが必要である。具体的
には出発原料としてＣｕ−Ａｌ合金、例えばＣｕ−０．
３重量％Ａｌ合金の水アトマイズ粉末を調製する。この
アトマイズ粉末の平均粒径は２０μｍ程度が良好であ
る。
【００１２】本発明では、銅−アルミニウム合金アトマ
イズ粉末の外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、これらの反応を行う
反応容器として外部加熱式回転型反応管（以下、単に反
応容器という）の中で行う。この反応容器には粉末の均
一撹拌のために、邪魔板を設けることが好ましい。ま
た、粉末の出し入れのために、傾動できることが望まし
い。さらに、加熱装置を開閉自在にすることにより、冷
却時間が短縮される。また、反応容器の前後端には防爆
弁、ロータリージョイント等を設けることは任意であ
る。
イズ粉末の外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、これらの反応を行う
反応容器として外部加熱式回転型反応管（以下、単に反
応容器という）の中で行う。この反応容器には粉末の均
一撹拌のために、邪魔板を設けることが好ましい。ま
た、粉末の出し入れのために、傾動できることが望まし
い。さらに、加熱装置を開閉自在にすることにより、冷
却時間が短縮される。また、反応容器の前後端には防爆
弁、ロータリージョイント等を設けることは任意であ
る。
【００１３】次に、上記反応容器を用いた外面酸化処
理、拡散処理、還元処理の３処理工程からなる内部酸化
工程について説明する。
理、拡散処理、還元処理の３処理工程からなる内部酸化
工程について説明する。
【００１４】本発明では、先ず上記アトマイズ粉末を外
面酸処理化し、下記のように銅を酸化第一銅に転換す
る。 ４Ｃｕ＋Ｏ2 → ２Ｃｕ2 Ｏ 本発明では、この外面酸化処理を３５０〜４９０℃、１
０〜５０分で行うことが必要である。外面酸化処理条件
が３５０℃未満又は１０分未満では銅の酸化第一銅への
転換率が不足し、得られるアルミナ分散強化銅が高強度
となり得ない。また、外面酸化処理条件が４９０℃超又
は５０分超では得られるアルミナ分散強化銅中のアルミ
ナの粒径が大きくなり、上記と同様に高強度となり得な
い。
面酸処理化し、下記のように銅を酸化第一銅に転換す
る。 ４Ｃｕ＋Ｏ2 → ２Ｃｕ2 Ｏ 本発明では、この外面酸化処理を３５０〜４９０℃、１
０〜５０分で行うことが必要である。外面酸化処理条件
が３５０℃未満又は１０分未満では銅の酸化第一銅への
転換率が不足し、得られるアルミナ分散強化銅が高強度
となり得ない。また、外面酸化処理条件が４９０℃超又
は５０分超では得られるアルミナ分散強化銅中のアルミ
ナの粒径が大きくなり、上記と同様に高強度となり得な
い。
【００１５】この外面酸化処理に際しては、上記反応容
器中にアルミナボールを存在させることが好ましい。ア
ルミナボールを用いることによって、アルミナボールは
加熱源として働き短時間で反応を終了させることがで
き、しかも粉末の撹拌性の向上が図れ、反応のむらを防
止できる。また、銅粉の反応容器への付着を防止する効
果も有する。さらに、反応容器中に６．５ｃｍ／分（反
応管吹き込み流量＝空気吹き込み量／有効断面積）以上
の空気を吹き込むことが望ましく、空気を吹き込むこと
によって酸化の促進が図れ、短時間でむらなく酸化でき
る。
器中にアルミナボールを存在させることが好ましい。ア
ルミナボールを用いることによって、アルミナボールは
加熱源として働き短時間で反応を終了させることがで
き、しかも粉末の撹拌性の向上が図れ、反応のむらを防
止できる。また、銅粉の反応容器への付着を防止する効
果も有する。さらに、反応容器中に６．５ｃｍ／分（反
応管吹き込み流量＝空気吹き込み量／有効断面積）以上
の空気を吹き込むことが望ましく、空気を吹き込むこと
によって酸化の促進が図れ、短時間でむらなく酸化でき
る。
【００１６】次に、拡散処理を行い、外表面から酸素を
内部に拡散させてマトリックス中の固溶アルミニウムを
下記のように反応させ、微細なアルミナを形成させる。 ２Ａｌ＋３Ｃｕ2 Ｏ→ ６Ｃｕ＋Ａｌ2 Ｏ3 この拡散処理は、窒素ガス雰囲気中、７００〜９００℃
で行われ、その時間は１時間程度である。
内部に拡散させてマトリックス中の固溶アルミニウムを
下記のように反応させ、微細なアルミナを形成させる。 ２Ａｌ＋３Ｃｕ2 Ｏ→ ６Ｃｕ＋Ａｌ2 Ｏ3 この拡散処理は、窒素ガス雰囲気中、７００〜９００℃
で行われ、その時間は１時間程度である。
【００１７】さらに、還元処理を行い、銅粉表面に残っ
た酸素を水素ガスにより還元し、下記のように酸化第一
銅を銅に転換する。 Ｃｕ2 Ｏ＋Ｈ2 →２Ｃｕ＋Ｈ2 Ｏ この還元処理は、水素ガス雰囲気中、４００〜７５０℃
で行われ、その時間は１時間程度である。
た酸素を水素ガスにより還元し、下記のように酸化第一
銅を銅に転換する。 Ｃｕ2 Ｏ＋Ｈ2 →２Ｃｕ＋Ｈ2 Ｏ この還元処理は、水素ガス雰囲気中、４００〜７５０℃
で行われ、その時間は１時間程度である。
【００１８】次に、得られたアルミナ分散強化銅の粉末
を反応容器から取り出し、大気中、常温で冷間プレスに
より円盤状に成形し、圧粉体を得る。
を反応容器から取り出し、大気中、常温で冷間プレスに
より円盤状に成形し、圧粉体を得る。
【００１９】この圧粉体を大気中にて銅管中に詰め前後
端を銅製の蓋をして押出用ビレットとする。熱間押出加
工は一般の伸銅品の押出しと同様にして行うことが可能
である。この熱間押出加工により得られた押出棒の外周
には、押出時に用いた銅容器が銅鞘として残存する。こ
の銅鞘の存在によって、以降の冷間加工も比較的容易
で、任意の径の棒が得られるし、異形押出品を圧延して
板も製造可能である。
端を銅製の蓋をして押出用ビレットとする。熱間押出加
工は一般の伸銅品の押出しと同様にして行うことが可能
である。この熱間押出加工により得られた押出棒の外周
には、押出時に用いた銅容器が銅鞘として残存する。こ
の銅鞘の存在によって、以降の冷間加工も比較的容易
で、任意の径の棒が得られるし、異形押出品を圧延して
板も製造可能である。
【００２０】次に、この熱間押出加工により得られた押
出棒を冷間加工によって、さらに棒状又は線状とする。
従来は、通常行うように１０〜５０ｍ／分、１ダイス当
たり２０〜５０％の加工率で引抜加工を行っていたが、
中心割れを起こし歩留りが悪かった。本発明におけるア
ルミナ分散強化銅には、特別な加工方法が必要であると
考え鋭意研究した。その結果、本発明では、この冷間加
工工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又は
ローラダイス加工により冷間加工を加えることが１解決
法であることを見出した。このような銅鞘を有するアル
ミナ分散強化銅の押出棒は、スウェージング加工、溝圧
延加工、ローラーダイス加工等の冷間加工を用いれば、
圧縮加工（圧延加工）となるので、中心割れを生じるこ
とがない。
出棒を冷間加工によって、さらに棒状又は線状とする。
従来は、通常行うように１０〜５０ｍ／分、１ダイス当
たり２０〜５０％の加工率で引抜加工を行っていたが、
中心割れを起こし歩留りが悪かった。本発明におけるア
ルミナ分散強化銅には、特別な加工方法が必要であると
考え鋭意研究した。その結果、本発明では、この冷間加
工工程において、スウェージング加工、溝圧延加工又は
ローラダイス加工により冷間加工を加えることが１解決
法であることを見出した。このような銅鞘を有するアル
ミナ分散強化銅の押出棒は、スウェージング加工、溝圧
延加工、ローラーダイス加工等の冷間加工を用いれば、
圧縮加工（圧延加工）となるので、中心割れを生じるこ
とがない。
【００２１】また引抜加工を用いる第２の解決法におい
ては、上記引抜加工工程の引抜速度は５ｍ／分以下、１
ダイス当たりの加工率は１５％以下であることが必要で
ある。引抜速度が５ｍ／分及び１ダイス当たりの加工率
が１５％超では、中心割れが生じ、歩留りをおとす。
ては、上記引抜加工工程の引抜速度は５ｍ／分以下、１
ダイス当たりの加工率は１５％以下であることが必要で
ある。引抜速度が５ｍ／分及び１ダイス当たりの加工率
が１５％超では、中心割れが生じ、歩留りをおとす。
【００２２】上記押出棒を引抜加工によって、さらに棒
状又は線状としたものを切断し、機械切削及び／又は冷
間鍛造によって、例えば抵抗溶接用電極とする。
状又は線状としたものを切断し、機械切削及び／又は冷
間鍛造によって、例えば抵抗溶接用電極とする。
【００２３】このようにして得られたアルミナ分散強化
銅は、固溶アルミニウムとしてのアルミニウムを０．０
５〜０．４重量％及びアルミナとしてのアルミニウムを
０．１〜０．５重量％含有することが望ましい。
銅は、固溶アルミニウムとしてのアルミニウムを０．０
５〜０．４重量％及びアルミナとしてのアルミニウムを
０．１〜０．５重量％含有することが望ましい。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例等に基づいて本発明を
具体的に説明する。
具体的に説明する。
【００２５】〔実施例１、比較例１〜２及び参考例１〕
１００メッシュアンダーの銅−アルミニウムアトマイズ
粉（０．３重量％Ａｌ）を原料とし、下記に示される条
件で内部酸化を行った。 外面酸化処理：４５０℃、３０分、拡散処理：８００
℃、６０分、還元処理：５００℃、６０分、処理炉：回
転反応容器、アルミナボール：有、反応管吹き込み流
量：１３ｃｍ／分
１００メッシュアンダーの銅−アルミニウムアトマイズ
粉（０．３重量％Ａｌ）を原料とし、下記に示される条
件で内部酸化を行った。 外面酸化処理：４５０℃、３０分、拡散処理：８００
℃、６０分、還元処理：５００℃、６０分、処理炉：回
転反応容器、アルミナボール：有、反応管吹き込み流
量：１３ｃｍ／分
【００２６】得られた内部酸化粉を冷却プレス成形後、
その圧粉体を大気中にて銅容器中に積層した。その後、
銅容器に円盤状の前後面銅板（全面銅板の厚み：２０ｍ
ｍ、側面銅板の厚み（片側）：全直径の４．４％）をか
しめ加工により取り付けた（押出用ビレット）。
その圧粉体を大気中にて銅容器中に積層した。その後、
銅容器に円盤状の前後面銅板（全面銅板の厚み：２０ｍ
ｍ、側面銅板の厚み（片側）：全直径の４．４％）をか
しめ加工により取り付けた（押出用ビレット）。
【００２７】この押出用ビレットを熱間押出（ラム速
度：５０ｍｍ／ｓｅｃ、テーパーダイス使用）にて１８
φに押出後、表１に示す条件にてφ１８〜φ１２まで引
抜加工し、欠陥の状態を調査した。参考例として市販の
クロム銅２０φを１６．５φに引き抜いた。結果を表１
に示す。
度：５０ｍｍ／ｓｅｃ、テーパーダイス使用）にて１８
φに押出後、表１に示す条件にてφ１８〜φ１２まで引
抜加工し、欠陥の状態を調査した。参考例として市販の
クロム銅２０φを１６．５φに引き抜いた。結果を表１
に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１に示されるように、実施例１は比較例
１〜２に比較して、中心割れがなく、参考例１と同等で
あった。
１〜２に比較して、中心割れがなく、参考例１と同等で
あった。
【００３０】〔実施例２〜６〕１００メッシュアンダー
の銅−アルミニウムアトマイズ粉（０．３重量％Ａｌ）
を原料とし、実施例１と同一の条件で内部酸化を行っ
た。得られた内部酸化粉を実施例１と同様に冷間プレス
成形後、その圧粉体を大気中にて銅容器中に積層した。
その後、銅容器に円盤状の前後面銅板（前面銅板の厚
み：２０ｍｍ、側面銅板の厚み（片側）：全直径の４．
４％）をかしめ加工により取り付けた（押出用ビレッ
ト） この押出用ビレットを熱間押出（ラム速度：５０ｍｍ／
ｓｅｃ、テーパーダイス使用）にて１８φに押出後、表
２に示す条件にてφ１８〜φ１２まで引抜加工とスェー
ジング加工にて冷間加工をし、欠陥の状態を調査した。
結果を表２に示す。
の銅−アルミニウムアトマイズ粉（０．３重量％Ａｌ）
を原料とし、実施例１と同一の条件で内部酸化を行っ
た。得られた内部酸化粉を実施例１と同様に冷間プレス
成形後、その圧粉体を大気中にて銅容器中に積層した。
その後、銅容器に円盤状の前後面銅板（前面銅板の厚
み：２０ｍｍ、側面銅板の厚み（片側）：全直径の４．
４％）をかしめ加工により取り付けた（押出用ビレッ
ト） この押出用ビレットを熱間押出（ラム速度：５０ｍｍ／
ｓｅｃ、テーパーダイス使用）にて１８φに押出後、表
２に示す条件にてφ１８〜φ１２まで引抜加工とスェー
ジング加工にて冷間加工をし、欠陥の状態を調査した。
結果を表２に示す。
【００３１】
【表２】
【００３２】表２示されるように、実施例２〜６のどの
方法によっても中心割れは生じなかった。
方法によっても中心割れは生じなかった。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の製造方法
によって、高強度、高伝導率で、しかも割れを生じるこ
とのないアルミナ分散強化銅の線材又は棒材が得られ
る。
によって、高強度、高伝導率で、しかも割れを生じるこ
とのないアルミナ分散強化銅の線材又は棒材が得られ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２５ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２５ ６２８ ６２８ ６３０ ６３０Ａ ６５０ ６５０Ｆ ６６１ ６６１Ａ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８７ ６８７ ６９４ ６９４Ａ ６９４Ｚ
Claims (2)
- 【請求項１】 銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を
原料とし、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成
形工程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分
散強化銅の線材又は棒材の製造方法において、 上記冷間加工工程を、スウェージング加工、溝圧延加工
又はローラダイス加工により冷間加工を加えることを特
徴とするアルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方
法。 - 【請求項２】 銅−アルミニウム合金アトマイズ粉末を
原料とし、外面酸化処理、拡散処理、還元処理の３処理
工程からなる内部酸化工程を用い、次いで冷間プレス成
形工程、熱間押出工程、冷間加工工程を行うアルミナ分
散強化銅の線材又は棒材の製造方法において、 上記冷間加工工程を、引抜加工により冷間加工を行い、
引抜速度を５ｍ／分以下、１ダイス当たりの加工率を１
５％以下とすることを特徴とするアルミナ分散強化銅の
線材又は棒材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8893898A JPH11286733A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | アルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8893898A JPH11286733A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | アルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286733A true JPH11286733A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=13956838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8893898A Pending JPH11286733A (ja) | 1998-04-01 | 1998-04-01 | アルミナ分散強化銅の線材又は棒材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11286733A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102513782A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-06-27 | 江苏中容铜业有限公司 | 一种电控高速动车组用铜排的加工方法 |
| CN106191506A (zh) * | 2016-07-12 | 2016-12-07 | 黄天增 | 一种外氧化弥散强化铜合金的制备工艺 |
| CN109013729A (zh) * | 2018-08-21 | 2018-12-18 | 中山麓科睿材科技有限公司 | 一种氧化铝弥散铜合金的静液挤压工艺 |
| CN116043052A (zh) * | 2023-01-16 | 2023-05-02 | 中南大学 | 一种纳米弥散强化铜合金及其制备方法与应用 |
-
1998
- 1998-04-01 JP JP8893898A patent/JPH11286733A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102513782A (zh) * | 2011-10-20 | 2012-06-27 | 江苏中容铜业有限公司 | 一种电控高速动车组用铜排的加工方法 |
| CN106191506A (zh) * | 2016-07-12 | 2016-12-07 | 黄天增 | 一种外氧化弥散强化铜合金的制备工艺 |
| CN109013729A (zh) * | 2018-08-21 | 2018-12-18 | 中山麓科睿材科技有限公司 | 一种氧化铝弥散铜合金的静液挤压工艺 |
| CN116043052A (zh) * | 2023-01-16 | 2023-05-02 | 中南大学 | 一种纳米弥散强化铜合金及其制备方法与应用 |
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