JPH1128640A - Ｎｃ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置 - Google Patents
Ｎｃ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置Info
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- JPH1128640A JPH1128640A JP18410097A JP18410097A JPH1128640A JP H1128640 A JPH1128640 A JP H1128640A JP 18410097 A JP18410097 A JP 18410097A JP 18410097 A JP18410097 A JP 18410097A JP H1128640 A JPH1128640 A JP H1128640A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】金型加工等に用いるＮＣ切削機械の生産活動情
報管理方法およびその装置。 【解決手段】ＮＣ切削機械にエアカット検出装置１５及
び部品交換管理装置３０並びに加工完了時間予測装置５
０を設ける。
報管理方法およびその装置。 【解決手段】ＮＣ切削機械にエアカット検出装置１５及
び部品交換管理装置３０並びに加工完了時間予測装置５
０を設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、金型加工等に用
いるＮＣ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置
に関するものである。
いるＮＣ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置
に関するものである。
【０００２】エアカットに関する従来の技術及び解決し
ようとする課題：ＮＣ切削機械で金型等を加工する時に
は、通常切削送り中は切削工具がワークに接触し、切り
粉を出している状態であるが、時として切削送り中にも
かかわらず、切り粉を出していない状態がある。この様
な状態をエアカットと呼んでいる。これは、ワークの切
削範囲よりもＮＣデータの切削範囲が大きいために発生
する。こうしたエアカット状態の時間が多いと、それだ
け切削効率が悪いことになる。
ようとする課題：ＮＣ切削機械で金型等を加工する時に
は、通常切削送り中は切削工具がワークに接触し、切り
粉を出している状態であるが、時として切削送り中にも
かかわらず、切り粉を出していない状態がある。この様
な状態をエアカットと呼んでいる。これは、ワークの切
削範囲よりもＮＣデータの切削範囲が大きいために発生
する。こうしたエアカット状態の時間が多いと、それだ
け切削効率が悪いことになる。
【０００３】従来、上記問題を解決するため、作業者が
目視により感覚的にエアカット時間を判断し、その判断
に基いてＮＣデータを修正している。
目視により感覚的にエアカット時間を判断し、その判断
に基いてＮＣデータを修正している。
【０００４】従来例では、作業者の目視により感覚的に
エアカット時間を判断しているので、客観的に正確なエ
アカット時間を知ることができない。そのため、このエ
アカット時間を基準にしてＮＣデータを修正しても、正
確なエアカット時間でないので、加工効率の向上を図る
ことは困難である。
エアカット時間を判断しているので、客観的に正確なエ
アカット時間を知ることができない。そのため、このエ
アカット時間を基準にしてＮＣデータを修正しても、正
確なエアカット時間でないので、加工効率の向上を図る
ことは困難である。
【０００５】部品交換管理に関する従来の技術及び解決
しようとする課題：切削機械は年々劣化が進み、その劣
化の度合いによっては加工精度が悪くなる。特に切削時
に発生する抵抗の大きさによりスピンドルテーパ部、摺
動面、ボールスクリューネジの様に精度が要求される部
位に劣化（摩耗）が発生する。そこで、部品の交換や調
整などのメンテナンスが必要となる。従来のメンテナン
スは切削機械の使用年数を加味して作業者が経験により
行なっている。
しようとする課題：切削機械は年々劣化が進み、その劣
化の度合いによっては加工精度が悪くなる。特に切削時
に発生する抵抗の大きさによりスピンドルテーパ部、摺
動面、ボールスクリューネジの様に精度が要求される部
位に劣化（摩耗）が発生する。そこで、部品の交換や調
整などのメンテナンスが必要となる。従来のメンテナン
スは切削機械の使用年数を加味して作業者が経験により
行なっている。
【０００６】従来例の切削機械のメンテナンスでは、メ
ンテナンスを判断する上で重要な主軸にかかる負荷や機
械の劣化を客観的に正確に知ることができない。そのた
め、適正な時期に摩耗した部品を交換したり、修理した
りすることは困難である。
ンテナンスを判断する上で重要な主軸にかかる負荷や機
械の劣化を客観的に正確に知ることができない。そのた
め、適正な時期に摩耗した部品を交換したり、修理した
りすることは困難である。
【０００７】加工完了時間予測に関する従来の技術及び
解決しようとする課題：ＮＣ工作機械を用いてワークを
加工する場合、加工完了時間がわかれば、生産準備作
業、一次のワークの選定、スケジューリングなどを容易
に行うことができる。そこで、従来、ＮＣデータより理
論的に加工完了時間を計算し、その理論値を加工完了時
間と予測している。
解決しようとする課題：ＮＣ工作機械を用いてワークを
加工する場合、加工完了時間がわかれば、生産準備作
業、一次のワークの選定、スケジューリングなどを容易
に行うことができる。そこで、従来、ＮＣデータより理
論的に加工完了時間を計算し、その理論値を加工完了時
間と予測している。
【０００８】ところが、ＮＣ工作機械がＮＣデータ側で
設定した送り速度では実際問題として動かないため、従
来例の加工完了時間予測方法では実際の加工完了時間と
大きく異なる結果となる。この加工完了予測時間が大き
くずれてしまうと、例えば、５時間もずれてしまうと、
生産スケジュールが狂ってしまい、生産準備作業が無駄
になってしまう。
設定した送り速度では実際問題として動かないため、従
来例の加工完了時間予測方法では実際の加工完了時間と
大きく異なる結果となる。この加工完了予測時間が大き
くずれてしまうと、例えば、５時間もずれてしまうと、
生産スケジュールが狂ってしまい、生産準備作業が無駄
になってしまう。
【０００９】この発明は、上記事情に鑑み、エアカット
時間を正確に検出することを目的とする。他の目的は、
切削機械のメンテナンスを適切に行うである。更に他の
目的は、正確な加工完了時間を予測できるようにするこ
とである。
時間を正確に検出することを目的とする。他の目的は、
切削機械のメンテナンスを適切に行うである。更に他の
目的は、正確な加工完了時間を予測できるようにするこ
とである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は、ＮＣ切削機
械の生産活動情報管理方法において；該エアカット検出
が、複数のセンサにより稼働中のＮＣ切削機械が切削中
か否かを検出する行程と；該複数のセンサの出力信号を
解析及び判定手段に入力し、各センサ毎に定められた優
先順位及び理論に基き信頼性の高いセンサの信号を選択
し、切削中か非切削中かを判定する行程と；該判定信号
に基き、切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する行
程と；該累計された切削時間と非切削時間とを表示手段
に表示する行程と；により行われ、該部品交換管理が、
主軸モータの負荷を検出する行程と；検出された信号を
数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎
に累計時間を算出する行程と；各負荷レベルの累計時間
を基準負荷レベルの累計時間に換算する行程と；基準負
荷レベルの累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較
する行程と；該比較手段の出力により部品等の交換調整
を報知する表示行程と；により行われることを特徴とす
るＮＣ切削機械の生産活動管理方法、である。
械の生産活動情報管理方法において；該エアカット検出
が、複数のセンサにより稼働中のＮＣ切削機械が切削中
か否かを検出する行程と；該複数のセンサの出力信号を
解析及び判定手段に入力し、各センサ毎に定められた優
先順位及び理論に基き信頼性の高いセンサの信号を選択
し、切削中か非切削中かを判定する行程と；該判定信号
に基き、切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する行
程と；該累計された切削時間と非切削時間とを表示手段
に表示する行程と；により行われ、該部品交換管理が、
主軸モータの負荷を検出する行程と；検出された信号を
数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎
に累計時間を算出する行程と；各負荷レベルの累計時間
を基準負荷レベルの累計時間に換算する行程と；基準負
荷レベルの累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較
する行程と；該比較手段の出力により部品等の交換調整
を報知する表示行程と；により行われることを特徴とす
るＮＣ切削機械の生産活動管理方法、である。
【００１１】この発明は、ＮＣ切削機械のエアカット検
出及び加工完了時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動
情報管理方法において；該エアカット検出が、複数のセ
ンサにより稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出
する行程と：該複数のセンサの出力信号を解析及び判定
手段に入力し、各センサ毎に定められた優先順位及び理
論に基き信頼性の高いセンサの信号を選択し、切削中か
非切削中かを判定する行程と；該判定信号に基き、切削
時間と非切削時間とをそれぞれ累計する行程と；該累計
された切削時間と非切削時間とを表示手段に表示する行
程と；により行われ、該加工完了時間予測が、加工開始
後実際にワークの加工が行われた実時間を累積し、実績
加工時間を求める行程と；該ワークの未加工部分のＮＣ
データより理論加工残時間を求める行程と；前記実加工
時間と前記理論加工算時間とを合計し加工完了予測時間
を求める行程と；前記加工完了予測時間を表示手段に表
示する行程と；により行われることを特徴とするＮＣ切
削機械の生産活動管理方法、である。
出及び加工完了時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動
情報管理方法において；該エアカット検出が、複数のセ
ンサにより稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出
する行程と：該複数のセンサの出力信号を解析及び判定
手段に入力し、各センサ毎に定められた優先順位及び理
論に基き信頼性の高いセンサの信号を選択し、切削中か
非切削中かを判定する行程と；該判定信号に基き、切削
時間と非切削時間とをそれぞれ累計する行程と；該累計
された切削時間と非切削時間とを表示手段に表示する行
程と；により行われ、該加工完了時間予測が、加工開始
後実際にワークの加工が行われた実時間を累積し、実績
加工時間を求める行程と；該ワークの未加工部分のＮＣ
データより理論加工残時間を求める行程と；前記実加工
時間と前記理論加工算時間とを合計し加工完了予測時間
を求める行程と；前記加工完了予測時間を表示手段に表
示する行程と；により行われることを特徴とするＮＣ切
削機械の生産活動管理方法、である。
【００１２】こん発明は、ＮＣ切削機械の部品交換管理
及び加工完了時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動情
報管理方法において；該部品交換管理が、主軸モータの
負荷を検出する行程と；検出された信号を数値化し、負
荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間及
び比率を算出する行程と；各負荷レベルの累計時間を基
準負荷レベルの累計時間に換算する行程と；基準負荷レ
ベルの累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する
行程と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報
知する表示行程と；により行われ、該加工完了時間予測
が、加工開始後実際にワークの加工が行われた実時間を
累積し、実績加工時間を求める行程と；該ワークの未加
工部分のＮＣデータより理論加工残時間を求める行程
と；前記実加工時間と前記理論加工残時間とを合計し加
工完了予測時間を求める行程と；前記加工完了予測時間
を表示手段に表示する行程と；により行われることを特
徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理方法、である。
及び加工完了時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動情
報管理方法において；該部品交換管理が、主軸モータの
負荷を検出する行程と；検出された信号を数値化し、負
荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間及
び比率を算出する行程と；各負荷レベルの累計時間を基
準負荷レベルの累計時間に換算する行程と；基準負荷レ
ベルの累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する
行程と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報
知する表示行程と；により行われ、該加工完了時間予測
が、加工開始後実際にワークの加工が行われた実時間を
累積し、実績加工時間を求める行程と；該ワークの未加
工部分のＮＣデータより理論加工残時間を求める行程
と；前記実加工時間と前記理論加工残時間とを合計し加
工完了予測時間を求める行程と；前記加工完了予測時間
を表示手段に表示する行程と；により行われることを特
徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理方法、である。
【００１３】この発明は、ＮＣ切削機械のエアカット検
出及び部品交換管理並びに加工完了時間予測をするＮＣ
切削機械の生産活動情報管理方法において；該エアカッ
ト検出が、複数のセンサにより稼働中のＮＣ切削機械が
切削中か否かを検出する行程と：該複数のセンサの出力
信号を解析及び判定手段に入力し、各センサ毎に定めら
れた優先順位及び理論に基き信頼性の高いセンサの信号
を選択し、切削中か非切削中かを判定する行程と；該判
定信号に基き、切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計
する行程と；該累計された切削時間と非切削時間とを表
示手段に表示する行程と；により行われ、該部品交換管
理が、主軸モータの負荷を検出する行程と；検出された
信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レ
ベル毎に累計時間及び比率を算出する行程と；各負荷レ
ベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換算する
行程と；基準負荷レベルの累計時間と部品等の交換調整
基準値とを比較する行程と；該比較手段の出力により部
品等の交換調整を報知する表示行程と；により行われ、
該加工完了時間予測が、加工開始後実際にワークの加工
が行われた実時間を累積し、実績加工時間を求める行程
と；該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を求める行程と；前記実加工時間と前記理論加工算
時間とを合計し加工完了予測時間を求める行程と；前記
加工完了予測時間を表示手段に表示する行程と；により
行われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理
方法、である。
出及び部品交換管理並びに加工完了時間予測をするＮＣ
切削機械の生産活動情報管理方法において；該エアカッ
ト検出が、複数のセンサにより稼働中のＮＣ切削機械が
切削中か否かを検出する行程と：該複数のセンサの出力
信号を解析及び判定手段に入力し、各センサ毎に定めら
れた優先順位及び理論に基き信頼性の高いセンサの信号
を選択し、切削中か非切削中かを判定する行程と；該判
定信号に基き、切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計
する行程と；該累計された切削時間と非切削時間とを表
示手段に表示する行程と；により行われ、該部品交換管
理が、主軸モータの負荷を検出する行程と；検出された
信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レ
ベル毎に累計時間及び比率を算出する行程と；各負荷レ
ベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換算する
行程と；基準負荷レベルの累計時間と部品等の交換調整
基準値とを比較する行程と；該比較手段の出力により部
品等の交換調整を報知する表示行程と；により行われ、
該加工完了時間予測が、加工開始後実際にワークの加工
が行われた実時間を累積し、実績加工時間を求める行程
と；該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を求める行程と；前記実加工時間と前記理論加工算
時間とを合計し加工完了予測時間を求める行程と；前記
加工完了予測時間を表示手段に表示する行程と；により
行われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理
方法、である。
【００１４】この発明は、ＮＣ切削機械のエアカット検
出装置及び部品交換管理装置を備えたＮＣ切削機械の生
産活動情報管理装置において；該エアカット検出装置
が、稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出するセ
ンサと：該センサからの出力信号に基き切削時間と非切
削時間とをそれぞれ累計する演算手段と：演算手段の演
算結果を報知する表示手段と：を備え、該部品交換管理
装置が、主軸モータの負荷を検出する負荷検出手段と；
該負荷検出手段からの検出信号を数値化し、負荷レベル
毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する
累計手段と；各負荷レベルの累計時間を基準負荷レベル
の累計時間に換算する換算手段と；前記基準負荷レベル
の累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する比較
手段と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報
知する表示手段と；を備えていることを特徴とするＮＣ
切削機械の生産活動情報管理装置、である。
出装置及び部品交換管理装置を備えたＮＣ切削機械の生
産活動情報管理装置において；該エアカット検出装置
が、稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出するセ
ンサと：該センサからの出力信号に基き切削時間と非切
削時間とをそれぞれ累計する演算手段と：演算手段の演
算結果を報知する表示手段と：を備え、該部品交換管理
装置が、主軸モータの負荷を検出する負荷検出手段と；
該負荷検出手段からの検出信号を数値化し、負荷レベル
毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する
累計手段と；各負荷レベルの累計時間を基準負荷レベル
の累計時間に換算する換算手段と；前記基準負荷レベル
の累計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する比較
手段と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報
知する表示手段と；を備えていることを特徴とするＮＣ
切削機械の生産活動情報管理装置、である。
【００１５】この発明は、ＮＣ切削機械のエアカット検
出装置及び加工完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械
の生産活動情報管理装置において；該エアカット検出装
置が、稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出する
センサと：該センサからの出力信号に基き切削時間と非
切削時間とをそれぞれ累計する演算手段と：演算手段の
演算結果を報知する表示手段と：を備え、該加工完了時
間予測装置が、ＮＣ切削機械の稼働を検出するセンサ手
段と、該センサ手段の稼働信号及びＮＣデータが入力さ
れる演算手段と、を備え、該演算手段が、前記稼働信号
に基き加工開始後実際にワークの加工が行われた実時間
を累積し実積加工時間を求め、該ワークの未加工部分の
ＮＣデータより理論加工残時間を算出し、前記実績加工
時間と前記理論加工時間とを合計して加工完了予測時間
を求めることを特徴とする ＮＣ切削機械の生産活動情
報管理装置、である。
出装置及び加工完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械
の生産活動情報管理装置において；該エアカット検出装
置が、稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出する
センサと：該センサからの出力信号に基き切削時間と非
切削時間とをそれぞれ累計する演算手段と：演算手段の
演算結果を報知する表示手段と：を備え、該加工完了時
間予測装置が、ＮＣ切削機械の稼働を検出するセンサ手
段と、該センサ手段の稼働信号及びＮＣデータが入力さ
れる演算手段と、を備え、該演算手段が、前記稼働信号
に基き加工開始後実際にワークの加工が行われた実時間
を累積し実積加工時間を求め、該ワークの未加工部分の
ＮＣデータより理論加工残時間を算出し、前記実績加工
時間と前記理論加工時間とを合計して加工完了予測時間
を求めることを特徴とする ＮＣ切削機械の生産活動情
報管理装置、である。
【００１６】こんの発明は、ＮＣ切削機械の部品交換管
理装置及び加工完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械
の生産活動情報管理装置において；該部品交換管理装置
が、主軸モータの負荷を検出する負荷検出手段と；該負
荷検出手段からの検出信号を数値化し、負荷レベル毎に
時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する累計
手段と；各負荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累
計時間に換算する換算手段と；前記基準負荷レベルの累
計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する比較手段
と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報知す
る表示手段と；を備え、該加工完了時間予測装置が、Ｎ
Ｃ切削機械の稼働を検出するセンサ手段と、該センサ手
段の稼働信号及びＮＣデータが入力される演算手段と、
を備え、該演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後
実際にワークの加工が行われた実時間を累積し実積加工
時間を求め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理
論加工残時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加
工時間とを合計して加工完了予測時間を求めることを特
徴とする ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置、であ
る。
理装置及び加工完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械
の生産活動情報管理装置において；該部品交換管理装置
が、主軸モータの負荷を検出する負荷検出手段と；該負
荷検出手段からの検出信号を数値化し、負荷レベル毎に
時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する累計
手段と；各負荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累
計時間に換算する換算手段と；前記基準負荷レベルの累
計時間と部品等の交換調整基準値とを比較する比較手段
と；該比較手段の出力により部品等の交換調整を報知す
る表示手段と；を備え、該加工完了時間予測装置が、Ｎ
Ｃ切削機械の稼働を検出するセンサ手段と、該センサ手
段の稼働信号及びＮＣデータが入力される演算手段と、
を備え、該演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後
実際にワークの加工が行われた実時間を累積し実積加工
時間を求め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理
論加工残時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加
工時間とを合計して加工完了予測時間を求めることを特
徴とする ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置、であ
る。
【００１７】この発明は、ＮＣ切削機械のエアカット検
出装置及び部品交換管理装置並びに加工完了時間予測装
置を備えたＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置におい
て；該エアカット検出装置が、稼働中のＮＣ切削機械が
切削中か否かを検出するセンサと：該センサからの出力
信号に基き切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する
演算手段と：演算手段の演算結果を報知する表示手段
と：を備え、該部品交換管理装置が、主軸モータの負荷
を検出する負荷検出手段と；該負荷検出手段からの検出
信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レ
ベル毎に累計時間及び比率を算出する累計手段と；各負
荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換算
する換算手段と；前記基準負荷レベルの累計時間と部品
等の交換調整基準値とを比較する比較手段と；該比較手
段の出力により部品等の交換調整を報知する表示手段
と；を備え、該加工完了時間予測装置が、ＮＣ切削機械
の稼働を検出するセンサ手段と、該センサ手段の稼働信
号及びＮＣデータが入力される演算手段と、を備え、該
演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後実際にワー
クの加工が行われた実時間を累積し実積加工時間を求
め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加工時間と
を合計して加工完了予測時間を求めることを特徴とする
ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置、である。
出装置及び部品交換管理装置並びに加工完了時間予測装
置を備えたＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置におい
て；該エアカット検出装置が、稼働中のＮＣ切削機械が
切削中か否かを検出するセンサと：該センサからの出力
信号に基き切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する
演算手段と：演算手段の演算結果を報知する表示手段
と：を備え、該部品交換管理装置が、主軸モータの負荷
を検出する負荷検出手段と；該負荷検出手段からの検出
信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レ
ベル毎に累計時間及び比率を算出する累計手段と；各負
荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換算
する換算手段と；前記基準負荷レベルの累計時間と部品
等の交換調整基準値とを比較する比較手段と；該比較手
段の出力により部品等の交換調整を報知する表示手段
と；を備え、該加工完了時間予測装置が、ＮＣ切削機械
の稼働を検出するセンサ手段と、該センサ手段の稼働信
号及びＮＣデータが入力される演算手段と、を備え、該
演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後実際にワー
クの加工が行われた実時間を累積し実積加工時間を求
め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加工時間と
を合計して加工完了予測時間を求めることを特徴とする
ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置、である。
【００１８】
「エアカット検出方法及びその装置」ＮＣ切削機械で
は、切削中と非切削中とでは、主軸モータの負荷、切削
粉、切削音、切削工具とワークとの接触、などにおいて
異なった状態になる。そこで、これらのデータの変化を
検出するセンサを開発し、このセンサの検出信号に基い
て切削中か非切削中かを判断する。そして、切削中の累
計時間と非切削中の累計時間とをそれぞれ算出し、エア
カット時間を求める。
は、切削中と非切削中とでは、主軸モータの負荷、切削
粉、切削音、切削工具とワークとの接触、などにおいて
異なった状態になる。そこで、これらのデータの変化を
検出するセンサを開発し、このセンサの検出信号に基い
て切削中か非切削中かを判断する。そして、切削中の累
計時間と非切削中の累計時間とをそれぞれ算出し、エア
カット時間を求める。
【００１９】センサとして、接触センサ、主軸モータの
電流センサ、画像センサ、音センサ、振動センサ、等が
用いられる。このセンサは、１個のみ用いてもよいが、
複数個用い、各センサ毎に定められた優先順位及び理論
を基に信頼性の高い信号を選択することにより、切削中
か非切削中かを判断するようにしてもよい。
電流センサ、画像センサ、音センサ、振動センサ、等が
用いられる。このセンサは、１個のみ用いてもよいが、
複数個用い、各センサ毎に定められた優先順位及び理論
を基に信頼性の高い信号を選択することにより、切削中
か非切削中かを判断するようにしてもよい。
【００２０】「部品交換管理方法及びその装置」負荷検
出手段により切削機械の主軸の負荷を検出する。この負
荷検出手段として、主軸モータに設けられた電流センサ
やトルクセンサ等が用いられる。この負荷検出手段の検
出信号を数値化し、負荷レベル別に時間集計し、そのレ
ベル毎に累積時間、比率（％）を算出する。この算出は
コンピュータを使って行われ、算出した各負荷レベルの
累積時間、比率をモニタ等に表示することもできる。
出手段により切削機械の主軸の負荷を検出する。この負
荷検出手段として、主軸モータに設けられた電流センサ
やトルクセンサ等が用いられる。この負荷検出手段の検
出信号を数値化し、負荷レベル別に時間集計し、そのレ
ベル毎に累積時間、比率（％）を算出する。この算出は
コンピュータを使って行われ、算出した各負荷レベルの
累積時間、比率をモニタ等に表示することもできる。
【００２１】各負荷レベルの累積時間にそれぞれの基準
負荷レベル換算係数を乗じて基準負荷レベルに換算す
る。換算された各負荷レベルの値を合計し、基準負荷レ
ベルの累積時間を算出する。この各負荷レベルの累積時
間と換算された基準負荷レベルの累積時間とをモニタに
表示することもできる。
負荷レベル換算係数を乗じて基準負荷レベルに換算す
る。換算された各負荷レベルの値を合計し、基準負荷レ
ベルの累積時間を算出する。この各負荷レベルの累積時
間と換算された基準負荷レベルの累積時間とをモニタに
表示することもできる。
【００２２】切削機械の劣化しやすい部品、例えば、ス
ピンドルテーパ部、摺動面、主軸の垂直度、各軸の位置
決め精度（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸）等と、基準負荷レベルに
おける耐用累積時間、即ち、部品交換調整基準値との関
係を実測により求める。この関係はモニタ等に表示する
こともできる。
ピンドルテーパ部、摺動面、主軸の垂直度、各軸の位置
決め精度（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸）等と、基準負荷レベルに
おける耐用累積時間、即ち、部品交換調整基準値との関
係を実測により求める。この関係はモニタ等に表示する
こともできる。
【００２３】基準負荷レベルの累積時間と部品交換調整
基準値とを比較するための比較手段を設け、この比較手
段の出力により部品等の交換調整を報知する。この情報
は、モニタ等に表示することもできる。
基準値とを比較するための比較手段を設け、この比較手
段の出力により部品等の交換調整を報知する。この情報
は、モニタ等に表示することもできる。
【００２４】「加工完了時間予測方法及びその装置」本
発明者は、加工完了時間を予測する場合に、加工開始後
実際に加工を行った実時間を利用すると正確な予測がで
きることに気づいた。そこで、加工開始後の実時間を累
積して実績加工時間を求め、この時の未加工部分のＮＣ
データより理論加工残時間を求め、この実績加工時間と
理論加工残時間との和により加工完了時間を予測した。
その結果、実際の加工完了時間とほぼ等しい加工完了予
測時間を得ることができた。
発明者は、加工完了時間を予測する場合に、加工開始後
実際に加工を行った実時間を利用すると正確な予測がで
きることに気づいた。そこで、加工開始後の実時間を累
積して実績加工時間を求め、この時の未加工部分のＮＣ
データより理論加工残時間を求め、この実績加工時間と
理論加工残時間との和により加工完了時間を予測した。
その結果、実際の加工完了時間とほぼ等しい加工完了予
測時間を得ることができた。
【００２５】なお、理論加工残時間を算出する場合には
調整係数を用いると、より正確に加工完了時間が予測で
きる。この調整係数はＮＣ工作機械が保有するオーバー
ライド機能、自動加減速機能、切削工具交換時間などを
考慮して決定される。
調整係数を用いると、より正確に加工完了時間が予測で
きる。この調整係数はＮＣ工作機械が保有するオーバー
ライド機能、自動加減速機能、切削工具交換時間などを
考慮して決定される。
【００２６】ここで、オーバーライド機能とは、現在の
送り速度を手動操作により変速できる機能で、通常０〜
２００％の速度調整が可能である。自動加減速機能と
は、形状の凹凸により自動的に送り速度の最適化を行
い、指定された値と異なった送り速度でＮＣ工作機械を
動かす機能である。
送り速度を手動操作により変速できる機能で、通常０〜
２００％の速度調整が可能である。自動加減速機能と
は、形状の凹凸により自動的に送り速度の最適化を行
い、指定された値と異なった送り速度でＮＣ工作機械を
動かす機能である。
【００２７】なお、切削工具を自動交換する際の工具交
換時間は機械により異なる為、各機械毎に工具交換テー
ブルを作成し、加工時間の中にこの工具交換時間を加算
する
換時間は機械により異なる為、各機械毎に工具交換テー
ブルを作成し、加工時間の中にこの工具交換時間を加算
する
【００２８】
【実施例】この発明の第１実施例を図１〜図１１により
説明する。図１に示す様に、ＮＣ切削機械１の生産活動
管理装置はエアカット検出装置１５と部品交換管理装置
３０と加工完了時間予測装置５０とから構成されてい
る。以下各装置について項を分けて説明する。
説明する。図１に示す様に、ＮＣ切削機械１の生産活動
管理装置はエアカット検出装置１５と部品交換管理装置
３０と加工完了時間予測装置５０とから構成されてい
る。以下各装置について項を分けて説明する。
【００２９】「エアカット検出方法及びその装置」エア
カット検出装置１５の実施例を図１〜図６により説明す
る。ＮＣ切削機械１には、切削中か否かを検出するセン
サが設けられている。このセンサとして、接触センサ
５、電流センサ６、振動センサ７、音センサ８、画像セ
ンサ９が用いられる。
カット検出装置１５の実施例を図１〜図６により説明す
る。ＮＣ切削機械１には、切削中か否かを検出するセン
サが設けられている。このセンサとして、接触センサ
５、電流センサ６、振動センサ７、音センサ８、画像セ
ンサ９が用いられる。
【００３０】接触センサ５は、切削刃物１０とワーク１
１との間に微電流を流し、通電するか否かを検出する。
電流センサ６は、主軸２を駆動する主軸モータの電流を
検出し流れる電流の大きさを検出する。振動センサ７
は、主軸２の振動数の変化量を検出する。
１との間に微電流を流し、通電するか否かを検出する。
電流センサ６は、主軸２を駆動する主軸モータの電流を
検出し流れる電流の大きさを検出する。振動センサ７
は、主軸２の振動数の変化量を検出する。
【００３１】音センサ８は、例えば、切削音の変動幅を
検出するマイクロホンであるが、切削音以外の音を拾わ
ないようにするため、フィルターが設けられている。
画像センサ９は、例えば、ＣＣＤカメラであるが、切削
時に発生する切削粉を画像でとらえ、切削粉が出ている
か否かを検出する。各センサ５〜９の出力信号は、エア
カット検出装置１５に入力される。
検出するマイクロホンであるが、切削音以外の音を拾わ
ないようにするため、フィルターが設けられている。
画像センサ９は、例えば、ＣＣＤカメラであるが、切削
時に発生する切削粉を画像でとらえ、切削粉が出ている
か否かを検出する。各センサ５〜９の出力信号は、エア
カット検出装置１５に入力される。
【００３２】このエアカット検出装置１５は、情報解析
及び判定エリア１６と時間集計エリア１７とを備えてい
る。この情報解析及び判定エリア１６は、各センサ５〜
９から出力された信号内容を分析し、各センサ毎に定め
られた優先順位及び理論を基に信頼性の高い信号を選択
し、切削中又は非切削中の判定をする。この優先順位
は、センサの特性を考慮して定められ、例えば、接触セ
ンサ５、電流センサ６は、音センサ９より優先される。
及び判定エリア１６と時間集計エリア１７とを備えてい
る。この情報解析及び判定エリア１６は、各センサ５〜
９から出力された信号内容を分析し、各センサ毎に定め
られた優先順位及び理論を基に信頼性の高い信号を選択
し、切削中又は非切削中の判定をする。この優先順位
は、センサの特性を考慮して定められ、例えば、接触セ
ンサ５、電流センサ６は、音センサ９より優先される。
【００３３】時間集計エリア１７には、ＮＣ切削機械１
の駆動源の駆動信号１Ａから抽出された稼働信号１Ｂが
入力される。この時間集計エリア１７は、モニタ等の表
示装置１９及びプリンタ等の出力装置２０に連結されて
いる。
の駆動源の駆動信号１Ａから抽出された稼働信号１Ｂが
入力される。この時間集計エリア１７は、モニタ等の表
示装置１９及びプリンタ等の出力装置２０に連結されて
いる。
【００３４】次に本実施例の作動について説明する。Ｎ
Ｃ切削機械１にＮＣ（切削）データを記憶させ、駆動源
をオンにすると、主軸モータが回転し主軸２に固定され
ている切削刃物１０が回転する。この切削刃物１０が、
回転を始める点を稼働開始点Ｐとする。
Ｃ切削機械１にＮＣ（切削）データを記憶させ、駆動源
をオンにすると、主軸モータが回転し主軸２に固定され
ている切削刃物１０が回転する。この切削刃物１０が、
回転を始める点を稼働開始点Ｐとする。
【００３５】この切削刃物１０は切削データの指示に従
い、図４の切削移動軌跡２１に示す通り移動し、接触開
始点Ｃｂでワーク１１に接触して切削を始め、その後接
触終点Ｃｆでワーク１１から離れ、非切削状態となりな
がら折り返し点ＣＲでワーク１１の長辺１１Ｌ及び短辺
１１Ｓ方向に順次折り返され、次の接触開始点Ｃｂに到
達する（第１稼働時間Ｋ１）。この接触終点Ｃｆから折
り返し点ＣＲを通り次の接触開始点Ｃｂまでの間が所謂
エアカットＬである。この様な要領で切削刃物１０が稼
働し、稼働終了点Ｓに到達すると、加工が終了し、主軸
２の回転が止められる。
い、図４の切削移動軌跡２１に示す通り移動し、接触開
始点Ｃｂでワーク１１に接触して切削を始め、その後接
触終点Ｃｆでワーク１１から離れ、非切削状態となりな
がら折り返し点ＣＲでワーク１１の長辺１１Ｌ及び短辺
１１Ｓ方向に順次折り返され、次の接触開始点Ｃｂに到
達する（第１稼働時間Ｋ１）。この接触終点Ｃｆから折
り返し点ＣＲを通り次の接触開始点Ｃｂまでの間が所謂
エアカットＬである。この様な要領で切削刃物１０が稼
働し、稼働終了点Ｓに到達すると、加工が終了し、主軸
２の回転が止められる。
【００３６】ＮＣ機械１の稼働中には、各センサ５〜９
が働き、検出出力をエアカット検出装置１５の情報解析
及び判定エリア１６に送出する。このエリア１６では信
号内容を解析し、信頼性の高い信号を選別し、総合判断
として切削中か、又は非切削中かを決定し、時間集計エ
リア１７に判定信号を送る。
が働き、検出出力をエアカット検出装置１５の情報解析
及び判定エリア１６に送出する。このエリア１６では信
号内容を解析し、信頼性の高い信号を選別し、総合判断
として切削中か、又は非切削中かを決定し、時間集計エ
リア１７に判定信号を送る。
【００３７】切削／非切削の判定信号はＮＣ切削機械１
の駆動信号１Ａに基く稼働信号１Ｂから抽出された稼働
時間Ｋ１〜Ｋ５に割り当てられ、時間集計エリア１７で
時間集計される。
の駆動信号１Ａに基く稼働信号１Ｂから抽出された稼働
時間Ｋ１〜Ｋ５に割り当てられ、時間集計エリア１７で
時間集計される。
【００３８】即ち、図５に示す様に、全稼働時間Ｔ中に
おける各稼働時間Ｋ1〜Ｋ5の非切削信号時間はＣ1〜Ｃ6
であり、切削信号時間はｂ1〜ｂ5であるとすると、 稼働合計時間Ｔ＝Ｋ1＋Ｋ2＋Ｋ3＋Ｋ4＋Ｋ5 切削合計時間ｂ＝ｂ1＋ｂ2＋ｂ3＋ｂ4＋ｂ5 非切削合計時間Ｃ＝Ｃ1＋Ｃ2＋Ｃ3＋Ｃ4＋Ｃ5＋Ｃ6 となる。又、エアカット率（％）は、（非切削合計時間
ｂ／稼働合計時間Ｔ）×１００で表される。
おける各稼働時間Ｋ1〜Ｋ5の非切削信号時間はＣ1〜Ｃ6
であり、切削信号時間はｂ1〜ｂ5であるとすると、 稼働合計時間Ｔ＝Ｋ1＋Ｋ2＋Ｋ3＋Ｋ4＋Ｋ5 切削合計時間ｂ＝ｂ1＋ｂ2＋ｂ3＋ｂ4＋ｂ5 非切削合計時間Ｃ＝Ｃ1＋Ｃ2＋Ｃ3＋Ｃ4＋Ｃ5＋Ｃ6 となる。又、エアカット率（％）は、（非切削合計時間
ｂ／稼働合計時間Ｔ）×１００で表される。
【００３９】上記の様にして集計された各時間Ｔ、ｂ、
Ｃ及びエアカット率は表示装置１９に常時表示されると
ともに、加工終了時には出力装置２０から表となって出
力される。この表により切削時間に占めるエアカット比
率を正確に知ることができるので、ＮＣデータ作成の改
善が図れ、エアカットを最小限におさえることができ
る。
Ｃ及びエアカット率は表示装置１９に常時表示されると
ともに、加工終了時には出力装置２０から表となって出
力される。この表により切削時間に占めるエアカット比
率を正確に知ることができるので、ＮＣデータ作成の改
善が図れ、エアカットを最小限におさえることができ
る。
【００４０】このエアカット検出装置１５の実施例は、
上記に限定されるものではなく、例えば、複数のセンサ
を同時に用いる代わりに、１本のセンサを単独で用いて
もよい。
上記に限定されるものではなく、例えば、複数のセンサ
を同時に用いる代わりに、１本のセンサを単独で用いて
もよい。
【００４１】「部品交換管理装置及びその装置」部品交
換管理装置３０の第１実施例を図７、図８により説明す
る。ＮＣ切削機械１の主軸２には、主軸モータ３３が連
結されている。この主軸モータ３３には、主軸２にかか
る負荷を検出するための負荷検出手段、例えば、電流セ
ンサ３５が設けられている。
換管理装置３０の第１実施例を図７、図８により説明す
る。ＮＣ切削機械１の主軸２には、主軸モータ３３が連
結されている。この主軸モータ３３には、主軸２にかか
る負荷を検出するための負荷検出手段、例えば、電流セ
ンサ３５が設けられている。
【００４２】電流センサ３５は、主軸モータコントロー
ラ３６を介してＡ／Ｄ変換器３７に接続されている。
ラ３６を介してＡ／Ｄ変換器３７に接続されている。
【００４３】Ａ／Ｄ変換器３７は、アナログ信号をデジ
タル信号に変換し、該デジタル信号をコンピュータ４０
に送出する。コンピュータ４０には、デイスプレー４
１、プリンタ４２等が設けられている。
タル信号に変換し、該デジタル信号をコンピュータ４０
に送出する。コンピュータ４０には、デイスプレー４
１、プリンタ４２等が設けられている。
【００４４】次に本実施例の作動につき説明する。ＮＣ
切削機械１の駆動電源を入れ、主軸モータ３３を駆動す
ると、主軸が回転し、ワーク１１の切削が開始される。
切削機械１の駆動電源を入れ、主軸モータ３３を駆動す
ると、主軸が回転し、ワーク１１の切削が開始される。
【００４５】主軸モータ３３の消費電流は、電流センサ
３５により常時検出され、その検出出力であるアナログ
量ａは、時々刻々主軸モータコントローラ３６を介して
Ａ／Ｄ変換器３７に送られ、デジタル値ｂに変換され数
値化される。
３５により常時検出され、その検出出力であるアナログ
量ａは、時々刻々主軸モータコントローラ３６を介して
Ａ／Ｄ変換器３７に送られ、デジタル値ｂに変換され数
値化される。
【００４６】電流センサ３５の検出出力ａは主軸２にか
かる負荷レベルにより変化し、超重切削である負荷レベ
ルＡが最も大きく、重切削である負荷レベルＢ、中切削
である負荷レベルＣ、軽切削である負荷レベルＤ、微切
削である負荷レベルＥ、の順に小さくなり、超微切削で
ある負荷レベルＦでは最も小さくなる。
かる負荷レベルにより変化し、超重切削である負荷レベ
ルＡが最も大きく、重切削である負荷レベルＢ、中切削
である負荷レベルＣ、軽切削である負荷レベルＤ、微切
削である負荷レベルＥ、の順に小さくなり、超微切削で
ある負荷レベルＦでは最も小さくなる。
【００４７】デジタル値に変換された検出出力はコンピ
ュータ４０に送られ、図８に示す様に、各負荷レベルＡ
〜Ｆ毎に分けられた時間を分類、累積する。時間Ｔにお
ける各負荷レベルＡ〜Ｆの累積時間は次の様にして求め
られる。 負荷レベルＡの累積時間 Ａ1 負荷レベルＢの累積時間 Ｂ1＋Ｂ2 負荷レベルＣの累積時間 Ｃ1＋Ｃ2＋Ｃ3 負荷レベルＤの累積時間 Ｄ1＋Ｄ2＋Ｄ3 負荷レベルＥの累積時間 Ｅ1＋Ｅ2 負荷レベルＦの累積時間 Ｆ1＋Ｆ2 負荷レベルＡ〜Ｆの合計時間 Ｔ
ュータ４０に送られ、図８に示す様に、各負荷レベルＡ
〜Ｆ毎に分けられた時間を分類、累積する。時間Ｔにお
ける各負荷レベルＡ〜Ｆの累積時間は次の様にして求め
られる。 負荷レベルＡの累積時間 Ａ1 負荷レベルＢの累積時間 Ｂ1＋Ｂ2 負荷レベルＣの累積時間 Ｃ1＋Ｃ2＋Ｃ3 負荷レベルＤの累積時間 Ｄ1＋Ｄ2＋Ｄ3 負荷レベルＥの累積時間 Ｅ1＋Ｅ2 負荷レベルＦの累積時間 Ｆ1＋Ｆ2 負荷レベルＡ〜Ｆの合計時間 Ｔ
【００４８】この各レベルＡ〜Ｆの累積時間とレベルＡ
〜Ｆの合計時間Ｔ及び合計時間Ｔに対する各レベルＡ〜
Ｆの割合、即ち、比率（％）を、作表し、下記表１のよ
うにモニタ４１に表示させたり、プリンタ４２から出力
させることもできる。
〜Ｆの合計時間Ｔ及び合計時間Ｔに対する各レベルＡ〜
Ｆの割合、即ち、比率（％）を、作表し、下記表１のよ
うにモニタ４１に表示させたり、プリンタ４２から出力
させることもできる。
【００４９】
【表１】
【００５０】集計された負荷レベルＡ〜Ｆ毎の累積時間
は、下記表２に示すように、基準負荷レベルにおける累
積時間に換算されるとともに、その合計値Ｘが求められ
る。
は、下記表２に示すように、基準負荷レベルにおける累
積時間に換算されるとともに、その合計値Ｘが求められ
る。
【００５１】
【表２】
【００５２】この換算は、各切削機械毎に設定された定
数Ｘａ〜Ｘｆを用いて、次の様にして行われる。 負荷レベルＡの累積時間×Ｘａ＝ＸＡ 負荷レベルＢの累積時間×Ｘｂ＝ＸＢ 負荷レベルＣの累積時間×Ｘｃ＝ＸＣ 負荷レベルＤの累積時間×Ｘｄ＝ＸＤ 負荷レベルＥの累積時間×Ｘｅ＝ＸＥ 負荷レベルＦの累積時間×Ｘｆ＝ＸＦ 合計値Ｘ＝ＸＡ＋ＸＢ＋ＸＣ＋ＸＤ＋ＸＥ＋ＸＦ
数Ｘａ〜Ｘｆを用いて、次の様にして行われる。 負荷レベルＡの累積時間×Ｘａ＝ＸＡ 負荷レベルＢの累積時間×Ｘｂ＝ＸＢ 負荷レベルＣの累積時間×Ｘｃ＝ＸＣ 負荷レベルＤの累積時間×Ｘｄ＝ＸＤ 負荷レベルＥの累積時間×Ｘｅ＝ＸＥ 負荷レベルＦの累積時間×Ｘｆ＝ＸＦ 合計値Ｘ＝ＸＡ＋ＸＢ＋ＸＣ＋ＸＤ＋ＸＥ＋ＸＦ
【００５３】この合計値Ｘは、交換調整基準値と比較さ
れる。この交換調整基準値は、基準負荷レベルで何時間
運転したら各部品、例えば、スピンドルテーパ部、クロ
スレール、主軸の垂直度など、の交換や修理が必要にな
るのかを示す値であり、実測により求められる。例え
ば、スピンドルテーパ部、クロスレール、主軸の垂直度
の交換調整基準値はそれぞれα、β、θに設定される。
れる。この交換調整基準値は、基準負荷レベルで何時間
運転したら各部品、例えば、スピンドルテーパ部、クロ
スレール、主軸の垂直度など、の交換や修理が必要にな
るのかを示す値であり、実測により求められる。例え
ば、スピンドルテーパ部、クロスレール、主軸の垂直度
の交換調整基準値はそれぞれα、β、θに設定される。
【００５４】合計値Ｘが交換調整基準値、例えば、αを
超えると、スピンドルテーパ部の交換要求がモニタ４１
に表示され、プリンタ４２に出力される。機械管理者
は、このモニタ４１、又は、プリンタ４２の出力表を見
ることにより機械の部品交換又はメンテナンスを各部署
に指示することができる。
超えると、スピンドルテーパ部の交換要求がモニタ４１
に表示され、プリンタ４２に出力される。機械管理者
は、このモニタ４１、又は、プリンタ４２の出力表を見
ることにより機械の部品交換又はメンテナンスを各部署
に指示することができる。
【００５５】部品交換管理装置３０の実施例は、上記に
限定されるものではなく、例えば、負荷検出手段として
電流センサの代わりにトルクセンサを用いてもよい。
限定されるものではなく、例えば、負荷検出手段として
電流センサの代わりにトルクセンサを用いてもよい。
【００５６】「加工完了時間予測方法及びその装置」加
工完了時間予測装置５０の実施例を図９〜図１１により
説明する。ＮＣ工作機械１の制御部５２は、ホストコン
ピュータ５５に連結されている。この制御部５２には、
ホストコンピュータ５５から送出されるＮＣデータを受
信するＤＮＣ用インタフェィス５６と、ホストコンピュ
ータ５５に稼働信号を送るサーボドライバ（又はレゾル
バー）５７と、が設けられている。
工完了時間予測装置５０の実施例を図９〜図１１により
説明する。ＮＣ工作機械１の制御部５２は、ホストコン
ピュータ５５に連結されている。この制御部５２には、
ホストコンピュータ５５から送出されるＮＣデータを受
信するＤＮＣ用インタフェィス５６と、ホストコンピュ
ータ５５に稼働信号を送るサーボドライバ（又はレゾル
バー）５７と、が設けられている。
【００５７】ホストコンピュータ５５は、表示装置５８
及び稼働表示板５９とを備えている。このコンピュータ
５５には、ハードデスク６１が接続されており、このハ
ードデスク６１には、切削データ即ちＮＣデータ、自動
工具交換テーブルなどが記憶されている。
及び稼働表示板５９とを備えている。このコンピュータ
５５には、ハードデスク６１が接続されており、このハ
ードデスク６１には、切削データ即ちＮＣデータ、自動
工具交換テーブルなどが記憶されている。
【００５８】ホストコンピュータ５５は、アーサネット
ケーブル６４を介して全体集計用ホストコンピュータ６
５に接続されている。このホストコンピュータ６５に
は、表示装置６６及び集合表示板６７が連結されてい
る。この表示装置６６及び集合表示板６７には複数のＮ
Ｃ切削機械１、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの加工完了予測時間
などがそれぞれ表示される。
ケーブル６４を介して全体集計用ホストコンピュータ６
５に接続されている。このホストコンピュータ６５に
は、表示装置６６及び集合表示板６７が連結されてい
る。この表示装置６６及び集合表示板６７には複数のＮ
Ｃ切削機械１、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの加工完了予測時間
などがそれぞれ表示される。
【００５９】本実施例の作動について説明する。ＮＣ切
削機械１にワーク、例えば、２ｔの金型１１をセットし
た後、駆動電源をＯＮにしサイクルスタートボタンを押
すと、ホストコンピュータ５５からインタフェィス５６
にＮＣデータが送られ、ワーク１１の加工が開始され
る。このスタートボタンを押した時点を加工開始時間と
する。ＮＣ工作機械の切削刃物は、図１０に示す様な切
削移動軌跡２１を描きながら移動する。
削機械１にワーク、例えば、２ｔの金型１１をセットし
た後、駆動電源をＯＮにしサイクルスタートボタンを押
すと、ホストコンピュータ５５からインタフェィス５６
にＮＣデータが送られ、ワーク１１の加工が開始され
る。このスタートボタンを押した時点を加工開始時間と
する。ＮＣ工作機械の切削刃物は、図１０に示す様な切
削移動軌跡２１を描きながら移動する。
【００６０】ホストコンピュータ５５は、ＮＣデータよ
り加工完了時間の理論値、即ち、理論加工完了時間Ｓｔ
を算出する。この理論加工完了時間Ｓｔは、ＮＣデータ
内にある制御コマンド、Ｇ００（早送り）、Ｇ０１（切
削送り）、Ｆｘｘｘ（切削送り速度指令、Ｔｘｘ（工具
交換指令）、Ｘ、Ｙ、Ｚ（稼働量及び座標値）、により
算出される。切削工具の交換時間は、工具交換テーブル
に予め定められた時間を使用する。
り加工完了時間の理論値、即ち、理論加工完了時間Ｓｔ
を算出する。この理論加工完了時間Ｓｔは、ＮＣデータ
内にある制御コマンド、Ｇ００（早送り）、Ｇ０１（切
削送り）、Ｆｘｘｘ（切削送り速度指令、Ｔｘｘ（工具
交換指令）、Ｘ、Ｙ、Ｚ（稼働量及び座標値）、により
算出される。切削工具の交換時間は、工具交換テーブル
に予め定められた時間を使用する。
【００６１】理論加工完了時間は、早送り時間、工具交
換時間及び切削時間に対してオーバーライド比率及び切
削速度係数を掛けた切削時間の合計となる。
換時間及び切削時間に対してオーバーライド比率及び切
削速度係数を掛けた切削時間の合計となる。
【００６２】ＮＣ切削機械１が稼働すると、サーボドラ
イバ７は稼働信号をホストコンピュータ５５に送る。ホ
ストコンピュータ５５は、加工開始時点から連続して送
られてくる稼働信号をタイマ等により累積し、実績加工
時間Ｃｔを算出する。
イバ７は稼働信号をホストコンピュータ５５に送る。ホ
ストコンピュータ５５は、加工開始時点から連続して送
られてくる稼働信号をタイマ等により累積し、実績加工
時間Ｃｔを算出する。
【００６３】次に、未加工部分のＮＣデータより加工残
時間の理論値、即ち、理論加工残時間Ｓｔを算出する。
未加工部分のＮＣデータより理論値算出に当たっては、
ＮＣ切削機械が保有するオーバーライト機能、自動加減
速機能、切削工具交換時間などを考慮し、理論加工残時
間Ｓｔに切削速度係数などの調整係数を掛ける。
時間の理論値、即ち、理論加工残時間Ｓｔを算出する。
未加工部分のＮＣデータより理論値算出に当たっては、
ＮＣ切削機械が保有するオーバーライト機能、自動加減
速機能、切削工具交換時間などを考慮し、理論加工残時
間Ｓｔに切削速度係数などの調整係数を掛ける。
【００６４】この切削速度係数の値については、各切削
機械１、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの能力によって変化させ
る。切削刃物移動軌跡２１が、図１０に示す様に、ピッ
クフィード部ＰＦで加工方向が急激に変化する場合に
は、自動減速がかかる。そのため、通常の理論加工残時
間Ｓｔの求め方の様に、 稼働量／送り速度で求めるこ
とはできない。このような場合には、形状の変化によっ
て切削送り速度係数を設定し、理論加工残時間Ｓｔにこ
の切削速度係数を掛けることにより実際の加工時間に近
づけることができる。
機械１、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの能力によって変化させ
る。切削刃物移動軌跡２１が、図１０に示す様に、ピッ
クフィード部ＰＦで加工方向が急激に変化する場合に
は、自動減速がかかる。そのため、通常の理論加工残時
間Ｓｔの求め方の様に、 稼働量／送り速度で求めるこ
とはできない。このような場合には、形状の変化によっ
て切削送り速度係数を設定し、理論加工残時間Ｓｔにこ
の切削速度係数を掛けることにより実際の加工時間に近
づけることができる。
【００６５】加工完了予測時間Ｌ、Ｌ1〜Ｌ5は、実績加
工時間Ｃｔと理論加工残時間Ｓｔとの和となるが、加工
開始時点では、実績加工時間がないので、理論加工残時
間Ｓｔが加工完了予測時間Ｌとなる。
工時間Ｃｔと理論加工残時間Ｓｔとの和となるが、加工
開始時点では、実績加工時間がないので、理論加工残時
間Ｓｔが加工完了予測時間Ｌとなる。
【００６６】理論加工残時間Ｓｔは、設定された演算間
隔、例えば、図１１に示す様に６時間毎に５回再計算
し、その都度新たに加工完了予測時間Ｌ1〜Ｌ5を求め、
その結果を、例えば、次の様にして表示装置５８、６
６、表示板５９、６７にそれぞれ表示する。 加工開始時間：１０日 ９時００分 加工完了時間：１２日 ６時００分 加工残時間 ： ３５時間００分
隔、例えば、図１１に示す様に６時間毎に５回再計算
し、その都度新たに加工完了予測時間Ｌ1〜Ｌ5を求め、
その結果を、例えば、次の様にして表示装置５８、６
６、表示板５９、６７にそれぞれ表示する。 加工開始時間：１０日 ９時００分 加工完了時間：１２日 ６時００分 加工残時間 ： ３５時間００分
【００６７】この発明の実施例は上記に限定されるもの
ではなく、例えば、図１２に示すように、エアカット検
出装置１５、部品交換管理装置３０及び加工完了時間予
測装置５０における演算処理を一台のホストコンピュー
タ１００で行うと共に、複数台のＮＣ切削機械１、Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの各ホストコンピュータ１００をイーサ
−ネトケーブル６４を介して全集計用ホストコンピュー
タ６５に接続する。
ではなく、例えば、図１２に示すように、エアカット検
出装置１５、部品交換管理装置３０及び加工完了時間予
測装置５０における演算処理を一台のホストコンピュー
タ１００で行うと共に、複数台のＮＣ切削機械１、Ａ、
Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの各ホストコンピュータ１００をイーサ
−ネトケーブル６４を介して全集計用ホストコンピュー
タ６５に接続する。
【００６８】そして、該コンピュータ６５に表示装置６
７及び集合表示板６７を接続し、各ＮＣ切削機械１、
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅのエアカット率、部品交換、加工完
了時間予測、などの生産活動情報を同時に、かつ、個別
に表示する。従って、機械管理者はこの表示装置６６又
は集合表示板６７を見るだけで、全てのＮＣ切削機械の
生産活動情報を得ることができるので、管理が極めて容
易となる。
７及び集合表示板６７を接続し、各ＮＣ切削機械１、
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅのエアカット率、部品交換、加工完
了時間予測、などの生産活動情報を同時に、かつ、個別
に表示する。従って、機械管理者はこの表示装置６６又
は集合表示板６７を見るだけで、全てのＮＣ切削機械の
生産活動情報を得ることができるので、管理が極めて容
易となる。
【００６９】又、前記実施例では、エアカット検出装置
及び部品交換管理装置並びに加工完了時間予測装置を備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置、及び、エアカッ
ト検出及び部品交換管理並びに加工完了時間予測方法を
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法について説明し
たが、目的に応じて次のように組み合わせても良い。即
ち、
及び部品交換管理装置並びに加工完了時間予測装置を備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置、及び、エアカッ
ト検出及び部品交換管理並びに加工完了時間予測方法を
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法について説明し
たが、目的に応じて次のように組み合わせても良い。即
ち、
【００７０】（１）エアカット検出装置と部品交換管理
装置とを備えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。 （２）エアカット検出装置と加工完了時間予測装置とを
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。 （３）部品交換管理装置と加工完了時間予測装置とを備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。
装置とを備えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。 （２）エアカット検出装置と加工完了時間予測装置とを
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。 （３）部品交換管理装置と加工完了時間予測装置とを備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理装置。
【００７１】（４）エアカット検出と部品交換管理方法
とを備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。 （５）エアカット検出方法と加工完了時間予測方法とを
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。 （６）部品交換管理方法と加工完了時間予測方法とを備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。
とを備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。 （５）エアカット検出方法と加工完了時間予測方法とを
備えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。 （６）部品交換管理方法と加工完了時間予測方法とを備
えたＮＣ切削機械の生産活動管理方法。
【００７２】
【発明の効果】この発明は、以上の様に構成したので、
次のような顕著な効果を奏する。 （１）客観的に、かつ、正確にエアカット時間を求める
ことができる。そのため、切削時間に占めるエアカット
の割合を知ることができるので、ＮＣデータ作成を改善
し、エアカットを最小限にすることができる。従って、
加工効率の向上を図ることができる。
次のような顕著な効果を奏する。 （１）客観的に、かつ、正確にエアカット時間を求める
ことができる。そのため、切削時間に占めるエアカット
の割合を知ることができるので、ＮＣデータ作成を改善
し、エアカットを最小限にすることができる。従って、
加工効率の向上を図ることができる。
【００７３】（２）切削機械のメンテナンスを適切に行
うことができる。そのため、加工能率、加工精度を維持
させることができる。 （３）加工完了時間を正確に予測することができる。従
って、この加工完了時間に基きスケジューリングを行う
ことにより加工計画全体を円滑に遂行でき、無駄な作業
もなくなるので、生産性の向上を図ることができる。
うことができる。そのため、加工能率、加工精度を維持
させることができる。 （３）加工完了時間を正確に予測することができる。従
って、この加工完了時間に基きスケジューリングを行う
ことにより加工計画全体を円滑に遂行でき、無駄な作業
もなくなるので、生産性の向上を図ることができる。
【図１】本発明の実施例を示す概略図である。
【図２】エアカット検出装置の正面図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】ワークの切削移動軌跡を示す平面図である。
【図５】稼働時間と切削時間非切削時間の状態を示す図
である。
である。
【図６】エアカット検出装置のフローチャートである。
【図７】部品交換管理装置の略図である。
【図８】各負荷レベルと累積時間との関係を示す図であ
る。
る。
【図９】加工完了時間予測装置の概略図である。
【図１０】ワークの切削移動軌跡を示す図である。
【図１１】再計算回数と加工完了予測時間との関係を示
す図である。
す図である。
【図１２】本発明の第２実施例を示す概略図である。
１ ＮＣ切削機械 ２ 主軸 ５ 接触センサ ６ 電流センサ ７ 振動センサ ８ 音センサ ９ 画像センサ １５ エアカット検出装置 ３０ 部品交換管理装置 ５０ 加工完了時間予測装置
Claims (10)
- 【請求項１】ＮＣ切削機械のエアカット検出及び部品交
換管理をするＮＣ切削機械の生産活動情報管理方法にお
いて；該エアカット検出が、複数のセンサにより稼働中
のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出する行程と；該複
数のセンサの出力信号を解析及び判定手段に入力し、各
センサ毎に定められた優先順位及び理論に基き信頼性の
高いセンサの信号を選択し、切削中か非切削中かを判定
する行程と；該判定信号に基き、切削時間と非切削時間
とをそれぞれ累計する行程と；該累計された切削時間と
非切削時間とを表示手段に表示する行程と；により行わ
れ、 該部品交換管理が、主軸モータの負荷を検出する行程
と；検出された信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集
計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する行程と；各
負荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換
算する行程と；基準負荷レベルの累計時間と部品等の交
換調整基準値とを比較する行程と；該比較手段の出力に
より部品等の交換調整を報知する表示行程と；により行
われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理方
法。 - 【請求項２】ＮＣ切削機械のエアカット検出及び加工完
了時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動情報管理方法
において；該エアカット検出が、複数のセンサにより稼
働中のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出する行程と：
該複数のセンサの出力信号を解析及び判定手段に入力
し、各センサ毎に定められた優先順位及び理論に基き信
頼性の高いセンサの信号を選択し、切削中か非切削中か
を判定する行程と；該判定信号に基き、切削時間と非切
削時間とをそれぞれ累計する行程と；該累計された切削
時間と非切削時間とを表示手段に表示する行程と；によ
り行われ、 該加工完了時間予測が、加工開始後実際にワークの加工
が行われた実時間を累積し、実績加工時間を求める行程
と；該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を求める行程と；前記実加工時間と前記理論加工算
時間とを合計し加工完了予測時間を求める行程と；前記
加工完了予測時間を表示手段に表示する行程と；により
行われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理
方法。 - 【請求項３】ＮＣ切削機械の部品交換管理及び加工完了
時間予測をするＮＣ切削機械の生産活動情報管理方法に
おいて；該部品交換管理が、主軸モータの負荷を検出す
る行程と；検出された信号を数値化し、負荷レベル毎に
時間集計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する行程
と；各負荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時
間に換算する行程と；基準負荷レベルの累計時間と部品
等の交換調整基準値とを比較する行程と；該比較手段の
出力により部品等の交換調整を報知する表示行程と；に
より行われ、 該加工完了時間予測が、加工開始後実際にワークの加工
が行われた実時間を累積し、実績加工時間を求める行程
と；該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を求める行程と；前記実加工時間と前記理論加工算
時間とを合計し加工完了予測時間を求める行程と；前記
加工完了予測時間を表示手段に表示する行程と；により
行われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理
方法。 - 【請求項４】ＮＣ切削機械のエアカット検出及び部品交
換管理並びに加工完了時間予測をするＮＣ切削機械の生
産活動情報管理方法において；該エアカット検出が、複
数のセンサにより稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否か
を検出する行程と：該複数のセンサの出力信号を解析及
び判定手段に入力し、各センサ毎に定められた優先順位
及び理論に基き信頼性の高いセンサの信号を選択し、切
削中か非切削中かを判定する行程と；該判定信号に基
き、切削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する行程
と；該累計された切削時間と非切削時間とを表示手段に
表示する行程と；により行われ、 該部品交換管理が、主軸モータの負荷を検出する行程
と；検出された信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集
計し、各負荷レベル毎に累計時間を算出する行程と；各
負荷レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換
算する行程と；基準負荷レベルの累計時間と部品等の交
換調整基準値とを比較する行程と；該比較手段の出力に
より部品等の交換調整を報知する表示行程と；により行
われ、 該加工完了時間予測が、加工開始後実際にワークの加工
が行われた実時間を累積し、実績加工時間を求める行程
と；該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を求める行程と；前記実加工時間と前記理論加工算
時間とを合計し加工完了予測時間を求める行程と；前記
加工完了予測時間を表示手段に表示する行程；により行
われることを特徴とするＮＣ切削機械の生産活動管理方
法。 - 【請求項５】ＮＣ切削機械のエアカット検出装置及び部
品交換管理装置を備えたＮＣ切削機械の生産活動情報管
理装置において；該エアカット検出装置が、稼働中のＮ
Ｃ切削機械が切削中か否かを検出するセンサと：該セン
サからの出力信号に基き切削時間と非切削時間とをそれ
ぞれ累計する演算手段と：演算手段の演算結果を報知す
る表示手段と：を備え、 該部品交換管理装置が、主軸モータの負荷を検出する負
荷検出手段と；該負荷検出手段からの検出信号を数値化
し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計
時間を算出する累計手段と；各負荷レベルの累計時間を
基準負荷レベルの累計時間に換算する換算手段と；前記
基準負荷レベルの累計時間と部品等の交換調整基準値と
を比較する比較手段と；該比較手段の出力により部品等
の交換調整を報知する表示手段と；を備えていることを
特徴とするＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置。 - 【請求項６】ＮＣ切削機械のエアカット検出装置及び加
工完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械の生産活動情
報管理装置において；該エアカット検出装置が、稼働中
のＮＣ切削機械が切削中か否かを検出するセンサと：該
センサからの出力信号に基き切削時間と非切削時間とを
それぞれ累計する演算手段と：演算手段の演算結果を報
知する表示手段と：を備え、 該加工完了時間予測装置が、ＮＣ切削機械の稼働を検出
するセンサ手段と、該センサ手段の稼働信号及びＮＣデ
ータが入力される演算手段と、を備え、 該演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後実際にワ
ークの加工が行われた実時間を累積し実積加工時間を求
め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加工時間と
を合計して加工完了予測時間を求めることを特徴とする
ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置。 - 【請求項７】ＮＣ切削機械の部品交換管理装置及び加工
完了時間予測装置を備えたＮＣ切削機械の生産活動情報
管理装置において；該部品交換管理装置が、主軸モータ
の負荷を検出する負荷検出手段と；該負荷検出手段から
の検出信号を数値化し、負荷レベル毎に時間集計し、各
負荷レベル毎に累計時間を算出する累計手段と；各負荷
レベルの累計時間を基準負荷レベルの累計時間に換算す
る換算手段と；前記基準負荷レベルの累計時間と部品等
の交換調整基準値とを比較する比較手段と；該比較手段
の出力により部品等の交換調整を報知する表示手段と；
を備え、 該加工完了時間予測装置が、ＮＣ切削機械の稼働を検出
するセンサ手段と、該センサ手段の稼働信号及びＮＣデ
ータが入力される演算手段と、を備え、 該演算手段が、前記稼働信号に基き加工開始後実際にワ
ークの加工が行われた実時間を累積し実積加工時間を求
め、該ワークの未加工部分のＮＣデータより理論加工残
時間を算出し、前記実績加工時間と前記理論加工時間と
を合計して加工完了予測時間を求めることを特徴とする
ＮＣ切削機械の生産活動情報管理装置。 - 【請求項８】ＮＣ切削機械のエアカット検出装置及び部
品交換管理装置並びに加工完了時間予測装置を備えたＮ
Ｃ切削機械の生産活動情報管理装置において；該エアカ
ット検出装置が、稼働中のＮＣ切削機械が切削中か否か
を検出するセンサと：該センサからの出力信号に基き切
削時間と非切削時間とをそれぞれ累計する演算手段と：
演算手段の演算結果を報知する表示手段と：を備え、 該部品交換管理装置が、主軸モータの負荷を検出する負
荷検出手段と；該負荷検出手段からの検出信号を数値化
し、負荷レベル毎に時間集計し、各負荷レベル毎に累計
時間を算出する累計手段と；各負荷レベルの累計時間を
基準負荷レベルの累計時間に換算する換算手段と；前記
基準負荷レベルの累計時間と部品等の交換調整基準値と
を比較する比較手段と；該比較手段の出力により部品等
の交換調整を報知する表示手段と；を備え、 該加工完了時間予測装置が、ＮＣ切削機械の稼働を検出
するセンサ手段と、該センサ手段の稼働信号及びＮＣデ
ータが入力される演算手段と、を備え、該演算手段が、
前記稼働信号に基き加工開始後実際にワークの加工が行
われた実時間を累積し実積加工時間を求め、該ワークの
未加工部分のＮＣデータより理論加工残時間を算出し、
前記実績加工時間と前記理論加工時間とを合計して加工
完了予測時間を求めることを特徴とする ＮＣ切削機械
の生産活動情報管理装置。 - 【請求項９】ＮＣ切削機械が、複数であることを特徴と
する請求項５、６、７、又は、８記載のＮＣ切削機械の
生産活動情報管理装置。 - 【請求項１０】複数のＮＣ切削機械が、集合表示板を備
えた全体集計用ホストコンピュータに接続されているこ
とを特徴とする請求項９記載のＮＣ切削機械の生産活動
情報管理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18410097A JPH1128640A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | Ｎｃ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18410097A JPH1128640A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | Ｎｃ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1128640A true JPH1128640A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16147402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18410097A Pending JPH1128640A (ja) | 1997-07-09 | 1997-07-09 | Ｎｃ切削機械の生産活動情報管理方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1128640A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001089734A1 (fr) * | 2000-05-24 | 2001-11-29 | Kikuchi Co., Ltd. | Procede et dispositif de fabrication de moule en metal |
| JP2008012594A (ja) * | 2006-06-30 | 2008-01-24 | Nidek Co Ltd | 眼鏡レンズ周縁加工装置 |
| CN100443257C (zh) * | 2004-11-10 | 2008-12-17 | 发那科株式会社 | 数值控制装置 |
| JP2018180734A (ja) * | 2017-04-06 | 2018-11-15 | ファナック株式会社 | 情報処理装置 |
| KR20180124744A (ko) * | 2017-05-12 | 2018-11-21 | 화낙 코퍼레이션 | 와이어 방전 가공기 및 표시 방법 |
| US10656621B2 (en) | 2017-04-06 | 2020-05-19 | Fanuc Corporation | Information processing device |
| JP2020089933A (ja) * | 2018-12-04 | 2020-06-11 | 双葉電子工業株式会社 | 計測装置、計測方法、プログラム |
-
1997
- 1997-07-09 JP JP18410097A patent/JPH1128640A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001089734A1 (fr) * | 2000-05-24 | 2001-11-29 | Kikuchi Co., Ltd. | Procede et dispositif de fabrication de moule en metal |
| US6953077B2 (en) | 2000-05-24 | 2005-10-11 | Kikuchi Co., Ltd. | Method and apparatus for producing mold |
| US7108044B2 (en) | 2000-05-24 | 2006-09-19 | Kikuchi Co., Ltd. | Method and apparatus for producing mold |
| KR100756828B1 (ko) * | 2000-05-24 | 2007-09-07 | 기쿠치 프레스 고교 가부시키가이샤 | 금형의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
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| US10656621B2 (en) | 2017-04-06 | 2020-05-19 | Fanuc Corporation | Information processing device |
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| CN111266925A (zh) * | 2018-12-04 | 2020-06-12 | 双叶电子工业株式会社 | 一种测算装置、测算方法及存储介质 |
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