JPH11278859A - 結晶化ガラスの製造方法 - Google Patents
結晶化ガラスの製造方法Info
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- JPH11278859A JPH11278859A JP8232598A JP8232598A JPH11278859A JP H11278859 A JPH11278859 A JP H11278859A JP 8232598 A JP8232598 A JP 8232598A JP 8232598 A JP8232598 A JP 8232598A JP H11278859 A JPH11278859 A JP H11278859A
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- crystallized glass
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 結晶化ガラスの平面度のばらつきを小さくで
きるとともに、焼成中に反りが生じず、平面度の高い結
晶化ガラスを製造する方法を提供する。 【解決手段】 重ね合わせた２以上のガラス板の両端に
位置するガラス板の一方又は双方より押圧部材にてガラ
ス板の全体に均等に圧力をかけて焼成する結晶化ガラス
の製造方法において、上記押圧部材の表面積／体積を
０．２７〜０．２９とする。
きるとともに、焼成中に反りが生じず、平面度の高い結
晶化ガラスを製造する方法を提供する。 【解決手段】 重ね合わせた２以上のガラス板の両端に
位置するガラス板の一方又は双方より押圧部材にてガラ
ス板の全体に均等に圧力をかけて焼成する結晶化ガラス
の製造方法において、上記押圧部材の表面積／体積を
０．２７〜０．２９とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、ハードディスク
等として用いられる結晶化ガラスの製造方法に関する。
等として用いられる結晶化ガラスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 結晶化ガラスは、ハードディスク等の
分野において、媒体の基板として用いられている。この
ような結晶化ガラスは、ガラス板の表面に均等に０．２
７〜０．２９の圧力を加えつつ、７００〜８００℃の温
度にて焼成して製造されるが、従来においては、図８に
示すように、カーボン等から成る有底円筒状の焼成用容
器１内にガラス板２とセッター（平面度修正板）を交互
に積層した上で、最上層のセッターに、例えばＳＵＳ４
３０等の金属から成る円盤状の重り３を載せた状態で焼
成することにより製造されていた。
分野において、媒体の基板として用いられている。この
ような結晶化ガラスは、ガラス板の表面に均等に０．２
７〜０．２９の圧力を加えつつ、７００〜８００℃の温
度にて焼成して製造されるが、従来においては、図８に
示すように、カーボン等から成る有底円筒状の焼成用容
器１内にガラス板２とセッター（平面度修正板）を交互
に積層した上で、最上層のセッターに、例えばＳＵＳ４
３０等の金属から成る円盤状の重り３を載せた状態で焼
成することにより製造されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、図８
に示すような従来の方法では、焼成中に反りが生じ、出
来上がった結晶化ガラスの平面度が大きく、結晶化ガラ
スの最終製品品質に影響するという問題があった。又、
焼成用容器内におけるガラス板の位置により、結晶化ガ
ラスの平面度のばらつきが大きく、品質の均一化が困難
であるという問題もあった。
に示すような従来の方法では、焼成中に反りが生じ、出
来上がった結晶化ガラスの平面度が大きく、結晶化ガラ
スの最終製品品質に影響するという問題があった。又、
焼成用容器内におけるガラス板の位置により、結晶化ガ
ラスの平面度のばらつきが大きく、品質の均一化が困難
であるという問題もあった。
【０００４】 本発明は上記した従来の課題に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、結晶化ガ
ラスの平面度のばらつきを小さくできるとともに、焼成
中に反りが生じず、平面度の高い結晶化ガラスを製造す
る方法を提供することにある。
されたものであり、その目的とするところは、結晶化ガ
ラスの平面度のばらつきを小さくできるとともに、焼成
中に反りが生じず、平面度の高い結晶化ガラスを製造す
る方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、重ね合わせた２以上のガラス板の両端に位置する
ガラス板の一方又は双方より押圧部材にてガラス板の全
体に均等に圧力をかけて焼成する結晶化ガラスの製造方
法であって、上記押圧部材の表面積／体積を０．２７〜
０．２９とする結晶化ガラスの製造方法が提供される。
上記の方法においては、押圧部材を所定の重量を有する
重りとし、上記ガラス板を上端に開口部を有する焼成用
容器内に水平に積み重ね、上記押圧部材を上端に位置す
るガラス板に載せ、上記押圧部材が上記開口部を閉塞し
た状態で焼成を行うことが好ましい。この場合におい
て、上記押圧部材を、端面の面積が上記開口部の面積よ
り小さい柱状部から、上記柱状部の軸方向に沿って、適
宜な間隔にて上記開口部と同じ形状を有する複数のつば
を突出させた形状とすることが好ましい。
れば、重ね合わせた２以上のガラス板の両端に位置する
ガラス板の一方又は双方より押圧部材にてガラス板の全
体に均等に圧力をかけて焼成する結晶化ガラスの製造方
法であって、上記押圧部材の表面積／体積を０．２７〜
０．２９とする結晶化ガラスの製造方法が提供される。
上記の方法においては、押圧部材を所定の重量を有する
重りとし、上記ガラス板を上端に開口部を有する焼成用
容器内に水平に積み重ね、上記押圧部材を上端に位置す
るガラス板に載せ、上記押圧部材が上記開口部を閉塞し
た状態で焼成を行うことが好ましい。この場合におい
て、上記押圧部材を、端面の面積が上記開口部の面積よ
り小さい柱状部から、上記柱状部の軸方向に沿って、適
宜な間隔にて上記開口部と同じ形状を有する複数のつば
を突出させた形状とすることが好ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】 本発明においては、重ね合わせ
た２以上のガラス板の両端に位置するガラス板の一方又
は双方より押圧部材にてガラス板の全体に均等に圧力を
かけて焼成することにより結晶化ガラスを製造するが、
その際に、上記押圧部材の表面積／体積を０．２７〜
０．２９として焼成を行う。
た２以上のガラス板の両端に位置するガラス板の一方又
は双方より押圧部材にてガラス板の全体に均等に圧力を
かけて焼成することにより結晶化ガラスを製造するが、
その際に、上記押圧部材の表面積／体積を０．２７〜
０．２９として焼成を行う。
【０００７】 表面積／体積を上記所定の範囲内に制御
することにより、炉内雰囲気により押圧部材表面から得
られる熱量及び押圧部材のもつ熱容量とが、焼成用容器
下部の熱量及び熱容量とバランスをとることができるた
め、昇温の際には焼成用容器内が速やかに温度上昇し、
降温の際には焼成用容器内が冷えにくくなる。即ち、焼
成用容器内の上端部と下端部の温度が同じになるため、
焼成中にガラス板に反りを生じにくくし、結果として平
面度の小さい結晶化ガラスを製造することができる。
することにより、炉内雰囲気により押圧部材表面から得
られる熱量及び押圧部材のもつ熱容量とが、焼成用容器
下部の熱量及び熱容量とバランスをとることができるた
め、昇温の際には焼成用容器内が速やかに温度上昇し、
降温の際には焼成用容器内が冷えにくくなる。即ち、焼
成用容器内の上端部と下端部の温度が同じになるため、
焼成中にガラス板に反りを生じにくくし、結果として平
面度の小さい結晶化ガラスを製造することができる。
【０００８】 又、表面積／体積を制御することによ
り、炉内雰囲気により押圧部材表面から損失する熱量及
び押圧部材のもつ熱容量とが、焼成用容器下部の熱量及
び熱容量とバランスをとることができるため、焼成用容
器内の温度分布を均一化することができ、それにより、
結晶化ガラスの平面度のばらつきを小さくすることがで
きる。
り、炉内雰囲気により押圧部材表面から損失する熱量及
び押圧部材のもつ熱容量とが、焼成用容器下部の熱量及
び熱容量とバランスをとることができるため、焼成用容
器内の温度分布を均一化することができ、それにより、
結晶化ガラスの平面度のばらつきを小さくすることがで
きる。
【０００９】 表面積／体積を上記所定の範囲内とした
のは、０．２７未満では所望の平面度が得られず、０．
２９を超える場合にはそれ以上の効果がないとともに、
焼成用容器の容積及び重量が増大するという不都合があ
るからである。
のは、０．２７未満では所望の平面度が得られず、０．
２９を超える場合にはそれ以上の効果がないとともに、
焼成用容器の容積及び重量が増大するという不都合があ
るからである。
【００１０】 本発明の方法においては、例えば、図１
に示すように、押圧部材を所定の重量を有する重り６と
し、セッター（図示せず。）を上端にして、ガラス板２
とセッターを、上端に開口部７を有する焼成用容器１内
に水平に積み重ねた状態で、上記重り６を上端に位置す
るセッターに載せ、上記重り６が上記開口部７を閉塞し
た状態で焼成を行う。又、重り６は、図１に示すよう
に、端面の面積が上記開口部７の面積より小さい柱状部
８から、上記柱状部８の軸方向に沿って、適宜な間隔に
て上記開口部と同じ形状を有する複数のつば９を突出さ
せた形状を有するフィンウエイトを用いることが好まし
い。
に示すように、押圧部材を所定の重量を有する重り６と
し、セッター（図示せず。）を上端にして、ガラス板２
とセッターを、上端に開口部７を有する焼成用容器１内
に水平に積み重ねた状態で、上記重り６を上端に位置す
るセッターに載せ、上記重り６が上記開口部７を閉塞し
た状態で焼成を行う。又、重り６は、図１に示すよう
に、端面の面積が上記開口部７の面積より小さい柱状部
８から、上記柱状部８の軸方向に沿って、適宜な間隔に
て上記開口部と同じ形状を有する複数のつば９を突出さ
せた形状を有するフィンウエイトを用いることが好まし
い。
【００１１】 押圧部材を、図１のような形状とするこ
とにより、押圧部材の表面積／体積を効果的に前記所定
の範囲内とすることができるとともに、軽量化できると
いう利点もある。
とにより、押圧部材の表面積／体積を効果的に前記所定
の範囲内とすることができるとともに、軽量化できると
いう利点もある。
【００１２】
【実施例】 次に、本発明を実施例を用いてさらに詳し
く説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもの
ではない。
く説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもの
ではない。
【００１３】（実施例１） ガラス板を焼成して結晶化
ガラスを製造した。焼成は、図１に示すように、上端に
開口部７を有する有底円筒状の焼成用容器１内に、セッ
ター（図示せず。）を上端にして、ガラス板３０枚をセ
ッター３１枚と交互に水平に積み重ねた状態で、上端に
位置するセッターに押圧部材６を載せることにより上記
開口部７を閉塞した状態で行った。押圧部材６には、直
径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤（大円盤）７枚と直径
５０ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤（小円盤）６枚を交互に積
み重ねて図１に示すような形状としたフィンウエイト６
を用いた。フィンウエイト６の表面積は９４２４７．８
ｍｍ2、重量は２３５０ｇ、体積は３３３７９４．２ｍ
ｍ3、表面積／体積は０．２８２３５３であった。材質
はＳＵＳ４４０とした。又、焼成用容器１はカーボン製
とし、外径１１１ｍｍ、内径１０１ｍｍのものを用い
た。焼成用容器の下にはＳＵＳ製の重り５とハニカムプ
レート４を敷いて使用した。焼成温度は７５０℃、焼成
時間は４時間とした。
ガラスを製造した。焼成は、図１に示すように、上端に
開口部７を有する有底円筒状の焼成用容器１内に、セッ
ター（図示せず。）を上端にして、ガラス板３０枚をセ
ッター３１枚と交互に水平に積み重ねた状態で、上端に
位置するセッターに押圧部材６を載せることにより上記
開口部７を閉塞した状態で行った。押圧部材６には、直
径１００ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤（大円盤）７枚と直径
５０ｍｍ、厚さ５ｍｍの円盤（小円盤）６枚を交互に積
み重ねて図１に示すような形状としたフィンウエイト６
を用いた。フィンウエイト６の表面積は９４２４７．８
ｍｍ2、重量は２３５０ｇ、体積は３３３７９４．２ｍ
ｍ3、表面積／体積は０．２８２３５３であった。材質
はＳＵＳ４４０とした。又、焼成用容器１はカーボン製
とし、外径１１１ｍｍ、内径１０１ｍｍのものを用い
た。焼成用容器の下にはＳＵＳ製の重り５とハニカムプ
レート４を敷いて使用した。焼成温度は７５０℃、焼成
時間は４時間とした。
【００１４】 製造した結晶化ガラスの平面度を以下の
方法にて測定した。平面度の測定は、斜入射型レーザー
干渉計にて行った。
方法にて測定した。平面度の測定は、斜入射型レーザー
干渉計にて行った。
【００１５】 又、製造した結晶化ガラスの反りを以下
の方法にて測定した。反りの測定は、斜入射型レーザー
干渉計にて行った。
の方法にて測定した。反りの測定は、斜入射型レーザー
干渉計にて行った。
【００１６】 図２に、製造した３０枚の結晶化ガラス
の平面度を、表１に製造した結晶化ガラスの反りの平均
値を示す。又、図３に、昇温時における焼成用容器内の
温度分布を、図４に、降温時における焼成用容器内の温
度分布をそれぞれ示す。
の平面度を、表１に製造した結晶化ガラスの反りの平均
値を示す。又、図３に、昇温時における焼成用容器内の
温度分布を、図４に、降温時における焼成用容器内の温
度分布をそれぞれ示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】（実施例２） 実施例１と同様の条件でガ
ラス板を焼成して結晶化ガラスを製造した。但し、フィ
ンウエイトの構成は、大円盤６枚に小円盤５枚とした。
表１にフィンウエイトの表面積、重量、体積、表面積／
体積及び製造した結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
ラス板を焼成して結晶化ガラスを製造した。但し、フィ
ンウエイトの構成は、大円盤６枚に小円盤５枚とした。
表１にフィンウエイトの表面積、重量、体積、表面積／
体積及び製造した結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００１９】（実施例３） フィンウエイトの構成を、
大円盤５枚に小円盤４枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
大円盤５枚に小円盤４枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００２０】（実施例４） フィンウエイトの構成を、
大円盤４枚に小円盤３枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
大円盤４枚に小円盤３枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００２１】（実施例５） フィンウエイトの構成を、
大円盤３枚に小円盤２枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
大円盤３枚に小円盤２枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００２２】（実施例６） フィンウエイトの構成を、
大円盤２枚に小円盤１枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
大円盤２枚に小円盤１枚とした点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。表１にフィンウ
エイトの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製造し
た結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００２３】（比較例１） 押圧部材として、図８に示
すように、直径１００ｍｍ、厚さ１５ｍｍのＳＵＳ４３
０製の円盤状の重り３を用いた点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。重り３の表面積
は１２５６６．０ｍｍ2、重量は８６０ｇ、体積は１１
７８１０．０ｍｍ3、表面積／体積は０．２４であっ
た。
すように、直径１００ｍｍ、厚さ１５ｍｍのＳＵＳ４３
０製の円盤状の重り３を用いた点を除いては実施例１と
同様の条件で結晶化ガラスを製造した。重り３の表面積
は１２５６６．０ｍｍ2、重量は８６０ｇ、体積は１１
７８１０．０ｍｍ3、表面積／体積は０．２４であっ
た。
【００２４】 図５に、製造した３０枚の結晶化ガラス
の平面度を示す。又、図３に、昇温時における焼成用容
器内の温度分布を、図４に、降温時における焼成用容器
内の温度分布をそれぞれ示す。
の平面度を示す。又、図３に、昇温時における焼成用容
器内の温度分布を、図４に、降温時における焼成用容器
内の温度分布をそれぞれ示す。
【００２５】（比較例２） 押圧部材として、図６に示
すように、比較例１で用いた円盤状の重り３を３枚重ね
合わせて用いた点を除いては比較例１と同様の条件で結
晶化ガラスを製造した。重りの表面積は２１９９１．０
ｍｍ2、重量は２５８０ｇ、体積は３５３４２９．０ｍ
ｍ3、表面積／体積は０．０６２であった。尚、本比較
例における押圧部材の重量は、実施例１における押圧部
材の重量とほぼ同じである。図７に、製造した３０枚の
結晶化ガラスの平面度を示す。
すように、比較例１で用いた円盤状の重り３を３枚重ね
合わせて用いた点を除いては比較例１と同様の条件で結
晶化ガラスを製造した。重りの表面積は２１９９１．０
ｍｍ2、重量は２５８０ｇ、体積は３５３４２９．０ｍ
ｍ3、表面積／体積は０．０６２であった。尚、本比較
例における押圧部材の重量は、実施例１における押圧部
材の重量とほぼ同じである。図７に、製造した３０枚の
結晶化ガラスの平面度を示す。
【００２６】（比較例３） 押圧部材として、実施例１
で用いた大円盤１枚のみを重りとして用いた点を除いて
は、実施例１と同様の条件で結晶化ガラスを製造した。
表１に重りの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製
造した結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
で用いた大円盤１枚のみを重りとして用いた点を除いて
は、実施例１と同様の条件で結晶化ガラスを製造した。
表１に重りの表面積、重量、体積、表面積／体積及び製
造した結晶化ガラスの反りの平均値を示す。
【００２７】 図２（実施例１）と図５（比較例１）の
比較により、フィンウエイトを用いて焼成行った場合に
は、従来の方法にて焼成を行った場合に比べ、結晶化ガ
ラスの平面度が向上することがわかる。このことは、従
来の方法において、重りの重量を実施例１のフィンウエ
イトの重量と同程度とした図７（比較例２）と図２を比
較することによっても明らかである。
比較により、フィンウエイトを用いて焼成行った場合に
は、従来の方法にて焼成を行った場合に比べ、結晶化ガ
ラスの平面度が向上することがわかる。このことは、従
来の方法において、重りの重量を実施例１のフィンウエ
イトの重量と同程度とした図７（比較例２）と図２を比
較することによっても明らかである。
【００２８】 又、図３及び図４により、フィンウエイ
トを用いて焼成行った場合には、昇温時及び降温時とも
に、焼成用容器内の温度分布が、従来の方法にて焼成を
行った場合に比べ、より均一であることがわかる。
トを用いて焼成行った場合には、昇温時及び降温時とも
に、焼成用容器内の温度分布が、従来の方法にて焼成を
行った場合に比べ、より均一であることがわかる。
【００２９】 さらに、図９に、フィンウエイトを用い
て焼成行った場合（実施例１〜５）及び比較例３におけ
る、表面積／体積と結晶化ガラスの反りの平均値との関
係を示す。図９より、表面積／体積が０．２７〜０．２
９の範囲である場合（実施例１〜５）には、そうでない
場合（比較例３）に比べ、結晶化ガラスの反りが小さい
ことがわかる。
て焼成行った場合（実施例１〜５）及び比較例３におけ
る、表面積／体積と結晶化ガラスの反りの平均値との関
係を示す。図９より、表面積／体積が０．２７〜０．２
９の範囲である場合（実施例１〜５）には、そうでない
場合（比較例３）に比べ、結晶化ガラスの反りが小さい
ことがわかる。
【００３０】
【発明の効果】 本発明の方法によれば、結晶化ガラス
を製造するためにガラス板を焼成する際に、押圧部材の
表面積／体積を所定の範囲内に制御するため、焼成用容
器内の温度の昇降を速やかに行うことができ、その結果
結晶化ガラスの平面度を向上させることができる。又、
焼成用容器内の温度分布を均一化することができ、それ
により、結晶化ガラスの平面度のばらつきを小さくする
ことができる。
を製造するためにガラス板を焼成する際に、押圧部材の
表面積／体積を所定の範囲内に制御するため、焼成用容
器内の温度の昇降を速やかに行うことができ、その結果
結晶化ガラスの平面度を向上させることができる。又、
焼成用容器内の温度分布を均一化することができ、それ
により、結晶化ガラスの平面度のばらつきを小さくする
ことができる。
【００３１】 従って、本発明の方法によって製造され
た結晶化ガラスは平面度が小さく、ハードディスク基板
に使用した場合に良好な平面度を有し、ハードディスク
基板等に好適に用いることができる。
た結晶化ガラスは平面度が小さく、ハードディスク基板
に使用した場合に良好な平面度を有し、ハードディスク
基板等に好適に用いることができる。
【図１】 本発明の結晶化ガラスの製造方法の一例を示
す模式断面図である。
す模式断面図である。
【図２】 本発明の方法により製造した結晶化ガラスの
平面度を示すグラフである。
平面度を示すグラフである。
【図３】 昇温時における焼成用容器内の温度分布を示
すグラフである。
すグラフである。
【図４】 降温時における焼成用容器内の温度分布を示
すグラフである。
すグラフである。
【図５】 従来の方法により製造した結晶化ガラスの平
面度を示すグラフである。
面度を示すグラフである。
【図６】 従来の結晶化ガラスの製造方法の一例を示す
模式断面図である。
模式断面図である。
【図７】 従来の方法により製造した結晶化ガラスの平
面度を示す他のグラフである。
面度を示す他のグラフである。
【図８】 従来の結晶化ガラスの製造方法の他の例を示
す模式断面図である。
す模式断面図である。
【図９】 表面積／体積と結晶化ガラスの反りの平均値
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
１…焼成用容器、２…ガラス板、３…円盤状の重り、４
…ハニカムプレート、５…ＳＵＳ製の重り、６…重り
（フィンウエイト）、７…開口部、８…柱状部、９…つ
ば。
…ハニカムプレート、５…ＳＵＳ製の重り、６…重り
（フィンウエイト）、７…開口部、８…柱状部、９…つ
ば。
Claims (3)
- 【請求項１】 重ね合わせた２以上のガラス板の両端に
位置するガラス板の一方又は双方より押圧部材にてガラ
ス板の全体に均等に圧力をかけて焼成する結晶化ガラス
の製造方法であって、 当該押圧部材の表面積／体積を０．２７〜０．２９とす
ることを特徴とする結晶化ガラスの製造方法。 - 【請求項２】 当該押圧部材が所定の重量を有する重り
であり、 当該ガラス板を上端に開口部を有する焼成用容器内に水
平に積み重ね、 当該押圧部材を上端に位置するガラス板に載せ、当該押
圧部材が当該開口部を閉塞した状態で焼成を行う請求項
１に記載の結晶化ガラスの製造方法。 - 【請求項３】 当該押圧部材が、端面の面積が当該開口
部の面積より小さい柱状部から、当該柱状部の軸方向に
沿って、適宜な間隔にて当該開口部と同じ形状を有する
複数のつばを突出させた形状を有する請求項２に記載の
結晶化ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8232598A JPH11278859A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8232598A JPH11278859A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11278859A true JPH11278859A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13771414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8232598A Withdrawn JPH11278859A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11278859A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014012617A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 結晶化ガラス板の製造方法 |
| JP2015069669A (ja) * | 2013-09-29 | 2015-04-13 | Hoya株式会社 | 磁気ディスク用ガラスブランクの製造方法及び磁気ディスク用ガラス基板の製造方法 |
| CN114401930A (zh) * | 2019-07-12 | 2022-04-26 | 康宁股份有限公司 | 用于形成玻璃陶瓷制品的方法 |
-
1998
- 1998-03-27 JP JP8232598A patent/JPH11278859A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014012617A (ja) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 結晶化ガラス板の製造方法 |
| JP2015069669A (ja) * | 2013-09-29 | 2015-04-13 | Hoya株式会社 | 磁気ディスク用ガラスブランクの製造方法及び磁気ディスク用ガラス基板の製造方法 |
| CN114401930A (zh) * | 2019-07-12 | 2022-04-26 | 康宁股份有限公司 | 用于形成玻璃陶瓷制品的方法 |
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