JPH11255336A - 鋼板山積み計画方法 - Google Patents
鋼板山積み計画方法Info
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- JPH11255336A JPH11255336A JP10076610A JP7661098A JPH11255336A JP H11255336 A JPH11255336 A JP H11255336A JP 10076610 A JP10076610 A JP 10076610A JP 7661098 A JP7661098 A JP 7661098A JP H11255336 A JPH11255336 A JP H11255336A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 計画対象鋼板数が膨大になった場合において
も、ヤードに積む際の条件を満たす最適な山積み順番の
計画を自動的に比較的短時間に作成する。 【解決手段】 鋼板のサイズ、圧延順番等の条件を基に
鋼板をグループ化し、その各グループの配列順番が異な
る配列パターンを複数作成し、その配列パターンの先頭
のグループから積山判定条件を基に山積みシミュレーシ
ョンを行い、各配列パターン毎に積山数を求め、この積
山数が最少の配列パターンを選定し、更に、作成した配
列パターンの中から積山数が少ない順番に所定個数の配
列パターンを選定し、その選定した配列パターン間相互
におけるグループ配列順番の組み替えを行って新たな配
列パターンを複数作成し、この作成した配列パターンと
積山数最少の配列パターンから同様に積山数最少の配列
パターンを選定する手順を所定回数繰り返すか、積山の
平均枚数が所定枚数以上となるまで繰り返す。
も、ヤードに積む際の条件を満たす最適な山積み順番の
計画を自動的に比較的短時間に作成する。 【解決手段】 鋼板のサイズ、圧延順番等の条件を基に
鋼板をグループ化し、その各グループの配列順番が異な
る配列パターンを複数作成し、その配列パターンの先頭
のグループから積山判定条件を基に山積みシミュレーシ
ョンを行い、各配列パターン毎に積山数を求め、この積
山数が最少の配列パターンを選定し、更に、作成した配
列パターンの中から積山数が少ない順番に所定個数の配
列パターンを選定し、その選定した配列パターン間相互
におけるグループ配列順番の組み替えを行って新たな配
列パターンを複数作成し、この作成した配列パターンと
積山数最少の配列パターンから同様に積山数最少の配列
パターンを選定する手順を所定回数繰り返すか、積山の
平均枚数が所定枚数以上となるまで繰り返す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は製鉄プロセスにおけ
る中間生産物及び製品である鋼板の一時保管場所（ヤ−
ド）における鋼板の山積み順番を決定する方法に関する
ものである。
る中間生産物及び製品である鋼板の一時保管場所（ヤ−
ド）における鋼板の山積み順番を決定する方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】製鉄プロセスの中で鋼板を製造するプロ
セスは種々あるが、例えば、製鋼プロセスより時系列的
に製造された鋼板を例にとると、これらの鋼板は一旦ヤ
ードと呼ばれる一時保管場所に積み重ねられて置かれた
後、次工程である圧延プロセスの処理時刻に合わせてヤ
ードから搬出される。この様に、ヤードは両プロセス間
のバッファーの役割をしており、このバッファー量は生
産計画を作る際の大きなファクタ−となるものである。
このヤード内での鋼板の山積み順番を決定するには以下
の積山判定条件がある。 （１）鋼板を搬送するクレーンのハンドリング回数削減
のため、ヤードに置く前に、製鋼プロセスからの製造順
で積み重ねる。 （２）ヤード内で圧延プロセスでの処理順番になるよう
に積む。 （３）ヤードに置く枚数を多くするために一ヶ所に積む
枚数を極力多くする。 （４）クレーンの制約にならない積み高さとする。 （５）危険防止のため極端にサイズが違う鋼板は積み重
ねない。 （６）鋼板を搬送するクレーンの作業負荷軽減のため、
鋼板の積む順番を変更する回数を少なくする。 従来、この計画は計画作成担当者がヤードに流入する鋼
板の情報とヤードの空き状態の情報、ヤードから流出す
る鋼板の情報を基に上記（１）から（６）の条件を加味
して試行錯誤的に行っていた。しかし、このような人手
による計画では、計画対象が長時間に及ぶ場合には情報
量が膨大となり山積み順番の最適な計画が適切に作成で
きず、また計画作成には熟練を要するため、その計画に
個人差が発生してヤードの有効利用ができないという問
題があった。さらに、熟練担当者の育成に長期間を要す
る点も問題であった。
セスは種々あるが、例えば、製鋼プロセスより時系列的
に製造された鋼板を例にとると、これらの鋼板は一旦ヤ
ードと呼ばれる一時保管場所に積み重ねられて置かれた
後、次工程である圧延プロセスの処理時刻に合わせてヤ
ードから搬出される。この様に、ヤードは両プロセス間
のバッファーの役割をしており、このバッファー量は生
産計画を作る際の大きなファクタ−となるものである。
このヤード内での鋼板の山積み順番を決定するには以下
の積山判定条件がある。 （１）鋼板を搬送するクレーンのハンドリング回数削減
のため、ヤードに置く前に、製鋼プロセスからの製造順
で積み重ねる。 （２）ヤード内で圧延プロセスでの処理順番になるよう
に積む。 （３）ヤードに置く枚数を多くするために一ヶ所に積む
枚数を極力多くする。 （４）クレーンの制約にならない積み高さとする。 （５）危険防止のため極端にサイズが違う鋼板は積み重
ねない。 （６）鋼板を搬送するクレーンの作業負荷軽減のため、
鋼板の積む順番を変更する回数を少なくする。 従来、この計画は計画作成担当者がヤードに流入する鋼
板の情報とヤードの空き状態の情報、ヤードから流出す
る鋼板の情報を基に上記（１）から（６）の条件を加味
して試行錯誤的に行っていた。しかし、このような人手
による計画では、計画対象が長時間に及ぶ場合には情報
量が膨大となり山積み順番の最適な計画が適切に作成で
きず、また計画作成には熟練を要するため、その計画に
個人差が発生してヤードの有効利用ができないという問
題があった。さらに、熟練担当者の育成に長期間を要す
る点も問題であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の従来技
術における課題を解決するために、計画対象が長時間に
渡り対象鋼板数が膨大になった場合においても、ヤード
に積む際の条件を満たす最適な山積み順番の計画を自動
的に比較的短時間に作成し得る鋼板山積み計画方法を提
供するものである。
術における課題を解決するために、計画対象が長時間に
渡り対象鋼板数が膨大になった場合においても、ヤード
に積む際の条件を満たす最適な山積み順番の計画を自動
的に比較的短時間に作成し得る鋼板山積み計画方法を提
供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであり、その手段１は、複数枚
の鋼板をヤードに重ねて山積みする方法において、鋼板
のサイズ、圧延順番等の条件に基づいて前記鋼板をグル
ープ化し、その各グループの配列順番が各々異なる配列
パターンを複数作成し、その各配列パターンの先頭のグ
ループから積山判定条件に基づいて山積みのシミュレー
ションを行い、前記各配列パターンごとに積山数を求
め、この積山数が最少となる配列パターンを選定すると
共に前記作成した配列パターンの中から積山数が少ない
順番に所定個数の配列パターンを選定し、その選定した
各配列パターン間相互におけるグループ配列順番の組み
替えを行って新たな配列パターンを複数作成し、この作
成した配列パターンと前記積山数最少の配列パターンか
ら、前記同様に積山数最少の配列パターンを選定する手
順を所定回数繰り返すか又は１山平均の積山枚数が所定
枚数以上となるまで繰り返し、前記ヤードでの最適な鋼
板山積み順番を決定する鋼板山積み計画方法である。
するためになされたものであり、その手段１は、複数枚
の鋼板をヤードに重ねて山積みする方法において、鋼板
のサイズ、圧延順番等の条件に基づいて前記鋼板をグル
ープ化し、その各グループの配列順番が各々異なる配列
パターンを複数作成し、その各配列パターンの先頭のグ
ループから積山判定条件に基づいて山積みのシミュレー
ションを行い、前記各配列パターンごとに積山数を求
め、この積山数が最少となる配列パターンを選定すると
共に前記作成した配列パターンの中から積山数が少ない
順番に所定個数の配列パターンを選定し、その選定した
各配列パターン間相互におけるグループ配列順番の組み
替えを行って新たな配列パターンを複数作成し、この作
成した配列パターンと前記積山数最少の配列パターンか
ら、前記同様に積山数最少の配列パターンを選定する手
順を所定回数繰り返すか又は１山平均の積山枚数が所定
枚数以上となるまで繰り返し、前記ヤードでの最適な鋼
板山積み順番を決定する鋼板山積み計画方法である。
【０００５】手段２は、複数枚の鋼板をヤードに重ねて
山積みする方法において、鋼板のサイズ、圧延順番等の
条件に基づいて前記鋼板をグループ化し、その各グルー
プの配列順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、
その各配列パターンの先頭のグループから積山判定条件
に基づいて山積みのシミュレーションを行い、前記各配
列パターンごとに積山数を求め、この積山数が最少とな
る配列パターンを選定してこれを記憶し、さらに積山数
が少ない順番に所定個数の配列パターンを選定し、その
選定した各配列パターン間相互におけるグループ配列順
番の組み替えを行って新たな配列パターンを複数作成
し、この作成した配列パターンと前記記憶した積山数最
少の配列パターンから、前記同様に積山数最少の配列パ
ターンを選定して記憶する手順を所定回数繰り返し、そ
の後、前記選定、記憶した複数の積山数最少の配列パタ
ーンから積山数が最も少ない配列パターンを選定して、
前記ヤードでの最適な鋼板山積み順番を決定する鋼板山
積み計画方法である。
山積みする方法において、鋼板のサイズ、圧延順番等の
条件に基づいて前記鋼板をグループ化し、その各グルー
プの配列順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、
その各配列パターンの先頭のグループから積山判定条件
に基づいて山積みのシミュレーションを行い、前記各配
列パターンごとに積山数を求め、この積山数が最少とな
る配列パターンを選定してこれを記憶し、さらに積山数
が少ない順番に所定個数の配列パターンを選定し、その
選定した各配列パターン間相互におけるグループ配列順
番の組み替えを行って新たな配列パターンを複数作成
し、この作成した配列パターンと前記記憶した積山数最
少の配列パターンから、前記同様に積山数最少の配列パ
ターンを選定して記憶する手順を所定回数繰り返し、そ
の後、前記選定、記憶した複数の積山数最少の配列パタ
ーンから積山数が最も少ない配列パターンを選定して、
前記ヤードでの最適な鋼板山積み順番を決定する鋼板山
積み計画方法である。
【０００６】上記手段において更に、手段３は、前記配
列パターンを遺伝的アルゴリズムにより作成する、鋼板
山積み計画方法である。
列パターンを遺伝的アルゴリズムにより作成する、鋼板
山積み計画方法である。
【０００７】次に、図１を用いて本発明の各手段におけ
るグループ化について説明する。図１（Ａ）は製造され
た鋼板の模式図であり、図１（Ｂ）はこれらをグループ
化した模式図である。鋼板の山積み計画を作成するに際
し、ａからｅの各々の鋼板のサイズと圧延順番の条件に
よって全鋼板をグループ化してＧ１からＧ３を作成す
る。これは、グループ化することで計画対象数が減少し
計算時間が短縮され、しかも、この各グループがヤード
内でクレーンによって搬送される単位であり、クレーン
の搬送回数を削減するためである。
るグループ化について説明する。図１（Ａ）は製造され
た鋼板の模式図であり、図１（Ｂ）はこれらをグループ
化した模式図である。鋼板の山積み計画を作成するに際
し、ａからｅの各々の鋼板のサイズと圧延順番の条件に
よって全鋼板をグループ化してＧ１からＧ３を作成す
る。これは、グループ化することで計画対象数が減少し
計算時間が短縮され、しかも、この各グループがヤード
内でクレーンによって搬送される単位であり、クレーン
の搬送回数を削減するためである。
【０００８】更に、図２、図３を用いて本発明の作用に
ついて説明する。手段１又は２では、各グループの配列
順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、その各配
列パターンの先頭のグループから山積みシミュレーショ
ンを行うものである。例えば、図２は、鋼板のサイズ、
圧延順番等の条件に基づいて複数の鋼板を１つのグルー
プとしたものが９０個あり、４０個の配列パターンを作
成した場合の各配列パターンの模式図である。図中、ｍ
１からｍ４０はそれぞれ作成した４０個の配列パターン
であり、各配列パターン内のＧ１からＧ９０の矩形は配
列パターンを構成する各グループを示す。さらに、その
中から積山数の少ない順番に所定個数の配列パターンを
選定し、その選定した配列パターン間相互におけるグル
ープ配列順番の組み替えを行って新たな配列パターンを
複数作成する。図３は組み替えの例を示した模式図であ
り、配列パターンｍ１とｍ２の先頭から３つのグループ
配列順番同士を組み替えて作成した配列パターンがｍ１
Ａ、ｍ２Ａである。これにより、配列パターンの中で積
山数の少ないグループ配列順番を残しながら、様々な別
のグループ配列順番との組み合わせを試し、より積山数
の少ない配列パターンを効率よく探すことができる。ま
た、この選定と組み替えの手順を所定回数又は所定の積
山数以下となる配列パターンが得られるまで繰り返し行
うのは、各回で新たに配列パターンを作成する際に、他
のどの配列パターンのグループ配列順番の一部と組み合
わせればいいかという判断をしていないため、作成され
た配列パターンは、組み替え前の積山最少の配列パター
ンよりも積山数が少ないとは限らない。このため、最適
な山積み順番の決定には繰り返しが必要であるためであ
る。尚、手段２では、選定した積山数最少の配列パター
ンを毎回記憶するため、記憶容量が手段１に比べ大きく
必要であるが、記憶された配列パターンを調べることで
前記選定と組み替えの回数による積山数の減少傾向を把
握することが可能である。又、手段３で用いた遺伝アル
ゴリズムでは、選定した各配列パターン間相互における
グループ配列順番の組み替え方法が複数種類用意されて
おり、これらから方法を選択することで容易に様々な方
法を適用することが可能である。
ついて説明する。手段１又は２では、各グループの配列
順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、その各配
列パターンの先頭のグループから山積みシミュレーショ
ンを行うものである。例えば、図２は、鋼板のサイズ、
圧延順番等の条件に基づいて複数の鋼板を１つのグルー
プとしたものが９０個あり、４０個の配列パターンを作
成した場合の各配列パターンの模式図である。図中、ｍ
１からｍ４０はそれぞれ作成した４０個の配列パターン
であり、各配列パターン内のＧ１からＧ９０の矩形は配
列パターンを構成する各グループを示す。さらに、その
中から積山数の少ない順番に所定個数の配列パターンを
選定し、その選定した配列パターン間相互におけるグル
ープ配列順番の組み替えを行って新たな配列パターンを
複数作成する。図３は組み替えの例を示した模式図であ
り、配列パターンｍ１とｍ２の先頭から３つのグループ
配列順番同士を組み替えて作成した配列パターンがｍ１
Ａ、ｍ２Ａである。これにより、配列パターンの中で積
山数の少ないグループ配列順番を残しながら、様々な別
のグループ配列順番との組み合わせを試し、より積山数
の少ない配列パターンを効率よく探すことができる。ま
た、この選定と組み替えの手順を所定回数又は所定の積
山数以下となる配列パターンが得られるまで繰り返し行
うのは、各回で新たに配列パターンを作成する際に、他
のどの配列パターンのグループ配列順番の一部と組み合
わせればいいかという判断をしていないため、作成され
た配列パターンは、組み替え前の積山最少の配列パター
ンよりも積山数が少ないとは限らない。このため、最適
な山積み順番の決定には繰り返しが必要であるためであ
る。尚、手段２では、選定した積山数最少の配列パター
ンを毎回記憶するため、記憶容量が手段１に比べ大きく
必要であるが、記憶された配列パターンを調べることで
前記選定と組み替えの回数による積山数の減少傾向を把
握することが可能である。又、手段３で用いた遺伝アル
ゴリズムでは、選定した各配列パターン間相互における
グループ配列順番の組み替え方法が複数種類用意されて
おり、これらから方法を選択することで容易に様々な方
法を適用することが可能である。
【０００９】以上のように、鋼板一枚一枚の全ての組み
合わせを検討して積山順番を決定していては膨大な組み
合わせ数となり計算時間が多大にかかるところを、配列
パターンを作成し、その配列パターンを最適化するとい
う方法をとることにより、鋼板数が多い場合においても
適切な配置計画を比較的短時間に作成可能である。ま
た、配列パターン間で、あるグループの一部と他方のグ
ループの一部を交換する際、隣り合うグループが積山可
能になるという条件で交換する方法が考えられるが、こ
の方法は少ない交換操作回数で積山数最少の配列パター
ンが求められるが、交換可能かどうかの判断を行う回数
が多大になるので交換操作自体に膨大な計算時間がかか
り実用的でない。このため本発明は上記のように隣り合
うグループが積山可能になるという判定をすることなく
交換するために、積山判定回数が減少して上記問題を有
することなく交換が出来るので、交換操作が容易となり
交換操作も短時間で可能になる。
合わせを検討して積山順番を決定していては膨大な組み
合わせ数となり計算時間が多大にかかるところを、配列
パターンを作成し、その配列パターンを最適化するとい
う方法をとることにより、鋼板数が多い場合においても
適切な配置計画を比較的短時間に作成可能である。ま
た、配列パターン間で、あるグループの一部と他方のグ
ループの一部を交換する際、隣り合うグループが積山可
能になるという条件で交換する方法が考えられるが、こ
の方法は少ない交換操作回数で積山数最少の配列パター
ンが求められるが、交換可能かどうかの判断を行う回数
が多大になるので交換操作自体に膨大な計算時間がかか
り実用的でない。このため本発明は上記のように隣り合
うグループが積山可能になるという判定をすることなく
交換するために、積山判定回数が減少して上記問題を有
することなく交換が出来るので、交換操作が容易となり
交換操作も短時間で可能になる。
【００１０】
【発明の実施の形態】続いて、図１から図６を参照し
て、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本
発明の理解に供する。図４は本発明の一実施の形態に係
る設備レイアウトである。製鋼プロセス１で製造された
鋼板２は、搬送テーブル６で搬送され、積み重ね機器で
あるパイラー３によって搬送テーブル６上で積み重ねら
れた後、ヤード４にむけて搬送される。ヤード４に到着
した鋼板２は積み重ねられたままクレーン５によって搬
送テーブル６からヤード４にストックされる。そしてこ
のストックされた鋼板２は、そのままの状態でクレーン
５によって再び山積み順番の変更や場所の移動を行った
後、圧延プロセス７へ繋がる搬送テーブル６へ置かれ、
圧延プロセス７へ流出する。図５はヤード４内でクレー
ン５により山積み順番の変更や場所を決定するための機
器構成図である。製鋼プロセス１から製造される鋼板２
の製造時刻やサイズ等の情報とヤード４内の積山の場所
や山積み順番等の情報、ヤード４から圧延プロセス７へ
流出する鋼板２の流出時刻や圧延順番の情報を操業管理
計算機８より配置計画作成計算機１０に入力する。そし
て、該配置計画作成計算機１０にインストールした遺伝
アルゴリズムにより鋼板２の配置計画を作成する。この
作成された配置計画は、当該配置計画作成計算機１０よ
り操業管理計算機８を通して、操業制御計算機９に送ら
れ、それに基づいて操業制御計算機９は鋼板２の搬送を
行っている自動機器（搬送テーブル６等）の制御や手動
機器（クレーン５等）への制御指示を行う。図６は配置
計画作成計算機１０での鋼板山積み計画方法手段１の処
理フロー図である。
て、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本
発明の理解に供する。図４は本発明の一実施の形態に係
る設備レイアウトである。製鋼プロセス１で製造された
鋼板２は、搬送テーブル６で搬送され、積み重ね機器で
あるパイラー３によって搬送テーブル６上で積み重ねら
れた後、ヤード４にむけて搬送される。ヤード４に到着
した鋼板２は積み重ねられたままクレーン５によって搬
送テーブル６からヤード４にストックされる。そしてこ
のストックされた鋼板２は、そのままの状態でクレーン
５によって再び山積み順番の変更や場所の移動を行った
後、圧延プロセス７へ繋がる搬送テーブル６へ置かれ、
圧延プロセス７へ流出する。図５はヤード４内でクレー
ン５により山積み順番の変更や場所を決定するための機
器構成図である。製鋼プロセス１から製造される鋼板２
の製造時刻やサイズ等の情報とヤード４内の積山の場所
や山積み順番等の情報、ヤード４から圧延プロセス７へ
流出する鋼板２の流出時刻や圧延順番の情報を操業管理
計算機８より配置計画作成計算機１０に入力する。そし
て、該配置計画作成計算機１０にインストールした遺伝
アルゴリズムにより鋼板２の配置計画を作成する。この
作成された配置計画は、当該配置計画作成計算機１０よ
り操業管理計算機８を通して、操業制御計算機９に送ら
れ、それに基づいて操業制御計算機９は鋼板２の搬送を
行っている自動機器（搬送テーブル６等）の制御や手動
機器（クレーン５等）への制御指示を行う。図６は配置
計画作成計算機１０での鋼板山積み計画方法手段１の処
理フロー図である。
【００１１】先ず、計画対象となる鋼板情報を入力（Ｓ
１）すると、鋼板のグループ化（Ｓ２）を行う。このグ
ループ化の条件は、下記〜である。 製鋼プロセス１からの製造順が早いものが上 長さ、幅の小さい方が上 圧延プロセス７での処理順が早いものが上 このグループ化を図１を参照して説明する。図１の
（Ａ）の様にして製鋼プロセス１から製造された鋼板ａ
〜ｅに対し、鋼板ａとｂは同グループとなるが、このグ
ループの下に鋼板ｃは前記条件の長さ条件のため積み
重ねられない。また鋼板ｃ、ｄ、ｅは前記条件、に
よる積み重ねは可能であるが、鋼板ｄの圧延プロセス７
での処理順が鋼板ｅのそれに比べて遅いため、前記条件
に反し分割される。このようにして図１の（Ｂ）に示
すように、Ｇ１からＧ３のグループ化が完了する。次
に、グループ化が完了後、作成された全グループをラン
ダムに並べた配列順番の各々異なる配列パターンを図２
に示すように４０個作成する（Ｓ３）。各配列パターン
について、先頭のグループから前記（１）〜（６）の積
山判定条件により山積みのシュミレーションを行い、グ
ループ同士が積山可能かどうか判定を行う。ｍ１では、
まずＧ１とＧ２に関して判定しＧ１とＧ２が積山可能で
あれば、両者を合成して積山を作成し、次に、その積山
とＧ３が積山可能かどうか判定する。この判定を順次、
作成した積山の高さがヤード４での最大高さを超えない
グループまで行う。その結果、例えばＧ１、Ｇ２、Ｇ４
が１つの積み山になったとする。次に積山に入らなかっ
たグループを先頭から探していくと、この場合にはグル
ープＧ３であるのでグループＧ３を先頭にして、同様に
積山可能かどうかの判定を行って次の積山を作成する。
これを全グループが積山に属するまで繰り返し行って、
各配列パターンでの積山数を計算する（Ｓ４）。積山数
の計算終了後、積山数が最少であった配列パターン、例
えばｍ２を残し（Ｓ５）、全配列パターンのうち積山数
が少なかった方から２０個を選択し、先頭の配列パター
ンから隣り同士をペアとして、お互いの一部のグループ
を互いに交換しあう（Ｓ６）。
１）すると、鋼板のグループ化（Ｓ２）を行う。このグ
ループ化の条件は、下記〜である。 製鋼プロセス１からの製造順が早いものが上 長さ、幅の小さい方が上 圧延プロセス７での処理順が早いものが上 このグループ化を図１を参照して説明する。図１の
（Ａ）の様にして製鋼プロセス１から製造された鋼板ａ
〜ｅに対し、鋼板ａとｂは同グループとなるが、このグ
ループの下に鋼板ｃは前記条件の長さ条件のため積み
重ねられない。また鋼板ｃ、ｄ、ｅは前記条件、に
よる積み重ねは可能であるが、鋼板ｄの圧延プロセス７
での処理順が鋼板ｅのそれに比べて遅いため、前記条件
に反し分割される。このようにして図１の（Ｂ）に示
すように、Ｇ１からＧ３のグループ化が完了する。次
に、グループ化が完了後、作成された全グループをラン
ダムに並べた配列順番の各々異なる配列パターンを図２
に示すように４０個作成する（Ｓ３）。各配列パターン
について、先頭のグループから前記（１）〜（６）の積
山判定条件により山積みのシュミレーションを行い、グ
ループ同士が積山可能かどうか判定を行う。ｍ１では、
まずＧ１とＧ２に関して判定しＧ１とＧ２が積山可能で
あれば、両者を合成して積山を作成し、次に、その積山
とＧ３が積山可能かどうか判定する。この判定を順次、
作成した積山の高さがヤード４での最大高さを超えない
グループまで行う。その結果、例えばＧ１、Ｇ２、Ｇ４
が１つの積み山になったとする。次に積山に入らなかっ
たグループを先頭から探していくと、この場合にはグル
ープＧ３であるのでグループＧ３を先頭にして、同様に
積山可能かどうかの判定を行って次の積山を作成する。
これを全グループが積山に属するまで繰り返し行って、
各配列パターンでの積山数を計算する（Ｓ４）。積山数
の計算終了後、積山数が最少であった配列パターン、例
えばｍ２を残し（Ｓ５）、全配列パターンのうち積山数
が少なかった方から２０個を選択し、先頭の配列パター
ンから隣り同士をペアとして、お互いの一部のグループ
を互いに交換しあう（Ｓ６）。
【００１２】交換（グループ配列順番の組み替え）の例
として図３に示すように例えば配列パターンのｍ１とｍ
２のそれぞれ先頭から３グループずつを交換すると、そ
れぞれｍ１Ａ、ｍ２Ａとなる。また、選択されなかった
配列パターンは消去する。この結果、交換前の２０個と
交換後の２０個の計４０個の配列パターンが残る。そし
て、この４０個の配列パターンと前回の最も積山数が最
少であった配列パターンを加えた４１個の中から、前記
同様に、積山判定条件（１）〜（６）に従って積山数の
計算を行い（Ｓ７）、積山数が最少となる配列パターン
の選定を行う。以上を５００回繰り返す（Ｓ８）か、１
山の平均積山枚数が６枚以上となるまで繰り返し（Ｓ
９）、積山数が最少であった配列パターンを出力する
（Ｓ１０）。
として図３に示すように例えば配列パターンのｍ１とｍ
２のそれぞれ先頭から３グループずつを交換すると、そ
れぞれｍ１Ａ、ｍ２Ａとなる。また、選択されなかった
配列パターンは消去する。この結果、交換前の２０個と
交換後の２０個の計４０個の配列パターンが残る。そし
て、この４０個の配列パターンと前回の最も積山数が最
少であった配列パターンを加えた４１個の中から、前記
同様に、積山判定条件（１）〜（６）に従って積山数の
計算を行い（Ｓ７）、積山数が最少となる配列パターン
の選定を行う。以上を５００回繰り返す（Ｓ８）か、１
山の平均積山枚数が６枚以上となるまで繰り返し（Ｓ
９）、積山数が最少であった配列パターンを出力する
（Ｓ１０）。
【００１３】上記実施の形態においては、積山数が少な
かった方から所定個数の配列パターンを交換して組み替
えて作成した新しい配列パターンと前回最も積山数が最
少であった配列パターンの中から積山数が最少の配列パ
ターンを選択することを繰り返したが、本発明はこれに
限ることなく、積山数が最少となる配列パターンを選定
して記憶し、積山数が少なかった方から所定個数の配列
パターンを交換して作成した新しい配列パターンと前記
記憶した積山数が最少となる配列パターンの中から積山
数が最少の配列パターンを毎回記憶し、この記憶した配
列パターンの中から最も積山数が少ない配列パターンを
選択しても良く、この場合には上記実施の形態に比し
て、積山数が最少の配列パターンを決定出来る場合が高
くなり好ましい。
かった方から所定個数の配列パターンを交換して組み替
えて作成した新しい配列パターンと前回最も積山数が最
少であった配列パターンの中から積山数が最少の配列パ
ターンを選択することを繰り返したが、本発明はこれに
限ることなく、積山数が最少となる配列パターンを選定
して記憶し、積山数が少なかった方から所定個数の配列
パターンを交換して作成した新しい配列パターンと前記
記憶した積山数が最少となる配列パターンの中から積山
数が最少の配列パターンを毎回記憶し、この記憶した配
列パターンの中から最も積山数が少ない配列パターンを
選択しても良く、この場合には上記実施の形態に比し
て、積山数が最少の配列パターンを決定出来る場合が高
くなり好ましい。
【００１４】
【発明の効果】請求項１〜３記載の鋼板山積み計画方法
は、上記のように構成されており、計画対象が長時間に
渡り対象とする鋼板数が膨大になった場合においても、
適切な鋼板山積み計画を比較的短時間に自動で作成する
ものである。このことにより、長時間に渡る計画を精度
良く立案可能となると共に、これまでの個人差による計
画精度のばらつきがなくなり、常に最適な鋼板山積み計
画が作成されることで、ヤードを有効的に利用でき、生
産量の増加や納期の短縮が可能となる。また、操業変動
により一度立てた計画の修正が必要となった場合でも、
人に比べ短時間に、かつより適切な計画に修正可能であ
る。さらに、熟練担当者の育成の必要がなくなるだけで
なく、計画作成要員の省力化によるコストダウンを図れ
る等の効果を有するものである。
は、上記のように構成されており、計画対象が長時間に
渡り対象とする鋼板数が膨大になった場合においても、
適切な鋼板山積み計画を比較的短時間に自動で作成する
ものである。このことにより、長時間に渡る計画を精度
良く立案可能となると共に、これまでの個人差による計
画精度のばらつきがなくなり、常に最適な鋼板山積み計
画が作成されることで、ヤードを有効的に利用でき、生
産量の増加や納期の短縮が可能となる。また、操業変動
により一度立てた計画の修正が必要となった場合でも、
人に比べ短時間に、かつより適切な計画に修正可能であ
る。さらに、熟練担当者の育成の必要がなくなるだけで
なく、計画作成要員の省力化によるコストダウンを図れ
る等の効果を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】計画対象鋼板から配列グループを作成するまで
のグループ形状を模式的に示した図である。
のグループ形状を模式的に示した図である。
【図２】全配列グループを模式的に示した図である。
【図３】配列グループの交換状態を模式的に示した図で
ある。
ある。
【図４】本発明の一実施の形態に係る鋼板山積み計画方
法の設備レイアウト図である。
法の設備レイアウト図である。
【図５】同積山み計画方法を行うための機能ブロック図
である。
である。
【図６】手段１による積山み計画を作成する手順を示し
たフローチャートである。
たフローチャートである。
ａ〜ｅ 鋼板 １ 製鋼プロセス ２ 鋼板 ３ パイラー ４ ヤード ５ クレーン ６ 搬送テーブ
ル ７ 圧延プロセス ８ 操業管理計
算機 ９ 操業制御計算機 １０ 配置計画
作成計算機
ル ７ 圧延プロセス ８ 操業管理計
算機 ９ 操業制御計算機 １０ 配置計画
作成計算機
フロントページの続き (72)発明者 原田 稔 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (3)
- 【請求項１】 複数枚の鋼板をヤードに重ねて山積みす
る方法において、鋼板のサイズ、圧延順番等の条件に基
づいて前記鋼板をグループ化し、その各グループの配列
順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、その各配
列パターンの先頭のグループから積山判定条件に基づい
て山積みのシミュレーションを行い、前記各配列パター
ンごとに積山数を求め、この積山数が最少となる配列パ
ターンを選定すると共に前記作成した配列パターンの中
から積山数が少ない順番に所定個数の配列パターンを選
定し、その選定した各配列パターン間相互におけるグル
ープ配列順番の組み替えを行って新たな配列パターンを
複数作成し、この作成した配列パターンと前記積山数最
少の配列パターンから、前記同様に積山数最少の配列パ
ターンを選定する手順を所定回数繰り返すか又は１山平
均の積山枚数が所定枚数以上となるまで繰り返し、前記
ヤードでの最適な鋼板山積み順番を決定することを特徴
とする鋼板山積み計画方法。 - 【請求項２】 複数枚の鋼板をヤードに重ねて山積みす
る方法において、鋼板のサイズ、圧延順番等の条件に基
づいて前記鋼板をグループ化し、その各グループの配列
順番が各々異なる配列パターンを複数作成し、その各配
列パターンの先頭のグループから積山判定条件に基づい
て山積みのシミュレーションを行い、前記各配列パター
ンごとに積山数を求め、この積山数が最少となる配列パ
ターンを選定してこれを記憶し、さらに積山数が少ない
順番に所定個数の配列パターンを選定し、その選定した
各配列パターン間相互におけるグループ配列順番の組み
替えを行って新たな配列パターンを複数作成し、この作
成した配列パターンと前記記憶した積山数最少の配列パ
ターンから、前記同様に積山数最少の配列パターンを選
定して記憶する手順を所定回数繰り返し、その後、前記
選定、記憶した複数の積山数最少の配列パターンから積
山数が最も少ない配列パターンを選定して、前記ヤード
での最適な鋼板山積み順番を決定することを特徴とする
鋼板山積み計画方法。 - 【請求項３】 前記配列パターンを遺伝的アルゴリズム
により作成することを特徴とする請求項１又は２記載の
鋼板山積み計画方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076610A JPH11255336A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 鋼板山積み計画方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10076610A JPH11255336A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 鋼板山積み計画方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11255336A true JPH11255336A (ja) | 1999-09-21 |
Family
ID=13610121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10076610A Withdrawn JPH11255336A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 鋼板山積み計画方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11255336A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007137612A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Nippon Steel Corp | 鋼材の山分け計画方法、装置、及びコンピュータプログラム |
| JP2007269448A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Kobe Steel Ltd | 時間報知方法および同装置 |
| JP2009082985A (ja) * | 2007-09-10 | 2009-04-23 | Jfe Steel Kk | 加熱炉装入順・圧延順決定方法、その決定装置および鋼板製造方法、加熱炉装入順・圧延順決定プログラム |
| JP2010250521A (ja) * | 2009-04-15 | 2010-11-04 | Jfe Steel Corp | 板状鉄鋼製品の投入計画作成方法及び投入計画作成装置 |
| US10032128B2 (en) | 2012-03-09 | 2018-07-24 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Yard management apparatus, yard management method, and computer program |
-
1998
- 1998-03-09 JP JP10076610A patent/JPH11255336A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007137612A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Nippon Steel Corp | 鋼材の山分け計画方法、装置、及びコンピュータプログラム |
| JP4575875B2 (ja) * | 2005-11-18 | 2010-11-04 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼材の山分け計画方法、装置、及びコンピュータプログラム |
| JP2007269448A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Kobe Steel Ltd | 時間報知方法および同装置 |
| JP4699930B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2011-06-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 時間報知方法および同装置 |
| JP2009082985A (ja) * | 2007-09-10 | 2009-04-23 | Jfe Steel Kk | 加熱炉装入順・圧延順決定方法、その決定装置および鋼板製造方法、加熱炉装入順・圧延順決定プログラム |
| JP2010250521A (ja) * | 2009-04-15 | 2010-11-04 | Jfe Steel Corp | 板状鉄鋼製品の投入計画作成方法及び投入計画作成装置 |
| US10032128B2 (en) | 2012-03-09 | 2018-07-24 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Yard management apparatus, yard management method, and computer program |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |