JPH11247867A - ベアリング用シール板 - Google Patents

ベアリング用シール板

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JPH11247867A
JPH11247867A JP5217798A JP5217798A JPH11247867A JP H11247867 A JPH11247867 A JP H11247867A JP 5217798 A JP5217798 A JP 5217798A JP 5217798 A JP5217798 A JP 5217798A JP H11247867 A JPH11247867 A JP H11247867A
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seal plate
sealing
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outer ring
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 外輪の内周面に形成した環状の係止溝内に挿
着されるシール板に於いて、ベアリング内部の潤滑用グ
リースが外部へ滲み出ないように、そのシール性能を高
める。 【解決手段】 外輪２の内周面２ａ両端部に形成され、
内側面２ｂ、底面２ｃ及び外側面２ｄから成る断面形状
が略Ｕ字形の環状の係止溝２′内に、その外周縁部を挿
着するようにしたプラスチック製の環状のベアリング用
シール板１に於いて、前記シール板１を表面硬度が極低
硬度で且つ弾性力を有するプラスチック材により形成す
ると共に、当該シール板１の外周縁部の外側面に、係止
溝２′の外側面２ｄとこれに連続する外輪２の内周面２
ａとの境界に形成された環状のエッジ部２ｆが食い込む
傾斜状の食い込み面１ｄを形成し、係止溝２′内へのシ
ール板１の挿着時に、前記食い込み面１ｄへエッジ部２
ｆを食い込ませると共に、シール板１の外周縁部の内側
面を係止溝２′の内側面２ｂへ面接触状態で密着させる
構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シール型ベアリン
グに使用するプラスチック製のシール板の改良に係り、
特に外輪の内周面に環状の係止溝を形成したベアリング
に使用され、熱サイクル負荷が加わってシール板が伸縮
したり、吸水等によってシール板が膨張しても、内部の
潤滑用グリースの外部への滲出を略完全に防止できるよ
うにしたベアリング用シール板に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、事務用機器や家電製品等の分野
に於いては、内部にグリース（潤滑剤）を封入した超小
型のシール型ベアリングが数多く使用されている。又、
このシール型ベアリングには、挿着作業が容易で良好な
シール性能が得られることから、プラスチック製のシー
ル板が広く使用されている。
【０００３】従来、この種のプラスチック製のシール板
としては、例えば実公平７−３２９８５号公報に開示さ
れた構造のものが知られている。即ち、前記シール板６
は、図８に示す如く、外周縁部の内側面に断面形状が略
台形の環状の突部６ａを、又、外周縁部の外側面にシー
ル板６の側方へ突出する断面形状が三角形の環状の隆起
部６ｂを夫々一体的に形成したものである。
【０００４】而して、前記シール板６をベアリングの外
輪７の側面内周縁部へ当てがい、その外周縁部を内方へ
均等に押圧して外輪７の内周面に形成した断面形状が略
Ｕ字形の係止溝７′へ挿着すると、図９に示す如く、突
部６ａが係止溝７′の内側面７ａに面接触状態で当接す
ると共に、隆起部６ｂが係止溝７′の外側面７ｂに屈曲
状態で当接することになる。
【０００５】その結果、シール板６は、隆起部６ｂの弾
性力によって係止溝７′へ緊密且つ強固に挿着され、外
輪７と内輪８との間を確実にシールすることになる。即
ち、シール板６は、その外周縁部が係止溝７′の内側面
７ａ及び外側面７ｂへ弾性的に当接し、且つシール板６
の内周縁部と内輪８との間に僅かな間隙を形成すること
によって、内外輪８，７間に封入したグリースの外部へ
の漏洩及び内外輪８，７間への粉塵等の侵入を防止して
いる。尚、図９に於いて、９は内外輪８，７間に転動自
在に配設された複数のボール、１０はボール９を等間隔
に保持するリテーナである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、ベアリング
のシール板６の内方には前述の通り潤滑用のグリースが
充填されているが、当該グリースの外部への漏洩は、主
として係止溝７′の内側面７ａとシール板６の突部６ａ
との接触面の面圧や接触面の密着度、接触面積の大き
さ、又、係止溝７′の外側面７ｂとシール板６の隆起部
６ｂとの接触面の面圧や密着度等によって決まる接触シ
ール機能により防止されて居り、前記接触面の面圧や接
触面積等を増すことによりシール機能は向上し、それだ
けグリースの漏洩（滲み出し）が少なくなる。
【０００７】しかし、現実には、外輪７の両端縁部の機
械的強度やシール板６の挿入時の挿入抵抗等の点から、
前記シール板６の突部６ａや隆起部６ｂが保持し得る弾
性反力の大きさには、一定の限界がある。又、前記係止
溝７′の内側面７ａとシール板６の突部６ａとの接触部
の長さ寸法ｌにも、ベアリング外輪７の厚みや係止溝
７′の形状等の点から一定の制約があり、その結果当該
長さ寸法ｌを大きくして内側面７ａと突部６ａとの接触
面積を増加することにも一定の限度がある。然も、シー
ル板６は、比較的硬いエンジニアリングプラスチックに
より形成されている為、変形能力が低く、シール板６と
係止溝７′との完全な密着が困難である。その結果、従
前の図９の如きプラスチックシール板６を用いたシール
型ベアリングにあっては、グリースの外部への漏洩を皆
無にすることが困難で、外輪７の回転による遠心力によ
り極く僅かづつではあるが前記係止溝７′を通してシー
ル板６の外側面側へグリースが滲み出ることになる。
【０００８】尚、当該グリースの滲み出しは、シール型
ベアリングの運転温度が上昇するほど激しくなり、例え
ば運転温度が８０℃以上になると潤滑用グリースの粘度
が大幅に下降して滲出し易くなる。又、シール板６自体
も、加熱や冷却の熱サイクルが加わったり、大気中の水
分を吸収することにより、樹脂材料の結晶構造が大きく
変化することになり、結果としてシール板６の外径寸法
が変動してグリース洩れが増加することになる。
【０００９】本発明は、上記の問題点を解消する為に創
作されたものであり、潤滑用グリースの漏出に対するシ
ール板のシール機能を高めて、シール型ベアリングの高
温度下に於ける運転時は勿論のこと、長期間の使用に亘
る使用後に於いても、潤滑用グリースの外部への滲出し
を略完全に防止できるようにしたベアリング用シール板
を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明の請求項１に記載のベアリング用シール板
は、外輪の内周面両端部に形成され、内側面、底面及び
外開き状に傾斜した外側面から成る断面形状が略Ｕ字形
の環状の係止溝内に、その外周縁部を挿着して係止溝の
内側面及び外側面へ弾性的に接触させるようにしたプラ
スチック製の環状のベアリング用シール板に於いて、前
記シール板を表面硬度が極低硬度で且つ弾性力を有する
プラスチック材により形成すると共に、当該シール板の
外周縁部の外側面に、係止溝の外側面とこれに連続する
外輪の内周面との境界に形成された環状のエッジ部が食
い込む傾斜状の食い込み面を形成し、係止溝内へのシー
ル板の挿着時に、前記食い込み面へエッジ部を食い込ま
せると共に、シール板の外周縁部の内側面を係止溝の内
側面へ面接触状態で密着させることにより、シール板の
シール性能を高める構成としたことを特徴とするもので
ある。
【００１１】本発明の請求項２の発明は、請求項１の発
明に於いて、シール板の外周縁部の内側面に、係止溝の
内側面に面接触状態で密着する断面形状が略台形の突部
を環状に形成し、この突部の内周縁部側にシール板の内
側面方向へ向けて突出するシール用突出片を形成し、係
止溝内へのシール板の挿着時に、シール用突出片の外周
面を外輪の内周面へ密着させることにより、シール板を
ベアリングの軸芯と同心状態で挿着すると共に、そのシ
ール性能を高める構成としたものである。
【００１２】本発明の請求項３の発明は、請求項２の発
明に於いて、係止溝の内側面とこれに連続する外輪の内
周面との境界部分に環状の段部を形成し、当該段部内へ
シール用突出片を密着状に挿着するようにしたものであ
る。
【００１３】本発明の請求項４の発明は、請求項１の発
明に於いて、シール板の外周縁部の内側面に、係止溝の
内側面に面接触状態で密着すると共に、係止溝の内側面
とこれに連続する外輪の内周面との境界に形成された環
状のエッジ部が食い込む傾斜状の食い込み面を形成した
ものである。
【００１４】本発明の請求項５の発明は、請求項１、請
求項２、請求項３及び請求項５の発明に於いて、少なく
とも外輪の内周面と係止溝の内側面及び外側面とをバレ
ル研磨して表面あらさを小さくすると共に、外輪に形成
したエッジ部の断面形状を極小さな弧状に形成したもの
である。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実
施の形態に係るベアリング用シール板１を挿着したベア
リング（転がり軸受）の部分拡大断面図であり、図１に
於いて２は内周面２ａの中央部に軌道面を形成した外
輪、３は外周面の中央部に軌道面を形成した内輪、４は
内輪３と外輪２の軌道面間に回転自在に配設した複数の
ボール、５はボール４を等間隔に保持するリテーナであ
る。
【００１６】前記外輪２の内周面２ａ両端部には、断面
形状が略Ｕ字形の環状の係止溝２′が形成されている。
この係止溝２′は、ベアリングの軸芯φに対して直交す
る垂直状の内側面２ｂと、内側面２ｂに連続して形成さ
れ、ベアリングの軸芯φと平行な底面２ｃと、底面２ｃ
に連続して形成され、外開き状に傾斜する外側面２ｄと
から成る。
【００１７】又、係止溝２′の内側面２ｂとこれに連続
する外輪２の内周面２ａとの境界部分には、横方向長さ
Ｌ及び深さｈの環状の段部２ｅが形成されている。尚、
当該段部２ｅの長さＬや深さｈは、シール型ベアリング
の内部空間の大きさ、即ち、後述するシール板１の突部
１ａの内周縁部からその内側面方向へ突出させたシール
用突出片１ｃの先端部とリテーナ５との間の間隔等によ
って規制される。
【００１８】更に、外輪２の内周面２ａ端部の内径ｄ1
（係止溝２′よりも外側部分の内周面２ａの内径）は、
ボール４の軌道面を形成した部分の内径ｄ2 よりも若干
大径で、且つシール板１の外径Ｄよりも若干小径に形成
されて居り、シール板１を係止溝２′へ挿着し易いよう
になっている。
【００１９】そして、前記外輪２の内周面２ａと係止溝
２′の内側面２ｂ及び外側面２ｄ等は、バレル加工によ
り研磨されて表面あらさが極めて小さくなって居り、シ
ール板１の外周縁部に良好且つ確実に密着するようにな
っている。又、係止溝２′の外側面２ｄとこれに連続す
る外輪２の内周面２ａとの境界に形成された環状のエッ
ジ部２ｆは、その断面形状が極小さな弧状に形成されて
居り、後述するシール板１の食い込み面１ｄへ食い込ん
でもシール板１を損傷させないようになっている。
【００２０】本発明の第１の実施の形態に係るシール板
１は、弾力性、柔軟性、反発性、屈曲疲労性、耐クリー
プ性、シール性、耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性及び耐油
性等に優れ、且つ表面硬度が極低硬度のエンジニアリン
グプラスチック材を母材とし、これに膨張・収縮が極め
て小さく耐熱性、耐油性及び剛性に優れたガラス繊維を
５〜１５重量％程度混入させた素材の一体成形により環
状に形成されて居り、リテーナ５と対向する中間部分及
び内周縁部はリテーナ５と接触しないように外周縁部よ
りも薄肉に形成されている。
【００２１】尚、エンジニアリングプラスチック材に
は、表面硬度が極低硬度（測定方法がＡＳＴＭ Ｄ２２
４０で表面硬度が３０〜８０）のエンジニアリングプラ
スチック（例えばポリエステル系の樹脂）が使用されて
いる。又、ガラス繊維には、繊維径が３〜２０μｍで繊
維長さが３０〜５０μｍのガラス繊維が使用されてい
る。
【００２２】このように、弾力性、柔軟性、耐熱性及び
機械的性質等に優れたエンジニアリングプラスチック材
から成る母材に膨張・収縮が極めて小さく耐熱性や剛性
等に優れたガラス繊維を混入することによって、適度の
剛性と弾性を併せ持つと共に寸法精度が良好で寸法変化
の小さなシール板１が得られることになる。その結果、
このシール板１は、ベアリングの係止溝２′へ挿着した
後の反り変形が防止されると共に、ベアリングの係止溝
２′との密着性が極めて良好となる。
【００２３】前記シール板１の外周縁部の内側面には、
図１乃至図３に示す如く、係止溝２′の内側面２ｂに面
接触状態で密着する断面形状が略台形の突部１ａが環状
に形成されて居り、この突部１ａの平坦な頂面が係止溝
２′の内側面２ｂに面接触状態で密着するようになって
いる。尚、突部１ａの外周側の傾斜面は、挿入用傾斜面
１ｂとなっている。
【００２４】又、シール板１の前記突部１ａの内周縁部
側（平坦面の内方位置）には、シール板１の内側面方向
（図１の左方向）へ突出する長さが略Ｌに近い平滑な外
周面を有する環状のシール用突出片１ｃが設けられて居
り、シール板１を係止溝２′内へ挿着した際には、前記
シール用突出片１ｃの外周面が前記外輪２の内周面２ａ
と係止溝２′の内側面２ｂとの境界部分に設けた段部２
ｅの内周面へ密着状に接当するようになっている。その
結果、シール板１の直径方向への移動が規制され、これ
によって、必然的にシール板１の挿着位置がベアリング
の軸芯φと同心位置になる。
【００２５】更に、シール板１の外周縁部の外側面に
は、係止溝２′の外側面２ｄとこれに連続する外輪２の
内周面２ａとの境界に形成された環状のエッジ部２ｆへ
食い込む傾斜状の食い込み面１ｄが形成されて居り、シ
ール板１を係止溝２′内へ挿着した際には、前記食い込
み面１ｄへエッジ部２ｆが食い込むようになっている。
この食い込み面１ｄへのエッジ部２ｆの食い込みによっ
て、シール板１の外周縁部と係止溝２′の外側面２ｄと
の間がシールされ、グリースの滲出が防止される。又、
シール板１の外側面で且つ食い込み面１ｄの内方位置に
は、断面形状が略台形状の環状の凹部１ｅが形成されて
居り、シール板１を係止溝２′へ挿着する際にシール板
１の外周縁部を容易に縮径できるようになっている。
【００２６】尚、シール板１の外径Ｄは、外輪２の内周
面２ａ端部の内径ｄ1 （係止溝２′よりも外側部分の内
周面２ａの内径）よりも若干大きめに形成されて居り、
係止溝２′への挿着時に係止溝２′の底面２ｃとの間に
若干の間隙Ｇ1 ができるように設定されている。又、シ
ール板１の内径も、係止溝２′への挿着時に内輪３の外
周面との間に若干の間隙Ｇ2 ができるように設定されて
いる。更に、シール板１の外周縁部の肉厚は、係止溝
２′への挿着時にエッジ部２ｆが食い込み面１ｄへ食い
込むように設定されている。
【００２７】この例では、シール板１の外径Ｄは１４．
０ｍｍに、シール板１の外周縁部の肉厚ｔ1 は０．７５
ｍｍに、シール板１の中間部分及び内周縁部の肉厚ｔ2
は０．３８ｍｍに、シール用突出片１ｃの高さＨは０．
１５ｍｍに夫々設定されている。又、挿入用傾斜面１ｂ
の傾斜角度α1 はシール板１の軸線φに対して３０°
に、食い込み面１ｄの傾斜角度α2 はシール板１の側面
に対して３０°に、係止溝２′の外側面２ｄの傾斜角度
α3 は外輪２の側面に対して２０°に夫々設定されてい
る。更に、シール板１を外輪２の係止溝２′へ挿着した
ときには、シール板１の外周面と係止溝２′の底面２ｃ
との間に０．０５ｍｍの間隙Ｇ1 が、シール板１の内周
面２ａと内輪３の外周面との間に０．１ｍｍの間隙Ｇ2
が夫々形成されるようになっている。
【００２８】而して、上述のシール板１をベアリングに
挿着する際には、先ず挿入用傾斜面１ｂを外輪２の外側
面内周縁部に当てがい、シール板１の外周縁部を内方へ
均等に押圧する。そうすると、シール板１は、その弾性
の故に無理なく彎曲した後、その外周縁部が外輪２の係
止溝２′内へ挿入される。
【００２９】即ち、シール板１は、係止溝２′への挿着
後には図１に示すように突部１ａの頂面が係止溝２′の
内側面２ｂに面接触状態で密着すると共に、そのシール
用突出片１ｃが外輪２の内周面２ａと係止溝２′の内側
面２ｂとの境界部分に設けた段部２ｅ内へ密着状態で挿
着される。又、これと同時にシール板１の食い込み面１
ｄに、係止溝２′の外側面２ｄとこれに連続する外輪２
の内周面２ａとの境界に形成された環状のエッジ部２ｆ
が食い込むことになり、シール板１の外周縁部は圧縮さ
れた状態で係止溝２′内へ挿着され、シール板１の弾性
力によって係止溝２′内へ緊密且つ強固に挿着されるこ
とになる。
【００３０】このように、前記シール板１は、表面硬度
が極低硬度で且つ弾力性のあるプラスチック材で形成さ
れ、且つ食い込み面１ｄへエッジ部２ｆが食い込むと共
に、突部１ａが係止溝２′の内側面２ｂに面接触状態で
弾性的に当接し、然もシール用突出片１ｃが段部２ｅ内
へ密着状態で挿着されている為、シール板１の外周縁部
と係止溝２′の内側面２ｂ及び外側面２ｄとの接触面の
面圧や密着度が高められると共に、シール板１と係止溝
２′との接触面積も増加することになる。その結果、シ
ール板１の外周縁部が係止溝２′の内側面２ｂ及び外側
面２ｄへ良好且つ確実に密着することになり、シール板
１はそのシール性が大幅に向上することになる。特に、
前記外輪２の内周面２ａと係止溝２′の内側面２ｂ及び
外側面２ｄ等は、バレル加工により研磨されて表面あら
さが極めて小さくなっている為、シール板１の外周縁部
と係止溝２′の内側面２ｂ及び外側面２ｄとはより確実
に密着することになり、シール性がより向上することに
なる。又、このシール板１は、寸法変化の小さな素材で
形成され、且つ食い込み面１ｄへエッジ部２ｆが食い込
んでいる為、ベアリングの使用中に大きな温度変化が生
じても、食い込み面１ｄとエッジ部２ｆとが非接触状態
になると云うことがなく、シール性能が低下するのを防
止することができる。即ち、このシール板１は、食い込
み面１ｄへエッジ部２ｆが食い込んでいる限り、食い込
み面１ｄとエッジ部２ｆとの間からグリースが滲出する
のを防止することができる。更に、係止溝２′の外側面
２ｄとこれに連続する外輪２の内周面２ａとの境界に形
成された環状のエッジ部２ｆは、極小さな弧状に形成さ
れている為、シール板１の外周縁部に食い込んでもシー
ル板１を損傷させることがない。
【００３１】ところで、エッジ部２ｆがシール板１の食
い込み面１ｄへ食い込むことによって生じる弾性反力
は、係止溝２′の外側面２ｄの傾斜角度α3 が小さい為
にベアリングの軸芯φに沿う格好になる。即ち、シール
板１の外周縁部から内周縁部方向へ作用する分力が小さ
くなる為、シール板１の挿着具合によっては、シール板
１は外輪２の係止溝２′へ偏った状態で挿着されようと
する。
【００３２】しかし、前記シール板１には、前述の通り
外輪２側の段部２ｅ内へ挿着されるシール用突出片１ｃ
が設けられている為、外輪２の係止溝２′へ挿着する際
にシール板１が偏った状態で係止溝２′へ挿着されよう
としても、前記シール用突出片１ｃがシール板１をベア
リングの軸芯φと同心状になるようにシール板１を位置
決めすることになる。その結果、シール板１は、係止溝
２′の外側面２ｄの傾斜角度α3 が小さい場合でも、係
止溝２′内へ偏った状態で挿着されると云うことがな
く、シール板１の内周縁部と内輪３との間隙にバラツキ
を生じることもない。延いては、シール性能の低下や係
止溝２′からのシール板１の脱落、或いは外輪２の真円
度の低下等を防止することができる。
【００３３】尚、上述のシール板１に於いては、表面硬
度が極低硬度で且つ柔軟性のあるプラスチック材で形成
されている為、係止溝２′への挿着の際にはその外周縁
部が容易に縮径し、挿入の際の抵抗が小さくなって小さ
な力で係止溝２′へ簡単且つ容易に挿着することができ
る。又、このシール板１に於いては、係止溝２′への挿
入時に略台形状の突部１ａによってその押し込み量が規
制される為、仮えシール板１に掛かる押圧力が過大にな
っても、シール板１が部分的に押し潰されたりすると云
うことがなく、シール板１の損傷や歪みは皆無となる。
更に、このシール板１に於いては、その外周縁部を係止
溝２′の内側面２ｂ及び外側面２ｄのみに当接させてい
る為、外輪２にはその半径方向に大きな力が作用するこ
とがない。その結果、シール板１は、これを係止溝２′
へ挿着しても、外輪２の真円度を低下させることがな
い。そのうえ、このシール板１に於いては、ガラス繊維
を混入している為、適度の剛性と弾性とを併せ持つと共
に、寸法変化の小さなものとなる。その結果、シール板
１を係止溝２′へ挿着しても、シール板１の反り変形が
防止される。又、ベアリングの使用中に大きな温度変化
が生じても、シール板１の変形が小さなものとなり、シ
ール板１と係止溝２′との密着性が悪化することもな
い。
【００３４】尚、上記第１の実施の形態に於いては、係
止溝２′の内側面２ｂと外輪２の内周面２ａとの境界部
分に環状の段部２ｅを形成し、この段部２ｅへシール板
１に形成したシール用突出片１ｃを密着状に挿入する構
成としているが、他の実施の形態に於いては、前記段部
２ｅを省略し、シール板１のシール用突出片１ｃを直接
に外輪２の内周面２ａへ挿入し、シール用突出片１ｃの
外周面を外輪２の内周面２ａへ密着させるようにしても
良い。
【００３５】上記第１の実施の形態に於いては、外輪２
に環状の段部２ｅを一つだけ形成するようにしたが、他
の実施の形態に於いては、図示していないが、係止溝
２′の内側面２ｂと外輪２の内周面２ａとの境界部分に
階段状の段部２ｅ（２段の段部２ｅ）を形成すると共
に、シール板１に前記階段状の段部２ｅへ挿着される２
段状の外周面を有するシール用突出片１ｃを形成しても
良い。この場合、段部２ｅとシール用突出片１ｃとの接
触面積が増加すると共に、グリースの漏洩通路が屈曲し
たものとなって通路抵抗が増加することにより、グリー
スの滲出をより効果的に防止することができる。
【００３６】上記第１の実施の形態に於いては、シール
板１の中間部分と内周縁部の肉厚を同一に形成するよう
にしたが、他の実施の形態に於いては、シール板１の中
間部分を外周縁部よりも薄肉に形成し、内周縁部を中間
部分よりも厚肉に形成するようにしても良い。又、シー
ル板１の内周縁部を厚肉に形成し、その内周縁部の内側
面に段部を形成し、内輪３の外周面両端部に形成した段
部との間に迷路状の間隙を形成するようにしても良い。
【００３７】図４及び図５は、本発明の第２の実施の形
態に係るベアリング用シール板１を挿着したベアリング
（転がり軸受）の部分拡大断面図であり、当該シール板
１は、上記第１の実施の形態に係るシール板１と同じ材
質により、その断面形状が厚み方向の中心線に対して左
右対称状になるように形成したものであり、その外周縁
部の両側面には食い込み面１ｄ，１ｆが夫々形成されて
いる。
【００３８】即ち、前記シール板１の外周縁部の外側面
には、係止溝２′の外側面２ｄに面接触状態で密着する
と共に、係止溝２′の外側面２ｄとこれに連続する外輪
２の内周面２ａとの境界に形成された環状のエッジ部２
ｆが食い込む傾斜状の食い込み面１ｄが形成されてい
る。又、シール板１の外周縁部の内側面には、係止溝
２′の内側面２ｂに面接触状態で密着すると共に、係止
溝２′の内側面２ｂとこれに連続する外輪２の内周面２
ａとの境界に形成された環状のエッジ部２ｇが食い込む
傾斜状の食い込み面１ｆが形成されている。更に、シー
ル板１の外周面両端部には、挿入用傾斜面１ｂが夫々形
成されて居り、各挿入用傾斜面１ｂもシール板１の中心
線に対して左右対称状に形成されている。
【００３９】一方、外輪２の係止溝２′の内側面２ｂ及
び外側面２ｄは、何れも係止溝２′の幅方向の中心線に
対して傾斜するように形成されて居り、その傾斜角度は
シール板１の食い込み面１ｄ，１ｆの傾斜角度と同一に
設定されている。又、外輪２の内周面２ａと係止溝２′
の内側面２ｂ及び外側面２ｄ等は、バレル加工により研
磨されて表面あらさが極めて小さくなって居り、シール
板１の外周縁部に良好且つ確実に密着するようになって
いる。更に、係止溝２′の外側面２ｄとこれに連続する
外輪２の内周面２ａとの境界に形成された環状のエッジ
部２ｆ並びに係止溝２′の内側面２ｂとこれに連続する
外輪２の内周面２ａとの境界に形成された環状のエッジ
部２ｇは、その断面形状が何れも極小さな弧状に形成さ
れて居り、シール板１の両食い込み面１ｄ，１ｆへ食い
込んでもシール板１を損傷させないようになっている。
【００４０】このシール板１も、上記第１の実施の形態
に係るシール板１と同様の作用効果を奏することができ
る。特に、このシール板１は、外周縁部の両側面に食い
込み面１ｄ，１ｆを夫々形成している為、グリースが係
止溝２′を通して外部へ滲出するのをより有効に防止す
ることができる。又、このシール板１は、左右対称状に
形成されている為、係止溝２′へ挿着する際にシール板
１の裏表を考慮する必要が全くなく、シール板１の裏表
揃え作業が不要になり、これに要する手数を省ける。
【００４１】尚、上記第２の実施の形態に於いては、シ
ール板１の外周縁部以外の肉厚を同一に形成するように
したが、他の実施の形態に於いては、図示していない
が、シール板１の中間部分を外周縁部よりも薄肉に形成
し、内周縁部を中間部分よりも厚肉に形成するようにし
ても良い。又、シール板１の中間部分及び内周縁部を外
周縁部よりも薄肉に形成するようにしても良い。
【００４２】図６及び図７は、本発明の第３の実施の形
態に係るベアリング用シール板１を挿着したベアリング
（転がり軸受）の部分拡大断面図であり、当該シール板
１は、上記第１の実施の形態に係るシール板１のシール
用突出片１ｃ及び凹部１ｅを省略すると共に、シール板
１の中間部分及び内周縁部の肉厚を第１の実施の形態に
係るシール板１の肉厚よりも更に薄くしたものである。
尚、このシール板１に於いては、シール用突出片１ｃを
省略している為、外輪２も段部２ｅを省略している。こ
のシール板１も、上記第１の実施の形態に係るシール板
１と同様の作用効果を奏することができる。
【００４３】尚、上記各実施の形態に於いては、ポリエ
ステル系の樹脂を使用するようにしたが、プラスチック
材の材質は上記のものに限定されるものではなく、弾力
性、柔軟性、反発性、屈曲疲労性、耐クリープ性、シー
ル性、耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性及び耐油性等に優
れ、且つ表面硬度が極低硬度を有して居れば、ポリアミ
ド系やポリウレタン系のプラスチック材であっても良
い。
【００４４】又、上記各実施の形態に於いては、シール
板１は、プラスチック材を母材とし、これにガラス繊維
を混入させた素材の一体成形により形成するようにした
が、他の実施の形態に於いては、ガラス繊維を省略し、
シール板１をプラスチック材のみで形成するようにして
も良い。
【００４５】
【発明の効果】上述の通り、本発明の請求項１のベアリ
ング用シール板に於いては、シール板を表面硬度が極低
硬度で且つ弾性力を有するプラスチック材で形成し、且
つシール板の外周縁部の外側面に形成した食い込み面へ
外輪の係止溝の外側面と外輪の内周面との境界に形成し
たエッジ部を食い込ませると共に、シール板の外周縁部
の内側面を係止溝の内側面へ面接触状態で密着させるよ
うにしている為、シール板の外周縁部と係止溝の内側面
及び外側面との接触面の面圧や密着度等が高められる。
その結果、シール板の外周縁部が係止溝の内側面及び外
側面へ良好且つ確実に密着することになり、シール板は
そのシール性が大幅に向上することになる。又、シール
板は、食い込み面へエッジ部が食い込むようになってい
る為、シール板自体が温度変化により多少縮径した場合
でも、食い込み面とエッジ部とが非接触状態になると云
うことがなく、シール性能が低下するのを防止すること
ができる。
【００４６】本発明の請求項２〜請求項５のベアリング
用シール板は、上記効果に加えて更に次のような効果を
奏し得る。即ち、本発明の請求項２及び請求項３のベア
リング用シール板に於いては、シール板の外周縁部の内
側面に、係止溝の内側面に面接触状態で密着する断面形
状が略台形の突部を環状に形成し、この突部の内周縁部
側にシール板の内側面方向へ向けて突出するシール用突
出片を形成し、係止溝内へのシール板の挿着時に、シー
ル用突出片の外周面を外輪の内周面へ密着させるか、或
いはシール用突出片を係止溝の内側面と外輪の内周面と
の境界部分に形成した環状の段部に密着状に挿着するよ
うにしている。その結果、シール板を係止溝内へ挿着す
る際に、前記シール用突出片が外輪の内周面内若しくは
段部へ挿着されることによりその直径方向の挿着位置が
規制され、シール板がベアリングの軸芯方向に偏った状
態で挿着されることが皆無となる。又、シール用突出片
が外輪の内周面若しくは段部へ挿入密着されることによ
り、シール板と外輪との間の気密状の接触面積が増加
し、シール板のシール性能が大幅に向上する。その結
果、ベアリングを高温下で運転した場合に於いても、内
部の潤滑用グリースが係止溝を通して外部へ滲出するの
を有効に防止することができる。
【００４７】本発明の請求項４のベアリング用シール板
に於いては、シール板の外周縁部の内側面にも、係止溝
の内側面に面接触状態で密着すると共に、係止溝の内側
面とこれに連続する外輪の内周面との境界に形成された
環状のエッジ部が食い込む傾斜状の食い込み面を形成す
るようにしている為、グリースが係止溝を通して外部へ
滲出するのをより有効に防止することができる。
【００４８】本発明の請求項５のベアリング用シール板
に於いては、少なくとも外輪の内周面と係止溝の内側面
及び外側面とをバレル研磨して表面あらさを小さくする
と共に、外輪に形成したエッジ部の断面形状を極小さな
弧状に形成するようにしている為、シール板の外周縁部
と係止溝の内側面及び外側面とはより確実に密着するこ
とになり、シール性がより向上することになる。又、外
輪の環状のエッジ部がシール板の食い込み面に食い込ん
でもシール板を損傷させることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るシール板を挿
着したベアリングの部分拡大断面図である。
【図２】シール板の拡大断面図である。
【図３】シール板の要部の拡大断面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係るシール板を挿
着したベアリングの部分拡大断面図である。
【図５】図４に於けるシール板の拡大断面図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係るシール板を挿
着したベアリングの部分拡大断面図である。
【図７】図６に於けるシール板の拡大断面図である。
【図８】従来のベアリング用シール板の一部破断拡大側
面図である。
【図９】従来のシール板を挿着したベアリングの部分拡
大断面図である。
【符号の説明】
１はシール板、１ａは突部、１ｃはシール用突出片、１
ｄは食い込み面、１ｆは食い込み面、２は外輪、２′は
係止溝、２ａは外輪の内周面、２ｂは係止溝の内側面、
２ｃは係止溝の底面、２ｄは係止溝の外側面、２ｅは外
輪の段部、２ｆは外輪のエッジ部、２ｇは外輪のエッジ
部、φはベアリングの軸芯。

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 外輪（２）の内周面（２ａ）両端部に形
    成され、内側面（２ｂ）、底面（２ｃ）及び外開き状に
    傾斜した外側面（２ｄ）から成る断面形状が略Ｕ字形の
    環状の係止溝（２′）内に、その外周縁部を挿着して係
    止溝（２′）の内側面（２ｃ）及び外側面（２ｄ）へ弾
    性的に接触させるようにしたプラスチック製の環状のベ
    アリング用シール板（１）に於いて、前記シール板
    （１）を表面硬度が極低硬度で且つ弾性力を有するプラ
    スチック材により形成すると共に、当該シール板（１）
    の外周縁部の外側面に、係止溝（２′）の外側面（２
    ｄ）とこれに連続する外輪（２）の内周面（２ａ）との
    境界に形成された環状のエッジ部（２ｆ）が食い込む傾
    斜状の食い込み面（１ｄ）を形成し、係止溝（２′）内
    へのシール板（１）の挿着時に、前記食い込み面（１
    ｄ）へエッジ部（２ｆ）を食い込ませると共に、シール
    板（１）の外周縁部の内側面を係止溝（２′）の内側面
    （２ｂ）へ面接触状態で密着させることにより、シール
    板（１）のシール性能を高める構成としたことを特徴と
    するベアリング用シール板。
  2. 【請求項２】 シール板（１）の外周縁部の内側面に、
    係止溝（２′）の内側面（２ｂ）に面接触状態で密着す
    る断面形状が略台形の突部（１ａ）を環状に形成し、こ
    の突部（１ａ）の内周縁部側にシール板（１）の内側面
    方向へ向けて突出するシール用突出片（１ｃ）を形成
    し、係止溝（２′）内へのシール板（１）の挿着時に、
    シール用突出片（１ｃ）の外周面を外輪（２）の内周面
    （２ａ）へ密着させることにより、シール板（１）をベ
    アリングの軸芯（φ）と同心状態で挿着すると共に、そ
    のシール性能を高める構成としたことを特徴とする請求
    項１に記載のベアリング用シール板。
  3. 【請求項３】 係止溝（２′）の内側面（２ｂ）とこれ
    に連続する外輪（２）の内周面（２ａ）との境界部分に
    環状の段部（２ｅ）を形成し、当該段部（２ｅ）内へシ
    ール用突出片（１ｃ）を密着状に挿着するようにした請
    求項２に記載のベアリング用シール板。
  4. 【請求項４】 シール板（１）の外周縁部の内側面に、
    係止溝（２′）の内側面（２ｂ）に面接触状態で密着す
    ると共に、係止溝（２′）の内側面（２ｂ）とこれに連
    続する外輪（２）の内周面（２ａ）との境界に形成され
    た環状のエッジ部（２ｇ）が食い込む傾斜状の食い込み
    面（１ｆ）を形成したことを特徴とする請求項１に記載
    のベアリング用シール板。
  5. 【請求項５】 少なくとも外輪（２）の内周面（２ａ）
    と係止溝（２′）の内側面（２ｂ）及び外側面（２ｄ）
    とをバレル研磨して表面あらさを小さくすると共に、外
    輪（２）に形成したエッジ部（２ｆ），（２ｇ）の断面
    形状を極小さな弧状に形成するようにしたことを特徴と
    する請求項１、請求項２、請求項３及び請求項４に記載
    のベアリング用シール板。
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