JPH11245670A - 燃料タンク - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】優れた耐食性を有するＰｂフリーの、鋼製燃料
タンクの被覆用無電解メッキ液、これを用いて被覆され
た燃料タンク及びその製造法を提供。 【解決手段】鋼製燃料タンクの少なくとも燃料と接触す
る面に無電解Ｎｉ−Ｐ系合金被膜が形成されていること
を特徴とする燃料タンク、その製造法及び上記Ｎｉ−Ｐ
系合金被膜を形成させるための無電解メッキ液。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガソリン、アルコ
ール、アルコール混合ガソリン等の燃料を収容する燃料
タンク、特に優れた耐食性を有する燃料タンク、該燃料
タンクの製造法及び該燃料タンクに適用して優れた耐食
性を発揮する無電解メッキ液に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車、バス、トラック等の
ガソリン等の燃料を収容するタンクは、冷延鋼板表面に
Ｐｂ−Ｓｎ合金を溶融メッキによって形成させた、いわ
ゆるタンクシートを、プレス成形後、溶接、ハンダ付等
の工程を経て、製造されてきている。このＰｂ−Ｓｎ合
金被覆鋼板（ターンメッキ鋼板）を利用した燃料タンク
の車載、その他での長い実績は、上記Ｐｂ−Ｓｎ合金層
が優れた延展性をもち、後加工のプレス工程でも腐食を
誘引するクラックや剥離を生じないことに基づいてい
る。更に、上記合金被覆鋼板は、ガソリン中の水分や塩
素イオンに対しても優れた耐食性を有し、溶接性、ハン
ダ付性等も良好であることから、燃料タンクに汎用され
てきた。

【０００３】しかるに、最近、地球環境にやさしくなる
合言葉のもとに、上記燃料タンク及びこれに収容される
燃料等について変革が求められている。即ち、燃料タン
クについては、Ｐｂ使用工業材料を規制する動きの中
で、メッキ作業時の人体に対する危険性や廃棄自動車
（燃料タンク）のシュレッダーダストの取扱い等の面よ
り、Ｐｂを用いないタンク用鋼板乃至タンクの開発が望
まれている。

【０００４】燃料自体についても、クリーン燃料化の要
望よりガソリン燃料が見直され、メチルアルコール、エ
チルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコー
ル燃料やこれらアルコールを混入したガソリン、いわゆ
るガソホールが開発され、実用化されつつある。かかる
アルコール混入ガソリン中において、アルコールは経時
変化して強酸性の蟻酸、酢酸等を生じ、これらが従来の
ガソリンとは異なって強い腐食性を示す。上記Ｐｂ−Ｓ
ｎ合金被覆鋼板は、かかるアルコール混入ガソリンに対
しては、この耐食性の面で実用困難である。

【０００５】このような理由から、当業界においては、
上記Ｐｂ−Ｓｎ合金被覆鋼板を利用した燃料タンクに代
わって、Ｐｂフリーで、しかも耐食性に優れ、上記アル
コール混入ガソリンに対しても充分な耐食性を有する、
改良された燃料タンクの開発が要望され、種々の研究、
試みが提案されている。

【０００６】その例（鋼板の被覆）としては、電気メッ
キによるＮｉ被覆及び該Ｎｉ膜中に弗素樹脂を共析させ
る方法（特開平８−２３２０９２号公報参照）、電気メ
ッキによりＮｉ−Ｚｎ合金を被覆し、その後クロメート
処理を行なう方法（特開平５−１０６０５８号公報参
照）、電気メッキによりＮｉ−Ｚｎ合金とＳｎとの組合
せ被覆を行なう方法（特公昭６１−５１０３９号公報、
特開平８−４９０９０号公報参照）等がある。更に、Ｓ
ｎ−Ｚｎ合金を電気メッキにより被覆する方法（特開昭
５２−１３０４３８号公報）、Ｓｎ−Ｚｎの溶融メッキ
の改良方法（特開平８−２６９７３４号公報等参照）、
多種合金複合電気メッキ被覆法（特開平９−５９７８３
号公報）等も提案されており、当業界では、アルミニウ
ム溶融メッキ法によるアルミニウム被覆も検討されてい
る。

【０００７】上記各被覆処理により形成される被膜は、
アルコール混入ガソリンに対しても優れた耐食性を示
し、特に溶融メッキされたＺｎ−Ｓｎ合金被膜やアルミ
ニウム被膜は優れたものである。

【０００８】しかしながら、上記提案された方法は、全
て燃料タンク用材料としての鋼板についての被覆処理で
あり、得られる被覆処理された鋼板材料は、その後、し
ぼりプレス成形、溶接接合、ハンダ付等の工程を経て燃
料タンクとされねばならず、この後加工の際に発生する
応力によって、せっかく形成させた上記耐食性被膜にク
ラックが発生したり、該被膜が剥離し、これらによって
耐食性が損なわれるという致命的欠点があった。即ち、
上記クラックの発生や剥離によれば、その部分を起点と
して鋼板に錆が発生する欠点は避けられない。特に、最
近の燃料タンクは、複雑な形状に加工されることが多く
なってきており、これに伴われるクラック発生、剥離等
は、より深刻な問題である。

【０００９】また、例えば上記溶融メッキにより被覆し
たＳｎ−Ｚｎやアルミニウム層は、鉄素地とメッキ層の
界面において、硬くて延展性に欠ける厚膜の合金層を形
成するため、後加工のプレス成形やしぼり加工時のクラ
ック発生及び剥離の危険率は非常に高い。

【００１０】しかも、かかるクラックや剥離は、必然的
ではあるが、偶発的に発生するものであり、これらを予
め発見することは困難であり、それ故、上記提案された
方法に従う耐食性被膜の形成方法を採用する場合には、
腐食の発生を確実に回避することは非常に難しい難点が
あった。

【００１１】以上のように、地球環境面より叫ばれてい
るクリーン燃料化及びＰｂフリー化という当業界におけ
る要望に合致し、しかも現在汎用されているＰｂ−Ｓｎ
合金被覆鋼板を利用した燃料タンクに代替できる、優れ
た耐食性を有する、改良された燃料タンクは、未だ開発
されていない現状にある。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、当業界の要望に合致する優れた耐食性を有するＰｂ
フリーの、燃料タンクの鋼板被覆用被覆材料及びこれに
より被覆された鋼板製の燃料タンクを提供することにあ
る。

【００１３】本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、予め
成形された燃料タンクの鋼板に対してこれを特定合金の
無電解メッキ被膜により被覆するときには、上記目的に
合致する耐食性に優れた燃料タンクが得られるという新
しい知見を得、ここに本発明を完成するに至った。

【００１４】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明によれば、
鋼製燃料タンクであって、その少なくとも燃料と接触す
る面に、無電解Ｎｉ−Ｐ系合金被膜が形成されているこ
とを特徴とする燃料タンク、特にＮｉ−Ｐ系合金被膜中
のＰ成分量が７重量％以上である上記燃料タンク及びＮ
ｉ−Ｐ系合金被膜の膜厚が３〜１５μｍである上記燃料
タンクが提供される。

【００１５】また本発明によれば、鋼製燃料タンクの少
なくとも燃料と接触する面に、次亜リン酸塩を還元剤と
する酸性無電解ニッケル−リン系合金メッキ液を接触さ
せて、Ｎｉ−Ｐ系合金被膜を形成させることを特徴とす
る燃料タンクの製造法、特に上記無電解メッキに続い
て、形成されたＮｉ−Ｐ系合金被膜上に更にクロメート
処理を行なう上記燃料タンクの製造法が提供される。

【００１６】更に本発明によれば、鋼製燃料タンクの少
なくとも燃料と接触する面にＮｉ−Ｐ系合金被膜を形成
させるためのメッキ液であって、次亜リン酸塩を還元剤
として含有する酸性無電解ニッケル−リン系合金メッキ
液であることを特徴とする無電解メッキ液が提供され
る。

【００１７】本発明により提供される燃料タンクは、斯
界の要望に合致する優れた特徴を有している。即ち、こ
れは成形された鋼製燃料タンクの鋼板に対して所望のＮ
ｉ−Ｐ系合金被膜を形成させたものであるため、従来の
電気メッキや溶融メッキを施工後に成形して得られる燃
料タンクの如き、クラック発生や剥離の問題が伴われる
おそれはない。

【００１８】しかも、上記無電解ニッケル−リン系合金
メッキによれば、形成される合金被膜自体が地球環境問
題を伴わないＰｂフリーである利点を有すると共に、ア
ルコール混入ガソリン等に対しても非常に優れた耐食性
を有するＮｉ−Ｐ系合金被膜を形成できるのである。更
に、本発明に従い形成されるＮｉ−Ｐ系合金被膜は、良
好なハンダ付性をも有しており、この点でも燃料タンク
の被覆に非常に適している。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明燃料タンクにつき、
その製造法よりこれを詳述すれば、本発明燃料タンク
は、例えば代表的には冷延鋼板をプレス成形後、溶接し
て得られる部分的に開口部を持つ燃料タンクの、少なく
とも燃料と接触する面（以下この面を単に内面というこ
とがある）に、無電解メッキにてＮｉ−Ｐ系合金被膜を
形成させることにより得られる。

【００２０】ここで、用いられる鋼板は、無電解メッキ
にてＮｉ−Ｐ系合金被膜を形成させ得るものであれば、
従来よりこの種燃料タンク用材料として知られている各
種のもののいずれでもよく、その成形、溶接等も慣用さ
れる各種の方法に従うことができる。

【００２１】本発明によれば、上記燃料タンクの少なく
とも内面を、無電解メッキによりＮｉ−Ｐ系合金メッキ
被膜で被覆することが重要である。ここで用いられる無
電解メッキ液は、Ｎｉ−Ｐ系合金被膜を形成できること
をその必須の要件として、当業者に適宜選択できる。

【００２２】より詳しくは、該無電解メッキ液は、その
ｐＨや用いられる還元剤の種類に応じて、種々の市販の
メッキ液を利用して調製することができる。本発明で
は、特に次亜リン酸ソーダや次亜リン酸カリウム等の還
元剤を利用した酸性サイドで使用されるものが、金属の
析出速度が速いため好ましい。

【００２３】この酸性無電解メッキ液としては、通常、
硫酸ニッケル、塩化ニッケル等の少なくとも１種のニッ
ケル塩類、次亜リン酸ソーダ、次亜リン酸カリ等の少な
くとも１種の還元剤、グリシン、コハク酸、酢酸、クエ
ン酸、乳酸、リンゴ酸等及びそれらのナトリウム塩から
適宜選ばれる少なくとも１種の錯化剤を主成分とするも
のが好ましい。上記錯化剤としては、乳酸やリンゴ酸の
選択が好ましい。また、該メッキ液には必要に応じて更
にホウ酸、塩化アンモニウム等の少なくとも１種のｐＨ
緩衝剤や、メッキ液の自己分解防止剤としての極微量の
Ｐｂ化合物やＳ化合物を添加配合することができる。上
記自己分解防止剤の添加は好ましい。

【００２４】一般に、該メッキ液は、ニッケルイオン
（Ｎｉ⁺⁺）／次亜リン酸イオン（（Ｈ₂ＰＯ₂）^-）のモ
ル比が０．２５〜１．６の範囲であり、そのｐＨが約
４．５〜５．６の範囲であるのが望ましい。特に本発明
に好適なメッキ液は、上記ニッケルイオン／次亜リン酸
イオンのモル比が１以下であり、ｐＨが５以下となる組
成を有するのが望ましい。

【００２５】その組成としては、例えばニッケル−リン
合金メッキ液の場合、ニッケル塩類をＮｉとして約２〜
１５ｇ／ｌ、還元剤を次亜リン酸イオンとして約２〜２
５ｇ／ｌ及び錯化剤を上記ニッケル塩類に対して２〜３
倍モル程度（単官能基の錯化剤の場合、二官能基の場合
はほぼ当モル〜１．５倍モル程度）としたものを例示で
きる。また、自己分解防止剤は、一般にはメッキ液中に
約０．１〜１．０ppmの濃度で存在させるのが好まし
い。

【００２６】本発明酸性無電解ニッケル−リン合金メッ
キ液の好適な代表的組成例としては、例えば 塩化ニッ
ケル（ＮｉＣｌ₂・６Ｈ₂Ｏ）１６ｇ／ｌ、次亜リン酸ナ
トリウム（ＮａＨ₂ＰＯ₂・Ｈ₂Ｏ）２４ｇ／ｌ、コハク
酸ナトリウム１６ｇ／ｌ及びリンゴ酸１８ｇ／ｌを例示
できる。

【００２７】更に、本発明酸性無電解メッキ液中には、
Ｍｏ金属を０．５〜２重量％程度共存させることも可能
であり、これによれば、Ｎｉ−Ｐ−Ｍｏ合金被膜を形成
させることができ、該被膜は、Ｎｉ−Ｐ合金被膜と同様
の優れた耐食性を発揮できる。従って、本発明Ｎｉ−Ｐ
系合金被膜には、はかかるＮｉ−Ｐ−Ｍｏ合金被膜も包
含される。

【００２８】該Ｎｉ−Ｐ−Ｍｏ合金は、前記本発明無電
解ニッケル−リン合金メッキ液に、更に、例えばモリブ
デン酸アンモニウム等のＭｏ金属化合物を約１〜２ｇ／
ｌ添加することにより調製でき、そのメッキ条件は、無
電解ニッケル−リン合金メッキ液と同様のものとするこ
とができる。

【００２９】本発明無電解メッキ液によるＮｉ−Ｐ系合
金被膜の形成は、常法に従い実施できる。例えば、一般
にはステンレススチール製の適当な容器に、上記組成と
なるように各メッキ液成分を収容し（市販メッキ液は通
常濃縮液であるため、適宜水道水やイオン交換水等を用
いて希釈等を行なって適当濃度に調製する）、スチール
コイルや投げ込みヒーター等を液中に入れて、液温を８
５〜９９℃、好ましくは８５〜９３℃程度に加熱調整
し、局部加熱を避けるために空気攪拌や機械攪拌により
適宜攪拌しながら、所望の膜厚となるまで、例えば約１
０〜１５μｍ／時間の析出速度条件で、約２０分間〜１
時間、被処理物である燃料タンクを浸漬処理することに
より実施できる。尚、被処理物は、均一なメッキ被膜膜
厚が得られるように、上記メッキ中、揺動させるのが望
ましく、これによれば、メッキ中に発生するガスの被処
理物表面からのスムーズな脱離も容易に行ない得る。

【００３０】かくして、本発明無電解メッキ液の利用に
よって、燃料タンクの鋼板表面上に、所望の優れた耐食
性を有するＮｉ−Ｐ系合金被膜を形成させることができ
る。

【００３１】本発明に従う上記Ｎｉ−Ｐ系合金被膜の無
電解メッキによる被覆処理は、燃料タンクの、少なくと
も、これに収容されるガソリン等の燃料と接触する鋼板
表面部分について行なえば充分である。勿論、上記接触
面のみならず、他の面、即ち燃料との非接触面部分につ
いて行なっても何ら支障はない。通常無電解メッキは、
メッキ液中に被処理素材を浸漬することにより行なわ
れ、かかる浸漬処理によれば、素材の全面に合金被膜が
形成される。本発明でもかかる浸漬処理によって、燃料
タンクの全面に所望の合金被膜を形成されることがで
き、これによって本発明所期の耐食性に優れた燃料タン
クを得ることができる。

【００３２】本発明は、自動車用燃料タンクをその主な
目的としているが、本発明燃料タンクは、この自動車用
に限定されるものではなく、例えば自動二輪、農業用機
械類等のガソリンや混合ガソリン等の燃料を収容するた
めの各種の燃料タンクの全てを包含する。更に、本発明
燃料タンクには、更に灯油等を収容した暖房器具類等の
それらも含まれる。

【００３３】本発明によれば、上記により形成されるＮ
ｉ−Ｐ系合金被膜中のＰ成分含量が上昇するほど、形成
される合金被膜の耐食性が向上する。好ましいＰ成分含
量は７重量％以上、より好ましくは約１０〜１５重量％
の範囲とするのがよい。かかるＰ成分含量の合金被膜
は、アルコール混合ガソリン等の燃料タンクとしても充
分に実用可能な優れた耐食性を有する。このＰ成分含量
の上昇は、建浴組成の変化、特に次亜リン酸塩濃度の上
昇によって行ない得ることは勿論のこと、例えば同一組
成のメッキ液を用いる場合でも、該メッキ液のｐＨを下
げる（約４．５〜４．８程度）か、或いは液温を低下さ
せることによって実施できる。

【００３４】また、上記Ｎｉ−Ｐ系合金被膜の膜厚も、
耐食性に影響を与え、該膜厚が薄すぎると充分な耐食性
を発揮できないおそれがある。本発明では、上記膜厚は
少なくとも３μｍ程度、通常５μｍ程度以上、好ましく
は約５〜１０μｍとするのがよく、この程度の膜厚によ
って、充分な耐食性を発揮できる。膜厚を厚くすればそ
れだけ耐食性は向上するが、あまりに厚くすると不経済
となる不利があり、通常１５μｍ程度までとされるのが
適当である。

【００３５】尚、上記無電解メッキによれば、その施工
時に発生するＨ₂ガスの気泡が素地金属表面に滞留して
脱離せず、そこにピンホールを発生させ、これが孔食の
原因となるおそれがあるが、この欠点は例えば素地金属
表面の平滑化、脱脂、活性化、界面活性剤の利用、クロ
メート被覆等の前処理により、解決できる。

【００３６】かかる前処理につき詳述すれば、素地金属
表面の平滑化は、一般的方法に従い、例えば羽布等で金
属表面を研磨することにより実施できる。

【００３７】脱脂は、素地金属表面に付着し、メッキに
障害となる圧延油、その他の有機物を除去するために行
なわれるものであり、溶剤脱脂、アルカリ浸漬脱脂、酸
性浸漬脱脂、電解脱脂等を単独でもしくは適宜組合わせ
た常法にて行なうことができる。本発明では特に溶剤脱
脂及びアルカリ浸漬脱脂が好まく採用できる。ここで用
いられる溶剤としては、例えばトリクレン等を、アルカ
リとしては珪酸ソーダを主成分とするもの等をそれぞれ
例示できる。

【００３８】酸活性化は、無電解メッキによる金属の析
出をより容易にするものであって、一般的方法に従っ
て、例えば塩酸等の素地金属を侵食しない比較的弱い酸
を用いて実施できる。

【００３９】上記脱脂と酸活性化との間に、界面活性剤
溶液に被処理物を浸漬して被処理物表面の気泡を除去す
ることもできる。かかる界面活性剤としては、通常用い
られる各種のもの、例えばナフタレンスルホン酸のホル
マリン縮合物等を使用できる。

【００４０】クロメート処理は、常法に従い、重クロム
酸ナトリウム又は無水クロム酸約１０〜３０ｇ／ｌの溶
液を用いて、３０〜５０℃下に、２〜５分程度を要して
行なうことができる。このクロメート処理は、また本発
明に従うＮｉ−Ｐ系合金被膜の無電解メッキによる形成
後に、得られる合金被膜上に後処理として行なうことも
できる。この後処理によれば、更に一層耐食性を向上さ
せることができる。

【００４１】上記各工程間では、当然に被処理物の水洗
を行なうものとする。

【００４２】また、本発明では、素地金属表面への気泡
の付着を防止するために、メッキの初期段階でＮｉの析
出速度を抑えたメッキ液を利用することもできる。この
メッキ液としては、例えば自己分解防止剤量を増加させ
たメッキ液を使用できる。

【００４３】更に、メッキ工程において発生するガスの
液中滞留を防止するために、被メッキ物は適時回転等を
行なわせるのが好ましい。

【００４４】かくして、本発明所期の燃料タンクを収得
できる。得られる燃料タンクは、クラック発生や剥離の
問題を伴うことなく、地球環境問題を伴わないＰｂフリ
ーであって、しかもアルコール混入ガソリン等に対して
も非常に優れた耐食性を有するＮｉ−Ｐ系合金被膜で被
覆されている。また該合金被膜自体、良好なハンダ付性
を有しており、これらの点で斯界の要望に合致する燃料
タンクとして非常に有用である。

【００４５】

【実施例】以下、本発明を更に詳しく説明するため試験
例及び実施例を挙げる。

【００４６】

【試験例１】０．８ｍｍの冷延鋼板を使用し、該鋼板を
トリクレン脱脂、乾燥、浸漬脱脂処理（奥野製薬工業社
製、「エースクリーン８０１」使用）、水洗、１５％塩
酸による活性化及び水洗して、供試鋼板として利用し
た。

【００４７】上記供試鋼板を用いて、その表面に以下の
通り無電解メッキを施した。

【００４８】（１）Ｎｉ−Ｐ（Ｐ成分含量１２％）合金
被膜の形成 奥野製薬工業社製の次亜リン酸塩を還元剤とする無電解
ニッケル−リン合金メッキ液「トップニコロンＲＤ」の
２００ｍｌ／ｌ液（ｐＨ：４．５）中に、供試鋼板を、
８８℃下に所定時間浸漬して、厚さ４．０μｍ、５．４
μｍ及び１１．０μｍの各Ｎｉ−Ｐ合金被膜を形成させ
た。尚、メッキ中液は空気攪拌した。

【００４９】（２）Ｎｉ−Ｐ（Ｐ成分含量７％）合金被
膜の形成 奥野製薬工業社製の次亜リン酸塩を還元剤する無電解ニ
ッケル−リン合金メッキ液「トップニコロンＴＯＭ」の
２００ｍｌ／ｌ液（ｐＨ：４．７）中に、供試鋼板を、
９０℃下に所定時間浸漬して、厚さ１１．５μｍのＮｉ
−Ｐ合金被膜を形成させた。尚、メッキ中液は空気攪拌
した。

【００５０】（３）Ｐｂ−Ｓｎ合金被膜の形成 従来技術に従い、供試鋼板表面にＰｂ−Ｓｎ合金被膜
（１０％Ｓｎ含有、厚さ４０μｍ）を溶融メッキ（３７
０℃で７秒間浸漬）により形成させた。

【００５１】（４）クロメート処理 上記各合金被膜を形成させた供試鋼板をそれぞれ、重ク
ロム酸ナトリウム２５ｇ／ｌの液中に、４０℃下に５分
間浸漬して、供試鋼板のメッキ被膜上にクロメート被膜
を形成させた。

【００５２】（５）塩水噴霧試験 ＪＩＳ Ｚ２３７１に従って試験、評価した（１サイク
ル２４時間）。

【００５３】（６）メタノール浸漬試験 １００％試薬級メタノールを用い、その中に各合金被膜
を形成させた供試鋼板を２５℃、８ヶ月浸漬後、取り出
して、錆の発生を肉眼観察し、錆発生のないものを○、
僅かに赤錆が発生するものを△及び赤錆発生の顕著なも
のを×として評価した。

【００５４】（７）メタノール・水混合ガソリン浸漬試
験 混合ガソリンとして、ガソリン８０％（v/v％、以下同
じ）、メタノール１５％及び水５％（０．１重量％Ｎａ
Ｃｌ含有）の混合物を用い、該混合液中に各合金被膜を
形成させた供試鋼板を２５℃、８ヶ月浸漬後、取り出し
て、錆の発生を肉眼観察し、錆発生のないものを○、僅
かに赤錆が発生するものを△及び赤錆発生の顕著なもの
を×として評価した。

【００５５】（８）結果 得られた結果を、メッキ被膜の膜厚、クロメート処理の
有無と共に、下記表１に示す。

【００５６】

【表１】

【００５７】表１より、本発明に従う無電解Ｎｉ−Ｐ系
合金メッキ被膜の形成によれば、得られる被膜は、クロ
メート処理の有無に拘わらず、いずれも優れた耐食性、
特にメタノール・水混合ガソリンに対して優れた耐食性
を有することが明らかである。

【００５８】

【実施例１】厚さ０．８ｍｍの冷延鋼板を長さ１５ｃｍ
の半円形にプレス成形し、このもの２枚を溶接して、直
径約４ｃｍの円筒を作成した。更に、得られた円筒の両
端開口部をプレスして、開口部高さ２ｃｍ程度の押しつ
ぶされた開口部を持つ構造体（燃料タンク試料）を得
た。

【００５９】このものに、試験例１と同様にして、各合
金被膜を形成させて、合金被膜で被覆された燃料タンク
試料を得た。

【００６０】このものについて、試験例１と同様にして
行なった耐食性試験の結果を、表１と同様にして下記表
２に示す。

【００６１】

【表２】

【００６２】上記表２より、本発明燃料タンクは、メタ
ノール・水混合ガソリンに対しても優れた耐食性を有す
ることが明らかである。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】鋼製燃料タンクであって、その少なくとも
   燃料と接触する面に、無電解Ｎｉ−Ｐ系合金被膜が形成
   されていることを特徴とする燃料タンク。
2. 【請求項２】Ｎｉ−Ｐ系合金被膜中のＰ成分が７重量％
   以上である請求項１に記載の燃料タンク。
3. 【請求項３】Ｎｉ−Ｐ系合金被膜の膜厚が３〜１５μｍ
   である請求項１に記載の燃料タンク。
4. 【請求項４】鋼製燃料タンクの少なくとも燃料と接触す
   る面に、次亜リン酸塩を還元剤とする酸性無電解ニッケ
   ル−リン系合金メッキ液を接触させて、無電解Ｎｉ−Ｐ
   系合金被膜を形成させることを特徴とする燃料タンクの
   製造法。
5. 【請求項５】Ｎｉ−Ｐ系合金被膜上に更にクロメート処
   理を行なう請求項４に記載の燃料タンクの製造法。
6. 【請求項６】鋼製燃料タンクの少なくとも燃料と接触す
   る面にＮｉ−Ｐ系合金被膜を形成させるためのメッキ液
   であって、次亜リン酸塩を還元剤として含有する酸性無
   電解ニッケル−リン系合金メッキ液であることを特徴と
   する無電解メッキ液。