JPH1123758A - 核燃料被覆用管の製造方法 - Google Patents
核燃料被覆用管の製造方法Info
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- JPH1123758A JPH1123758A JP9182291A JP18229197A JPH1123758A JP H1123758 A JPH1123758 A JP H1123758A JP 9182291 A JP9182291 A JP 9182291A JP 18229197 A JP18229197 A JP 18229197A JP H1123758 A JPH1123758 A JP H1123758A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】良好な耐食性と機械的性質を備えるジルコニウ
ム基合金からなる核燃料被覆用管を低コストで製造する
方法。 【解決手段】再結晶組織とされた素管に、断面減少率９
０％以上の中間冷間圧延加工を１回のみ施した後、５４
０〜６８０℃で軟化熱処理し、次いで断面減少率６０〜
８５％で最終冷間圧延加工を施して製品寸法に仕上げた
管に、５５０〜６００℃で最終焼鈍を施す。
ム基合金からなる核燃料被覆用管を低コストで製造する
方法。 【解決手段】再結晶組織とされた素管に、断面減少率９
０％以上の中間冷間圧延加工を１回のみ施した後、５４
０〜６８０℃で軟化熱処理し、次いで断面減少率６０〜
８５％で最終冷間圧延加工を施して製品寸法に仕上げた
管に、５５０〜６００℃で最終焼鈍を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、沸騰水型の原子炉
（ＢＷＲ）に用いられるジルコニウム基合金からなる核
燃料被覆用管の製造方法に係わり、良好な耐食性と機械
的性質を備える製品管を低コストで製造することが可能
な製造方法に関する。
（ＢＷＲ）に用いられるジルコニウム基合金からなる核
燃料被覆用管の製造方法に係わり、良好な耐食性と機械
的性質を備える製品管を低コストで製造することが可能
な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】沸騰水型の原子炉（ＢＷＲ）に用いられ
るジルコニウム基合金からなる核燃料被覆用管の一般的
な寸法は、外径が１１〜１３ｍｍ程度、肉厚が０．７〜
０．９ｍｍ程度である。
るジルコニウム基合金からなる核燃料被覆用管の一般的
な寸法は、外径が１１〜１３ｍｍ程度、肉厚が０．７〜
０．９ｍｍ程度である。
【０００３】そして、上記寸法の核燃料被覆用管のほと
んどは、熱間押出製管法で製造された外径６３．５ｍ
ｍ、肉厚１０．９ｍｍの素管に、コールドピルガーミル
と称される冷間管圧延機を用いて、冷間にて縮径減肉加
工（以下単に冷間圧延加工という）を施して製造され
る。
んどは、熱間押出製管法で製造された外径６３．５ｍ
ｍ、肉厚１０．９ｍｍの素管に、コールドピルガーミル
と称される冷間管圧延機を用いて、冷間にて縮径減肉加
工（以下単に冷間圧延加工という）を施して製造され
る。
【０００４】ところで、上記のジルコニウム基合金から
なる核燃料被覆用管には、原子炉の経済性を向上させる
観点から、さらなる品質の高性能化、具体的には機械的
性質と耐食性の向上に加え、低価格化が求められてい
る。
なる核燃料被覆用管には、原子炉の経済性を向上させる
観点から、さらなる品質の高性能化、具体的には機械的
性質と耐食性の向上に加え、低価格化が求められてい
る。
【０００５】しかし、従来は、例えば特開昭５５−１６
４３９６号公報、同５８−２０７３４９号公報および同
６１−４４１４３号公報に示されるように、上記寸法の
素管に２回以上の中間冷間圧延加工を施した後、最終の
冷間圧延加工を施して製品寸法に成形することにしてい
る。
４３９６号公報、同５８−２０７３４９号公報および同
６１−４４１４３号公報に示されるように、上記寸法の
素管に２回以上の中間冷間圧延加工を施した後、最終の
冷間圧延加工を施して製品寸法に成形することにしてい
る。
【０００６】このため、冷間圧延加工回数が３回以上と
多く、しかも中間の冷間圧延加工間において軟化焼鈍が
必要なことから費用が嵩み、製品管の低価格化が十分に
達成できないという問題があった。
多く、しかも中間の冷間圧延加工間において軟化焼鈍が
必要なことから費用が嵩み、製品管の低価格化が十分に
達成できないという問題があった。
【０００７】ここで、従来、３回以上の冷間圧延加工、
具体的には２回以上の中間冷間圧延加工を施すこととし
ているのは、中間冷間圧延加工の回数を１回にした場
合、管に割れ疵が発生するほか、所望の機械的性質と耐
食性が確保できないと考えられていたためである。
具体的には２回以上の中間冷間圧延加工を施すこととし
ているのは、中間冷間圧延加工の回数を１回にした場
合、管に割れ疵が発生するほか、所望の機械的性質と耐
食性が確保できないと考えられていたためである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点を解決する目的でなされたもので、その課題は良好な
耐食性と機械的性質を備える製品管を低コストで製造す
ることが可能な、ジルコニウム基合金からなる核燃料被
覆用管の製造方法を提供することにある。
点を解決する目的でなされたもので、その課題は良好な
耐食性と機械的性質を備える製品管を低コストで製造す
ることが可能な、ジルコニウム基合金からなる核燃料被
覆用管の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を達成するためには、費用のかかる冷間圧延加工と軟
化焼鈍の回数を減らす、具体的には冷間圧延加工を１回
の中間冷間圧延加工と１回の最終冷間圧延加工の２回の
みにし、この間で軟化焼鈍を施すのが最も効果的である
ことに注目し、その可否を知るために数多くの製造実験
を行った結果、次のことを知見した。
題を達成するためには、費用のかかる冷間圧延加工と軟
化焼鈍の回数を減らす、具体的には冷間圧延加工を１回
の中間冷間圧延加工と１回の最終冷間圧延加工の２回の
みにし、この間で軟化焼鈍を施すのが最も効果的である
ことに注目し、その可否を知るために数多くの製造実験
を行った結果、次のことを知見した。
【００１０】第１に、最終の冷間圧延加工における断面
減少率を８５％超にすると、核燃料被覆用管に要求され
る寸法精度、具体的には１０μｍ以下の外径真円度が確
保できない。また、最終の冷間圧延加工における断面減
少率を６０％未満にすると、生産性が低下して冷間圧延
加工回数を２回のみにする意味がなくなる。
減少率を８５％超にすると、核燃料被覆用管に要求され
る寸法精度、具体的には１０μｍ以下の外径真円度が確
保できない。また、最終の冷間圧延加工における断面減
少率を６０％未満にすると、生産性が低下して冷間圧延
加工回数を２回のみにする意味がなくなる。
【００１１】従って、最終の冷間圧延加工は、断面減少
率６０〜８５％で行う必要があることがわかった。
率６０〜８５％で行う必要があることがわかった。
【００１２】第２に、最終の冷間圧延加工を断面減少率
６０〜８５％で行うには、中間の冷間圧延加工の断面減
少率を９０％以上にする必要があるが、その際、割れ疵
の発生を見ることなく加工するためには素管の組織を再
結晶組織にしておく必要があることがわかった。
６０〜８５％で行うには、中間の冷間圧延加工の断面減
少率を９０％以上にする必要があるが、その際、割れ疵
の発生を見ることなく加工するためには素管の組織を再
結晶組織にしておく必要があることがわかった。
【００１３】また、中間の冷間圧延加工を断面減少率９
０％以上で行うと、機械的性質のうち、核燃料被覆用管
にとって特に重要な管軸方向の高温伸び特性が向上する
ことがわかった。
０％以上で行うと、機械的性質のうち、核燃料被覆用管
にとって特に重要な管軸方向の高温伸び特性が向上する
ことがわかった。
【００１４】第３に、上記条件の中間冷間圧延加工と最
終冷間圧延加工との間で施す軟化焼鈍を５４０〜６８０
℃で行う一方、最終の焼鈍熱処理を５５０〜６００℃で
行うと、従来の製造工程で製造された製品管に比べ、管
軸方向の高温伸び特性と耐食性が向上することがわかっ
た。
終冷間圧延加工との間で施す軟化焼鈍を５４０〜６８０
℃で行う一方、最終の焼鈍熱処理を５５０〜６００℃で
行うと、従来の製造工程で製造された製品管に比べ、管
軸方向の高温伸び特性と耐食性が向上することがわかっ
た。
【００１５】第４に、上記第１から３のことは、素管が
管内面に純ジルコニウムからなるライナ層の形成された
二重管であっても同じであることがわかった。
管内面に純ジルコニウムからなるライナ層の形成された
二重管であっても同じであることがわかった。
【００１６】上記の知見に基づく本発明の要旨は、次の
核燃料被覆用管の製造方法にある。
核燃料被覆用管の製造方法にある。
【００１７】沸騰水型の原子炉に用いられるジルコニウ
ム基合金からなる核燃料被覆用管の製造方法であって、
再結晶組織とされた素管を用いるとともに、この素管に
断面減少率９０％以上の中間冷間圧延加工を１回のみ施
して中間寸法に成形し、中間寸法に成形された管に５４
０〜６８０℃で軟化熱処理を施した後、断面減少率６０
〜８５％で最終の冷間圧延加工を施して製品寸法に仕上
げ、次いで５５０〜６００℃で最終の焼鈍熱処理を施す
ことを特徴とする核燃料被覆用管の製造方法。
ム基合金からなる核燃料被覆用管の製造方法であって、
再結晶組織とされた素管を用いるとともに、この素管に
断面減少率９０％以上の中間冷間圧延加工を１回のみ施
して中間寸法に成形し、中間寸法に成形された管に５４
０〜６８０℃で軟化熱処理を施した後、断面減少率６０
〜８５％で最終の冷間圧延加工を施して製品寸法に仕上
げ、次いで５５０〜６００℃で最終の焼鈍熱処理を施す
ことを特徴とする核燃料被覆用管の製造方法。
【００１８】上記の本発明の方法においては、素管が管
内面に純ジルコニウム層をライニングした二重管であっ
てもかまわない。
内面に純ジルコニウム層をライニングした二重管であっ
てもかまわない。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の方法について、添
付図面を参照して詳細に説明する。
付図面を参照して詳細に説明する。
【００２０】図１は、ジルコニウム基合金からなる核燃
料被覆用管の製造工程を示す図で、同図（ａ）は従来の
製造工程、同図（ｂ）は本発明の製造工程を示してあ
る。
料被覆用管の製造工程を示す図で、同図（ａ）は従来の
製造工程、同図（ｂ）は本発明の製造工程を示してあ
る。
【００２１】なお、核燃料被覆用管が、その管内面に純
ジルコニウムからなるライナー層の形成された二重管で
ある場合には、図１に示す工程中の「真空溶解→鍛造→
溶体化処理→機械加工（中空ビッレト製作）」までが下
記の内容になる点を除き、図１の（ａ）に示すのと同じ
工程を経て製造される。
ジルコニウムからなるライナー層の形成された二重管で
ある場合には、図１に示す工程中の「真空溶解→鍛造→
溶体化処理→機械加工（中空ビッレト製作）」までが下
記の内容になる点を除き、図１の（ａ）に示すのと同じ
工程を経て製造される。
【００２２】すなわち、「真空溶解→鍛造→溶体化処理
→機械加工（中空ビッレト製作）」が、純ジルコニウム
とジルコニウム基合金を対象にして別々に行われ、純ジ
ルコニウムからなる中空ビッレトの外面にジルコニウム
基合金からなる中空ビッレトを密接外嵌するなどして組
み立てられた積層中空ビッレトが熱間押出に供される点
である。
→機械加工（中空ビッレト製作）」が、純ジルコニウム
とジルコニウム基合金を対象にして別々に行われ、純ジ
ルコニウムからなる中空ビッレトの外面にジルコニウム
基合金からなる中空ビッレトを密接外嵌するなどして組
み立てられた積層中空ビッレトが熱間押出に供される点
である。
【００２３】図１から明らかなように、本発明の方法
は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１０．９ｍｍの素管に対し
て従来２〜３回繰り返し行われていた費用の嵩む中間冷
間圧延加工と軟化焼鈍とを１回のみにすることで製造コ
ストの低減を図り、これにより製品管の低価格化を達成
する方法である。
は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１０．９ｍｍの素管に対し
て従来２〜３回繰り返し行われていた費用の嵩む中間冷
間圧延加工と軟化焼鈍とを１回のみにすることで製造コ
ストの低減を図り、これにより製品管の低価格化を達成
する方法である。
【００２４】そのためには、熱間押出後の素管に対し
て、従来は必ずしも施されるとは限らなかった再結晶化
焼鈍熱処理を施し、その組織を再結晶組織にする必要が
ある。これは、外径６３．５ｍｍ、肉厚１０．９ｍｍの
素管に対して２回の冷間圧延を施すだけで外径が１１〜
１３ｍｍ程度、肉厚が０．７〜０．９ｍｍ程度である製
品管に仕上げるのであるが、そのためには、前述したよ
うに、中間の冷間圧延加工における断面減少率を９０％
以上にする必要がある。
て、従来は必ずしも施されるとは限らなかった再結晶化
焼鈍熱処理を施し、その組織を再結晶組織にする必要が
ある。これは、外径６３．５ｍｍ、肉厚１０．９ｍｍの
素管に対して２回の冷間圧延を施すだけで外径が１１〜
１３ｍｍ程度、肉厚が０．７〜０．９ｍｍ程度である製
品管に仕上げるのであるが、そのためには、前述したよ
うに、中間の冷間圧延加工における断面減少率を９０％
以上にする必要がある。
【００２５】しかし、再結晶組織でない素管に断面減少
率９０％以上の冷間圧延加工を施すと、割れ疵が発生す
る。このため、本発明においては、素管として、その組
織を再結晶組織に調整したものを用いる必要があるので
ある。
率９０％以上の冷間圧延加工を施すと、割れ疵が発生す
る。このため、本発明においては、素管として、その組
織を再結晶組織に調整したものを用いる必要があるので
ある。
【００２６】ここで、上記の再結晶組織は、熱間押出さ
れた素管を５５０〜６５０℃の温度に０．５〜４時間加
熱保持後徐冷することで得ることができる。なお、中間
冷間圧延加工を断面減少率９０％で行うと、前述したよ
うに、製品管の機械的性質のうち、核燃料被覆用管にと
って特に重要な管軸方向の高温伸び特性が向上する。
れた素管を５５０〜６５０℃の温度に０．５〜４時間加
熱保持後徐冷することで得ることができる。なお、中間
冷間圧延加工を断面減少率９０％で行うと、前述したよ
うに、製品管の機械的性質のうち、核燃料被覆用管にと
って特に重要な管軸方向の高温伸び特性が向上する。
【００２７】図２は、中間の冷間圧延加工における断面
減少率が製品管の管軸方向の高温伸び特性に及ぼす影響
を示す図で、この図から明らかなように、中間の冷間圧
延加工における断面減少率を９０％以上にすると、高温
伸び特性が向上することがわかる。
減少率が製品管の管軸方向の高温伸び特性に及ぼす影響
を示す図で、この図から明らかなように、中間の冷間圧
延加工における断面減少率を９０％以上にすると、高温
伸び特性が向上することがわかる。
【００２８】断面減少率９０％以上で中間の冷間圧延加
工を施された管は、５４０〜６８０℃で軟化焼鈍する必
要がある。その理由は、軟化焼鈍温度が５４０℃未満で
あると、中間の冷間圧延加工で付与された加工硬化歪み
が完全に除去されず、次の最終冷間圧延加工時に割れ疵
が発生しやすくなる。また、割れ疵は発生しないとして
も、工具と管が焼き付きやすくなって焼き付き疵が多発
するようになる。
工を施された管は、５４０〜６８０℃で軟化焼鈍する必
要がある。その理由は、軟化焼鈍温度が５４０℃未満で
あると、中間の冷間圧延加工で付与された加工硬化歪み
が完全に除去されず、次の最終冷間圧延加工時に割れ疵
が発生しやすくなる。また、割れ疵は発生しないとして
も、工具と管が焼き付きやすくなって焼き付き疵が多発
するようになる。
【００２９】逆に、軟化焼鈍温度を６８０℃超にする
と、製品管の耐食性が著しく劣化するためである。
と、製品管の耐食性が著しく劣化するためである。
【００３０】図３は、軟化焼鈍温度が製品管の耐食性に
及ぼす影響を示す図で、この図から明らかなように、軟
化焼鈍温度が６８０℃を超えると、製品管の耐食性が著
しく劣化することがわかる。
及ぼす影響を示す図で、この図から明らかなように、軟
化焼鈍温度が６８０℃を超えると、製品管の耐食性が著
しく劣化することがわかる。
【００３１】なお、軟化焼鈍時における上記温度での保
持時間は、特に制限されないが、３０分以上保持するの
が好ましい。
持時間は、特に制限されないが、３０分以上保持するの
が好ましい。
【００３２】最終の冷間圧延加工は、断面減少率６０〜
８５％で行う必要がある。これは、前述したように、断
面減少率６０％未満の冷間圧延加工では生産性が低く、
冷間加工回数を２回のみにする意味がなくなる。逆に、
断面減少率８５％超で冷間圧延加工を行うと、核燃料被
覆用管に要求される１０μｍ以下の外径真円度を確保す
ることができなくなるためである。
８５％で行う必要がある。これは、前述したように、断
面減少率６０％未満の冷間圧延加工では生産性が低く、
冷間加工回数を２回のみにする意味がなくなる。逆に、
断面減少率８５％超で冷間圧延加工を行うと、核燃料被
覆用管に要求される１０μｍ以下の外径真円度を確保す
ることができなくなるためである。
【００３３】図４は、最終の冷間圧延加工における断面
減少率が製品管の外径真円度に及ぼす影響を示す図で、
この図から明らかなように、最終の冷間圧延加工におけ
る断面減少率を８５％超にすると、１０μｍ以下の外径
真円度が確保できないことがわかる。
減少率が製品管の外径真円度に及ぼす影響を示す図で、
この図から明らかなように、最終の冷間圧延加工におけ
る断面減少率を８５％超にすると、１０μｍ以下の外径
真円度が確保できないことがわかる。
【００３４】最終の冷間圧延加工後の管には、最終の焼
鈍熱処理を施すが、その焼鈍温度は５５０〜６００℃に
する必要がある。これは、５５０℃未満の温度で焼鈍し
たのでは、その組織が完全な再結晶組織とならず、製品
管に十分な延性を付与することができない。逆に、６０
０℃を超える温度で焼鈍したのでは、結晶粒の粗大化を
招き好ましくないためである。
鈍熱処理を施すが、その焼鈍温度は５５０〜６００℃に
する必要がある。これは、５５０℃未満の温度で焼鈍し
たのでは、その組織が完全な再結晶組織とならず、製品
管に十分な延性を付与することができない。逆に、６０
０℃を超える温度で焼鈍したのでは、結晶粒の粗大化を
招き好ましくないためである。
【００３５】なお、最終の焼鈍熱処理時における上記温
度での保持時間は、特に制限されないが、３０分以上保
持するのが好ましい。
度での保持時間は、特に制限されないが、３０分以上保
持するのが好ましい。
【００３６】以上のことは、素管が、その内面に、耐応
力腐食割れ性を向上させる目的で純ジルコニウムからな
るライナー層を有する二重管であっても、同じである。
力腐食割れ性を向上させる目的で純ジルコニウムからな
るライナー層を有する二重管であっても、同じである。
【００３７】
【実施例】ＡＳＴＭ規格のＢ８１１に規定されるＲ６０
８０２（通称名ジルカロイ２）からなる外径６３．５ｍ
ｍ、肉厚１０．９ｍｍの熱間押出ままのソリッド素管を
準備した。また、外層が上記のＲ６０８０２、内層が純
ジルコニウムからなり、内層厚さが１．５ｍｍであるこ
とを除き、外径および肉厚がともに上記のソリッド素管
と同じである熱間押出ままの二重素管も準備した。
８０２（通称名ジルカロイ２）からなる外径６３．５ｍ
ｍ、肉厚１０．９ｍｍの熱間押出ままのソリッド素管を
準備した。また、外層が上記のＲ６０８０２、内層が純
ジルコニウムからなり、内層厚さが１．５ｍｍであるこ
とを除き、外径および肉厚がともに上記のソリッド素管
と同じである熱間押出ままの二重素管も準備した。
【００３８】次いで、これらの素管に、６２０℃で２時
間加熱保持後徐冷する再結晶化焼鈍熱処理を施し、その
組織を再結晶組織に調整した。なお、一部の素管には、
上記の再結晶化焼鈍熱処理を施さなかった。
間加熱保持後徐冷する再結晶化焼鈍熱処理を施し、その
組織を再結晶組織に調整した。なお、一部の素管には、
上記の再結晶化焼鈍熱処理を施さなかった。
【００３９】上記の各素管を対象に、表１に示す各条件
で種々寸法の製品管を製造し、得られた製品管の外径真
円度、機械的性質および耐食性を調べた。また、中間冷
間圧延加工を２回行う従来法（表１中のNo. ８）によっ
た場合を１００とする製造コストの比較も行った。これ
らの結果を、表１に併せて示した。
で種々寸法の製品管を製造し、得られた製品管の外径真
円度、機械的性質および耐食性を調べた。また、中間冷
間圧延加工を２回行う従来法（表１中のNo. ８）によっ
た場合を１００とする製造コストの比較も行った。これ
らの結果を、表１に併せて示した。
【００４０】なお、機械的性質は、得られた製品管から
管軸方向引張試験片を採取し、３４３℃で引張試験を行
って伸び率（％）を求めることによって評価した。ま
た、耐食性は、温度が４００℃の純水水蒸気中に得られ
た製品管から採取した腐食試験片を２００日間曝すオー
トクレーブ試験を行い、試験後の試験片重量を測定して
腐食増量（ｍｇ／ｄｍ2 ）を求めることによって評価し
た。
管軸方向引張試験片を採取し、３４３℃で引張試験を行
って伸び率（％）を求めることによって評価した。ま
た、耐食性は、温度が４００℃の純水水蒸気中に得られ
た製品管から採取した腐食試験片を２００日間曝すオー
トクレーブ試験を行い、試験後の試験片重量を測定して
腐食増量（ｍｇ／ｄｍ2 ）を求めることによって評価し
た。
【００４１】
【表１】
【００４２】表１に示す結果から明らかなように、本発
明の方法に従って製造した製品管（No. １および２）
は、冷間圧延加工を２回のみにしたにも係わらず、従来
の方法によって製造した製品管（No. ８）に比べて機械
的性質が優れており、耐食性についても同等であった。
また、製造コストは、１０％低減することができた。
明の方法に従って製造した製品管（No. １および２）
は、冷間圧延加工を２回のみにしたにも係わらず、従来
の方法によって製造した製品管（No. ８）に比べて機械
的性質が優れており、耐食性についても同等であった。
また、製造コストは、１０％低減することができた。
【００４３】これに対し、各条件のうち、いずれか１つ
の条件を本発明で規定する範囲外にして２回のみの冷間
圧延加工を施して製造した比較例の製品管（No. ３〜
６）は、外径真円度、機械的性質および耐食性のいずれ
かが、従来の方法によって製造した製品管（No. ８）に
比べて劣っていた。
の条件を本発明で規定する範囲外にして２回のみの冷間
圧延加工を施して製造した比較例の製品管（No. ３〜
６）は、外径真円度、機械的性質および耐食性のいずれ
かが、従来の方法によって製造した製品管（No. ８）に
比べて劣っていた。
【００４４】なお、熱間押出ままの素管に本発明の方法
を適用した場合には、中間冷間圧延加工で割れ疵が多発
し、以降の加工が不可能で、製品管にすることができな
かった（No. ７参照）。
を適用した場合には、中間冷間圧延加工で割れ疵が多発
し、以降の加工が不可能で、製品管にすることができな
かった（No. ７参照）。
【００４５】
【発明の効果】本発明によれば、従来よりも機械的性質
に優れ、耐食性が同等の高寸法精度な核燃料被覆用管が
得られる。また、費用のかかる中間冷間圧延加工と軟化
焼鈍が１回ですむので、製造コストの低減が図れ、安価
な製品管を提供することができる。
に優れ、耐食性が同等の高寸法精度な核燃料被覆用管が
得られる。また、費用のかかる中間冷間圧延加工と軟化
焼鈍が１回ですむので、製造コストの低減が図れ、安価
な製品管を提供することができる。
【図１】核燃料被覆用管の製造工程を示す図で、同図
（ａ）は従来の製造工程、同図（ｂ）は本発明の製造工
程を示す図である。
（ａ）は従来の製造工程、同図（ｂ）は本発明の製造工
程を示す図である。
【図２】中間冷間圧延加工における断面減少率が製品管
の管軸方向の高温伸び特性に及ぼす影響を示す図であ
る。
の管軸方向の高温伸び特性に及ぼす影響を示す図であ
る。
【図３】軟化焼鈍温度が製品管の耐食性に及ぼす影響を
示す図である。
示す図である。
【図４】最終冷間圧延加工における断面減少率が製品管
の外径真円度に及ぼす影響を示す図である。
の外径真円度に及ぼす影響を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６４１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６４１Ｃ ６５０ ６５０Ａ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｚ ６９１ ６９１Ｂ ６９４ ６９４Ａ
Claims (2)
- 【請求項１】沸騰水型の原子炉に用いられるジルコニウ
ム基合金からなる核燃料被覆用管の製造方法であって、
再結晶組織とされた素管を用いるとともに、この素管に
断面減少率９０％以上の中間冷間圧延加工を１回のみ施
して中間寸法に成形し、中間寸法に成形された管に５４
０〜６８０℃で軟化熱処理を施した後、断面減少率６０
〜８５％で最終の冷間圧延加工を施して製品寸法に仕上
げ、次いで５５０〜６００℃で最終の焼鈍熱処理を施す
ことを特徴とする核燃料被覆用管の製造方法。 - 【請求項２】素管が管内面に純ジルコニウム層をライニ
ングしたものであることを特徴とする請求項１に記載の
核燃料被覆用管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9182291A JPH1123758A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 核燃料被覆用管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9182291A JPH1123758A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 核燃料被覆用管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1123758A true JPH1123758A (ja) | 1999-01-29 |
Family
ID=16115723
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9182291A Pending JPH1123758A (ja) | 1997-07-08 | 1997-07-08 | 核燃料被覆用管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1123758A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100701872B1 (ko) * | 2001-11-08 | 2007-03-30 | 미쯔비시 겐시넨료 가부시키가이샤 | 핵연료집합체 지지격자의 제조방법 및 그것에 의해 제조된핵연료집합체 지지격자 |
-
1997
- 1997-07-08 JP JP9182291A patent/JPH1123758A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100701872B1 (ko) * | 2001-11-08 | 2007-03-30 | 미쯔비시 겐시넨료 가부시키가이샤 | 핵연료집합체 지지격자의 제조방법 및 그것에 의해 제조된핵연료집합체 지지격자 |
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