JPH11229066A - カーリング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 キャンエンドに必要とされる強度を有し低コ
ストでカーリング時及び巻き締め時のシワの発生が抑制
されて各種のキャンエンドに適用することができ、好ま
しくはスコア加工性が良好なカーリング性及び巻き締め
性が優れたアルミニウム合金板及びその製造方法を提供
する。 【解決手段】 Ｍｇ：３．００乃至５．５０重量％、Ｍ
ｎ：０．２０乃至０．６０重量％、Ｆｅ：０．１０乃至
０．６０重量％、Ｓｉ：０．０５乃至０．３０重量％、
Ｃｒ：０．０３乃至０．３０重量％、Ｃｕ：０．０３乃
至０．２０重量％及びＴｉ：０．０１乃至０．１０重量
％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる組
成を有するアルミニウム合金鋳塊を、圧延率を９０％以
上、圧延終了温度を３１０乃至３７０℃として熱間圧延
し、熱間圧延後の圧延板を圧延率が７５乃至９５％の冷
間圧延により製品板厚とし、内部組織におけるサブグレ
インの面積占有率を３乃至３０％とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はビール及び炭酸飲料
等の缶に使用されるキャンエンドに好適なカーリング性
及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板及びその製
造方法に関し、特に、カーリング工程におけるカール先
端部のシワ及び内容物充填時の巻き締め部のシワの発生
の抑制を図ったカーリング性及び巻き締め性が優れたア
ルミニウム合金板及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近時、ビール及び炭酸飲料等の缶に使用
されるキャンエンドには軽量化によるコストダウンを主
目的とした小径化及び材料板の薄肉化が急速に進められ
ている。そこで、材料板の薄肉化に関して、耐圧強度を
保持するため、高い材料強度を有すると共に、耐圧強度
が高いキャンエンドの形状及びその加工方法が検討され
ている。この耐圧強度が高いキャンエンドの形状はフル
フォームエンドと呼ばれ普及しつつあるものの、ベーシ
ックエンドの加工時の絞り比が増加するため、カール先
端部にシワが生じることがある。また、キャンボディと
の巻き締め部の形状を大幅に変更するためには、大きな
設備投資が必要となるため、材料板を薄肉化しても従来
の形状で巻き締めを行っているので、巻き締め時にもシ
ワが発生することがある。

【０００３】このようなシワが存在すると、充填後の缶
内圧が高い炭酸飲料等の内容物において、高温保管時の
内圧の増加により、飲み口部付近で角出し現象といわれ
るキャンエンドの変形が発生する。これにより、飲み口
部が破裂し、内容物が飛散したり漏れることがある。

【０００４】この破裂を防止するため、製缶メーカで
は、パネル部と呼ばれる中央部分よりもカウンタシンク
と呼ばれる円周状に設けられた溝近傍部に優先的に変形
を生じさせるためビードを設けている。しかし、このよ
うなキャンエンドは、比較的内圧が低いビール及び窒素
ガスを充填する非炭酸飲料用のキャンエンドには適して
おらず、低内圧用キャンエンドにはビードを設けずに、
高内圧用と低内圧用とを使い分けている。従来、どちら
にも好適な材料は得られていない。

【０００５】従来、キャンエンド用材料としてＪＩＳ５
１８２等のアルミニウム合金鋳塊に対して、ＵＳＰ３，
５０２，４４８号又は特公平３−３８３３１号公報に開
示された方法によりアルミニウム合金板が製造されてい
る。ＵＳＰ３，５０２，４４８号に記載されたアルミニ
ウム合金板の製造方法においては、８５％以上の加工率
で冷間圧延が行われた後に、焼鈍が施されている。この
従来の製造方法によれば、製品板での加工硬化が小さい
ため、ビードに優先的に角出し変形を生じさせて高い強
度を得ることができる。しかし、この従来技術において
は、カール先端部及び巻き締め部のシワが発生しやす
い。これは、一般的にシワの発生を抑制には耳率の低下
及び強度異方性の低下が有効であるとされているが、こ
の従来技術では、耳率及び強度異方性が高いためであ
る。

【０００６】一方、特公平３−３８３３１号公報に記載
されたアルミニウム合金板の製造方法においては、アル
ミニウム合金板に順に熱間圧延、第１冷間圧延、中間焼
鈍及び第２冷間圧延が施されている。この製造方法によ
れば、強度異方性を低下することができると共に、耳率
を低下することもできる。これにより、シワ等の不具合
の発生が低減されている。しかし、この従来技術をビー
ドが設けられたフルフォームエンドに適用しようとする
と、製品板での加工硬化が大きいため、キャンエンドが
加工された後の角出し部位であるカウンタシンクの剛性
が高く、ビードでの優先的な変形が低下し、ビード以外
で角出し現象が生じて飲み口が破裂する可能性がある。
また、強度異方性及び耳率はＵＳＰ３，５０２，４４８
号によるアルミニウム合金板よりも良好であるものの、
薄肉化しようとする場合、カーリング時及び巻き締め時
の均一変形の行いやすさは十分なものではなく、十分に
シワの発生を抑制することはできない。更に、加工硬化
が大きいため、開缶性向上のために開口部に切れ目を形
成するスコア加工の加工率の上昇及びその残部の薄肉化
に伴ってスコア底部に微小割れが生じやすくなる。

【０００７】また、容器に成形加工された際に容器の端
部の強度が側壁の強度よりも高くなるアルミニウム合金
板の製造方法が提案されている（特開平６−１０１００
５号公報）。この公報に記載された製造方法では、最終
冷間圧延の前に材料板に溶体化処理及び急冷が施されて
いる。この方法によれば、容器に成形加工されたときに
容器の端部の強度を高くすることはできるが、シワの発
生を抑制することはできない。

【０００８】耳率の低下及び強度異方性の低下のみでは
十分にシワの発生を抑制することができないので、近
時、材料板を均一に変形することが課題となってきてい
る。この均一変形には材料板の十分な回復が必要であ
り、特にサブグレインの生成が効果を示すことが公知で
ある。

【０００９】熱間圧延と再結晶との関係に着目してシワ
の発生を抑制するアルミニウム合金板の製造方法が提案
されている（特開平４−２２８５５１号公報、特開平６
−１０８２１１号公報）。これらの公報に記載された従
来の製造方法では、熱間圧延における圧下率を制御して
アルミニウム合金板内の再結晶粒の割合を制御し、これ
により耳率の低下を図っている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術ではサブグレインの生成を制御しキャンエンドに必
要とされる特性を有するアルミニウム合金板は得られて
いない。ＵＳＰ３，５０２，４４８号に記載された製造
方法では仕上げ焼鈍が施されているものの、サブグレイ
ンが十分には生成していない。また、シワ及びスコア加
工時の微小割れを防止するために、特公平３−３８３３
１号公報に記載された製造方法の後に比較的高温下での
仕上げ焼鈍を施す場合には、必要強度の保持及び強度の
制御が困難であると共に、工程の増加に伴いコストが上
昇し、制作日数が増加するという問題点がある。

【００１１】更に、現在のキャンエンドの多くには、プ
ルタブがキャンエンドから離れないステイオンタブ（Ｓ
ＯＴ）方式が採用されている。しかし、このＳＯＴ方式
のキャンエンドは、それまで主流であったプルタブがキ
ャンエンドから離れるリングプル（ＲＰ）方式と比し
て、開缶に強い力が必要であり、開缶性の向上が必要と
されている。開缶性の向上には前述のようにスコア残部
の薄肉化が一般的に行われているが、スコア残部を薄肉
化しようとすると、スコア加工時にスコア底部に微小な
割れが生じる場合がある。

【００１２】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、キャンエンドに必要とされる強度を有し低
コストでカーリング時及び巻き締め時のシワの発生が抑
制されて各種のキャンエンドに適用することができ、好
ましくはスコア加工性が良好なカーリング性及び巻き締
め性が優れたアルミニウム合金板及びその製造方法を提
供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明に係るカーリング
性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板は、Ｍ
ｇ：３．００乃至５．５０重量％、Ｍｎ：０．２０乃至
０．６０重量％及びＦｅ：０．１０乃至０．６０重量％
を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる組成
を有し、内部組織におけるサブグレインの面積占有率が
３乃至３０％であることを特徴とする。

【００１４】本発明においては、アルミニウム合金板の
組成及び内部組織におけるサブグレインの面積占有率を
適切なものに規定しているので、カーリング時及び巻き
締め時のシワの発生を防止することができる。これによ
り、ビードの有無に関わらず、種々のキャンエンドに適
用することができる。

【００１５】本発明に係るカーリング性及び巻き締め性
が優れたアルミニウム合金板の製造方法は、Ｍｇ：３．
００乃至５．５０重量％、Ｍｎ：０．２０乃至０．６０
重量％及びＦｅ：０．１０乃至０．６０重量％を含有
し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる組成を有す
るアルミニウム合金鋳塊を均質化処理する均質化処理工
程と、前記アルミニウム合金鋳塊を圧延率を９０％以
上、圧延終了温度を３１０乃至３７０℃として熱間圧延
する熱間圧延工程と、前記熱間圧延後の圧延板を圧延率
が７５乃至９５％の冷間圧延により製品板厚とし内部組
織におけるサブグレインの面積占有率を３乃至３０％と
する冷間圧延工程とを有することを特徴とする。

【００１６】本発明に係る他のカーリング性及び巻き締
め性が優れたアルミニウム合金板の製造方法は、Ｍｇ：
３．００乃至５．５０重量％、Ｍｎ：０．２０乃至０．
６０重量％及びＦｅ：０．１０乃至０．６０重量％を含
有し、残部がＡｌ及び不可避的不純物からなる組成を有
するアルミニウム合金鋳塊を均質化処理する均質化処理
工程と、前記アルミニウム合金鋳塊を熱間圧延する熱間
圧延工程と、前記熱間圧延工程後の圧延板を冷間圧延す
る第１冷間圧延工程と、前記第１冷間圧延工程後の圧延
板を中間焼鈍する中間焼鈍工程と、前記中間焼鈍後の圧
延板を圧延率が５０乃至８０％の冷間圧延により製品板
厚とし内部組織におけるサブグレインの面積占有率を３
乃至３０％とする第２冷間圧延工程とを有することを特
徴とする。

【００１７】なお、前記冷間圧延工程又は前記第２冷間
圧延工程にタンデム圧延機が使用されることが望まし
い。

【００１８】本発明においては、熱間圧延後に適切な圧
延率で冷間圧延し、冷間圧延中の発熱により動的な回復
を進行させ、これにより、内部組織における面積占有率
が３乃至３０％のサブグレインを生成させているので、
キャンエンドに必要とされる強度を保持したままカーリ
ング時及び巻き締め時のシワの発生が抑制されたアルミ
ニウム合金板を製造することができる。更に、冷間圧延
後に仕上げの焼鈍を施す必要がないので、低コストでア
ルミニウム合金板を製造することができる。

【００１９】なお、前記アルミニウム合金板はＳｉ：
０．０５乃至０．３０重量％を含有することが望まし
い。更に、Ｃｒ：０．０３乃至０．３０重量％及びＣ
ｕ：０．０３乃至０．２０重量％からなる群から選択さ
れた少なくとも１種の元素を含有することが望ましい。
また、Ｔｉ：０．０１乃至０．１０重量％を含有しても
よい。

【００２０】これらの元素を含有することにより、耐圧
強度及びスコア加工性が更に一層向上する。

【００２１】

【発明の実施の形態】本願発明者等が前記課題を解決す
るため、冷間圧延後の熱処理による回復時に形成された
回復組織によりシワの発生状況が変化することに着目
し、現有材料を使用してアルミニウム合金板のカーリン
グ性及び成形性について鋭意実験研究を重ねた。この結
果、回復組織中のサブグレインの面積占有率が高いほ
ど、カーリング性及び成形性が向上し、更にスコア加工
性も向上することを見い出した。しかし、従来の製造方
法で実施されている冷間圧延にはシングルの圧延機が使
用されているため、サブグレインを生成させるにはこの
冷間圧延後に比較的高温で仕上げ焼鈍を行う必要があ
る。冷間圧延の圧延率が高い材料板は高温での強度低下
が著しいため、シングル圧延機を使用してキャンエンド
に必要とされる強度を保持したままシワを制御すること
は困難である。本願発明者等が更に研究を重ねた結果、
タンデム圧延機を使用して冷間圧延を行うことにより、
圧延中の発熱により圧延中に動的な回復が進行し、冷間
圧延後にサブグレインが生成していることに想到した。
この場合には、従来の仕上げ焼鈍による静的な回復でサ
ブグレインを生成させる場合と比して、低い温度で同程
度のサブグレインを生成させることができる。従来の仕
上げ焼鈍の温度を調節してサブグレインを生成させる場
合には、前述のように、材料強度が著しく低下してキャ
ンエンドに必要とされる耐圧強度が低下していた。この
耐圧強度は角出し変形を生じさせる内部圧力に対する強
度である。

【００２２】更に、原料の組成とサブグレインの生成と
の関係について、Ｆｅ及びＭｎの添加によるＡｌ−Ｆｅ
系又はＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系の晶出物の数が多いほど、ま
たその大きさが大きいほど、サブグレインの生成速度が
速く、また比較的低温でもサブグレインを生成させるこ
とができることが判明した。また、Ｍｇの添加により圧
延前の素材の強度を高くするほど、同一圧延率において
発熱温度が高くなることが判明した。

【００２３】以下、本発明に係るカーリング性及び巻き
締め性が優れたアルミニウム合金板に含有される化学成
分及びその組成限定理由について説明する。

【００２４】Ｍｇ：３．００乃至５．５０重量％ Ｍｇはアルミニウム合金板の強度を向上させるために重
要な元素である。Ｍｇ含有量が３．００重量％未満であ
ると、ビール及び炭酸飲料等に使用されるキャンエンド
用のアルミニウム合金板として十分な強度が得られな
い。一方、Ｍｇ含有量が５．５０重量％を超えると、強
度が高すぎ成形性が低下する。従って、Ｍｇ含有量は
３．００乃至５．５０重量％とする。

【００２５】Ｍｎ：０．２０乃至０．６０重量％ Ｍｎはサブグレインの核となる微細晶出物の生成を促進
しアルミニウム合金板の強度を向上させるために重要な
元素である。また、薄肉化及び小径化により開缶性が低
下することに対して、Ｍｎは開缶性を向上させる。Ｍｎ
含有量が０．２０重量％未満であると、十分な強度及び
開缶性を得ることができない。一方、Ｍｎ含有量が０．
６０重量％を超えると、微細晶出物が過剰に生成してリ
ベット張り出し性及びスコア加工性等の成形性が著しく
低下する。従って、Ｍｎの含有量は０．２０乃至０．６
０重量％とする。なお、リベット張り出し性とは、蓋部
のタブとの結合部位の事前加工であるリベット加工の際
の張り出し限界の程度をいう。

【００２６】Ｆｅ：０．１０乃至０．６０重量％ Ｆｅはサブグレインの核となる微細晶出物の生成を促進
しキャンエンドとして重要な特性である成形性を向上さ
せる結晶粒微細化に大きな効果を示す元素である。ま
た、開缶性を向上させるＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系晶出物の生
成にも効果を有する。Ｆｅ含有量が０．１０重量％未満
であると、結晶粒微細化及び開缶性の向上などの効果が
不足する。一方、Ｆｅ含有量が０．６０重量％を超える
と、巨大晶出物が生成されると共に、晶出物の生成数が
多くなり過ぎてリベット張り出し性及びスコア加工性等
の成形性が著しく低下する。従って、Ｆｅの含有量は
０．１０乃至０．６０重量％とする。

【００２７】Ｓｉ：０．０５乃至０．３０重量％ Ｓｉはキャンエンドとして重要な特性である開缶性を向
上させるＭｇ−Ｓｉ系晶出物を生成し組織の安定化に効
果を示す元素である。Ｓｉ含有量が０．０５重量％未満
であると、開缶性向上等の効果が低い。一方、Ｓｉ含有
量が０．３０重量％を超えると、晶出物が過剰に生成し
て成形性が低下しやすい。従って、Ｓｉの含有量は０．
０５乃至０．３０重量％であることが望ましい。

【００２８】Ｃｒ：０．０３乃至０．３０重量％ Ｃｒはアルミニウム合金板の強度を向上させる元素であ
る。Ｃｒ含有量が０．０３重量％未満であると、強度向
上の効果が低い。一方、Ｃｒ含有量が０．３０重量％を
超えると、巨大晶出物が生成されると共に、晶出物の生
成数が多くなって成形性が低下しやすい。従って、Ｃｒ
の含有量は０．０３乃至０．３０重量％であることが望
ましい。

【００２９】Ｃｕ：０．０３乃至０．２０重量％ Ｃｕはアルミニウム合金板の強度を向上させる元素であ
る。Ｃｕ含有量が０．０３重量％未満であると、強度向
上の効果が低い。一方、Ｃｕ含有量が０．２０重量％を
超えると、キャンエンドとして重要な特性である耐食性
が低下しやすいと共に、加工硬化が大きくなるため強度
が高くなり過ぎて成形性が低下することがある。従っ
て、Ｃｕの含有量は０．０３乃至０．２０重量％である
ことが望ましい。

【００３０】Ｔｉ：０．０１乃至０．１０重量％ Ｔｉは鋳造組織の微細化及び組織の安定化に効果を有す
る元素である。Ｔｉ含有量が０．０１重量％未満である
と、鋳造組織の微細化及び組織の安定化の効果が低く、
成形性が低下しやすい。一方、Ｔｉ含有量が０．１０重
量％を超えると、巨大晶出物が生成されて成形性が低下
しやすい。従って、Ｔｉの含有量は０．０１乃至０．１
０重量％であることが望ましい。

【００３１】次に、上記組成のアルミニウム合金板の製
造方法について説明する。本願第１発明においては、上
述の組成を有するアルミニウム合金鋳塊に均質化処理を
行い、更に熱間圧延及び冷間圧延を施して最終製品であ
るアルミニウム合金板を得る。以下に、各熱処理及び圧
延における数値限定理由について説明する。

【００３２】熱間圧延の圧延率：９０％以上 熱間圧延の圧延率が９０％未満であると、製品板におい
て耳形状の安定化及び結晶粒微細化の効果が得られな
い。従って、熱間圧延の圧延率は９０％以上とする。

【００３３】熱間圧延の終了温度：３１０乃至３７０℃ 熱間圧延の終了温度が３１０℃未満であると、十分な再
結晶粒が得られないため、耳率が高くなって安定して巻
き締めを行うことができなくなると共に、強度が高くな
り過ぎ、成形性が著しく低下して成形後の寸法不良が生
じやすくなる。一方、熱間圧延の終了温度が３７０℃を
越えると、再結晶粒が大きくなり過ぎるため、その後の
冷間圧延後にサブグレインが生成しにくくなり、成形性
が低下する。従って、熱間圧延の終了温度は３１０乃至
３７０℃とする。

【００３４】冷間圧延の圧延率：７５乃至９５％ 中間焼鈍を施さない場合に、冷間圧延の圧延率が７５％
未満であると、圧延中に動的な回復が生じにくいため、
内部組織において適切なサブグレインの占有面積率を得
られないと共に、キャンエンドに必要とされる強度を得
ることができない。一方、冷間圧延の圧延率が９５％を
超えると、耳率が著しく上昇し巻き締め時の安定性が低
下すると共に、アルミニウム合金板の強度が高くなり過
ぎて成形性が低下する。従って、冷間圧延の圧延率は７
５乃至９５％とする。

【００３５】なお、冷間圧延にはタンデム圧延機を使用
することが望ましい。タンデム圧延機を使用することに
より、シングルの圧延機と比して、１回の通板における
圧延率を高くすることができる。これにより、１回の通
板における発熱量が高くなるので、従来のように冷間圧
延後に仕上げ焼鈍を施す場合と比して低温で、かつ連続
的に回復を生じさせ、サブグレインを生成することがで
きる。このように、冷間圧延により回復を生じさせて十
分にサブグレインを生成することができるものであれ
ば、圧延機はタンデム圧延機に限定されるものではな
い。

【００３６】内部組織におけるサブグレインの面積占有
率：３乃至３０％ 内部組織におけるサブグレインの面積占有率が３％未満
であると、均一変形によるカーリング時及び巻き締め時
のシワの発生を抑制することができない。一方、サブグ
レインの面積占有率は高いほどシワの改善に効果を示
す。しかし、現在の圧延技術でサブグレインの面積占有
率が３０％を超えるようにするためには、冷間圧延時の
発熱温度を高くする必要がある。このため、アルミニウ
ム合金板の強度が著しく低下してしまい、サブグレイン
と強度とを制御することは困難である。従って、内部組
織におけるサブグレインの面積占有率は３乃至３０％と
する。

【００３７】また、本願第２発明においては、上述の組
成を有するアルミニウム合金鋳塊に均質化処理を行い、
更に熱間圧延及び冷間圧延を施す。その後、中間焼鈍を
行った後、仕上げの冷間圧延を施して最終製品であるア
ルミニウム合金板を得る。この場合、中間焼鈍後には完
全な再結晶粒が形成されているものとする。また、中間
焼鈍時の加熱冷却速度が速いほど微細な内部組織が得ら
れ、成形性が向上する。従って、中間焼鈍として、バッ
チ式焼鈍よりも連続式焼鈍（ＣＡＬ）を行うことが望ま
しい。更に、中間焼鈍前の冷間圧延にはシングル又はタ
ンデム等の圧延機を使用してもよいが、中間焼鈍後の仕
上げの冷間圧延にはタンデム圧延機を使用することが望
ましい。これは、前述のように、タンデム圧延機による
冷間圧延により回復を生じさせてサブグレインを生成す
ることができるからである。

【００３８】次に、中間焼鈍後の冷間圧延率の数値限定
理由について説明する。

【００３９】冷間圧延の圧延率：５０乃至８０％ 本願第２発明においては、中間焼鈍を行うことにより再
結晶粒を微細にしているので、本願第１発明と比して、
低い圧延率の冷間圧延で所望のサブグレインを得ること
ができる。しかし、中間焼鈍後の冷間圧延の圧延率が５
０％未満であると、圧延時の発熱温度が低く回復が十分
に起こらず、サブグレインが生成しにくい。また、キャ
ンエンドに必要な強度が得られない。一方、圧延率が８
０％を超えると、強度が高くなり過ぎて成形性が低下す
る。また、耳率及び強度異方性が不良となりカーリング
時又は巻き締め時にシワが発生する。従って、中間焼鈍
後の冷間圧延の圧延率は５０乃至８０％とする。

【００４０】なお、本願第１発明と同様の理由から、内
部組織におけるサブグレインの面積占有率は３乃至３０
％とする。

【００４１】本願第１及び第２発明において、仕上げの
冷間圧延後にアルミニウム合金板に強度調整範囲の仕上
げ焼鈍等の熱処理を施してもよい。このような熱処理に
よって特性が低下することはないためである。

【００４２】また、前述の方法により製造されたアルミ
ニウム合金板は内容物、形状及び蓋の種類に関わらず、
キャンエンドとして使用可能であるが、本願第１発明に
より製造されたアルミニウム合金板は、特に炭酸飲料等
用のビードが設けられるフルフォームエンドに好適であ
り、本願第２発明により製造されたアルミニウム合金板
は、特にビール又は非炭酸飲料等用のビードが設けられ
ないフルフォームエンドに好適である。

【００４３】なお、アルミニウム合金板の耐力が２９０
（Ｎ／ｍｍ²）未満であると、強度が低いために蓋材と
しての使用が困難となることがある。一方、強度が高く
なるほど耐圧強度に関しては有利となるが、成形性が低
下しやすくなると共に、カーリングシワが発生しやすく
なる。

【００４４】

【実施例】以下、本発明の実施例について、その特許請
求の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説明す
る。

【００４５】第１実施例 先ず、下記表１に示す組成を有するアルミニウム合金鋳
塊を均質化処理として５１０℃に４時間保持した。次
に、このアルミニウム合金鋳塊に圧延率が９９％、終了
温度が３３０℃の熱間圧延を施し、板厚を２．０ｍｍと
した。次いで、この圧延板にタンデム圧延機により圧延
率が８７％の冷間圧延を施し、板厚を０．２６ｍｍとし
た。

【００４６】

【表１】

【００４７】冷間圧延によりアルミニウム合金板を作製
した後、各実施例及び比較例について、内部組織におけ
るサブグレインの面積占有率を測定した。その後、２７
０℃で２０秒間の焼付塗装相当の熱処理を施した。これ
は、実際のキャンエンド用アルミニウム合金板は焼付塗
装後に成形加工されるので、これと同じ条件とするため
に行ったものである。そして、各実施例及び比較例につ
いて機械的性質を測定した。これらの結果を下記表２に
示す。

【００４８】

【表２】

【００４９】次に、各実施例及び比較例の熱処理後のア
ルミニウム合金板について、カーリング時及び巻き締め
時のシワの発生、耐圧強度、ビード角出し率、リベット
張り出し限界並びにスコア加工性について評価した。

【００５０】カーリング時及び巻き締め時のシワの発生
の評価について説明する。図１（ａ）乃至（ｃ）はキャ
ンエンド製造のためのプレス加工を示す模式図である。
先ず、図１（ａ）に示すように、熱処理後のアルミニウ
ム合金板１から円板２ａを打抜く。次いで、図１（ｂ）
及び（ｃ）に示すように、円板２ａの端部をプレス加工
により湾曲させベーシックエンド２ｂを作製した。図２
はカーリングを示す模式的断面図である。次いで、ベー
シックエンド２ｂの先端部にカーラ３によりカーリング
を施した。図３はカーリングによるシワを示す模式的底
面図である。カーリング性が不良である場合には、図３
に示すように、シワ１０ａが発生する。このシワ１０ａ
の有無を確認した。シワが全く発生しなかったものを
◎、ややシワが生じたが良好であったものを○、シワが
生じやや不良であったものを△、シワが発生し不良であ
ったものを×として評価した。

【００５１】図４（ａ）乃至（ｃ）は巻き締めを示す模
式的断面図である。巻き締めにおいては、先ず、図４
（ａ）に示すように、カーリングを施されたベーシック
エンド２ｂの先端部を、ネック板厚及びフランジ形状が
一定のアルミニウム製キャンボディ４の先端部に引っか
けた。次いで、図４（ｂ）及び（ｃ）に示すように、こ
の先端部に巻き締め機５により巻き締めを施した。図５
は巻き締めによるシワを示す模式的底面図である。巻き
締め性が不良である場合には、図５に示すように、シワ
１０ｂが発生する。このシワ１０ｂについてカーリング
時に発生したシワと同様にして評価した。

【００５２】また、スコア加工性については、加工率が
７０％のスコア加工による微小割れの発生により評価し
た。全く微小割れが発生したものを◎、微小割れが発生
しても良好であったものを○、微小割れが発生しやや不
良であったものを△、微小割れが発生し不良であったも
のを×とした。

【００５３】耐圧強度については、各アルミニウム合金
板を蓋形状に成形した後、缶に取付けられたときに内側
となる面に水圧を印加し、アルミニウム合金板が塑性変
形するときの圧力を測定した。

【００５４】また、ビード角出し率は、耐圧強度の測定
時にビード部から優先的に塑性変形する割合である。

【００５５】そして、リベット張り出し限界は、タブを
取付けるためのリベットを加工する際に割れが発生しな
い限界の高さである。このリベット加工においては、３
段階の張り出しを行った。これらの結果を下記表３に示
す。

【００５６】

【表３】

【００５７】上記表３に示すように、実施例１及び２に
おいては、適切な組成を有するアルミニウム合金鋳塊か
ら適切なサブグレインの面積占有率を有するアルミニウ
ム合金板を製造したので、キャンエンドに必要とされる
高い耐圧強度、ビードでの優先的な角出し性、リベット
張り出し成形性及びスコア加工性を得ることができた。

【００５８】一方、比較例３においては、Ｍｇ含有量が
本発明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、エ
ンド材として十分な強度を得ることができなかった。比
較例４においては、Ｍｇ含有量が本発明範囲の上限を超
えているので、巻締め時にシワが発生し、リベット張り
出し限界が低かった。

【００５９】比較例５においては、Ｍｎ含有量が本発明
範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低かった。比較
例６においては、Ｍｎ含有量が本発明範囲の上限を超え
ているので、晶出物が過剰に生成してリベット張り出し
限界が低く、スコア加工性が劣っていた。

【００６０】比較例７においては、Ｆｅ含有量が本発明
範囲の下限未満であるので、結晶粒が大きくスコア加工
性が劣っていた。比較例８においては、Ｆｅ含有量が本
発明範囲の上限を超えているので、リベット張り出し限
界が低く、スコア加工性が劣っていた。

【００６１】比較例９においては、サブグレインの面積
占有率が本発明範囲の下限未満であるので、カーリング
時及び巻締め時にシワが発生し、角出し率が低かった。
比較例１０においては、サブグレインの面積占有率が本
発明範囲の上限を超えているので、シワ及び成形性は良
好であったが、耐圧強度が低く、エンド材として十分な
強度を得ることができなかった。

【００６２】第２実施例 下記表４に示す組成を有するアルミニウム合金鋳塊を使
用して、第１実施例と同様にして、アルミニウム合金板
を作製した。

【００６３】

【表４】

【００６４】そして、第１実施例と同様にして、内部組
織におけるサブグレインの面積占有率及び機械的性質を
測定した。これらの結果を下記表５に示す。

【００６５】

【表５】

【００６６】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、耐圧強
度、ビード角出し率、リベット張り出し限界並びにスコ
ア加工性について評価した。これらの結果を下記表６に
示す。

【００６７】

【表６】

【００６８】上記表６に示すように、実施例１１及び１
２においては、適切な組成を有するアルミニウム合金鋳
塊から適切なサブグレインの面積占有率を有するアルミ
ニウム合金板を製造したので、キャンエンドに必要とさ
れる高い耐圧強度、ビードでの優先的な角出し性、リベ
ット張り出し成形性及びスコア加工性を得ることができ
た。

【００６９】一方、比較例１３においては、Ｓｉ含有量
が本発明範囲の下限未満であるので、開缶性の低下が予
想され、高純地金が必要となり大幅なコストアップにつ
ながる。比較例１４においては、Ｓｉ含有量が本発明範
囲の上限を超えているので、カーリング時及び巻締め時
にシワが発生し、リベット張り出し限界が低かった。

【００７０】第３実施例 下記表７及び８に示す組成を有するアルミニウム合金鋳
塊を使用して、第１実施例と同様にして、アルミニウム
合金板を作製した。

【００７１】

【表７】

【００７２】

【表８】

【００７３】そして、第１実施例と同様にして、内部組
織におけるサブグレインの面積占有率及び機械的性質を
測定した。これらの結果を下記表９及び１０に示す。

【００７４】

【表９】

【００７５】

【表１０】

【００７６】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、耐圧強
度、ビード角出し率、リベット張り出し限界並びにスコ
ア加工性について評価した。これらの結果を下記表１１
及び１２に示す。

【００７７】

【表１１】

【００７８】

【表１２】

【００７９】上記表１１及び１２に示すように、実施例
１５及び３４においては、適切な組成を有するアルミニ
ウム合金鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を有
するアルミニウム合金板を製造したので、キャンエンド
に必要とされる高い耐圧強度、ビードでの優先的な角出
し性、リベット張り出し成形性及びスコア加工性を得る
ことができた。

【００８０】一方、比較例３５においては、Ｃｒ含有量
が本発明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、
エンド材として十分な強度を得ることができなかった。
比較例３６においては、Ｃｒ含有量が本発明範囲の上限
を超えているので、金属間化合物の増加により成形性が
低下した。

【００８１】比較例３７においては、Ｃｕ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、エンド
材として十分な強度を得ることができなかった。比較例
３８においては、Ｃｕ含有量が本発明範囲の上限を超え
ているので、強度が高すぎて成形性が低かった。

【００８２】比較例３９においては、Ｔｉ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、粗大結晶粒が生成し、成
形性が低下した。比較例４０においては、Ｔｉ含有量が
本発明範囲の上限を超えているので、大きな金属間化合
物が多数生成し、成形性が低下した。

【００８３】第４実施例 先ず、上記表１に示す組成を有するアルミニウム合金鋳
塊を均質化処理として５１０℃に４時間保持した。次
に、このアルミニウム合金鋳塊に圧延率が９９％、終了
温度が３３０℃の熱間圧延を施し、板厚を３．０ｍｍと
した。次いで、この圧延板にタンデム圧延機により冷間
圧延を施し、板厚を１．０ｍｍとした。その後、中間焼
鈍としてＣＡＬにより熱処理を施した。そして、熱処理
後の圧延板をタンデム圧延機により冷間圧延して、製品
板厚０．２６ｍｍとした。なお、実施例４１及び４２並
びに比較例４３乃至５０の組成は、順に実施例１及び２
並びに比較例３乃至１０の組成と同様のものである。

【００８４】次に、第１実施例と同様にして、内部組織
におけるサブグレインの面積占有率及び機械的性質を測
定した。これらの結果を下記表１３に示す。

【００８５】

【表１３】

【００８６】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、耐圧強
度、リベット張り出し限界並びにスコア加工性について
評価した。これらの結果を下記表１４に示す。

【００８７】

【表１４】

【００８８】上記表１４に示すように、実施例４１及び
４２においては、適切な組成を有するアルミニウム合金
鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を有するアル
ミニウム合金板を製造したので、キャンエンドに必要と
される高い耐圧強度、リベット張り出し成形性及びスコ
ア加工性を得ることができた。

【００８９】一方、比較例４３においては、Ｍｇ含有量
が本発明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、
エンド材として十分な強度を得ることができなかった。
比較例４４においては、Ｍｇ含有量が本発明範囲の上限
を超えているので、巻締め時にシワが発生し、リベット
張り出し限界が低かった。

【００９０】比較例４５においては、Ｍｎ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低かった。比
較例４６においては、Ｍｎ含有量が本発明範囲の上限を
超えているので、晶出物が過剰に生成し、リベット張り
出し限界が低く、スコア加工性が劣っていた。

【００９１】比較例４７においては、Ｆｅ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、結晶粒が大きくスコア加
工性が劣っていた。比較例４８においては、Ｆｅ含有量
が本発明範囲の上限を超えているので、リベット張り出
し限界が低く、スコア加工性が劣っていた。

【００９２】比較例４９においては、サブグレインの面
積占有率が本発明範囲の下限未満であるので、カーリン
グ時及び巻締め時にシワが発生し、角出し率が低かっ
た。比較例５０においては、サブグレインの面積占有率
が本発明範囲の上限を超えているので、シワ及び成形性
は良好であるが、耐圧強度が低く、エンド材として十分
な強度を得ることができなかった。

【００９３】第５実施例 上記表４に示す組成を有するアルミニウム合金鋳塊を使
用して、第４実施例と同様にして、アルミニウム合金板
を作製した。なお、実施例５１及び５２並びに比較例５
３及び５４の組成は、順に実施例１１及び１２並びに比
較例１３及び１４の組成と同様のものである。

【００９４】そして、第１実施例と同様にして、内部組
織におけるサブグレインの面積占有率及び機械的性質を
測定した。これらの結果を下記表１５に示す。

【００９５】

【表１５】

【００９６】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、耐圧強
度、リベット張り出し限界並びにスコア加工性について
評価した。これらの結果を下記表１６に示す。

【００９７】

【表１６】

【００９８】上記表１６に示すように、実施例５１及び
５２においては、適切な組成を有するアルミニウム合金
鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を有するアル
ミニウム合金板を製造したので、キャンエンドに必要と
される高い耐圧強度、リベット張り出し成形性及びスコ
ア加工性を得ることができた。

【００９９】一方、比較例５３においては、Ｓｉ含有量
が本発明範囲の下限未満であるので、スコア加工性が劣
っていた。また、高純地金が必要となり大幅なコストア
ップにつながる。比較例５４においては、Ｓｉ含有量が
本発明範囲の上限を超えているので、巻締め時にシワが
発生し、リベット張り出し限界が低かった。

【０１００】第６実施例 上記表７及び８に示す組成を有するアルミニウム合金鋳
塊を使用して、第４実施例と同様にして、アルミニウム
合金板を作製した。なお、実施例５５乃至７４及び比較
例７５乃至８０の組成は、順に実施例１５乃至３４及び
比較例３５乃至４０の組成と同様のものである。

【０１０１】そして、第１実施例と同様にして、内部組
織におけるサブグレインの面積占有率及び機械的性質を
測定した。これらの結果を下記表１７及び１８に示す。

【０１０２】

【表１７】

【０１０３】

【表１８】

【０１０４】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、耐圧強
度、リベット張り出し限界並びにスコア加工性について
評価した。これらの結果を下記表１９及び２０に示す。

【０１０５】

【表１９】

【０１０６】

【表２０】

【０１０７】上記表１９及び２０に示すように、実施例
５５乃至７４においては、適切な組成を有するアルミニ
ウム合金鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を有
するアルミニウム合金板を製造したので、キャンエンド
に必要とされる高い耐圧強度、ビードでの優先的な角出
し性、リベット張り出し成形性及びスコア加工性を得る
ことができた。

【０１０８】一方、比較例７５においては、Ｃｒ含有量
が本発明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、
エンド材として十分な強度を得ることができなかった。
比較例７６においては、Ｃｒ含有量が本発明範囲の上限
を超えているので、金属間化合物の増加により、強度が
高くなりすぎて成形性が低下した。

【０１０９】比較例７７においては、Ｃｕ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、耐圧強度が低く、エンド
材として十分な強度を得ることができなかった。比較例
７８においては、Ｃｕ含有量が本発明範囲の上限を超え
ているので、強度が高すぎて成形性が低下した。

【０１１０】比較例７９においては、Ｔｉ含有量が本発
明範囲の下限未満であるので、粗大結晶粒が生成し、成
形性が低下した。比較例８０においては、Ｔｉ含有量が
本発明範囲の上限を超えているので、大きな金属間化合
物が多数生成し、成形性が低下した。

【０１１１】第７実施例 上記表７中の実施例２２と同様の組成を有するアルミニ
ウム合金鋳塊を第１実施例と同様に均質化処理した。次
に、このアルミニウム合金鋳塊に下記表２１に示す製造
条件で熱間圧延及び冷間圧延を施すことによりアルミニ
ウム合金板を製造した。なお、実施例８６及び比較例９
３においては、冷間圧延後に２１０℃で２時間保持の仕
上げ焼鈍を施した。また、比較例９４においては、熱間
圧延により板厚を３．５ｍｍとし、圧延率が５０％の冷
間圧延、中間焼鈍及び圧延率が６６％の冷間圧延を順次
施した。

【０１１２】

【表２１】

【０１１３】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、耐力、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、
耐圧強度、ビード角出し率、リベット張り出し限界並び
にスコア加工性について評価した。更に、耳率を測定し
た。これらの結果を下記表２２及び２３に示す。

【０１１４】

【表２２】

【０１１５】

【表２３】

【０１１６】上記表２２及び２３に示すように、実施例
８１乃至８６においては、適切な組成を有するアルミニ
ウム合金鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を有
するアルミニウム合金板を製造したので、耳率が低く、
キャンエンドに必要とされる高い耐圧強度、ビードでの
優先的な角出し性、リベット張り出し成形性及びスコア
加工性を得ることができた。仕上げ焼鈍を施した実施例
８６においても良好な結果を得ることができた。

【０１１７】一方、比較例８７においては、冷間圧延に
シングル圧延機を使用したので、サブグレインの面積占
有率が本発明範囲の下限未満となり、カーリング時及び
巻き締め時にシワが発生した。

【０１１８】比較例８８においては、熱間圧延率が本発
明範囲の下限未満であるので、サブグレインの面積占有
率が本発明範囲の下限未満となり、耳率が高くなって巻
き締め時にシワが発生した。

【０１１９】比較例８９においては、熱間圧延終了温度
が本発明範囲の上限を超えているので、サブグレインの
面積占有率が本発明範囲の下限未満となり、カーリング
時及び巻き締め時にシワが発生した。

【０１２０】比較例９０においては、熱間圧延終了温度
が本発明範囲の下限未満であるので、耳率が高くなり、
巻き締め時にシワが発生した。

【０１２１】比較例９１においては、冷間圧延率が本発
明範囲の下限未満であるので、サブグレインの面積占有
率が本発明範囲の下限未満となり、カーリング時及び巻
き締め時にシワが発生した。

【０１２２】比較例９２においては、冷間圧延率が本発
明範囲の上限を超えているので、耳率が極めて高くリベ
ット張り出し限界が小さいため、カーリング時及び巻き
締め時にシワが発生した。

【０１２３】比較例９３においては、仕上げ焼鈍を施し
たが、冷間圧延にシングル圧延機を使用したので、サブ
グレインの面積占有率が本発明範囲の下限未満となり、
巻き締め時にシワが発生した。

【０１２４】比較例９４においては、冷間圧延工程中に
中間焼鈍を施したが、冷間圧延にシングル圧延機を使用
したので、サブグレインの面積占有率が本発明範囲の下
限未満となり、ビードの角出し率が低く、カーリング時
及び巻き締め時にシワが発生した。

【０１２５】第８実施例 上記表７中の実施例２２と同様の組成を有するアルミニ
ウム合金鋳塊を第４実施例と同様に均質化処理した後、
熱間圧延した。次に、このアルミニウム合金鋳塊に下記
表２４に示す製造条件で第１冷間圧延、中間焼鈍及び第
２冷間圧延を施すことによりアルミニウム合金板を製造
した。なお、実施例１００においては、冷間圧延後に２
１０℃で２時間保持の仕上げ焼鈍を施した。

【０１２６】

【表２４】

【０１２７】次いで、第１実施例と同様にして、各実施
例及び比較例の熱処理後のアルミニウム合金板につい
て、耐力、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生、
耐圧強度、リベット張り出し限界並びにスコア加工性に
ついて評価した。更に、耳率を測定した。これらの結果
を下記表２５及び２６に示す。

【０１２８】

【表２５】

【０１２９】

【表２６】

【０１３０】上記表２５及び２６に示すように、実施例
９５乃至１００においては、適切な組成を有するアルミ
ニウム合金鋳塊から適切なサブグレインの面積占有率を
有するアルミニウム合金板を製造したので、耳率が低
く、キャンエンドに必要とされる高い耐圧強度、リベッ
ト張り出し成形性及びスコア加工性を得ることができ
た。

【０１３１】一方、比較例１０１及び１０２において
は、中間焼鈍後の冷間圧延にシングル圧延機を使用して
いるので、サブグレインの面積占有率が本発明範囲の下
限未満となり、カーリング時及び巻き締め時にシワが発
生した。特に、比較例１０２においては、スコア加工性
が不良であった。

【０１３２】比較例１０３においては、中間焼鈍後の冷
間圧延率が本発明範囲の下限未満であるので、耐圧強度
が低いと共に、サブグレインの面積占有率が本発明範囲
の下限未満となり、巻き締め時にシワが発生した。

【０１３３】比較例１０４においては、中間焼鈍後の冷
間圧延率が本発明範囲の上限を超えているので、耐圧強
度が過剰に高くなったため耳率が高くなり、寸法規格か
ら外れた。

【０１３４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
アルミニウム合金板の組成及び内部組織におけるサブグ
レインの面積占有率が適切なものに規定されているの
で、カーリング時及び巻き締め時のシワの発生を防止す
ることができる。従って、内容物に関わらず、種々のキ
ャンエンドに適用することができる。また、本発明方法
によれば、冷間圧延中の発熱により動的な回復を進行し
て内部組織における面積占有率が３乃至３０％のサブグ
レインが生成するので、強度を低下させることなくカー
リング時及び巻き締め時のシワの発生が抑制されたアル
ミニウム合金板を製造することができる。また、仕上げ
焼鈍を施す必要がないのでコストが低い。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）乃至（ｃ）はキャンエンド製造のための
プレス加工を示す模式図である。

【図２】カーリングを示す模式的断面図である。

【図３】カーリングによるシワを示す模式的底面図であ
る。

【図４】（ａ）乃至（ｃ）は巻き締めを示す模式的断面
図である。

【図５】巻き締めによるシワを示す模式的底面図であ
る。

【符号の説明】

１；アルミニウム合金板 ２ａ；円板 ２ｂ；ベーシックエンド ３；カーラ ４；キャンボディ ５；巻き締め機 １０ａ、１０ｂ；シワ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６３０Ｋ ６７３ ６７３ ６８３ ６８３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９４ ６９４Ａ ６９４Ｂ

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｇ：３．００乃至５．５０重量％、Ｍ
   ｎ：０．２０乃至０．６０重量％及びＦｅ：０．１０乃
   至０．６０重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不
   純物からなる組成を有し、内部組織におけるサブグレイ
   ンの面積占有率が３乃至３０％であることを特徴とする
   カーリング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金
   板。
2. 【請求項２】 Ｓｉ：０．０５乃至０．３０重量％を含
   有することを特徴とする請求項１に記載のカーリング性
   及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板。
3. 【請求項３】 Ｃｒ：０．０３乃至０．３０重量％及び
   Ｃｕ：０．０３乃至０．２０重量％からなる群から選択
   された少なくとも１種の元素を含有することを特徴とす
   る請求項２に記載のカーリング性及び巻き締め性が優れ
   たアルミニウム合金板。
4. 【請求項４】 Ｔｉ：０．０１乃至０．１０重量％を含
   有することを特徴とする請求項２又は３に記載のカーリ
   ング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板。
5. 【請求項５】 Ｍｇ：３．００乃至５．５０重量％、Ｍ
   ｎ：０．２０乃至０．６０重量％及びＦｅ：０．１０乃
   至０．６０重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不
   純物からなる組成を有するアルミニウム合金鋳塊を均質
   化処理する均質化処理工程と、前記アルミニウム合金鋳
   塊を圧延率を９０％以上、圧延終了温度を３１０乃至３
   ７０℃として熱間圧延する熱間圧延工程と、前記熱間圧
   延後の圧延板を圧延率が７５乃至９５％の冷間圧延によ
   り製品板厚とし内部組織におけるサブグレインの面積占
   有率を３乃至３０％とする冷間圧延工程とを有すること
   を特徴とするカーリング性及び巻き締め性が優れたアル
   ミニウム合金板の製造方法。
6. 【請求項６】 Ｍｇ：３．００乃至５．５０重量％、Ｍ
   ｎ：０．２０乃至０．６０重量％及びＦｅ：０．１０乃
   至０．６０重量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避的不
   純物からなる組成を有するアルミニウム合金鋳塊を均質
   化処理する均質化処理工程と、前記アルミニウム合金鋳
   塊を熱間圧延する熱間圧延工程と、前記熱間圧延工程後
   の圧延板を冷間圧延する第１冷間圧延工程と、前記第１
   冷間圧延工程後の圧延板を中間焼鈍する中間焼鈍工程
   と、前記中間焼鈍後の圧延板を圧延率が５０乃至８０％
   の冷間圧延により製品板厚とし内部組織におけるサブグ
   レインの面積占有率を３乃至３０％とする第２冷間圧延
   工程とを有することを特徴とするカーリング性及び巻き
   締め性が優れたアルミニウム合金板の製造方法。
7. 【請求項７】 Ｓｉ：０．０５乃至０．３０重量％を含
   有することを特徴とする請求項５又は６に記載のカーリ
   ング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板の製
   造方法。
8. 【請求項８】 Ｃｒ：０．０３乃至０．３０重量％及び
   Ｃｕ：０．０３乃至０．２０重量％からなる群から選択
   された少なくとも１種の元素を含有することを特徴とす
   る請求項７に記載のカーリング性及び巻き締め性が優れ
   たアルミニウム合金板の製造方法。
9. 【請求項９】 Ｔｉ：０．０１乃至０．１０重量％を含
   有することを特徴とする請求項７又は８に記載のカーリ
   ング性及び巻き締め性が優れたアルミニウム合金板の製
   造方法。
10. 【請求項１０】 前記冷間圧延工程にタンデム圧延機が
    使用されることを特徴とする請求項５及び７乃至９のい
    ずれか１項に記載のカーリング性及び巻き締め性が優れ
    たアルミニウム合金板の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記第２冷間圧延工程にタンデム圧延
    機が使用されることを特徴とする請求項６乃至９のいず
    れか１項に記載のカーリング性及び巻き締め性が優れた
    アルミニウム合金板の製造方法。