JPH11226798A

JPH11226798A - 直動型プレスの振動成形方法

Info

Publication number: JPH11226798A
Application number: JP10048982A
Authority: JP
Inventors: Eiji Doujiyou; 栄自道場; Osamu Mizushima; 修水島
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1998-02-13
Filing date: 1998-02-13
Publication date: 1999-08-24
Anticipated expiration: 2018-02-13
Also published as: JP3685615B2

Abstract

(57)【要約】【課題】スライドを振動させながら成形する際に、加
工面の外観品質を向上でき、騒音を抑制できる直動型プ
レスの振動成形方法を提供する。【解決手段】上下方向に直動自在なスライド２を振動
させながら成形する直動型プレスの振動成形方法におい
て、前記振動の少なくともスライド上昇時は、スライド
荷重を予め設定された所定値に戻す。加圧下降時は、ス
ライド位置、又はスライド荷重を予め設定された所定値
に制御する。これにより、成形品の外観品質と作業環境
を向上させる。荷重パターンとして、例えば、各振動の
加圧荷重値を漸次減少又は増加させたり、一定値とした
り、各加圧下降時のスライド停止位置を漸次減少又は増
加させたり、等することができる。また戻し荷重パター
ンとして、戻し荷重値を漸次減少又は増加させたり、一
定値としたりできる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スライドを直線的
に上下駆動する直動型プレスにおいて、スライドを上下
方向に振動させながら加工するとき、成形品質の向上を
可能とする直動型プレスの振動成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】直動型プレスは、スライドの位置及び速
度を様々に制御することにより被加工材の形状や成形目
的に適合したスライドモーションで成形加工を行うこと
ができることから、最近多くの分野で用いられるように
なった。一方、直動型プレスはスライドを上下方向に任
意のモーションで制御できることから、スライドを所定
周期で上下方向に振動させながら成形する、いわゆる振
動成形に直動型プレスを用いる成形方法が提案されてい
る。この振動成形によると、通常の成形方法よりも小さ
い荷重で成形加工ができることが知られている。

【０００３】そして、直動型プレスによりこの振動成形
を行う場合には、一般的に、スライドは例えば電動サー
ボモータや油圧シリンダ等からなるスライド駆動手段を
使用して位置サーボ制御されており、サーボの目標位置
を振動のモーションカーブに従って所定周期で変化させ
ることによりスライドを振動させている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来の直動型プレスの振動成形の方法によると、
成形の始まり付近では、スライドに取着された上型と被
加工材がスライドの上下振動に伴って下降時の接触及び
上昇時の非接触を繰り返すこととなる。このために、一
旦上型で押さえた被加工材の位置が上昇時に振動により
微妙にずれるので、加工面がきれいにならないという外
観品質上の問題が生じる。また、同様に、板厚のばらつ
き、つまり表面高さのばらつきがある被加工材に例えば
刻印を行う場合でも、スライドの下降時のサーボ目標位
置を決めて刻印を行っているので刻印深さを均一にする
ことができないことや、前述のように一旦押さえた被加
工材の位置が上昇時に微妙にずれるため刻印が鮮明にな
らないなどの外観品質上の問題が発生する。

【０００５】また、上型と被加工材が上記のように接触
及び非接触を繰り返すことにより、騒音が発生して作業
環境が悪化したり、金型へ悪影響を及ぼして金型寿命が
短くなるという問題もある。

【０００６】本発明は、上記の問題点に着目してなさ
れ、スライドを振動させながら成形する際に、加工面の
外観品質を向上でき、騒音を抑制できる直動型プレスの
振動成形方法を提供することを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段、作用及び効果】上記目的
を達成するために、請求項１に記載の発明は、上下方向
に直動自在なスライド２を振動させながら成形する直動
型プレスの振動成形方法において、前記振動時の少なく
とも上昇では、スライド荷重を所定値に戻すようにして
いる。

【０００８】請求項１に記載の発明によると、直動型プ
レスにおいてスライドで振動成形する際、少なくとも加
圧成形後にスライドを上昇させる時は、スライド荷重を
所定値に戻すようにしている。このとき、戻し荷重値
は、スライドの下面に取着された上型が被加工材に常に
接触できるような値に設定するものとする。これによっ
て、振動成形中、常時上型が被加工材に接触した状態が
確保される。そして、次の振動成形の始まりは上型が被
加工材に接触した状態からとなり、上型と被加工材が離
れずに成形加工を行うことができる。したがって、振動
成形開始時と終了時とで上型と被加工材の間の位置ズレ
がなく、振動成形後の加工面の外観品質が向上する。ま
た、成形の始まり付近にて、従来のようにスライドの戻
し（上昇）時と下降とで上型と被加工材が接触と被接触
を繰り返すことがないので、上型が被加工材にタッチす
る時に発生する騒音は無くなって作業環境が向上すると
共に、金型にも悪影響を与えずに金型寿命が向上する。

【０００９】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
直動型プレスの振動成形方法において、前記振動時の下
降では、スライド荷重を所定の加圧荷重値Ｐｉに制御し
ている。

【００１０】請求項２に記載の発明によると、加圧下降
時はスライド荷重を所定の加圧荷重値に制御している。
したがって、請求項１記載の作用に加えて、次のことが
可能となる。すなわち、被加工材の材質及び板厚と、成
形に必要な荷重値と、使用する直動型プレスの加圧能力
との関係に基づいて、振動成形時の各行程（１回の振動
に対応）毎のスライド荷重を予め設定して振動成形する
ことができる。これにより、最適な成形条件で成形加工
を行うことができるので、効率的な振動成形が可能とな
る。

【００１１】請求項３に記載の発明は、請求項２記載の
直動型プレスの振動成形方法において、前記下降での加
圧荷重値Ｐｉを、振動回数毎に漸次減少させる。

【００１２】請求項３に記載の発明によると、加圧下降
での前記加圧荷重値を各行程毎に、つまり振動回数毎に
漸次減少させている。したがって、請求項１及び４記載
の作用に加えて、被加工材の材質及び板厚と、使用する
直動型プレスの加圧能力との関係に基づいて、成形に必
要なスライド荷重を成形目的に適合させて、振動回数毎
に設定することができる。

【００１３】この成形方法は、例えば打ち抜き加工に用
いる場合に非常に効果的である。すなわち、１回目の加
圧下降行程に対しては、打ち抜き加工を行う被加工材の
材質及び板厚に応じて、所定割合の（例えば１０％）板
厚分だけ上型が食い込んで切断するのに必要な加圧荷重
値を設定する。このとき、この１回目の加圧荷重値を、
直動型プレスが本来有する最大荷重（公称能力）に設定
してもよい。この設定した加圧荷重に達するまで、スラ
イド２を低速下降させると、上型が被加工材に前記設定
された所定割合の板厚の深さまで食い込んで切断され
る。この後、請求項１の記載のように、上型が被加工材
に接触したまま上昇できるような所定値に設定された戻
し荷重に達するまで、スライドを上昇させる。これによ
り、常時上型が被加工材に接触した状態が確保される。
そして、前行程において上型が被加工材に食い込んだ深
さ分だけ板厚が減少しているので、次行程の下降時の加
圧荷重を、その減少分だけ前行程より小さな荷重値に設
定することが可能となる。

【００１４】このように、振動成形時の加圧荷重を各行
程毎に徐々に減らしながら打ち抜き加工を行うことによ
り、被加工材の剪断が進行する。そして、打ち抜きが終
了する直前では、被加工材の残りの板厚は当初の板厚の
３０〜５０％程度になっており、よって、この残りの部
分を剪断するための加圧荷重値を当該直動型プレスの公
称能力の２０〜３０％程度に設定することができる。

【００１５】一方、通常のプレス機械において、従来の
通常の成形方法による打ち抜き加工能力の最大値の目安
は当該プレス機械の公称能力の７０％程度とされてい
る。これは、打ち抜き完了直後に被加工材に加えていた
荷重と逆方向の力、いわゆるブレークスルー荷重が発生
することにより制限されるものである。したがって、こ
のような従来の成形方法に比べると、本振動成形方法
は、最初の行程の加圧荷重として当該直動型プレスの公
称能力の最大荷重値を使用し、また、打ち抜き完了直前
の行程の加圧荷重としてより小さい荷重値（例えば、公
称能力の２０〜３０％程度）を使用して、被加工材の打
ち抜き加工を行うことが可能となり、打ち抜き能力を向
上することができる。

【００１６】しかも、上型と被加工材が接触したまま打
ち抜き加工を行うことができるので振動成形開始時と終
了時とで上型と被加工材の間の位置ズレがなく、振動成
形による打ち抜き加工後の剪断面は美しい面となる。さ
らに、打ち抜き加工終了時の加圧荷重が小さいことによ
り、発生するブレークスルー荷重が小さくなり、よって
振動が小さくなると共に、騒音が小さくなり、作業環境
の改善を図ることができる。また、振動が小さいことに
より直動型プレス及び金型の各部の摩耗や損耗が減り、
耐用年数を長期化することができる。

【００１７】請求項４に記載の発明は、請求項１記載の
直動型プレスの振動成形方法において、前記振動時の下
降では、スライド２を所定の停止位置Ｌｉに制御してい
る。

【００１８】請求項４に記載の発明によると、振動成形
の加圧下降時は、スライドを所定の停止位置に制御する
ようにしている。したがって、請求項１記載の作用に加
えて、被加工材の材質及び板厚と、成形に必要なプレス
荷重と、使用するプレス機械の加圧能力との関係に基づ
いて、振動成形時の各行程（振動の１周期に相当）毎に
上型が被加工材に食い込む深さを予め設定して振動成形
を行うことができる。これにより、最適な成形条件で成
形加工を行うことができるので、効率的な振動成形が可
能となる。

【００１９】請求項５に記載の発明は、請求項４記載の
直動型プレスの振動成形方法において、前記スライド２
の停止位置Ｌｉを、振動回数毎に漸次低くしている。

【００２０】請求項５に記載の発明によると、加圧下降
時の前記スライド停止位置が振動回数毎に漸次低くなる
ようにしている。したがって、請求項１及び４の作用に
加えて、被加工材の材質及び板厚と、成形に必要なプレ
ス荷重と、使用するプレス機械の加圧能力との関係に基
づいて、成形品質を保ちながら成形するために必要なス
ライド位置を設定することが可能となる。

【００２１】この成形方法は、例えば刻印加工に用いる
場合に非常に有効となる。すなわち、被加工材への刻印
深さを加圧時のスライド位置に対応させて、モーション
データ（荷重パターン）として設定し、刻印深さを確実
に得ることができる。そして、請求項１に記載のよう
に、スライド荷重を所定値に戻すことにより、上型と被
加工材が離れずに刻印加工を行うことができるので、振
動成形開始時と終了時とで上型と被加工材の間の位置ズ
レが発生しない。したがって、刻印位置のズレが無く、
鮮明な刻印加工ができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図１０を参照して、
本発明に係わる直動型プレスの振動成形方法の好適な実
施形態を説明する。図１は、本発明に係わる直動型プレ
スの要部側面図を示している。同図において、直動型プ
レス１の本体の左右側面にはＣフレーム７が配設されて
おり、Ｃフレーム７の下部にはボルスタ３が設置されて
いる。また、Ｃフレーム７の上部で、かつ、ボルスタ３
と対向した位置には、スライド２が上下動自在に配設さ
れており、このスライド２の上部には、スライド２を駆
動する手段の一例として油圧シリンダ４が配設されてい
る。油圧シリンダ４は、速度を可変制御できる速度制御
手段１３としてのサーボバルブ（以後、サーボバルブ１
３と呼ぶ）、及び、このサーボバルブ１３のパイロット
油圧用の電磁弁２５等と共に、マニホールドブロック１
０に取り付けられており、これらの間を接続する配管等
をマニホールドブロック１０によって無くした一体化構
造を成している。また、油圧シリンダ４には、図示しな
い圧力センサ（詳細は後述）が取着されている。

【００２３】また、ボルスタ３の上面に下型２３が取着
され、またスライド２の下面には上型２２が取着され、
下型２３の上面の所定位置に被加工材２４が搬入される
ようになっている。そして、スライド２の上下動に伴っ
て、下型２３と上型２２との間で被加工材２４の打ち抜
き又は刻印などの成形加工が行われる。

【００２４】また、上記Ｃフレーム７の開口部近傍に、
この開口部と略同様の形状を成す補助フレーム８が配設
されている。この補助フレーム８は、上下方向にのみ変
位自在となるように、その下端側がピン８ａによってＣ
フレーム７の側面に取着されている。さらに、補助フレ
ーム８の上端側とスライド２の後部側との間に、例えば
リニアセンサよりなるスライド位置センサ３３が取り付
けられている。

【００２５】このスライド位置センサ３３は、軸心方向
がスライド２の移動方向と平行で、かつ、スライド２の
後部に支持されたセンサロッド３３ａと、このセンサロ
ッド３３ａに嵌挿され、かつ、上記補助フレーム８の上
端側に取着されたセンサヘッド３３ｂとからなってい
る。そして、スライド２の上下動に伴ってセンサロッド
３３ａがセンサヘッド３３ｂに対して上下動し、これに
よって、センサヘッド３３ｂの内部の位置検出部により
スライド２の位置がボルスタ３の上面からの高さとして
検出されるようになっている。このスライド位置センサ
３３が検出したスライド２の位置信号は後述する制御器
４０に入力され、この制御器４０は前記位置信号に基づ
いて前記油圧シリンダ４を駆動してスライド２の位置及
び速度を所定のモーションカーブに沿うように制御す
る。

【００２６】ここで、本発明に係わるモーションカーブ
を図２に基づいて説明する。まず、スライド２は上限位
置Ｕ0 （図示で点Ａ）から加工開始位置Ｕ1 （図示で点
Ｂ）まで所定の高速下降速度で下降する。次に、振動時
の1 回目の行程（振動の１周期に対応する）において、
スライド２は所定の低速下降速度で、予め所定値に設定
された１回目の停止位置まで、あるいは所定荷重に達す
るまで下降する。この低速下降の間に、上型２２の下面
が下型２３の上面の被加工材２４にタッチし、この後被
加工材２４を加圧しながら下降する。そして、前記１回
目の停止位置まで下降したら、あるいは前記所定荷重に
達したら、スライド２を停止させる。この停止位置をＬ
1 （図示で点Ｃ）とする。この後、スライド２の荷重が
予め設定された所定荷重（以後、戻し荷重という）にな
るまで、停止位置Ｌ1 からスライド２を上昇させ、この
位置（図示で点Ｄ）で前記戻し荷重を所定時間保持する
ようにスライド２を停止させる。

【００２７】以後同様にして、ｉ回目（ｉは１〜ｎ）の
行程においてスライド振動の際には、所定の低速下降速
度で被加工材２４を加圧下降して、ｉ回目の所定の停止
位置まで下降したら、あるいはｉ回目の所定荷重に達し
たら、スライド２を停止させる。この停止位置をＬｉ
（図示で点Ｅ等）とする。この後、スライド２の荷重が
所定のｉ回目の戻し荷重になるまで、停止位置Ｌｉから
スライド２を上昇させ、この位置で前記ｉ回目の戻し荷
重を所定時間保持するようにスライド２を停止させる。
このようにして、スライド２の下降及び上昇を予め設定
された所定回数ｎ繰り返す。そして、ｎ回目の加圧下降
が終了した時、本振動成形を終了し、このときのスライ
ド位置を成形終了位置Ｌｎ（図示で点Ｆ）とする。この
成形終了位置Ｌｎから予め設定された所定の上昇位置Ｕ
２（図示で点Ｇ）まで所定の低速上昇速度で上昇し、さ
らに上限位置Ｕ0 （図示で点Ｈ）まで所定の高速上昇速
度で上昇して停止し、所定時間（時間０も含む）だけ停
止して１サイクル加工を終了する。実成形作業では、こ
の１サイクル加工が繰り返し行われる。

【００２８】なお、上記の戻し荷重、及び加圧下降時の
荷重値は、それぞれ、行程毎に漸次増加するパターン、
行程毎に一定値とするパターン、あるいは、行程毎に漸
次減少するパターンの３種類の中から、１つのパターン
が設定可能となっている。

【００２９】つぎに、以上のようなモーションカーブに
沿ってスライド２を制御するためのハード構成を、図３
に示すハード構成ブロック図に基づいて説明する。上昇
側圧力センサ３１は、油圧シリンダ４の下側（すなわ
ち、油圧シリンダ４内部のピストンよりスライド側）の
シリンダ室（図示せず）に配設された圧力センサであ
り、スライド２を上昇させるための圧力を検出する。ま
た、加工側圧力センサ３２は、油圧シリンダ４の上側
（すなわち、上記ピストンをはさんでスライド２と反対
側）のシリンダ室（図示せず）に配設された圧力センサ
であり、前記被加工材２４を成形加工するための油圧シ
リンダ４の圧力を検出する。また、スライド位置センサ
３３は前述のようにスライド２の高さ方向の位置を検出
している。これらのセンサの検出信号は、制御器４０に
入力されている。

【００３０】さらに、制御器４０には、モーション入力
手段３５及び操作モード選択スイッチ３６が付設されて
いる。モーション入力手段３５は、スライド２の所定の
モーションデータを入力するものである。例えば、前記
図２により説明したような、各行程の加圧下降時の加圧
荷重やスライド位置（停止位置Ｌi 、成形終了位置Ｌn
等）の目標値（加圧荷重パターン）、及び上昇時の戻し
荷重（戻し荷重パターン）を設定したり、スライドモー
ションデータ、すなわち高速上昇速度、高速下降速度、
低速上昇速度、又は低速下降速度等の移動速度、あるい
は、振動時以外のスライド目標位置（例えば上限位置Ｕ
0 、加圧開始位置Ｕ1 等）を設定するための各設定スイ
ッチにより構成することができる。なお、このモーショ
ン入力手段３５は、上位コンピュータ等で構成される他
の制御装置から通信等によって上記モーションカーブの
各設定値データを入力するための送受信機により構成し
ても良い。そして、これらの設定値は、各モーションカ
ーブに対応したモーションデータとして制御器４０内の
所定のメモリエリアに記憶される。

【００３１】また、操作モード選択スイッチ３６はプレ
ス操作モードを選択でき、少なくとも、前記モーション
カーブの設定を行う設定モードと、安全一工程や連続工
程モード等の生産モードとを選択可能となっている。選
択されたモード信号は、制御器４０に入力される。

【００３２】制御器４０は、例えばマイクロコンピュー
タを主体にした一般的なコンピュータ制御装置で構成さ
れている。制御器４０は、前記各センサの検出信号や、
モーション入力手段３５及び操作モード選択スイッチ３
６からの信号を入力して後述する所定の演算及び判定処
理を行い、この処理結果に基づいてサーボバルブ１３へ
制御信号を出力し、また表示器３８にモーション設定値
情報等を表示させる。

【００３３】サーボバルブ１３は、上記制御器４０から
の制御信号に基づいて、図示しない油圧ポンプから吐出
される圧油の流量及び方向を制御して、油圧シリンダ４
の伸縮速度及び方向を制御する。これによって、スライ
ド２は設定された所定のモーションカーブに沿って制御
される。なお、サーボバルブ１３は、油圧シリンダ４の
速度を可変制御する速度制御手段の一例として示されて
いるが、本発明はこれに限定するものではない。例え
ば、スライド駆動手段４が電動サーボモータの場合に
は、上記速度制御手段は電動モータ用の速度サーボアン
プ等で構成される。

【００３４】また、表示器３８は、制御器４０からの表
示指令に基づいて、モーションデータの各設定値や、プ
レス稼動情報等を表示するものであり、例えば液晶やＥ
Ｌ等のグラフィック表示器、及び、ＬＥＤ表示素子等か
らなるキャラクタ表示器などの組み合わせで構成するこ
とができる。

【００３５】次に、図４に示した機能構成ブロック図に
基づいて、制御器４０の各機能構成を説明する。荷重検
出手段４１は、加圧加工時に被加工材２４から反力を受
けてスライド２にかかる荷重を検出しており、本実施形
態では、荷重として、スライド２を駆動する油圧シリン
ダ４のシリンダ室にかかる圧力に基づいて検出してい
る。すなわち、油圧シリンダ４の加工側圧力センサ３２
により検出した圧力値Ｐｐ及び上昇側圧力センサ３１に
より検出した圧力値Ｐｓに基づいて、この荷重を演算す
る。例えば、油圧シリンダ４の加工側圧力値Ｐｐと上側
のシリンダ室の断面積との積から上側のシリンダ室の圧
油が押し下げる荷重を求め、また上昇側圧力値Ｐｓと下
側のシリンダ室の断面積との積から下側のシリンダ室の
受ける荷重を求め、この両荷重の差によって算出するこ
とができる。なお、スライド２にかかる荷重の検出は、
上記荷重差による検出方法に限定されずに、例えばプレ
ス本体のＣフレーム７の歪みを歪みゲージセンサによっ
て検出し、この歪みの大きさに基づいて荷重値を算出す
ることも可能である。

【００３６】スライド位置検出手段４３は、スライド位
置センサ３３からの位置信号を入力してこの位置信号に
基づいてスライド位置を求め、このスライド位置データ
を速度演算手段４４及び出力演算手段５１に出力する。
そして、速度演算手段４４は、入力した上記スライド位
置データに基づいてスライド速度値を算出する。例え
ば、所定時間毎の位置データの変化量、すなわち、位置
の時間変化率から算出することができる。算出されたス
ライド速度値は、後述の出力演算手段５１に出力され
る。

【００３７】また、モーション設定手段４８は、前記モ
ーション入力手段３５により入力された各モーションデ
ータを取り込み、この各モーションデータを対応するメ
モリエリアに記憶する。そして、このモーションデータ
の内、振動成形時の各ｉ回目の戻し荷重設定値を戻し荷
重パターンとして戻し荷重パターン記憶手段４５に出力
し、各ｉ回目の加圧荷重設定値又は停止位置Ｌｉを荷重
パターンとして荷重パターン記憶手段４６に出力する。
さらに、生産モード時には、出力演算手段５１及びモー
ション表示手段４２によって、上記各モーションデータ
が読み出される。

【００３８】また、操作モード設定手段４９は、操作モ
ード選択スイッチ３６からの各モード信号を入力し、設
定モードの時は設定モード信号を戻し荷重パターン記憶
手段４５、荷重パターン記憶手段４６及びモーション表
示手段４２に出力し、生産モードの時は生産モード信号
を出力演算手段５１及びモーション表示手段４２に出力
する。なお、この操作モード設定手段４９は、操作モー
ド選択スイッチ３６からのモード信号に限定されず、例
えば上位コンピュータ等の他の制御装置から通信により
各モード信号を入力するようにしても良い。

【００３９】戻し荷重パターン記憶手段４５は、設定モ
ード時、モーション設定手段４８に記憶されている前記
戻し荷重パターンを読み出し、記憶する。そして、生産
モード時には、出力演算手段５１によって、１サイクル
加工中にこの戻し荷重パターンの各行程順に戻し荷重設
定値Ｑi （ｉは１〜ｎ、詳細は後述する）が読み込まれ
る。

【００４０】また、荷重パターン記憶手段４６は、設定
モード時、モーション設定手段４８によって記憶されて
いる前記荷重パターンを読み出し、記憶する。そして、
生産モード時には、出力演算手段５１によって、１サイ
クル加工中にこの荷重パターンの各行程順に荷重設定値
Ｐi 、あるいは停止位置Ｌｉ（ｉは１〜ｎ、詳細は後述
する）が読み込まれる。

【００４１】また、出力演算手段５１は、生産モード時
に、モーション設定手段４８に記憶された前記スライド
モーションデータ、戻し荷重パターン記憶手段４５に記
憶された前記戻し荷重パターン、及び荷重パターン記憶
手段４６に記憶された前記荷重パターンを読み込む。そ
して、このスライドモーションデータ、荷重パターン及
び戻し荷重パターンに従ってスライド２が駆動されるよ
うに、速度制御手段（ここでは、サーボバルブ）１３へ
の制御指令値を演算する。すなわち、スライドモーショ
ンデータの各スライド位置の目標設定値（例えば加工開
始位置Ｕ1 、上限位置Ｕ0 、停止位置Ｌｉ等）、及び各
スライド速度設定値（例えば高速下降速度、低速下降速
度など）に基づくモーションカーブに沿ってスライド２
を位置サーボ制御するときは、スライド位置検出手段４
３からの位置データ、及び速度演算手段４４からの速度
データを常時フィードバックしながら、前記制御指令値
を演算して出力する。また、荷重パターンの加圧荷重設
定値、又は戻し荷重パターンの戻し荷重設定値に基づい
てスライド２をそれぞれ所定の低速下降速度又は低速上
昇速度で駆動するときは、荷重検出手段４１により検出
された荷重データを常時監視しながら、この荷重データ
が前記加圧荷重設定値又は戻し荷重設定値に達するま
で、速度演算手段４４からの速度値をフィードバックし
て前記制御指令値を演算して出力する。これにより、ス
ライド駆動手段（ここでは、油圧シリンダ）４の位置及
び速度が制御される。

【００４２】また、モーション表示手段４２は、設定モ
ード時にモーション設定手段４８により記憶された各モ
ーションデータを表示し、生産モード時に現在のモーシ
ョンのモニタ情報を表示する。このモニタ情報として、
例えば、スライド位置検出手段４３からの位置データ、
速度演算手段４４からの速度データ、荷重検出手段４１
からの荷重値、出力演算手段５１からの前記制御指令値
等が表示される。

【００４３】以上のような構成によると、振動成形時
に、スライド２は、各行程での少なくとも上昇時には戻
し荷重パターンに従って所定戻し荷重になるまで制御さ
れる。この戻し荷重値は、各行程でスライド２が前記停
止位置Ｌi から上昇しても上型２２が被加工材２４に当
接することができるような値に設定される。したがっ
て、振動成形加工を行っても上型２２が被加工材２４の
表面から離れることがないので、被加工材２４の位置ず
れによる型タッチ位置の微妙なずれが無くなる。したが
って、成形後の外観品質が向上すると共に、振動成形に
より直動型プレスの最大荷重での成形加工が可能となっ
て同一プレスでの加工能力を最大限に利用することがで
きる。なお、加圧下降時には、所定の荷重パターンに従
って所定荷重に達するまで、あるいは所定スライド位置
に達するまで制御される。

【００４４】つぎに、荷重パターン及び戻し荷重パター
ンの種々の実施形態について、以下に説明する。図５及
び図６に基づいて、第１実施形態を説明する。第１実施
形態は、振動成形時の各行程で、戻し荷重を所定の一定
値とし、加圧下降時の加圧荷重を各行程毎に漸次増加さ
せる成形方法を示している。

【００４５】図５は、本実施形態におけるスライド２の
モーションパターンと、荷重パターン及び戻し荷重パタ
ーンとの関係を表すタイムチャート例を示している。同
図において、横軸は経過時間を表し、縦軸はそれぞれス
ライドの位置及び荷重を表している。なお、先に図２に
より説明したモーションカーブの各部の名称と重複する
ものには同じ符号を付けて、ここでの説明を省く。荷重
パターンは、加圧荷重値Ｐｉ（ｉ＝１〜ｎ）が漸次所定
カーブに沿って増加するように設定されており、また戻
し荷重パターンは、戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝１〜ｎ）が一
定の戻し荷重値Ｑ0 に設定されている。なお、この戻し
荷重値Ｑ0は、上型２２が被加工材２４に当接した状態
でスライド２が微小距離上昇できるような値に設定す
る。このときの、スライドモーションは以下のようにな
る。

【００４６】スライド２は、上限位置Ｕ0 から加工開始
位置Ｕ1 まで所定の高速下降速度で下降する。次に、1
回目の行程で、加工開始位置Ｕ1 から所定の低速下降速
度で、１回目の加圧荷重値Ｐ１に達するまで下降する。
この低速下降の間に、上型２２が被加工材２４にタッチ
し、この後被加工材２４を加圧しながら下降する。そし
て、１回目の加圧荷重値Ｐ１に達したら、スライド２を
停止させる（停止位置Ｌ1 ）。このとき、被加工材２４
の加圧時間がｔ１であったとする。この後、スライド荷
重が戻し荷重値Ｑ0 になるまで、停止位置Ｌ1 からスラ
イド２を所定低速度で上昇させ、この位置（図示で点
Ｄ）で戻し荷重値Ｑ0 を所定時間ｔ0 （時間０も含む）
保持する。以後、加圧荷重値Ｐｉ（ｉ＝２〜ｎ）に達す
るまでの加圧下降（加圧時間＝ｔｉ）と、戻し荷重値Ｑ
0 になるまでの上昇とを繰り返して、振動成形を行う。
そして、スライド２はこの振動成形完了時の位置Ｌｎか
ら所定の上昇位置Ｕ２まで低速上昇速度で上昇し、さら
に上限位置Ｕ0 まで高速上昇速度で上昇して停止し、１
サイクル加工を終了する。

【００４７】前述のように、上記荷重パターンの各加圧
荷重値Ｐｉ（ｉ＝１〜ｎ）は荷重パターン記憶手段４６
に、また戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝１〜ｎ、ここでは一定の
戻し荷重値Ｑ0 に等しい）は戻し荷重パターン記憶手段
４５に、設定モードのときに記憶されている。

【００４８】つぎに、図６に示したフローチャート例に
基づいて、本実施形態での制御処理手順を説明する。こ
こで、各処理ステップ番号はＳを付して表されており、
以後のフローチャートでも同様とする。まずＳ１で、設
定モードの時、荷重パターン記憶手段４６及び戻し荷重
パターン記憶手段４５はモーション設定手段４８に記憶
されているモーションデータの内、それぞれ荷重パター
ン及び戻し荷重パターンを取り込む。つぎに、生産モー
ドの時、Ｓ２において、出力演算手段５１はモーション
設定手段４８のスライドモーションデータに基づいて、
スライド２の位置データ及び速度データをフィードバッ
クしながら演算した制御指令をサーボバルブ１３へ出力
し、油圧シリンダ４を制御する。これにより、スライド
２を上限位置Ｕ0 から加工開始位置Ｕ1 まで所定の高速
下降速度で下降させる。つぎに、Ｓ３で、１サイクル加
工内の振動回数ｉの初期化（ｉ＝１）を行う。

【００４９】この後、出力演算手段５１は、Ｓ４で同様
にしてスライドモーションデータに基づいてスライド２
を所定の低速の成形速度で下降させ、Ｓ５においてスラ
イド２の荷重が荷重パターン記憶手段４６に記憶してい
る振動回数ｉ回目の加圧荷重設定値Ｐｉに達したか否か
を判断する。ここで加圧荷重設定値Ｐｉに達していない
場合は、Ｓ４に戻り、所定の成形速度でスライド２の加
圧荷重が加圧荷重設定値Ｐｉに達するまで下降を続け
る。加圧荷重が加圧荷重設定値Ｐｉに達する（停止位置
Ｌ１）と、Ｓ６で、スライド２の荷重を加圧荷重設定値
Ｐｉで所定時間ｔ１保持した後、Ｓ７で振動回数ｉが予
め設定された所定回数ｎに達しているか否かを判断す
る。所定回数ｎに達していない場合は、Ｓ８においてス
ライド荷重が戻し荷重パターン記憶手段４５に記憶して
いる戻し荷重Ｑ0 に戻るまでスライド２を上昇させる。
そして、Ｓ９において、Ｓ８での最終の戻し荷重Ｑ0 を
所定時間ｔ0 だけ保持する。Ｓ９を終了してｉ回目の振
動成形が終了する。つぎにＳ１０において振動回数ｉが
１だけ加算され、Ｓ４に戻って、以上の処理を繰り返
す。

【００５０】前記Ｓ７において振動回数ｉが所定回数ｎ
以上に達すると、Ｓ１１において成形終了位置Ｌｎから
所定の上昇位置Ｕ2 まで所定の低速上昇速度で上昇す
る。つぎにＳ１２において、スライド２を上限位置Ｕ0
まで所定の高速上昇速度で上昇させ、上限位置Ｕ0 にて
所定時間（時間０も含む）だけ停止して１サイクル加工
を終了する。

【００５１】本実施形態の成形方法により、振動成形時
の各行程で、上型２２が被加工材２４から離れないよう
な所定戻し荷重Ｑ0 になるまでスライド２を戻すので、
上型２２が被加工材２４に当接した状態が確保される。
よって、次行程の加圧下降の始まりは上型２２が被加工
材２４に接触した状態からとなり、上型２２と被加工材
２４が離れずに成形加工ができるので、振動成形開始時
と終了時とで上型２２と被加工材２４の間の位置ズレが
ない。したがって、振動成形後の加工面の外観品質が向
上する。また、成形の始まり付近にて、従来のようにス
ライド２の上昇時と加圧下降時に上型２２と被加工材２
４との接触及び非接触を繰り返すことがなくなるので、
上型２２が被加工材２４にタッチした時に発生する騒音
は無くなって作業環境が向上すると共に、金型寿命の低
下も抑制される。

【００５２】つぎに、図７及び図８に基づいて第２実施
形態を説明する。本実施形態は、振動成形において、ス
ライド上昇時の戻し荷重を漸次増加させ、かつ、加圧下
降時の加圧荷重を漸次減少させる成形方法を示してい
る。

【００５３】図７は、前記図５と同様に、本実施形態に
おけるスライド２のモーションパターンと、荷重パター
ン及び戻し荷重パターンとの関係を表すタイムチャート
例を示している。また、先に図２により説明したモーシ
ョンカーブの各部の名称と重複するものには同じ符号を
付けて、ここでの説明を省く。荷重パターンは、加圧荷
重値Ｐｉ（ｉ＝１〜ｎ）が漸次第１の所定カーブ６１に
沿って減少するように設定されており、また戻し荷重パ
ターンは、戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝１〜ｎ）が漸次第２の
所定カーブ６２に沿って増加するように設定されてい
る。なお、この戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝１〜ｎ）は、前実
施形態と同様に、上型２２が被加工材２４に当接した状
態でスライド２が微小距離上昇できるような値に設定す
る。このときの、スライドモーションは以下のようにな
る。

【００５４】スライド２は、1 回目の行程で、加工開始
位置Ｕ1 から所定の低速下降速度で、１回目の加圧荷重
値Ｐ１に達するまで下降し、この低速下降の間に、上型
２２が被加工材２４にタッチし、この後被加工材２４を
加圧しながら下降する。そして、１回目の加圧荷重値Ｐ
１に達したら、スライド２を停止させる（停止位置Ｌ1
）。このときの加圧時間をｔ１とする。この後、スラ
イド荷重が戻し荷重値Ｑ１になるまで、停止位置Ｌ1 か
らスライド２を所定低速度で上昇させ、この位置（図示
で点Ｄ）で戻し荷重値Ｑ１を所定時間ｔ0 （時間０も含
む）保持する。以後、前行程の加圧荷重値Ｐｉ-1よりも
漸次小さい加圧荷重値Ｐｉ（ｉ＝２〜ｎ）に達するまで
の加圧下降（加圧時間＝ｔｉ）と、前行程の戻し荷重値
Ｑｉ-1よりも漸次大きい戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝２〜ｎ-
1）になるまでの上昇とを繰り返して、振動成形を行
う。次にスライド２は、この振動成形完了時の位置Ｌｎ
から所定の上昇位置Ｕ２を経由して上限位置Ｕ0 まで上
昇して停止し、１サイクル加工を終了する。

【００５５】前述同様に、上記荷重パターンの各加圧荷
重値Ｐｉ（ｉ＝１〜ｎ）は荷重パターン記憶手段４６
に、また戻し荷重値Ｑｉ（ｉ＝１〜ｎ-1）は戻し荷重パ
ターン記憶手段４５に、設定モードのときに記憶されて
いる。

【００５６】つぎに、図８に示したフローチャート例に
基づいて、本実施形態での制御処理手順を説明する。ま
ず、Ｓ２１で、設定モードの時、荷重パターン記憶手段
４６及び戻し荷重パターン記憶手段４５はモーション設
定手段４８に記憶されているモーションデータの内、そ
れぞれ荷重パターン及び戻し荷重パターンを取り込む。
つぎに、Ｓ２２において、生産モードの時、出力演算手
段５１はモーション設定手段４８のスライドモーション
データに基づいて、スライド２の位置データ及び速度デ
ータをフィードバックしながら演算した制御指令をサー
ボバルブ１３へ出力し、油圧シリンダ４を制御する。こ
れにより、スライド２を上限位置Ｕ0 から加工開始位置
Ｕ1 まで所定の高速下降速度で下降させる。そしてＳ２
３で、１サイクル加工内の振動回数ｉの初期化（ｉ＝
１）を行う。

【００５７】この後、出力演算手段５１は、Ｓ２４で同
様にしてスライドモーションデータに基づいてスライド
２を所定の低速の成形速度で下降させ、Ｓ２５におい
て、加圧荷重が、荷重パターン記憶手段４６に記憶して
いる振動回数ｉ回目の加圧荷重設定値Ｐｉに達したか否
かを判断する。加圧荷重設定値Ｐｉに達していない場合
は、Ｓ２４に戻り所定の成形速度で加圧荷重が加圧荷重
設定値Ｐｉに達するまで下降を続ける。そして加圧荷重
設定値Ｐｉに達すると、Ｓ２６においてＳ２５の加圧荷
重設定値Ｐｉを所定時間ｔｉ保持する。その後Ｓ２７に
おいて、振動回数ｉが予め設定された所定回数ｎに達し
ているか否かを判断する。所定回数ｎに達していない場
合は、Ｓ２８で、スライド荷重が戻し荷重パターン記憶
手段４５に記憶しているｉ回目の戻し荷重Ｑｉになるま
でスライドを上昇させる。図７に示した例では、前行程
での戻し荷重値Ｑｉ-1よりも戻し荷重値Ｑｉが大きくな
るように戻し荷重Ｑｉを行程毎に漸次増加させる。そし
てＳ２９に移行し、Ｓ２８での最終の戻し荷重Ｑｉを所
定時間ｔ0 保持する。Ｓ２９を終了してｉ回目の振動成
形が終了する。つぎにＳ３０において、振動回数ｉが１
だけ加算され、Ｓ２４に戻って以上の処理を繰り返す。

【００５８】Ｓ２７において振動回数ｉが所定回数ｎ以
上に達すると、Ｓ３１において、スライド２を成形終了
位置Ｌｎから所定の上昇位置Ｕ2 まで所定の低速上昇速
度で上昇させる。つぎにＳ３２で、スライド２を上限位
置Ｕ0 まで所定の高速上昇速度で上昇させ、上限位置Ｕ
0 にて所定時間（時間０も含む）だけ停止して１サイク
ル加工を終了する。

【００５９】本実施形態の成形方法により、振動成形時
の各行程で、上型２２が被加工材２４から離れないよう
な所定戻し荷重Ｑｉになるまでスライド２を戻すので、
上型２２と被加工材２４が離れずに成形加工ができる。
したがって、上型２２と被加工材２４の間の位置ズレが
ないので、振動成形後の加工面の外観品質が向上する。
また、成形の始まり付近にて、従来のように加圧下降時
に上型２２が被加工材２４にタッチして発生させる騒音
が無くなって作業環境が向上すると共に、金型寿命の低
下も抑制される。

【００６０】また、本実施形態の成形方法を打ち抜き加
工に用いる場合、直動型プレスの公称能力の最大荷重を
使用して打ち抜き加工を行えるようになる。例えば、荷
重パターンとして、１回目の行程の加圧荷重値Ｐ１を公
称能力の最大荷重に設定し、次行程より加圧荷重値Ｐｉ
（ｉ＝２〜ｎ）を漸次減少させて、上型２２が被加工材
２４にその板厚の例えば３０〜５０％程度食い込んだ最
終行程での加圧荷重値Ｐｎを公称能力の２０〜３０％程
度に設定する。そして、この荷重パターンの設定値に基
づくモーションデータによって振動成形で打ち抜き加工
を行うことにより、１回目の行程では、最大荷重（加圧
荷重値Ｐ１）によりスライド２が板厚の所定比率（例え
ば１０％）に相当する深さまで食い込み、次の行程で
は、最大荷重よりも所定比率（例えば１０％）減らした
加圧荷重値Ｐ２でスライド２が前行程で小さくなった板
厚の所定比率に相当する深さまでさらに食い込む。この
ようにして、各行程の加圧下降の度に、被加工材２４が
徐々に剪断される。そして、振動成形の最終行程では、
最大荷重の２０〜３０％程度の加圧荷重値Ｐｎで残りの
３０〜５０％程度の板厚分が剪断される。

【００６１】この結果、従来は、通常のプレス機械にお
ける打ち抜き加工能力はプレス機械の公称能力（本来有
する最大荷重性能）の７０％程度が最大値とされていた
が、本実施形態のような振動成形方法により、打ち抜き
加工の最大能力を直動型プレスの公称能力の最大荷重と
することができる。したがって、直動型プレスが本来有
する加工能力を最大限使用して打ち抜き加工を行うこと
ができるようになり、加工能力を大幅に向上することが
できる。

【００６２】しかも、この場合、上型２２と被加工材２
４が離れずに打ち抜き加工を行うことができるので、加
工開始時と終了時とで上型２２と被加工材２４の位置ズ
レがなく、振動成形による打ち抜き加工を行ってきれい
な剪断面が得られる。さらに、打ち抜き加工完了時の加
圧荷重値Ｐｎが小さいことにより、発生するブレークス
ルーが小さくなる。このために、振動が小さくなり直動
型プレス及び金型の各部の摩耗や損耗が少なくなるの
で、直動型プレス及び金型の耐用年数を長くすることが
できる。また、振動及び騒音も小さくなるので、作業環
境が改善される。

【００６３】なお、本実施形態においては、加圧下降時
は加圧荷重を漸次減少させ、スライド上昇時は戻し荷重
を漸次増加させるようにしているが、本発明はこれに限
定するものではない。加工の種類と被加工材の材質又は
形状等により、例えば、加圧下降時は加圧荷重を漸次減
少させると共に、スライド上昇時は、戻し荷重値を漸次
減少させるか、あるいは一定値とする成形方法等を採用
することもできる。

【００６４】つぎに、図９及び図１０に基づいて第３実
施形態を説明する。本実施形態は、振動成形において、
スライド上昇時は戻し荷重を一定とすると共に、加圧下
降時はスライドを所定の停止位置に制御する成形方法を
示している。

【００６５】図９は、前記図５と同様に、本実施形態に
おけるスライド２のモーションパターンと、荷重パター
ン及び戻し荷重パターンとの関係を表すタイムチャート
例を示している。また、先に図２により説明したモーシ
ョンカーブの各部の名称と重複するものには同じ符号を
付けて、ここでの説明を省く。

【００６６】戻し荷重パターンは、戻し荷重値Ｑｉ（ｉ
＝１〜ｎ-1）を一定の戻し荷重値Ｑ0 として設定されて
いる。荷重パターンは、各行程のスライド２の目標下降
位置が漸次低くなるような所定の停止位置Ｌｉ（ｉ＝１
〜ｎ）に設定されており、このときの各停止位置Ｌｉで
の加圧荷重値Ｐｉ（ｉ＝１〜ｎ）は図示のように漸次減
少するものとする。なお、このときの戻し荷重値Ｑｉ
（ｉ＝１〜ｎ-1、ここでは戻し荷重値Ｑ0 に等しい）
は、前実施形態と同様に、上型２２が被加工材２４に当
接した状態でスライド２が微小距離上昇できるような値
に設定する。

【００６７】またこのときの、スライドモーションは以
下のようになる。スライド２は、1 回目の行程で、加工
開始位置Ｕ1 から所定の低速下降速度で、１回目の停止
位置Ｌ1 に到達するまで下降し、この低速下降の間に、
上型２２が被加工材２４にタッチし、この後被加工材２
４を加圧しながら下降する。そして、１回目の停止位置
Ｌ1 に到達したら、スライド２を停止させる。このと
き、加圧荷重は加圧荷重値Ｐ１に達し、また加圧時間は
ｔ１であったとする。この後、スライド荷重が戻し荷重
値Ｑ0 になるまで、停止位置Ｌ1 からスライド２を所定
低速度で上昇させ、この位置（図示で点Ｄ）で戻し荷重
値Ｑ0 を所定時間ｔ0（時間０も含む）保持する。以
後、スライド２が停止位置Ｌｉ（ｉ＝２〜ｎ）に達する
までの加圧下降（加圧時間＝ｔｉ）と、戻し荷重値Ｑ0
になるまでの上昇（保持時間ｔ0 ）とを繰り返して、振
動成形を行う。次にスライド２は、この振動成形完了時
の位置Ｌｎから所定の上昇位置Ｕ２を経由して上限位置
Ｕ0 まで上昇して停止し、１サイクル加工を終了する。

【００６８】図１０は、図９に示した成形を行うときの
フローチャート例を示しており、ここで各処理ステップ
番号はＳを付して表されている。まず、Ｓ４１で、設定
モードの時、荷重パターン記憶手段４６及び戻し荷重パ
ターン記憶手段４５はモーション設定手段４８に記憶さ
れているモーションデータの内、それぞれ荷重パターン
及び戻し荷重パターンを取り込む。つぎに、Ｓ４２にお
いて、生産モードの時、出力演算手段５１はモーション
設定手段４８のスライドモーションデータに基づいて、
スライド２の位置データ及び速度データをフィードバッ
クしながら演算した制御指令をサーボバルブ１３へ出力
し、油圧シリンダ４を制御する。これにより、スライド
２を上限位置Ｕ0 から加工開始位置Ｕ1 まで所定の高速
下降速度で下降させる。そして、Ｓ４３で１サイクル加
工内の振動回数ｉの初期化（ｉ＝１）を行う。

【００６９】この後、出力演算手段５１は、Ｓ４４で同
様にしてスライドモーションデータに基づいてスライド
２を所定の低速の成形速度で下降させ、Ｓ４５におい
て、スライド位置が、モーション設定手段４８に記憶し
ているスライドモーションデータの振動回数ｉ回目の停
止位置Ｌｉに達したか否かを判断する。停止位置Ｌｉに
達していない場合は、Ｓ４４に戻り所定の低速の成形速
度でスライド位置が停止位置Ｌｉに達するまで下降を続
ける。そして停止位置Ｌｉに達すると、Ｓ４６で、振動
回数ｉが予め設定された所定回数ｎに達しているか否か
を判断する。所定回数ｎに達していない場合は、Ｓ４７
でスライド荷重が戻し荷重パターン記憶手段４５に記憶
している一定の戻し荷重Ｑ0 になるまでスライドを上昇
させる。そしてＳ４８に移行し、Ｓ４７での最終の戻し
荷重Ｑ0 を所定時間ｔ0 保持する。Ｓ４８を終了してｉ
回目の振動成形が終了する。つぎにＳ４９において、振
動回数ｉが１だけ加算され、Ｓ４４に戻って以上の処理
を繰り返す。

【００７０】Ｓ４６において振動回数ｉが所定回数ｎ以
上に達すると、Ｓ５０において、スライド２を成形終了
位置Ｌｎから所定の上昇位置Ｕ2 まで所定の低速上昇速
度で上昇させる。つぎにＳ５１で、スライド２を上限位
置Ｕ0 まで所定の高速上昇速度で上昇させ、上限位置Ｕ
0 にて所定時間（時間０も含む）だけ停止して１サイク
ル加工を終了する。

【００７１】本実施形態の成形方法でも、振動成形時の
各行程で、上型２２が被加工材２４から離れないような
所定戻し荷重Ｑ0 になるまでスライド２を戻すので、上
型２２と被加工材２４が離れずに成形加工ができる。し
たがって、上型２２と被加工材２４の位置ズレがないの
で、振動成形後の加工面の外観品質が向上する。また、
振動成形時の上型２２が被加工材２４にタッチした時の
騒音が無くなって作業環境が向上すると共に、金型寿命
の低下が抑制される。

【００７２】そして、特に、本実施形態の成形方法を刻
印加工に用いる場合に、大きな効果を得られる。すなわ
ち、加圧下降時の荷重パターンとして、被加工材４の刻
印深さに対応して所定のスライド位置を設定することに
より、精度の良い刻印深さを確実に得ることができる。
しかも、上型２２と被加工材２４が離れずに刻印加工を
行うことができ、刻印開始時と終了時とで上型２２と被
加工材２４の間の位置ズレが発生しないので、刻印位置
のズレが無く、鮮明な刻印加工ができる。

【００７３】このように、本実施形態で示した振動成形
方法によると、成形加工品の外観品質を良くし、騒音や
振動の発生を減少させて作業環境を良くし、また、刻印
加工に適用すると刻印深さを均一にして鮮明な刻印が可
能となり、よって加工品質を向上できる。

【００７４】なお、本実施形態においては、加圧下降時
は各行程のスライド２の停止位置Ｌｉを所定カーブに沿
って漸次低くなるように設定し、スライド上昇時は戻し
荷重を一定値としているが、本発明はこれに限定するも
のではない。加工の種類と、被加工材の材質又は形状等
により、例えば、加圧下降時は各行程の停止位置Ｌｉを
漸次低くなるように設定すると共に、スライド上昇時
は、戻し荷重値を漸次増加させる、あるいは漸次減少さ
せる成形方法等を採用することもできる。

【００７５】なお、これまでの実施形態ではスライド駆
動手段４として油圧シリンダを使用する例を説明した
が、これに限定されずに、例えば電動サーボモータや油
圧モータ等を使用する直動型プレスの場合においても、
本発明に係わる振動成形方法を適用して同様の作用及び
効果が得られることは明らかである。すなわち、この場
合でも、上記振動成形方法によると、同様に、少なくと
もスライド上昇時にはスライド荷重を所定値に戻して上
型２２と被加工材２４とが当接したまま離れないように
することができる。したがって、この場合でも、振動成
形後の加工面の外観品質を向上させることができると共
に、振動成形時の騒音や振動を減少させて作業環境も向
上させ、同時に金型寿命の低下を抑制することができ
る。

【００７６】以上説明したように、本発明に係わる振動
成形方法により、成形品の外観品質を良くし、振動成形
時の騒音の発生を減少させて作業環境を改善することが
可能となる。また、打ち抜き加工においては、直動型プ
レスが本来有する公称能力を最大限に利用して最大荷重
により打ち抜き加工ができ、さらにブレークスルー発生
時の振動を小さくして作業環境の改善を図ることもでき
る。また、刻印加工においても、刻印深さが均一で、し
かも鮮明な刻印ができ、加工後の外観品質を向上でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる直動型プレスの要部側面図を示
す。

【図２】本発明に係わるモーションカーブの説明図であ
る。

【図３】本発明に係わる振動成形方法を実施するハード
構成ブロック図である。

【図４】本発明に係わる振動成形方法を実施する機能構
成ブロック図を示す。

【図５】第１実施形態のスライドモーションパターンと
荷重パターン及び戻し荷重パターンとの関係の説明図で
ある。

【図６】第１実施形態の制御処理手順を説明するフロー
チャート例である。

【図７】第２実施形態のスライドモーションパターンと
荷重パターン及び戻し荷重パターンとの関係の説明図で
ある。

【図８】第２実施形態の制御処理手順を説明するフロー
チャート例である。

【図９】第３実施形態のスライドモーションパターンと
荷重パターン及び戻し荷重パターンとの関係の説明図で
ある。

【図１０】第３実施形態の制御処理手順を説明するフロ
ーチャート例である。

【符号の説明】

１直動型プレス２スライド３ボルスタ４油圧シリンダ７Ｃフレーム８補助フレーム１０マニホールドブロック１３サーボバルブ２４被加工材２５パイロット用電磁弁３１上昇側圧力センサ３２加工側圧力センサ３３スライド位置センサ３３ａセンサロッド３３ｂセンサヘッド３５モーション入力手段３６操作モード選択スイッチ３８表示器４０制御器４１荷重検出手段４２モーション表示手段４３スライド位置検出手段４４速度演算手段４５戻し荷重パターン記憶手段４６荷重パターン記憶手段４８モーション設定手段４９操作モード設定手段５１出力演算手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ３０Ｂ 15/18 Ｂ３０Ｂ 15/18 ＢＡ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上下方向に直動自在なスライド(2) を振
動させながら成形する直動型プレスの振動成形方法にお
いて、前記振動時の少なくとも上昇では、スライド荷重を所定
値に戻すことを特徴とする直動型プレスの振動成形方
法。
【請求項２】請求項１記載の直動型プレスの振動成形
方法において、前記振動時の下降では、スライド荷重を所定の加圧荷重
値(Pi)に制御することを特徴とする直動型プレスの振動
成形方法。
【請求項３】請求項２記載の直動型プレスの振動成形
方法において、前記下降での加圧荷重値(Pi)を、振動回数毎に漸次減少
させることを特徴とする直動型プレスの振動成形方法。
【請求項４】請求項１記載の直動型プレスの振動成形
方法において、前記振動時の下降では、スライド(2) を所定の停止位置
(Li)に制御することを特徴とする直動型プレスの振動成
形方法。
【請求項５】請求項４記載の直動型プレスの振動成形
方法において、前記スライド(2) の停止位置(Li)を、振動回数毎に漸次
低くすることを特徴とする直動型プレスの振動成形方
法。