JPH11226704A - アモルファス合金薄帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、Ｆｅ等を主成分とするアモ
ルファス合金薄帯の製造において存在していた製造歩留
低下の問題を解決し、板幅が２０mmを超えても良好な薄
帯を製造するための方法を提供することにある。 【解決手段】 本発明は、Ｂを７〜２０原子％、Ｓｉ，
Ｃのうち少なくとも１種を合計で１〜２０原子％含有
し、残部がＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉのうち少なくとも１種から
なる溶融合金の噴出時の温度を、合金融点より１５０℃
以上３００℃以下の範囲とすることを特徴とするアモル
ファス合金薄帯の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、溶融合金および
溶融金属（以下、「溶融合金」と称す。）を移動する冷
却基板上で急冷凝固して、薄帯状（薄帯状には板幅と板
厚の差が小さい線状または細線状のものも含む。）のア
モルファス合金やアモルファス金属（以下単に「薄帯」
と称す。）を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】薄帯を製造するための液体急冷法におい
て、１つの高速回転している冷却ロール上に溶融合金を
噴出して薄帯を得る、いわゆる単ロール法や、１対の高
速回転している冷却ロール間に溶融合金を噴出して薄帯
を得る双ロール法などがある。

【０００３】液体急冷法により薄帯を形成する方法にお
いて、例えば図１に示す単ロール急冷凝固薄帯製造装置
を用いる場合を例にして説明する。単ロール急冷凝固薄
帯製造装置は図１に示すように、溶融合金を保持するタ
ンディッシュ２、冷却ロール１０、巻取りロール１３な
どから構成される。タンディッシュ２に保持された溶融
合金は、所定の温度でタンディッシュ２の側部に搭載さ
れたノズルチップを介して冷却ロール１０に噴出され
る。このとき、冷却ロール１０は高速回転しており、噴
出された溶融合金は冷却ロール１０上で急冷凝固されて
薄帯１１となる。薄帯１１は巻取りロール１３で巻き取
られ、連続して薄帯が製造される。

【０００４】タンディッシュ２から冷却ロール１０の表
面に溶融合金が噴出される過程については、一例として
図２を用いて説明する。図２において、溶融合金１は、
その湯面レベルが一定になるようにタンディッシュ２に
給湯されている。このタンディッシュ２の底壁には羽口
レンガ３が設けられており、この羽口レンガ３に中間ノ
ズル４およびノズルホルダー５が連結されている。これ
らの羽口レンガ３、中間ノズル４およびノズルホルダー
５の内部に孔が設けられており、この孔が接続されて溶
湯流路６、ノズルホルダー５内の拡大内部空間１２とな
る。また、ノズルホルダー５の先端にはノズルチップ７
が取り付けられており、このノズルチップ７の内部に設
けたノズルスリット８が溶湯流路６に連通している。

【０００５】なお、ノズルホルダー５内の拡大内部空間
１２、ノズルチップ７さらにノズルスリット８について
は図３にて示すが、拡大内部空間１２とは広幅の薄帯を
得るためにノズルホルダー５内で溶湯流路６を広げた部
分を指し、ノズルスリット８とはノズルチップ７中に設
けた溶湯噴出用の開口を指す。

【０００６】ストッパー９を上昇させることによってタ
ンディッシュ２内の溶融合金１は、溶湯流路６を経由し
てノズルスリット８から冷却ロール１０に溶融状態で噴
出される。ノズルスリット８から噴出された溶融合金１
は、冷却ロール１０の表面で急速に冷却されて薄帯１１
となる。なお、図２において、装置全体に関する理解を
容易にするため、冷却ロール１０はタンディッシュ２の
縮尺率よりも大きな縮尺率で描かれている。

【０００７】ここで、タンディッシュに保持され、ノズ
ルチップを介して噴出される溶融合金は、溶解装置を有
する取鍋などで予め溶解され、薄帯製造中タンディッシ
ュに連続的に供給される。良好な薄帯を得るためには、
噴出時の溶融合金の温度が重要な製造パラメータとな
る。

【０００８】液体急冷法により薄帯を得る際、噴出時の
溶融合金の温度を所定の範囲に限定して薄帯を得る方法
が、例えば特開昭６２−１６６０６１号公報で提案され
ている。この方法は、活性金属を含むアモルファス合金
の溶融合金をノズルから噴出する際、溶融合金の温度を
その合金の融点より２０〜１００℃の範囲としてノズル
から噴出し、薄帯を製造する方法である。

【０００９】本発明者らは、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主成分
とし、Ｂ，Ｓｉ，Ｃさらには、Ｐ，Ｍｎ，Ｓを含有する
アモルファス合金の薄帯を得るために、この方法を用い
て薄帯の製造を試みた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、薄帯の
板幅が例えば２０mm程度までの比較的狭い板幅の場合は
良好な薄帯が得られたものの、薄帯の板幅が２０mmを超
えるようになると、良好な薄帯の製造は困難となった。
つまり、薄帯の幅方向端部が鋸状となったり、さらに板
幅を広くするとノズルスリット両端でノズル詰まりが起
こって、目的の板幅が得られなくなることがわかった。
これらの合金の薄帯を工業材料として広く使用するため
には、広い板幅の薄帯の製造を可能とすることが重要と
なる。さらに本発明者らは、噴出時の溶融合金の温度を
あまり高くすると、薄帯は得られるものの薄帯の特性が
劣化することを見出し、本発明を完成するに至った。

【００１１】本発明の目的は、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主成
分とし、Ｂ，Ｓｉ，Ｃさらには、Ｐ，Ｍｎ，Ｓを含有す
るアモルファス合金の薄帯の製造において存在していた
上記のような問題点を解決し、板幅が２０mmを超えても
良好な薄帯を製造するための方法を提供することにあ
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、以下の構成を
要旨とする。すなわち、（１）溶解した合金を高速に移
動する冷却基板上に連続して噴出し、該冷却基板上で急
冷凝固して薄帯状のアモルファス合金を製造する方法に
おいて、Ｂを７〜２０原子％含有し、かつＳｉ，Ｃのう
ち少なくとも１種を合計で１〜２０原子％含有し、残部
がＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉのうち少なくとも１種および不可避
的不純物かるなる合金の溶融合金を該合金融点より１５
０℃以上３００℃以下の範囲で噴出することを特徴とす
るアモルファス合金薄帯の製造方法、および、（２）合
金の成分が、Ｂを７〜２０原子％、Ｓｉ，Ｃのうち少な
くとも１種を合計で１〜２０原子％含有し、かつＰ，Ｍ
ｎ，Ｓのうち少なくとも１種を合計で０．００１〜１原
子％、残部がＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉのうち少なくとも１種お
よび不可避的不純物からなることを特徴とする（１）記
載のアモルファス合金薄帯の製造方法である。

【００１３】以下に本発明を詳細に説明する。本発明
は、例えば図２に示すようなタンディッシュ２を介して
冷却ロール１０上に溶融合金１を噴出する際、タンディ
ッシュ２内の溶融合金１の温度を、溶融合金１の融点よ
り１５０℃以上３００℃以下の範囲とすることを特徴と
する薄帯の製造方法である。

【００１４】ここで、噴出時の溶湯合金温度を融点より
１５０℃以上３００℃以下と限定した理由について説明
する。本発明者らは、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主成分とし、
Ｂ，Ｓｉ，Ｃさらには、Ｐ，Ｍｎ，Ｓを含有する各種の
アモルファス合金を用いて、各種板幅の薄帯鋳造実験を
行った。その結果、これらの合金の場合、溶融合金の温
度を有る程度高くしないと、目的の板幅は得られないこ
とがわかった。

【００１５】薄帯の板幅は、例えば図３に示すようにノ
ズルホルダー５の先端に取り付けたノズルチップ７のノ
ズルスリット８の長手方向長さで決定されるが、溶融合
金１がこのノズルスリット８の全幅に亘って均一に噴出
されないと、目的の板幅が得られないことになる。Ｆ
ｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主成分とする各種のアモルファス合金
の場合、上記の薄帯製造実験から、噴出時タンディッシ
ュでの溶融合金の温度を融点より１５０℃以上とすれ
ば、安定して目的の板幅が得られることがわかった。

【００１６】一般的に、溶融合金の温度が低下するとそ
の溶融合金の粘性が増加するが、目的の板幅を得るため
の噴出時の溶融合金温度の下限値は、溶融合金の成分に
強く依存すると考えられる。よって、本発明で対象とす
るアモルファス合金の場合は、噴出時の溶融合金の温度
が融点より１５０℃未満となると、いよいよノズルスリ
ットの両端部への溶融合金の広がりが悪くなるほど粘性
が増加し、ノズルスリットの全幅に亘って均一に噴出す
ることが困難になると考えられる。

【００１７】一方、噴出時の溶融合金の温度範囲に上限
を設けた理由は、噴出時の溶融合金の温度を融点より３
００℃超とすると、薄帯は得られるものの薄帯の特性が
劣化するためである。すなわち、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主
成分とし、Ｂ，Ｓｉ，Ｃさらには、Ｐ，Ｍｎ，Ｓを含有
するアモルファス合金の場合、噴出時の溶融合金の温度
を融点より３００℃超とすると、薄帯が脆くなったり、
鉄損値が増加する。このような機械的性質や磁気的性質
の劣化の原因は、溶融合金の温度の増加に伴って生じる
冷却不足がアモルファス相の形成を不十分にするためと
考えられるが、アモルファス合金を工業的に利用する際
には好ましくない。

【００１８】以上述べたように、噴出時の溶融合金の温
度範囲に設けた上限値はアモルファス相の形成が不十分
になりだす温度を意味している。もちろん、このアモル
ファス相の形成が不十分になりだす温度は合金の成分に
依存し、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉを主成分とし、Ｂ，Ｓｉ，Ｃ
さらには、Ｐ，Ｍｎ，Ｓを含有するアモルファス合金の
場合、アモルファス相形成が不十分になりだす境界の温
度が融点より３００℃ほど高い温度と言える。なお、噴
出時の溶融合金の温度を融点より３００℃超とした場合
の機械的性質や磁気的性質の劣化に関しては、実施例に
て具体的に説明する。

【００１９】ここで、「噴出時の溶融合金の温度」とは
本来、ノズルスリットを出た時点での溶融合金の温度を
意味しているが、この時点での溶融合金の温度の測定は
事実上困難であるから、本発明でいう「噴出時の溶融合
金の温度」とはタンディッシュなどの保持容器内での溶
融合金の噴出時の温度を指す。よって、本発明で言う噴
出時の溶融合金の温度は、真の噴出時の温度（ノズルス
リットを出た時点での溶融合金の温度）に噴出時溶湯合
金が移動する間に生じる多少の温度低下分を加味した温
度である。よって、本発明の方法において、噴出時の溶
融合金の温度を所定の温度に管理するためには、タンデ
ィッシュなどに注入した際の温度降下や噴出時溶融合金
が移動する間に生じる温度降下を考慮して、タンディッ
シュヘなどの注入時の溶融合金温度を管理する必要があ
る。

【００２０】本発明において、アモルファス合金の溶解
方法に関しては特に限定しない。タンディッシュを用い
る方式の場合は、溶解設備を装着した取鍋で予め溶解
し、溶融合金が所定の温度範囲に達したらタンディッシ
ュに溶融合金を供給する方法や、溶解設備を設けたタン
ディッシュを用い、溶解保持後溶融合金が所定の温度範
囲に達したら噴出する方法でもよい。さらには、下部に
ノズルスリットを有するルツボ等に合金を挿入し、直接
ルツボ内で合金を溶解し、ノズルスリットから噴出方法
でもよい。なお、合金溶融時および保持中は極力大気と
の接触を避けるため、不活性ガスなどの雰囲気で溶解す
ることが好ましい。また、良好な薄帯を得るためには、
タンディッシュ内での湯面高さをできるだけ一定に保つ
など、鋳造中の噴出量をできるだけ一定にすることが好
ましい。

【００２１】さらに、本発明はＢを７〜２０原子％、Ｓ
ｉ，Ｃのうち少なくとも１種の元素を合計で１〜２０原
子％含有し、残部がＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉのうち少なくとも
１種および不可避的不純物からなるアモルファス合金に
適用できる。さらには、前記合金にＰ，Ｍｎ，Ｓのうち
少なくとも１種の元素を合計して０．００１〜１原子％
含有したアモルファス合金にも適用できる。

【００２２】適用できるアモルファス合金の構成元素お
よび含有量に制限を設けた理由は以下の通りである。Ｆ
ｅ，Ｃｏ，Ｎｉをべースとした合金において、Ｂはアモ
ルファス形成能を向上させ、含有量が７〜２０原子％の
範囲で安定して安価にアモルファス相を形成する。Ｂ含
有量が７原子％未満ではアモルファス相が安定して形成
されず、一方、２０原子％超とすると、原料コストが高
くなるだけで、アモルファス形成能に向上が認められな
い。

【００２３】さらに、Ｓｉ，Ｃはアモルファス相の熱的
安定性や製造性を向上させるために添加する。これらの
元素は１原子％未満ではアモルファス相の熱的安定性や
製造性の向上効果が発現せず、一方、２０原子％超とし
ても原料コストが高くなるだけで、アモルファス相の熱
的安定性や製造性に向上が認められない。

【００２４】一方、Ｐ，Ｍｎ，Ｓはアモルファス合金の
磁気特性を向上させるために添加する。これらの元素は
０．００１原子％未満ではその効果が発現せず、１原子
％超となるともはやその効果は消失する。

【００２５】また、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ元素をベースとし
たのは、アモルファス相とした場合に工業材料として広
く有益な特性を発現するためである。

【００２６】次に、本発明において採用される鋳造条件
および具体的な鋳造の作業について説明する。ノズルチ
ップと冷却ロール表面との間隔は０．０５〜３mmの範囲
であり、薄帯の板厚や合金の種類やその他の製造条件に
応じて、上記の範囲で最適な値を選ぶことができる。溶
融合金の噴出圧力は０．０１〜３kg／cm² 、冷却ロール
の表面速度は５〜５０ｍ／秒の範囲である。これらの条
件も目的とする薄帯の板厚や合金の種類、さらにはその
他の製造条件に合わせて最適な値を選択する。

【００２７】鋳造作業として、鋳造前に予め鋳造時を想
定してノズルチップと冷却ロール表面との最適位置を設
定し、一旦ノズルチップ（すなわち、タンディッシュあ
るいはルツボ）を移動させる。タンディッシュで溶解し
ない場合は、鋳造開始までの間に充分タンディッシュを
予熱する必要がある。タンディッシュあるいはルツボ内
で合金を溶解し、下部のノズルチップから噴出する際
は、合金溶解後熱電対などで溶融合金の温度を管理し、
所定の範囲内になったら鋳造を開始する。合金の溶解を
別の取鍋などで行う方式の場合は、溶解後溶融合金の温
度を調べ、予め把握してあるタンディッシュなどでの温
度低下分を考慮した所定の温度範囲になったら、タンデ
ィッシュに注入し鋳造を開始する。鋳造開始時は冷却ロ
ールを所定の回転数で回転し、ノズルチップを予めセッ
トした位置に移動してから行う。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を実施例および比較
例によりさらに具体的に説明する。 ［実施例１］表１のＮｏ．１〜６に示す各種アモルファ
ス合金を用いて、大気中単ロール薄帯製造装置を用いて
薄帯の製造を行った。用いた単ロール薄帯製造装置は、
直径３００mmの銅合金製冷却ロール、試料溶解用の高周
波電源、石英ルツボなどからなり、ルツボの先端にはノ
ズルスリットを取り付けた。このノズルスリットの幅は
２５mmおよび５０mmの２種類とした（但し、鋳造方向長
さは０．６mmと一定。）。薄帯製造時の冷却ロール回転
数は１２００ｒｐｍとした。

【００２９】試料の挿入量は５００ｇで、ルツボ内をア
ルゴン雰囲気として溶解した。溶解後熱電対により溶融
合金の温度を測定した。溶融合金の温度が所定の温度に
達したとき、ルツボ内にアルゴンガスを流し、溶融合金
を噴出した。噴出時の溶融合金の温度は、合金の融点と
の温度差（以下、△Ｔと称す。）ですべてのチャージと
も１５０℃以上３００℃以下の範囲とした。なお、噴出
時のルツボ内圧力は０．３kg／cm² 、ノズルスリットと
冷却ロール表面との間隔を０．３mmとした。

【００３０】得られた結果を表１のＮｏ．１〜６に示
す。結果として、すべてのチャージで目標通りの板幅を
有する薄帯が得られた。なお、噴出時の△Ｔは、表１か
らわかるように、すべてのチャージで１５０℃以上３０
０℃以下の範囲にあったことがわかる。

【００３１】得られた薄帯の曲げ特性を調査するため
に、１００mm長さのサンプルを５枚ずつ採取し、これら
のサンプルについて曲げ実験を行った。曲げ実験におい
ては、薄帯自由面を内側にして薄帯を折り曲げ、破壊し
た際の直径を測定し、曲げ破壊直径として表１に整理し
た。表１に示す値は、５枚のサンプルの曲げ破壊直径デ
ータの平均値である。

【００３２】結果として、いずれのチャージの薄帯とも
曲げ破壊直径が１mm以下と良好な値を示し、特に、Ｎ
ｏ．４〜６の薄帯では密着曲げが可能なほど良好な機械
的性質を示した。さらに、薄帯の磁気的性質を評価する
ために、Ｎｏ．５の薄帯について鉄損値を測定した。測
定サンプルは３６０℃で１時間、窒素雰囲気中で磁場焼
鈍し、ＳＳＴで鉄損を測定した。得られた値を表１のＮ
ｏ．５に示すが、良好な鉄損値を示すことがわかった。

【００３３】以上の結果から、噴出時の溶融合金の△Ｔ
を１５０℃以上３００℃以下の範囲にすることにより、
目標通りの板幅からなる薄帯が得られ、得られた薄帯は
良好な特性を有していることがわかった。

【００３４】

【表１】

【００３５】［実施例２］図２に示す大気中単ロール薄
帯製造装置を用いて、各種アモルファス合金の薄帯の製
造を試みた。用いた合金は表２のＮｏ．１〜５に示す。
製造に用いた溶融試料噴出用ノズルチップのノズルスリ
ット形状は、１mm×１００mmおよび１mm×１５０mmの２
種類とした。合金の溶解は高周波誘導方式により、溶解
後所定の温度に達したら、タンディッシュに供給し、タ
ンディッシュ内での湯面高さが２５０mmになったところ
で鋳造を開始した。なお、鋳造中この湯面高さをほぼ一
定にするように取鍋から溶融合金を供給した。

【００３６】また、鋳造中タンディッシュにおいて熱電
対により溶融合金の温度を測定し、△Ｔはすべてのチャ
ージとも１５０℃以上３００℃以下の範囲とした。その
他の鋳造条件として、鋳造中の冷却ロールの表面速度は
２０ｍ／秒とし、ノズルチップと冷却ロール表面との間
隔を０．２mmとした。

【００３７】得られた結果を表２のＮｏ．１〜５に示
す。結果として、すべてのチャージで目標通りの板幅を
有する薄帯が得られた。なお、タンディッシュで測定し
た噴出時の△Ｔは、表２からわかるように、鋳造中多少
温度が変動したが、すべてのチャージで１５０℃以上３
００℃以下の範囲にあった。

【００３８】得られたすべての薄帯について曲げ特性を
調査した。曲げ特性の試験要領は実施例１と同様であっ
た。結果として、いずれのチャージの薄帯とも曲げ破壊
直径が１mm以下と良好な値を示し、特に、Ｎｏ．２の薄
帯では密着曲げが可能なほど良好な機械的性質を示し
た。さらに、薄帯の磁気的性質を評価するために、Ｎ
ｏ．５以外の薄帯について鉄損値を測定した。サンプル
の熱処理方法および鉄損測定方法は実施例１の場合に同
様とした。得られた値を表２Ｎｏ．１〜４に示すが、良
好な鉄損値を示すことがわかった。

【００３９】これらの結果から、噴出時の溶融合金の△
Ｔを１５０℃以上３００℃以下の範囲にすれば、目標通
りの板幅からなる薄帯が得られ、得られた薄帯は良好な
特性を示すことがわかった。

【００４０】

【表２】

【００４１】［比較例１］実施例１と同様の薄帯製造装
置を用いて薄帯の製造を３チャージ試みた。用いたアモ
ルファス合金は表１のＮｏ．７〜９に示す。いずれのチ
ャージとも噴出時の△Ｔを１５０℃未満とした。その他
の製造条件は実施例１と同様であった。

【００４２】得られた結果を表１のＮｏ．７〜９に示す
が、いずれのチャージとも板幅が目標板幅より若干小さ
な値となり、かつ幅方向両端部が鋸状を示す薄帯となっ
た。板幅が目標通りでないばかりか、両端部が鋸状では
好ましくない。

【００４３】得られたすべての薄帯について曲げ特性を
調査した。曲げ特性の試験要領は実施例１と同様であっ
た。結果として、いずれのチャージの薄帯とも曲げ破壊
直径が１mm以上で、機械的性質が劣化しているのがわか
った。この曲げ破壊直径の増加は端部が鋸状になったこ
とによると考えられる。

【００４４】さらに、薄帯の磁気的性質を評価するため
に、Ｎｏ．８の薄帯について鉄損値を測定した。サンプ
ルの熱処理方法および鉄損測定方法は実施例１の場合に
同様とした。得られた値を表１のＮｏ．８に示すが、鉄
損値においても若干の低下が認められた。機械的性質の
劣化同様、この鉄損値の増加も端部の欠陥によると考え
られる。

【００４５】これらの結果から、噴出時の溶融合金の△
Ｔを１５０℃未満とすると、良好な薄帯が得られないば
かりか、薄帯の端部の性状さらには特性も劣化すること
がわかった。

【００４６】［比較例２］実施例２と同様の薄帯製造装
置を用いて薄帯の製造を３チャージ試みた。用いたアモ
ルファス合金は表２のＮｏ．６〜８に示す。いずれのチ
ャージとも噴出時の△Ｔを１５０℃未満もしくは３００
℃超とした。その他の製造条件は実施例１と同様とし
た。

【００４７】得られた結果を表２のＮｏ．６〜８に示す
が、噴出時の△Ｔは、この表からわかるように、鋳造中
多少温度が変動した。すべてのチャージで薄帯が得られ
たものの、Ｎｏ．６の薄帯は板幅が目標板幅に比べて若
干小さくなっており、かつ幅方向両端部が鋸状を示し
た。板幅が目標通りでないばかりか、両端部が鋸状の薄
帯は好ましくない。

【００４８】得られたすべての薄帯について曲げ特性を
調査した。曲げ特性の試験要領は実施例１と同様であっ
た。結果として、いずれのチャージの薄帯とも曲げ破壊
直径が１mm以上で、機械的性質が劣化しているのがわか
った。△Ｔが３００超となると、劣化が顕著となってく
るのがわかる。

【００４９】さらに、薄帯の磁気的性質を評価するため
に、すべての薄帯について鉄損値を測定した。サンプル
の熱処理方法および鉄損測定方法は実施例１の場合に同
様とした。得られた値を表２に示すが、鉄損値において
も低下が認められ、特に△Ｔを３００℃超とすると鉄損
値の増加が大きくなる。

【００５０】これらの結果から、噴出時の溶融合金の△
Ｔを１５０℃未満または３００℃超とすると、良好な薄
帯が得られないばかりか、薄帯の端部の性状さらには特
性も劣化することがわかった。これらの薄帯での特性劣
化の原因として、△Ｔを１５０℃未満とした場合（表２
のＮｏ．６の場合）は薄帯の端部が鋸状になったことに
よると考えられる。一方、△Ｔが３００℃超とした場合
（表２のＮｏ．７，８の場合）は、熱分析からアモルフ
ァス相の形成が不十分であったことが判明しており、こ
れが特性劣化の原因と考えられる。

【００５１】

【発明の効果】本発明の方法により、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ
を主成分とするアモルファス合金の薄帯の製造におい
て、板幅を２０mm以上と広くした場合でも、良好な薄帯
を安定して製造できるようになったことから、本合金の
薄帯を高歩留で生産することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】急冷凝固法の一例として、単ロール法を説明す
るための模式図である。

【図２】急冷凝固法の一例として、単ロール法を説明す
るための模式図である。

【図３】ノズルホルダー周辺部を拡大した説明図であ
る。

【符号の説明】 １：溶融金属 ２：タンディッシュ ３：羽口レンガ ４：中間ノズル ５：ノズルホルダー ６：溶湯流路 ７：ノズルチップ ８：ノズルスリット ９：ストッパー １０：冷却ロール １１：薄帯 １２：拡大内部空間 １３：巻取りロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柚木園 邦裕 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶解した合金を高速に移動する冷却基板
   上に連続して噴出し、該冷却基板上で急冷凝固して薄帯
   状のアモルファス合金を製造する方法において、Ｂを７
   〜２０原子％含有し、かつＳｉ，Ｃのうち少なくとも１
   種を合計で１〜２０原子％含有し、残部がＦｅ，Ｃｏ，
   Ｎｉのうち少なくとも１種および不可避的不純物からな
   る合金の溶融合金を該合金融点より１５０℃以上３００
   ℃以下の範囲で噴出することを特徴とするアモルファス
   合金薄帯の製造方法。
2. 【請求項２】 合金の成分が、Ｂを７〜２０原子％、Ｓ
   ｉ，Ｃのうち少なくとも１種を合計で１〜２０原子％含
   有し、かつＰ，Ｍｎ，Ｓのうち少なくとも１種を合計で
   ０．００１〜１原子％、残部がＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉのうち
   少なくとも１種および不可避的不純物からなることを特
   徴とする請求項１記載のアモルファス合金薄帯の製造方
   法。