JPH11218773A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高精細性が要求される液晶表示装置において
も、輝点不良の発生を防止することのできる液晶表示装
置の製造方法の提供が望まれている。 【解決手段】 メッシュ１３の両面が乳剤１４で覆われ
てなり、メッシュ１３の上面側から下面側にかけて貫通
するシール剤印刷用の貫通部１５が形成されたシール版
１０を用いて、シール印刷面側に配向膜８を形成した被
印刷基板１をチャック２に固定した状態でシール剤７を
印刷するシール印刷工程を備えた液晶表示装置の製造方
法である。被印刷基板１を、その印刷面がチャック２の
上面と同じかこれよりも３０μｍ以内の範囲で低くなる
ように配置して固定する。シール版１０として、その下
面における、被印刷基板１の配向膜形成部分に対応する
部分１１が、被印刷基板１のシール剤印刷部分に対応す
る部分１２より凹んで形成されたものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、チャックに固定さ
れた被印刷基板にシール剤を印刷するシール印刷工程を
備えた液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に液晶表示装置を製造するには、図
３に示すように基板洗浄工程Ａ、配向膜塗布工程Ｂ、ラ
ビング処理工程Ｃ、シール印刷工程Ｄ、重ね合わせ工程
Ｅ、分割工程Ｆ、液晶注入・封止工程Ｇ、液晶熱処理工
程Ｈの各工程をこの順に行う。これらの工程のうちシー
ル印刷工程Ｄは、配向膜を形成し、これにラビング処理
を施した被印刷基板にシール剤を印刷塗布する工程であ
る。

【０００３】すなわち、このシール印刷工程Ｄは、図４
に示すように配向膜８を形成した被印刷基板１をチャッ
ク２で固定し、表裏面ともに平坦に形成されたシール版
３を用いてシール剤を印刷する工程であり、予め被印刷
基板１の被印刷箇所に対応してシール版３に貫通部４を
形成しておき、このシール版３上のシール剤を該貫通部
４を通すことによって被印刷基板１に印刷する工程とな
っている。なお、図４において符号５は被印刷基板１の
移動およびその高さ調整を行うための吸着ステージであ
り、６はシール版３上のシール剤を貫通部４から吐出さ
せるためのヘラ状のスキージである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来のシール印刷工程では、シール印刷時にシール版３
と被印刷基板１における配向膜とが接触してしまうと、
微小な配向みだれ（ディスクリ）による配向ダメージが
生じてしまい、特に高精細性が要求される液晶表示装置
では輝点不良を招く結果となってしまっている。すなわ
ち、図５に示すようにシール剤７を貫通部４から吐出さ
せるべく、シール剤７をスキージ６でシール版３に押し
つけつつ移動させると、シール版３が撓むことによって
該シール版３の下面が被印刷基板１の配向膜８に接触し
てしまい、ミクロ的にみて配向膜８が傷つけられてしま
って配向ダメージが与えられてしまうのである。なお、
図５中符号９はカラーフィルタである。

【０００５】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、高精細性が要求される液
晶表示装置においても、輝点不良の発生を防止すること
のできる液晶表示装置の製造方法を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法では、メッシュの両面が乳剤で覆われてなり、
該メッシュの上面側から下面側にかけて貫通するシール
剤印刷用の貫通部が形成されたシール版を用いて、シー
ル印刷面側に配向膜を形成した被印刷基板をチャックに
固定した状態で該被印刷基板にシール剤を印刷するシー
ル印刷工程を備えてなり、前記被印刷基板を、その印刷
面が前記チャックの上面と同じかこれよりも３０μｍ以
内の範囲で低くなるように配置してチャックで固定し、
前記シール版として、その下面における、前記被印刷基
板の配向膜形成部分に対応する部分が、該被印刷基板の
シール剤印刷部分に対応する部分より凹んで形成された
ものを用いることを前記課題の解決手段とした。

【０００７】この液晶表示装置の製造方法によれば、被
印刷基板を、その印刷面がチャックの上面と同じかこれ
よりも３０μｍ以内の範囲で低くなるように配置するの
で、該チャックがスペーサとして機能することによりシ
ール版が配向膜表面に直接接触する度合いが低くなる。
また、シール版として、被印刷基板の配向膜形成部分に
対応する部分が、該被印刷基板のシール剤印刷部分に対
応する部分より凹んで形成されたものを用いるので、シ
ール版が配向膜表面に直接接触する度合いがより一層低
くなる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の液晶表示装置の製
造方法をその一実施形態例に基づいて詳しく説明する。
図１は本発明の液晶表示装置の製造方法に用いられるシ
ール版の一例を示す図であり、図１中符号１０はシール
版である。このシール版１０が図４に示したシール版３
と異なるところは、その下面における、被印刷基板１の
配向膜形成部分に対応する部分１１が、該被印刷基板１
のシール剤印刷部分に対応する部分１２より凹んで形成
されている点である。

【０００９】すなわち、このシール版１０は、ステンレ
ス等の線で織られたメッシュ１３の両面を乳剤１４で覆
ってなるもので、シール剤印刷部分と対応する部分に該
メッシュ１３の上面側から下面側にかけて貫通する貫通
部１５を形成したものである。メッシュ１３はシール版
１０のテンションを維持するためのものである。貫通部
１５は、ここからシール剤７を吐出して被印刷基板１の
シール剤印刷部分にシール剤７を塗布印刷するためのも
ので、予め設定された、被印刷基板１へのシール印刷パ
ターン形状に形成されたものである。

【００１０】また、シール版１０は、その下面が被印刷
基板１の配向膜形成部分に対応する平滑な部分１１とシ
ール剤印刷部分に対応する平滑部分１２との二段に形成
されたもので、その段差Ｙ１が１０〜３０μｍ程度に形
成されたものである。ここで、この段差Ｙ１を１０〜３
０μｍ程度とするのは、被印刷基板１に形成される配向
膜８の一般的な厚さに対応させるためである。

【００１１】また、このシール版１０は、その乳剤の最
大厚、すなわちシール版１０の表面（上面）からシール
剤印刷部分に対応する平滑部分１２までの厚さＹ２が６
０〜１００μｍとされ、シール版１０のメッシュ１３か
ら下面までの最小厚、すなわちシール版１０の表面から
配向膜形成部分に対応する平滑な部分１１までの厚さＹ
３が３０μｍ以上とされている。

【００１２】ここで、厚さＹ２を６０〜１００μｍとし
たのは、Ｙ１とＹ３にメッシュ１３およびメッシュ１３
の上側の部分の厚みを考慮すると６０μｍ以上必要とな
り、また１００μｍを超えると貫通部１５の厚さが厚く
なりすぎてシール剤７の版離れが悪くなり、印刷性が極
端に悪くなってしまうからである。また、厚さＹ３を３
０μｍ以上としたのは、特にシール版１０の配向膜形成
部分に対応する平滑な部分１１が、メッシュ１３の線重
なり部分と重ならない部分とから形成される凹凸に影響
されることなく、平滑面を形成するようにするためであ
る。なお、このように厚さ（総厚）Ｙ２を６０〜１００
μｍに制限するため、厚さＹ１、厚さＹ３についてもＹ
２の厚さによって制限されることになることから、これ
らＹ１、Ｙ３についても、ある範囲でダメージが最小に
なるように調整する必要がある。

【００１３】このような構成のシール版１０を用いてシ
ール印刷を行うには、まず、図２に示すように図４に示
した場合と同様にして被印刷基板１を吸着ステージ５に
載せ、その状態で所定位置に移送した後、チャック２で
該被印刷基板１を固定する。このとき、前記被印刷基板
１を、その印刷面（シール剤印刷部分）が前記チャック
２の上面と同じかこれよりも３０μｍ以内の範囲で低く
なるように配置し、チャック２で固定する。このように
被印刷基板１を配置することで、その印刷面が少なくと
もチャック２の上面より上になることがなく、これによ
りシール版１０が印刷面に接触することがないのはもち
ろん、配向膜８に直接接触する度合い（可能性）も少な
くなる。

【００１４】ちなみに、シール版１０と被印刷基板１表
面との間の距離を一般にギャップと称しているが、この
ギャップが１．１ｍｍであり、前述したようにシール版
１０の厚さＹ２を６０〜１００μｍとした場合に、被印
刷基板１の印刷面とチャック２の上面との間の距離ｈが
４０μｍ以上になると印刷ができなくなる。したがっ
て、前述したように本発明では、このｈを０〜３０μｍ
としているのである。

【００１５】このようにして被印刷基板１を固定した
ら、チャック２上にシール版１０を載せ、その状態でシ
ール版１０上のシール剤７をスキージ６でシール版１０
に押しつけつつ移動させ、シール剤７を貫通部１５から
吐出させる。ここで、スキージ６のシール版への押しつ
け、およびその移動については、その移動速度を速くし
た方が被印刷基板１上の配向膜８へのダメージとなるベ
クトル方向が変わるため、そのダメージが低減される。
ところが、速度が速すぎると、ベクトル自体が大きくな
り、逆にダメージが大きくなる。したがって、このスキ
ージ６の移動速度についても最適値を選ぶ必要があり、
具体的には、４０ｍｍ／ｓｅｃ以上とするのが好まし
い。

【００１６】このようにしてシール剤７を貫通部１５か
ら吐出させると、シール剤７は貫通部１５の形状に沿っ
た状態で吐出され、これにより被印刷基板１には所望す
るパターンのシール印刷がなされる。このようなシール
印刷法にあっては、被印刷基板１を、その印刷面がチャ
ック２の上面と同じかこれよりも３０μｍ以内の範囲で
低くなるように配置するので、該チャック２がスペーサ
として機能することによりシール版１０が印刷面はもち
ろん配向膜８表面にも直接接触する度合いが低くなり、
したがって配向膜８にダメージが加えられるのを防止す
ることができる。

【００１７】また、シール版１０として、被印刷基板１
の配向膜形成部分に対応する部分１１が、該被印刷基板
１のシール剤印刷部分に対応する部分１２より凹んで形
成されたものを用いるので、シール版１０が配向膜８の
表面に直接接触する度合いがより一層低くなり、これに
より配向膜８にダメージが加えられるのをより確実に防
止することができる。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように本発明の液晶表示装
置の製造方法は、被印刷基板にシール印刷を行うに際し
て、被印刷基板を、その印刷面がチャックの上面と同じ
かこれよりも３０μｍ以内の範囲で低くなるように配置
する方法であるから、該チャックがスペーサとして機能
することによりシール版が配向膜表面に直接接触する度
合いを低くすることができ、これにより配向膜にダメー
ジが加えられるのを防止することができる。

【００１９】また、シール版として、被印刷基板の配向
膜形成部分に対応する部分が、該被印刷基板のシール剤
印刷部分に対応する部分より凹んで形成されたものを用
いるので、シール版が配向膜の表面に直接接触する度合
いをより一層低くすることができ、これにより配向膜に
ダメージが加えられるのをより確実に防止することがで
きる。したがって本発明の液晶表示装置の製造方法によ
れば、配向膜にダメージが加えられるのを防止すること
ができることにより、液晶プロジェクターなど高密度・
高精細な液晶表示パネルの輝点発生を防止することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いられるシール版の概略構成を示す
要部側断面図である。

【図２】本発明の液晶表示装置の製造方法の一実施形態
例を説明するための要部側断面図である。

【図３】液晶表示装置の製造方法の工程フロー図であ
る。

【図４】従来の液晶表示装置の製造方法の一例を説明す
るための要部側断面図である。

【図５】従来の液晶表示装置の製造方法の課題を説明す
るための要部側断面図である。

【符号の説明】

１…被印刷基板、２…チャック、７…シール剤、８…配
向膜、１０…シール版、１１…配向膜形成部分に対応す
る部分、１２…シール剤印刷部分に対応する部分、１３
…メッシュ、１４…乳剤、１５…貫通部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 メッシュの両面が乳剤で覆われてなり、
   該メッシュの上面側から下面側にかけて貫通するシール
   剤印刷用の貫通部が形成されたシール版を用いて、シー
   ル印刷面側に配向膜を形成した被印刷基板をチャックに
   固定した状態で該被印刷基板にシール剤を印刷するシー
   ル印刷工程を備えた液晶表示装置の製造方法において、 前記被印刷基板を、その印刷面が前記チャックの上面と
   同じかこれよりも３０μｍ以内の範囲で低くなるように
   配置してチャックで固定し、 前記シール版として、その下面における、前記被印刷基
   板の配向膜形成部分に対応する部分が、該被印刷基板の
   シール剤印刷部分に対応する部分より凹んで形成された
   ものを用いることを特徴とする液晶表示装置の製造方
   法。
2. 【請求項２】 シール版の乳剤の最大厚が６０〜１００
   μｍであり、かつ、シール版のメッシュから下面までの
   最小厚が３０μｍ以上であることを特徴とする請求項１
   記載の液晶表示装置の製造方法。