JPH11209751A

JPH11209751A - 蛍光体ペーストおよびそれを用いたプラズマディスプレイ基板の製造方法

Info

Publication number: JPH11209751A
Application number: JP1301098A
Authority: JP
Inventors: Tomoko Mikami; 友子三上; Masahiro Matsumoto; 正廣松本; Yuichiro Iguchi; 雄一朗井口
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1998-01-26
Filing date: 1998-01-26
Publication date: 1999-08-03
Anticipated expiration: 2018-01-26
Also published as: JP4846077B2

Abstract

(57)【要約】【課題】焼成工程を必要とせずに蛍光体層となる蛍光体
ペーストを提供し、隔壁で仕切られたセル内に精度よく
蛍光体ペーストを塗布し、優れた特性を有するプラズマ
ディスプレイパネル用基板の製造方法を提供する。【解決手段】隔壁層を形成したガラス基板上に、ＲＧＢ
各色を発光する蛍光体層をストライプ状に形成するプラ
ズマディスプレイパネル用基板の製造方法において、隔
壁層を形成したガラス基板上に無機蛍光体粉末と有機溶
媒を主成分とし、有機溶媒の沸点が１００〜３５０℃で
あり、降伏値が５０〜１０００ｍＰａの範囲であるＲＧ
Ｂ各蛍光体ペーストを使用し、吐出孔を有する口金から
吐出させてパターン塗布する工程、および乾燥する工程
を経てＲＧＢ蛍光体層を形成することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光体ペーストお
よびそれを用いたプラズマディスプレイパネル（以下、
ＰＤＰと略す）基板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＰＤＰは、液晶ディスプレイに比べて高
速の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。

【０００３】このような用途の拡大に伴って、精細で多
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体にあてることにより表示を行うものである。
この場合、放電の広がりを一定領域におさえ、表示を規
定のセル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を
確保するために隔壁（障壁、リブともいう）が設けられ
ている。

【０００４】これらの隔壁はストライプ状に形成される
ことが多いが、そのサイズ（線幅、高さ、ピッチ）はＰ
ＤＰの性能により異なる。ＰＤＰを高精細化するため、
つまり一定の画面サイズで画素の数を増やすためには、
１画素の大きさを小さくする必要がある。この場合、隔
壁間のピッチを小さくする必要があるが、ピッチを小さ
くすると放電空間が小さくなり、また、蛍光体の塗布面
積が小さくなることから、輝度が低下する。具体的に
は、４２インチのハイビジョンテレビ（１９２０×１０
３５画素)や２３インチのＯＡモニター(ＸＧＡ：１０２
４×７６８画素)を実現しようとすると、画素のサイズ
を４５０μｍの大きさにする必要があり、各色を仕切る
隔壁はピッチ１５０μｍで形成する必要がある。この場
合、隔壁の線幅が大きいと放電空間を十分に確保できず
蛍光体の塗布面積が小さくなることによつて輝度を向上
することが困難になる。このようなことから、高精細用
の隔壁は、ストライプ状で、そのサイズは、線幅１５〜
５０μｍ、高さ６０〜１７０μｍ、ピッチ１００〜２５
０μｍを有するものが用いられる。

【０００５】隔壁は通常背面板に形成され、その隔壁で
形成されたセル間にそれぞれ赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）お
よび青色（Ｂ）のカラー表示を行うために蛍光体層が形
成されている。これらの蛍光体層の形成は、従来から蛍
光体ペーストを用いたスクリーン印刷法で行われてき
た。すなわち、赤色発光蛍光体ペースト、緑色発光蛍光
体ペーストおよび青色発光蛍光体ペーストを、それぞれ
スクリーン印刷版を用いて隔壁間（セル）に塗布し、乾
燥する工程を順次繰り返していた。

【０００６】蛍光体の塗布技術はプラズマディスプレイ
の品質を左右する要素技術である。蛍光体ペーストは高
輝度化のためにセルの底部のみでなく、隔壁の側面にも
塗布されるように工夫されてきた。さらに画面のムラを
なくするには安定した均一塗布が必要である。このため
隔壁との位置精度やペーストのレオロジーなどが重要で
ある。この場合、スクリーン印刷版はフラットな面に接
するのではなく、隔壁頂部に支えられた状態で蛍光体ペ
ーストが転写されることになる。スクリーン印刷版の裏
面の汚れなどが隔壁頂部に付着する問題が起こるほか
に、メタルメッシュにタワミやネジレなどが発生しやす
く位置精度を保持することが難しい。この傾向は大型に
なるほど厳しくなりスクリーン印刷法での大型・高精細
プラズマディスプレイの作製は非常に難しい状況にな
る。スクリーン印刷技術における改善方法として、特開
平６−５２０５号公報ではサンドブラスト技術を併用す
る方法が、また、特開平５−１４４３７５号公報では架
橋剤を塗布した後にスクリーン印刷する方法が提案され
ている。しかしながら、これらはスクリーン印刷法の範
囲内のものである。

【０００７】また、高精度のパターン塗布を実現する方
法としてフォトリソグラフィ技術を用いる方法がある
が、この場合、ＲＧＢの各色の蛍光体層を形成するため
に、それぞれの色について塗布−露光−現像−焼成など
の工程を繰り返すなど煩雑になるという問題がある。

【０００８】さらに隔壁で形成させるセル内へ蛍光体ペ
ーストを塗布する方法として、インクジェットノズルの
先端から蛍光体ペーストを噴出し、蛍光体層を形成する
方法も提案されているが、インクジェットの場合は、蛍
光体ペーストの粘度を０．２ポイズ以下にする必要があ
り、ペーストの中の蛍光体粉末量を多くできないため、
形成された蛍光体層の厚みが薄くなるという課題があっ
た。また、インクジェットノズルの径が小さいため、蛍
光体粉末が詰まるという問題もあった。

【０００９】蛍光体ペーストは、無機蛍光体粉末と有機
ポリマからなるバインダー成分とを溶媒中に混合したも
のが一般的であり、塗布した後、乾燥工程で溶媒を除去
し、さらに焼成工程でバインダー成分を熱分解して除去
することが必要である。この焼成工程では、空気中で少
なくとも４００℃以上の温度に曝されるので、蛍光体粉
末の劣化が免れず、輝度低下などの効率低下が起こる。
すなわち、ペーストに含まれる有機成分を完全に除去す
るために４００〜５００℃に加熱して行う焼成工程が必
須であり、空気中での高温加熱による蛍光体粉末の劣化
が起こり、本来無機蛍光体粉末が有する発光効率が阻害
されて輝度の低下を招く。焼成工程におけるこのような
劣化による輝度の低下は３０％以上あると推定されてい
る。従って、塗布後に２００℃以下で行われる乾燥工程
のみで蛍光体層を形成することができれば、無機蛍光体
粉末の発光効率を高く保持するために有効である。

【００１０】この点の改良として特開平４−７５２３１
号公報では、蛍光体粉末とビークルを含む蛍光体ペース
トが提案されている。しかしながら、このペーストによ
る蛍光体層は隔壁の側面や底面に塗布して形成するもの
ではない。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、焼成工程を
必要とせずに蛍光体層となる蛍光体ペーストを提供し、
セル内に精度よく蛍光体ペーストを塗布したＰＤＰ用基
板の製造方法を目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、無機蛍
光体粉末と有機成分から構成され、有機成分として沸点
１００〜３５０℃の有機溶媒を用い、降伏値が５０〜１
０００ｍＰａの範囲であることを特徴とする蛍光体ペー
ストによって達成される。また、赤色、緑色、青色に発
光する無機蛍光体粉末をそれぞれ含む３種類の蛍光体ペ
ーストを吐出孔を有する口金から吐出させて、ガラス基
板上に形成されたストライプ状の隔壁間に塗布すること
によって蛍光体層を形成するプラズマディスプレイ基板
の製造方法によって達成される。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の目的の１つは、無機蛍光
体粉末と有機溶媒を主成分とし、有機溶媒の沸点が１０
０〜３５０℃であり、降伏値が５０〜１０００ｍＰａの
範囲であることを特徴とする蛍光体ペーストを提供する
ことである。

【００１４】本発明の蛍光体ペーストは、沸点３５０℃
以下の有機溶媒以外の有機成分の含有量が３重量％以下
であることが好ましい。また、粘度が５〜５０Ｐａ・ｓ
の範囲であることが好ましい。さらに、無機蛍光体粉末
の平均粒子径が０．５〜６μｍの範囲、比表面積が０．
１〜５ｍ²／ｃｃの範囲、最大粒子径が４０μｍ以下で
あることが好ましい。

【００１５】本発明のもう１つの目的は、無機蛍光体粉
末と有機溶媒からなるＲＧＢ３種類の蛍光体ペースト
を、吐出孔を有する口金から吐出させ、ガラス基板上に
形成された隔壁間にストライプ状にそれぞれ塗布するこ
とによって蛍光体面を形成することを特徴とするＰＤＰ
基板の製造方法の提供である。

【００１６】本発明の蛍光体ペーストは、無機蛍光体粉
末を、沸点１００〜３５０℃を有する有機溶剤に分散し
たものである。沸点が上記範囲内にあると、溶媒の乾燥
工程での揮発がスムースに行われる。

【００１７】また、蛍光体ペーストを隔壁に仕切られた
セル内に塗布する際、蛍光体ペーストがセル内で流動す
ると得られる蛍光体層の厚みを均一にすることが困難と
なる。

【００１８】本発明の蛍光体ペーストは降伏値が５０〜
１０００ｍＰａの範囲である。降伏値がこの範囲内にあ
ると、蛍光体層を隔壁の底部と側面にほぼ均一な厚みで
形成することができる。降伏値が５０ｍＰａ未満では底
部の厚みが厚くなり、１０００ｍＰａを超えると側面の
厚みが厚くなる。

【００１９】さらに、吐出孔を有する口金から吐出させ
て蛍光体ペーストを塗布する際、蛍光体ペーストは５〜
５０Ｐａ・ｓ、さらには１０〜３０Ｐａ・ｓの粘度を有
することが、吐出孔から安定したペーストの吐出が可能
となる点から好ましい。また、このような粘度を示すに
は、用いる有機溶媒自身がこれらの粘度に近い粘性を示
すことが好ましい。エチレングリコール（沸点１９７．
２℃）、ジエチレングリコール（沸点２４４．３℃）、
トリエチレングリコール（沸点２８７．４℃）、プロピ
レングリコール（沸点１８７．４℃）、ジプロピレング
リコール（沸点２３１．８℃）、グリセリン（沸点２９
０℃）などが単独または混合して使用できる。

【００２０】一般的な蛍光体ペーストの溶媒として多用
されているテルピネオールは、異性体の混合物で沸点２
１７〜２１９℃である。この溶媒は無機蛍光体の分散性
が良好であり、本発明における溶媒としても使用可能で
ある。しかし、やや粘度が不足であり、単独使用も可能
であるが、上記の溶媒と併用することにより効果を発揮
することができる。

【００２１】本発明における降伏値と粘度は、ずり速度
に対するずり応力を測定し、流動曲線をプロットするこ
とにより間接的に測定した値を用いる。具体的にはパラ
レルコーンのＥ型粘度計を用いて計測することができ
る。

【００２２】蛍光体ペースト中の無機蛍光体粉末と有機
溶媒の割合は２／１〜７／１の範囲が好ましく、３／１
〜５／１であることがより好ましい。このような割合で
混合されたペーストは、口金からの吐出に適した粘度を
示すと共に、ペーストの塗布性が良好である。ペースト
に含まれる蛍光体粉末のみが乾燥工程の後に残留して蛍
光体層を形成するものであり、ペースト中の無機蛍光体
粉末の含有量が少ないと蛍光体層が薄くなり、また、７
／１を超える場合には、ペースト粘度が高くなり、口金
からの吐出性および塗布性が低下するため好ましくな
い。

【００２３】本発明の蛍光体ペーストは、無機蛍光体粉
末および有機溶媒を主成分とし、上記の要件を具備した
ことを特徴とするものである。さらに必要に応じ、アニ
オン性や非イオン性界面活性剤等の有機化合物分散剤
や、増粘剤、可塑剤（例えば、ジブチルフタレート、ジ
オクチルフタレート、ポリエチレングリコール等）等を
添加することもできるが、これらの有機成分の添加量は
３重量％以下であることが好ましい。

【００２４】本発明のプラズマディスプレイ用基板の製
造方法に用いる蛍光体ペーストはＲＧＢ各色に発光する
無機蛍光体粉末を含有することが必須である。使用され
る無機蛍光体粉末は特に限定されない。例えば、赤色発
光の蛍光体としては、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ，ＹＶＯ₄：Ｅｕ，
Ｇｄ₂Ｏ₃：Ｅｕ，（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ，ＹＢＯ₃：
Ｅｕなどがある。緑色発光の蛍光体では、Ｚｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ，ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ，ＢａＭｇＡｌ₁₆Ｏ
₂₆：Ｅｕ，Ｍｎなどが用いられる。青色発光の蛍光体で
は、ＣａＷＯ₄：Ｐｂ，Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ，ＢａＭｇＡ
ｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕなどがある。

【００２５】使用される蛍光体粉末の粒子径は、作製し
ようとする蛍光体層パターンの線幅、隔壁間隔および厚
みを考慮して選ばれるが、粉末は、レーザー回折散乱法
で測定される累積平均粒子径が０．５〜６μｍ、かつ比
表面積が０．１〜５ｍ²／ｃｃの範囲であることが好ま
しい。より好ましくは０．５〜４ｍ²／ｃｃの範囲であ
る。累積平均粒子径が０．５μｍ未満、比表面積が５ｍ
²／ｃｃを越えると粉末が細かくなりすぎるため、粉末
の凝集が生じやすくなり、蛍光体ペーストを塗布する際
に、口金の吐出孔の詰まりなどが生じやすい。また、累
積平均粒子径が６μｍを越え、比表面積が０．１ｍ²／
ｃｃ未満では、目標の厚み(例えば２０μｍ）の蛍光体
層を均一で滑らかに形成することが困難になる。さら
に、蛍光体粉末の最大粒子径は４０μｍ以下、さらには
３０μｍ以下とすることが好ましく、内径５０〜２００
μｍの口金の吐出孔からの吐出時における詰まり等のト
ラブルを少なくすることができる。蛍光体粉末の粒子径
条件がこの範囲にあると高精度なパターン形状が得られ
る。また、蛍光体の発光効率がよく、高寿命になるので
好ましい。

【００２６】次に本発明のＰＤＰ基板の製造方法の一例
について説明する。プラズマディスプレイを構成する背
面ガラス基板には、通常、ＲＧＢ蛍光体層を仕切るため
ピッチ１００〜４３０μｍ、線幅１５〜６０μｍ、高さ
６０〜１５０μｍ程度の形状を有する隔壁層が形成され
ている（図１）。また通常、隔壁はストライプ状に形成
されるのでＲＧＢの蛍光体層もストライプ状に１０〜５
０μｍの厚みで形成されている。隔壁はその断面がほぼ
矩形状になるように形成され、蛍光体ペーストはこれら
の隔壁に仕切られたセル内に塗布される。カラーディス
プレイの場合、ＲＧＢ３本のストライプで１つの画素ラ
インを形成するため、その繰り返しで蛍光体層を形成す
る必要がある（図２）。

【００２７】蛍光体ペーストの塗布技術は、プラズマデ
ィスプレイの品質を左右する重要技術であり、これまで
はスクリーン印刷法が用いられてきた。蛍光体ペースト
は、蛍光体粉末、バインダー樹脂および溶媒等から構成
されたものであり、塗布後の焼成工程でバインダー成分
を処理して蛍光体層が形成される。上記のように隔壁ピ
ッチが１００〜４３０μｍとなると３色に塗り分ける場
合の蛍光体ペーストの塗布ピッチは３００〜１２９０μ
ｍとなり、隔壁線幅が５０μｍとするならばペーストが
塗布されるパターン部の大きさは５０〜３８０μｍとな
る。このようなパターンが形成されたスクリーン印刷版
から隔壁間に押し出された蛍光体ペーストは隔壁の側面
に転写された後、ペーストの自重で隔壁側面を降下し、
ペーストの自重と表面張力で均一化して、隔壁の側面と
その底部に蛍光体ペーストの塗布層を形成すると考えら
れている。ペーストの粘度が低いと底部にペーストが集
中し、隔壁側面厚みが薄くなるため、輝度のロス・高視
野角での輝度低下を引き起こすことになる。また、粘度
が高い場合には、輝度確保には有効であるが、塗布条件
の設定を適切に行わなければならない。

【００２８】このようなスクリーン印刷法での塗布の場
合において、スクリーン版材裏面へのペーストの回り込
みや位置合わせ精度の問題から隔壁頂部が各色ペースト
で汚染されるという問題がある。このような不要ペース
トを如何に除去するかは背面ガラス基板の歩留まり向上
にとって非常に重要な問題である。

【００２９】本発明では、高精細な背面ガラス基板を製
造するための蛍光体ペーストの塗布法として、１個もし
くは複数個の吐出孔（吐出部分の形状は平板、ノズルま
たはニードル等。孔形状は円形、楕円形またはスリット
等）を有する口金からＲＧＢの各色から選ばれた蛍光体
ペーストを吐出して塗布する（図４）工程を、数回（例
えば３回）繰り返した後に、乾燥工程を経て蛍光体層を
形成する方法を好ましく用いることができる。また、こ
のような塗布方式においては、ＲＧＢを同時に吐出する
吐出孔をもつ口金からＲＧＢの各色蛍光体ペーストを吐
出して塗布する方法も可能である。口金から蛍光体ペー
ストを吐出するためには、一定範囲の圧力で連続的にペ
ーストを加圧して、その圧力でペーストを吐出する定圧
吐出、あるいはシリンジなどに充填されたペーストの一
定体積を連続的に押し出す定量吐出などの方法が好まし
く用いられる。これにより、ペーストの吐出量を一定に
保つことができ、安定した塗布厚みを得ることができ
る。

【００３０】蛍光体ペーストを吐出孔から吐出して隔壁
間に塗布した後、好ましくは４０〜３００℃で加熱する
などの乾燥工程により、有機成分や有機溶剤などを蒸発
もしくは分解して除去することにより、蛍光体粉末のみ
で構成される蛍光体層を形成することができる（図
３）。

【００３１】本発明では、無機蛍光体粉末および有機溶
媒からなるＲＧＢ各色の蛍光体ペーストを、吐出孔から
吐出する方法で隔壁間に塗布した後、２００℃以下の乾
燥工程を経て蛍光体層を形成し、良好なプラズマディス
プレイパネル用基板を得ることができる。隔壁の側面お
よび底部に同等の厚さで十分な輝度を得ることのできる
蛍光体層が形成される。また、本発明の蛍光体ペースト
は、口金で塗布する方法に優れた特性を示すが、スクリ
ーン印刷等の他の塗布方法に使用することもできるた
め、この限りではない。

【００３２】以下に本発明を実施例を用いて具体的に説
明するが、これらに限定されるものではない。なお、濃
度（％）は特に断らない限り重量％である。

【００３３】

【実施例】降伏値及び粘度は以下のように測定した。蛍
光体ペースト２ｍｌをパラレルコーンのＥ型粘度計に取
り、回転数０．５、１．０、２．５、５．０、１０．０
ｒｐｍでそれぞれ３分間一定のずりを与え、その後のず
り応力を測定した。ずり応力を回転数の逆数であるずり
速度に対してプロットして流動曲線を描き、最小二乗法
によりその傾きから粘度を求め、ｙ切片から降伏値を求
めた。

【００３４】実施例１無機蛍光体粉末７５ｇをグリセリン２５ｇの中に分散・
混合して蛍光体ペーストを作製した。このペーストの降
伏値は２５０ｍＰａで、粘度は１１Ｐａ・ｓであった。

【００３５】用いた蛍光体粉末は、赤色発光には（Ｙ，
Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、緑色発光にはＺｎＳｉＯ₄：Ｍｎ、
青色発光にはＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕである。これら
の各色蛍光体粉末の累積平均粒子径、最大粒子径および
比表面積はそれぞれ次の通りであった。

【００３６】Ｒ蛍光体：２．７μｍ、２７μｍ、３．１ｍ²／ｃｃＧ蛍光体：３．６μｍ、２５μｍ、２．５ｍ²／ｃｃＢ蛍光体：３．７μｍ、２７μｍ、２．３ｍ²／ｃｃこれらの各色蛍光体ペーストをピッチ２２０μｍ、高さ
１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が形成されたガ
ラス基板上にストライプ状に塗布した。

【００３７】塗布は、孔径１５０μｍの吐出孔２０個を
ピッチ６６０μｍで一列に形成した口金により行った。
口金は、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれ
に２基ずつ使用した。２基の口金は、それぞれ隔壁の形
成された端に隔壁方向と垂直方向に、２０個の吐出孔が
並び、それぞれの口金の中心の吐出孔間隔が１０５．６
ｍｍとなるようにセットし、同期させて、同時に同速度
で同方向に走行させた。口金の吐出孔部と隔壁の上端の
距離は、１５０μｍにセットした。そして、ディスペン
サーにより吐出圧を３９２ｋＰａに調節し、ノズルを隔
壁と平行に５０ｍｍ／ｓの一定速度で走行させながら蛍
光体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗布した。ま
ず、赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に４０本ずつ塗
布した。このとき、４０本塗布が終了した位置におい
て、隔壁方向と垂直方向に２基の口金を同時に同報告に
１３，２００μｍ移動させた。次は逆方向に口金を同様
に走行させながら４０本の隔壁間に塗布した。これを繰
り返して、赤色蛍光体の所定位置の３２０本を塗布し
た。塗布終了後、塗布面を上にして８０℃で４０分乾燥
した。

【００３８】次に、赤色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に
青色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥し
た。さらに次に、青色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に緑
色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥した。

【００３９】乾燥後の蛍光体層の側面厚み、底部厚みを
電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が側面に
２０±５μｍ、底部には２０±５μｍの厚みでストライ
プ状に形成されたプラズマディスプレイ用基板が得られ
た。

【００４０】実施例２実施例１と同一の無機蛍光体粉末８０ｇを、ジプロピレ
ングリコール２０ｇに混合・分散して、降伏値５００ｍ
Ｐａで、粘度１０Ｐａ・ｓの蛍光体ペーストを得た。そ
の他は実施例１を繰り返し、プラズマディスプレイ用基
板を製造した。隔壁側面の蛍光体層の厚みは２０±５μ
ｍ、底部の厚みは２０±５μｍであった。

【００４１】実施例３実施例１と同一の無機蛍光体粉末７０ｇをグリセリン２
０ｇとテルピネオール１０ｇの混合溶媒に混合・分散し
て、降伏値３５０ｍＰａで、粘度１１Ｐａ・ｓの蛍光体
ペーストを得た。その他は実施例１を繰り返し、プラズ
マディスプレイ用基板を製造した。隔壁側面の蛍光体層
の厚みは２０±５μｍ、底部の厚みは２０±５μｍであ
った。

【００４２】

【発明の効果】本発明の構成要件を満足する蛍光体ペー
ストを用いて、隔壁が形成されたガラス基板に、吐出孔
を有する口金から吐出する方法で塗布し、乾燥すること
により、高精細で均一な高い輝度を示すプラズマディス
プレイパネル用基板を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するために用いる隔壁を形成した
ガラス基板の模式図である。

【図２】本発明の蛍光体ペーストを塗布した後のプラズ
マディスプレイパネルを示す模式図である。

【図３】本発明の乾燥後のプラズマディスプレイパネル
を示す模式図である。

【図４】隔壁を形成したガラス基板に対して行う本発明
の実施方法の１例を模式的に示した図である。

【符号の説明】

１：電極２：ガラス基板３：隔壁４：赤色蛍光体層５：青色蛍光体層６：緑色蛍光体層７：ニードル８：蛍光体ペースト９：吐出孔部先端と隔壁上部の距離

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】無機蛍光体粉末と有機成分から構成される
蛍光体ペーストであって、有機成分として沸点１００〜
３５０℃の有機溶媒を用い、降伏値が５０〜１０００ｍ
Ｐａの範囲であることを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】沸点３５０℃以下の有機溶媒以外の有機成
分の含有量が３重量％以下であることを特徴とする請求
項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】粘度が５〜５０Ｐａ・ｓの範囲であること
を特徴とする請求項１または２に記載の蛍光体ペース
ト。
【請求項４】無機蛍光体粉末の平均粒子径が０．５〜６
μｍ、最大粒子径４０μｍ以下、比表面積が０．１〜５
ｍ²／ｃｃであることを特徴とする請求項１〜３のいず
れかに記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】無機蛍光体粉末と有機溶媒の割合がが重量
比で無機蛍光体粉末／有機溶媒で２／１〜７／１の範囲
であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載
の蛍光体ペースト。
【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載した蛍光体
ペーストであって、赤色、緑色または青色に発光する無
機蛍光体粉末をそれぞれ含む３種類の蛍光体ペーストを
吐出孔を有する口金から吐出させて、ガラス基板上に形
成されたストライプ状の隔壁間に塗布することによって
蛍光体層を形成するプラズマディスプレイ基板の製造方
法。