JPH11201124A

JPH11201124A - 回動体固定構造

Info

Publication number: JPH11201124A
Application number: JP10013203A
Authority: JP
Inventors: Masamitsu Ogawara; 正光大河原; Yuusuke Akama; 有祐赤間; Yuji Ikedo; 勇二池戸; Toshio Watanabe; 敏雄渡辺
Original assignee: Pioneer Electronic Corp; Pioneer Precision Machinery Corp
Current assignee: Pioneer Corp; Pioneer Precision Machinery Corp
Priority date: 1998-01-08
Filing date: 1998-01-08
Publication date: 1999-07-27
Also published as: US6293165B1

Abstract

(57)【要約】【課題】部品点数が少なく、且つその製造が容易で、
更には組立て方法も簡単で、製造コストを著しく削減で
きる回動体固定構造を提供する。【解決手段】回動面と平行な面内に設けられたフラン
ジと前記回動面に対して略直角な方向に延在する円筒部
とを備えた回動体と、前記円筒部の内壁面に摺接する摺
動面を有し前記回動体を回動自在に保持する摺動軸を備
えた回動体固定構造において、前記フランジには貫通孔
を設け、前記摺動軸には前記回動体が前記回動面に対し
て略直角な方向に移動するのを規制する規制部を一体的
に設けたことを特徴とする回動体固定構造。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】モータ等を含む駆動源から発
生された駆動力を被駆動体に伝達するための回動ギアや
回動プーリー等の回動体を、その回動の軸となる軸受部
に回動自在に固定する回動体固定構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】回動ギアや回動プーリーを基盤シャーシ
上に立設された軸受に固定する構造として従来実施され
ている回動体固定構造を図１０に示す。この図１０に示
された図の（ａ）ないし（ｅ）は従来実施されていた各
構造における断面図である。

【０００３】まず、図１０（ａ）に示された構造におい
ては、回動ギア５１は樹脂又は金属等から成るシャーシ
５２に固着された金属製のシャフト５３に回動自在に固
定されている。そして、回動ギア５１はシャフト５３に
固定されたワッシャー５４によって、シャフト軸方向に
おける上方への移動が規制されている。このような構造
によって回動ギア５１をシャフト５３から抜けさせるこ
となく回動させることができる。

【０００４】次に図１０（ｂ）に示された構造において
は、シャフト６３が一体的に成形されたベース部６２が
図示しない金属シャーシに樹脂材料によってアウトサー
ト成形されている。そして、このシャフト６３に回動ギ
ア６１が回動自在に固定されている。また、シャフト６
３は、中心部に貫通孔６４が成形され、この貫通孔６４
にネジ６５が螺合されている。そして、回動ギア６１は
上記ネジ６５のつば６５１によってシャフト６３のシャ
フト軸方向における上方への移動を規制されている。こ
のような構造によって回動ギア６１をシャフト６３から
抜けさせることなく回動させることができる。

【０００５】図１０（ｃ）に示された構造においては、
シャフト７３が一体的に成形されたベース部７２が図示
しない金属シャーシに樹脂材料によってアウトサート成
形されている。そして、このシャフト７３には回動ギア
７１が回動自在に固定されている。このシャフト７３の
上部にはフック７４が一体に成形されており、回動ギア
７１のシャフト７３のシャフト軸方向における上方への
移動を規制している。このような構造によって回動ギア
７１をシャフト７３から抜けさせることなく回動させる
ことができる。

【０００６】図１０（ｄ）に示された構造においては、
回動ギア８１は樹脂によって成形されており、その略中
心部には回転軸８４が一体的に成形されている。そし
て、この回動軸８４は図示しない金属シャーシに樹脂に
よってアウトサート成形されたベース部８２に形成され
た回動孔８３に回動自在に嵌められている。さらに、回
動軸８４の下方にはフック８５が一体的に成形されてお
り、このフック８５がシャーシ８２の底面に張出すこと
により、回動軸８４が回動孔８３から抜けないように規
制されている。このような構造によって回動ギア８１を
シャーシ８２から抜けさせることなくシャーシ８２上に
て回動させることができる。

【０００７】図１０（ｅ）に示された構造においては、
シャフト９４が一体的に成形されたベース部９３が図示
しない金属シャーシに樹脂材料によってアウトサート成
形されている。そして、このシャフト９４には回動ギア
９１が回動自在に固定されている。このシャフト９４に
は突起９４１が形成されおり、シャーシ９２に別途アウ
トサート成形された押え部材９５が当接している。この
押え部材９５により、回動ギア９１のシャフト９４のシ
ャフト軸方向における上方への移動を規制している。こ
のような構造によって回動ギア９１をシャフト９４から
抜けさせることなく回動させることができる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】図１０（ａ）に示され
た構造では部品点数が多く、また、シャフト５３をシャ
ーシ５２に固定する工程、シャフト５３にワッシャー５
４を取り付ける工程を必要とし作業工数を減らすことが
できず、製造コストの増大を招来してしまうものであ
る。

【０００９】また、図１０（ｂ）に示された構造では、
シャフト６３の貫通孔６４にネジ６５を取り付ける為の
作業時間を多く必要とし大量生産には不適当な構造であ
る。また、ネジ６５の取付作業時に、ネジ６５の締め付
け強度を必要以上に強くした場合などはシャフト６３を
破損することもある。

【００１０】また、図１０（ｃ）ならびに（ｄ）に示さ
れた構造では、フック７４やフック８５を樹脂で形成す
る際、その金型構造が複雑になり、また摺動面にＰＬ
（複数個の金型駒を使用した場合に、金型駒合わせによ
り生じる段差）が入り回動運動に支障をきたすものであ
る。

【００１１】また、図１０（ｅ）に示された構造では、
部品点数も多く、また組立て作業も複雑なものとなり、
製造コストの増大を招来するものである。

【００１２】本発明に係る回動体固定構造は、上記のよ
うな課題に鑑みてなされたものであり、部品点数が少な
く、且つその製造が容易で、更には組立て方法も簡単
で、製造コストを著しく削減できる構造である。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
回動体固定構造において、回動面と平行な面内に設けら
れたフランジと前記回動面に対して略直角な方向に延在
する円筒部とを備えた回動体と、前記円筒部の内壁面に
摺接する摺動面を有し前記回動体を回動自在に保持する
摺動軸を備えた回動体固定構造において、前記フランジ
には貫通孔を設け、前記摺動軸には前記回動体が前記回
動面に対して略直角な方向に移動するのを規制する規制
部を一体的に設けたことを特徴としている。

【００１４】請求項２記載の発明は、請求項１記載の回
動体固定構造において、貫通孔の径は規制部の外径より
も小であることを特徴としている。

【００１５】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の回動体固定構造において、規制部の外径は摺動軸径
よりも小であることを特徴としている。

【００１６】請求項４記載の発明は、請求項１又は２又
は３記載の回動体固定構造におて、フランジの一部は規
制部の形状に応じて撓み得ることを特徴としている。

【００１７】

【発明の実施の形態】本発明に好適な回動体固定構造の
第１の実施の形態について図１ないし図６を用いて説明
する。

【００１８】まず、図１に基づいて本発明の第１の実施
の形態である回動体固定構造の全容について説明する。
この、図１は回動体固定構造の分解斜視図である。摺動
軸１は図示しない金属シャーシにアウトサート成形方法
等により樹脂材料で形成されるものであり、後述する回
動体２が摺動するための摺接面１１１を含む第１の円筒
部と、第１の円筒部１１の一端であって回動体２の回動
面（図中ＸＹ平面）と略平行な摺接面１２１を含み回動
体２を回動自在に担持する担持部１２と、この担持部１
２から前述の第１の円筒部１１と同一方向（図中Ｚ軸方
向）に突出延在し且つ第１の円筒部１１の外径より小さ
い外径である第２の円筒部１３とを備える。

【００１９】第２の円筒部１３にはその延在方向に対し
て略直角な方向（図中Ｘ軸方向）で且つそれぞれ反対の
方向に突出する２つの規制部１４を有する。この規制部
１４により、摺動軸１の担持部１２上に回動自在に担持
された回動体２が、回転面に対して略直角な方向に移動
するのを規制している。

【００２０】一方、回動体２は、モータ等を含む駆動源
から発生された駆動力を被駆動体に伝達するための、例
えば回動ギアや回動プーリー等であり樹脂材料により形
成される。この回動体２を回動ギアとして利用する場合
は、その外周側面２１には噛み合い用歯車（ラック溝）
が形成される。また、回動体２を回動プーリーとして利
用する場合は、その外周側面２１には駆動力伝達用ベル
トが環装される環状溝が形成される。

【００２１】回動体２は円筒部２２とフランジ２３とが
樹脂材料により一体的に成形されたものである。また、
このフランジ２３内で且つ回動体２の略回動中心部には
貫通孔２４が設けられている。この貫通孔２４は略円形
をなし、その径は前述の摺動軸１における第２の円筒部
１３の径よりも僅かに大きく、且つ、規制部１４の外径
よりも小さい寸法とされている。このような寸法関係に
より、貫通孔２４内には第２の円筒部１３が嵌挿可能と
され回動体２が摺動軸１上にて回動運動することがで
き、また規制部１３によって、回動体２が回動面に対し
て略直角な方向（図中Ｚ方向）に移動するのを規制する
ことができる。

【００２２】さらに、貫通孔２４の周囲の相対向する側
にフランジ２３の上面から下面まで貫通されている一対
の円弧状の長孔２５が設けられている。これにより、フ
ランジ２３の貫通孔２４と長孔２５との間には一対の可
撓性を持つ円弧状の可撓部２６が形成される。この可撓
部２６が長孔２５方向に撓むことにより、回動体２の貫
通孔２４内に第２の円筒部１３を嵌挿することができ
る。

【００２３】次に、図２及び図３を用いて摺動軸１の詳
細について説明する。図２は摺動軸１の側面図であっ
て、特に図２（ａ）は図１におけるＹ軸方向に摺動軸１
を見た側面図であり、図２（ｂ）は図１におけるＸ軸方
向に摺動軸１を見た側面図である。一方、図３は摺動軸
１の平面図であって、特に図３（ａ）は図１におけるＺ
軸方向において摺動軸１を上方から見た平面図であり、
図３（ｂ）は摺動軸１を下方から見た平面図である。

【００２４】摺動軸１は、樹脂材料によって成形される
もので、金属製の金型より単独部品として成形され金属
シャーシ等に嵌め込み使用される他、金属シャーシに対
してアウトサート成形により直接成形されるものであ
る。この摺動軸１は、主に、第１の円筒部１１と担持部
１２と第２の円筒部１３と規制部１４とから構成されて
いる。

【００２５】第１の円筒部１１の周壁面は後述する回動
体２の円筒部２２の内壁面２２１が摺接する摺接面１１
１となる。また、第１の円筒部１１の一端には回動体２
の回動面と略平行な平面（図中ＸＹ平面）となる摺接面
１２１を有し、且つ回動体２のフランジ２３を担持する
担持部１２が形成されている。この担持部１２の摺接面
１２１とフランジ２３の下面とが、回動体２が回動する
際の摺接面となる。よって、前述の摺動軸１の摺接面１
１１と回動体２の円筒部２２の内壁面２２１、ならび
に、摺動軸１の担持部１２の摺接面１２１とフランジ２
３の下面とが、それぞれ摺動軸１と回動体２とが摺動す
るための摺接面となる。

【００２６】担持部１２からは第１の円筒部１１の延在
方向と同一方向に突出延在する第２の円筒部１３が設け
られている。この第２の円筒部１３は、その直径が回動
体２に設けられた貫通孔２４の直径よりも僅かに小とさ
れ、貫通孔２４内に嵌挿可能とされている。

【００２７】第２の円筒部１３の上端部には２つの規制
部１４が設けられている。この２つの規制部１４は第２
の円筒部１３の相対向する周壁面から回動体２の回動面
と略平行な方向（図２（ａ）中Ｘ方向）に突出してい
る。その下面は回動体２の回動面と略平行な平面（図中
ＸＹ平面）とされており、摺接面１２１と協働して、摺
動軸１に嵌着された回動体２の回動運動がその回動に面
ぶれを起こすことを防止している。一方、その上面１４
１は第２の円筒部１３の周面から離れるに従い下面に近
づくよう傾斜している傾斜面となっている。この傾斜は
回動体２の可撓部２６を徐々に撓ませ、回動体２がスム
ーズに摺動軸１に嵌着される役目を担っている。

【００２８】そして、この２つの規制部１４の外径寸法
条件は貫通孔２４の直径よりも大きくされており、回動
体２がその回動面に対して略直角な方向に移動すること
を防止している。なお、この規制部１４の外径、すなわ
ち規制部１４の第２の円筒部１３の周面からの突出量
は、少なくともこのような条件を満足すればよく、回動
体２の可撓部２６の撓み量に応じて設計することができ
る。例えば、貫通孔２４の直径よりも僅かに規制部１４
の外径を大きくすることで、この規制部１４の樹脂の弾
性を利用して、後述する回動体２に可撓部２６を設けず
とも、回動体２を摺動軸１に嵌着することができる。

【００２９】摺動軸１には、その成形に利用された金型
によって抜かれた型穴１５が形成されている。この型穴
１５と成形用の金型の詳細な説明は後述する。

【００３０】次に、図４を用いて回動体２の詳細につい
て説明する。図４（ａ）は回動体２の上方から見た平面
図であり、図４（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。

【００３１】回動体２は主に円筒部２２とフランジ２３
とから構成されており、樹脂材料によって成形されてい
る。この円筒部２２の周壁面は、回動体２の使用用途に
より様々な形状に成形されるものであるが、同図におい
ては、特に回動体２が駆動力伝達用の回動ギアとして利
用される場合に成形されるラック溝２１が設けられてい
る。なお、同図ではラック溝２１を回動体２の周壁面一
部に簡略化して示しているが、ラック溝２１を回動体２
の周壁面全周または、一部に設けるかは、回動体２の使
用用途により適宜選択されるものである。

【００３２】円筒部２２一端面には、その内側にフラン
ジ２３が形成されている。そして、このフランジ２３内
で且つ回動体の略回動中心部には、前述の摺動軸１にお
ける第２の円筒部１３が嵌挿される、略円形をなした貫
通孔２４が設けられている。その貫通孔２４の直径は前
述の摺動軸１における第２の円筒部１３の径よりも僅か
に大きく、且つ、規制部１４の外径よりも小さい寸法と
されている。

【００３３】貫通孔２４の相対向する周囲にはフランジ
２３の上面から下面まで貫通されている一対の円弧状の
長孔２５が設けられている。これにより、フランジ２３
の貫通孔２４と長孔２５との間には一対の可撓性を持つ
円弧状の可撓部２６が形成される。この可撓部２６は、
回動体２を摺動軸１に嵌着する際、前述の摺動軸１に設
けられた規制部１４の上面１４１の傾斜に沿って、長孔
２５内に徐々に撓むことなる。このように可撓部２６を
設けることにより、回動体２の貫通孔２４内に第２の円
筒部１２を容易に嵌挿することができる。そして、可撓
部２６は規制部１４の下面と担持部１２の摺接面１２１
の間に至った際には、その復元力により規制部１４の下
面の下に潜り込むこととなる。その後は、規制部１４の
下面によって、回動体２がその回動面と略直角な方向
（図４（ｂ）中Ｚ軸方向）に移動することが防止され
る。

【００３４】回動体２が摺動軸１に嵌着された際におい
ては、フランジ２３の下面は摺動軸１の担持部１２の摺
接面１２１によって担持された状態となるとともに、回
動体２が回動する際の摺接面ともなる。また、円筒部２
２の内壁面２２１も摺動軸１と回動体２回動する際、摺
動軸１の摺接面１１１と摺動するための摺接面となって
いる。

【００３５】次に、回動体２を摺動軸１に嵌着する過程
を図５を用いて説明する。図５（ａ）は回動体２が摺動
軸１に嵌着され始める直前の状態を示している。この状
態から図５（ｂ）に示されるごとく、回動体２が摺動軸
１に嵌着され始める位置に至ると、回動体２の可撓部２
６は摺動軸１の規制部１４の上面１４１の傾斜に沿っ
て、長孔２５内に徐々に撓み移動する。

【００３６】図５（ｃ）は可撓部２６の間隙（内径）が
摺動軸１の規制部１４の最大径となる位置に至った時の
状態を示しており、この状態から更に摺動軸１の担持部
１２の担持面１２１方向に移動することにより図５
（ｄ）に示されるように回動体２が摺動軸１に完全に嵌
着される。この際、可撓部２６はその復元力により、摺
動軸１の第２の円筒部１３の周面方向に移動し、規制部
１４の下面の下に潜り込む状態となる。これにより、規
制部１４の下面によって、回動体２は、その嵌着方向と
は反対の方向、すなわち、その回動面と略直角な方向に
移動することが防止される。

【００３７】次に図６を用いて、摺動軸１と回動体２の
寸法関係について詳述する。回動体２のフランジ２３に
設けられた貫通孔２４の直径Ｄ１は、回動体２が摺動軸
１に固定される前後（図5 （ａ）及び（ｄ）参照）で
は、摺動軸１における第２の円筒部１３の径Ｄ４よりも
僅かに大きく、且つ、摺動軸１における規制部１４の外
径Ｄ３よりも小さい寸法とされている。但し、この貫通
孔２４の直径Ｄ１は可撓部２６の撓み量により可変とな
り、その最大となった時（図５（ｃ）参照）の径は規制
部１４の外径Ｄ３よりも大きくなる。

【００３８】更に、貫通孔２４の直径Ｄ１は、摺動軸１
における第１の円筒部１１の径Ｄ５より小とされ、ま
た、回動体２の円筒部２２の内径Ｄ２は摺動軸１におけ
る第１の円筒部１１の径Ｄ５よりも僅かに大きく設定さ
れている。すなわち、寸法関係を、Ｄ２＞Ｄ５＞Ｄ１と
することにより、フランジ２３が摺動軸１の担持部１２
によって回動自在に担持されることとなる。

【００３９】なお、第１の円筒部１１の径Ｄ５は摺動軸
１における規制部１４の外径Ｄ３、ならびに摺動軸１に
おける第２の円筒部１３の径Ｄ４いずれよりも、大きく
設定されている。さらに、寸法関係をＤ５＞Ｄ３＞Ｄ４
とすれば、例えば以下に説明を行う成形方法により、摺
動軸１を簡単に製造できるものである。

【００４０】図７に摺動軸１を樹脂材料により成形する
際に使用される、金型の例を示すものである。同図にお
いて（ａ）ないし（ｄ）は摺動軸１の内部を形成する内
型であって、一方（ｅ）ないし（ｈ）は摺動軸１の外部
を形成する外型である。この内型と外型を所定の間隔を
隔てて位置決めし、その間隙に樹脂材料を流し込むこと
によって摺動軸１を成形する。

【００４１】同図において（ａ）は内型の一側面図で
（ｂ）は他側面図を示す。また（ｃ）は内型を下側から
見た平面図で（ｄ）は上側から見た平面図である。これ
らの図に示されるように、内型は円筒の基体の一端部
（図においては上部）に凸部が形成され、略凸字状の形
状となっいてる。この凸部の上面により前述の摺動軸１
における規制部１４の下面を形成する。また、凸部の上
端の一部により、型穴１５が形成されることとなる。

【００４２】また、同図において（ｅ）は外型の一側面
図で（ｆ）は他側面図を示す。また（ｇ）は外型を下側
から見た平面図で（ｈ）は上側から見た平面図である。
これらの図に示されるように、外型の内部形状は小破線
で示されるように摺動軸１の外形を形成するための形状
をなしている。

【００４３】図８に、前述の内型を外型内に所定の距離
の間隙を持って位置決めした状態を示す。図において
（ａ）は位置決めした状態の一側面図で（ｂ）は他側面
図を示す。図において小破線は外型の内部形状、すなわ
ち摺動軸１の外形を示し、長破線は内型の外形すなわち
摺動軸１の内形を示している。そして、小破線と長破線
とにより形成される間隙に樹脂材料が流し込まれること
となる。

【００４４】そして、流し込まれた樹脂材料が固まった
後に、外型と内型とがそれぞれ上下反対方向に移動する
ことにより摺動軸１が形成される。このように、外型と
内型がそれぞれ同一軸上で、それぞれ反対方向に直線運
動するのみという簡単な動作で固まった樹脂材料を型か
ら外すことができる。このためため、摺動軸１の製造は
短時間で製造が完了し大量生産に非常に適しているとと
もに、製造コストも低く抑えることができる。

【００４５】図９に本発明に好適な回動体固定構造の他
の実施の形態を示す。同図は、回動体固定構造の断面図
であり、回動体２のフランジ２３に設けられた貫通孔２
４の直径Ｄ１は、摺動軸１の規制部１４の外径Ｄ３と大
略等しいか又は大きく設定されている。この場合、摺動
軸１に回動自在に固定された回動体２がその回動面に対
して直角な方向に移動するのを防止する為に、規制部１
４の外径Ｄ３の中心を、摺動軸１における第１の円筒部
１１の径Ｄ５の中心に対してオフセットＤ２を持たせて
ある。このオフセットＤ２により、摺動軸１に回動自在
に固定された回動体２の上面が規制部１４の下面の下に
潜り込むような状態となり、もって、回動体２がその回
動面に対して直角な方向に移動するのを防止する事が可
能となる。

【００４６】更に、貫通孔２４の直径Ｄ１は、摺動軸１
における第１の円筒部１１の径Ｄ５より小とされ、ま
た、回動体２の円筒部２２の内径は摺動軸１における第
１の円筒部１１の径Ｄ５よりも僅かに大きく設定されて
いる。これにより、フランジ２３が摺動軸１の担持部１
２によって回動自在に担持されることとなる。

【００４７】なお、第１の円筒部１１の径Ｄ５は摺動軸
１における規制部１４の外径Ｄ３、ならびに摺動軸１に
おける第２の円筒部１４の径いずれよりも、大きく設定
されている。また、回動体２が摺動軸１に嵌着された状
態において、摺動軸１における第１の円筒部１１の下端
に設けられ回動体２の回動面と略平行な面内に設けられ
たフランジ１６により回動体２の円筒部２２の端部２７
を担持させることもできる。この場合、摺動軸１のフラ
ンジ１６と回動体２の端部２７が、それぞれ摺動軸１と
回動体２とが摺動するための摺動面となり、前述の摺動
軸１の担持部１２による回動体２の担持は不要となる。

【００４８】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の回動体固
定構造は、回動面と平行な面内に設けられたフランジと
この回動面に対して略直角な方向に延在する円筒部とを
備えた回動体と、円筒部の内壁面に摺接する摺動面を有
しこの回動体を回動自在に保持する摺動軸を備えた回動
体固定構造であって、フランジには貫通孔を設け、摺動
軸には回動体が回動面に対して略直角な方向に移動する
のを規制する規制部を一体的に設けた構成とすることに
より、部品点数を極力少なくし、且つその製造が非常に
容易で、更には組立て方法も簡単であり、製造コストを
著しく削減できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
分解斜視図である。

【図２】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸の側面図である。

【図３】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸の平面図である。

【図４】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
回動体の平面図である。

【図５】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸に対する回動体の組立て過程を示した図である。

【図６】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸と回動体の寸法関係図である。

【図７】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸と回動体のそれぞれの型を示した図である。

【図８】本発明の実施の形態における回動体固定構造の
摺動軸と回動体のそれぞれの型を位置決めした際の型の
配置状態示した図である。

【図９】本発明の他の実施の形態における回動体固定構
造を模式図化したものである。

【図１０】従来の回動体固定構造を示した図である。

【符号の説明】

１・・摺動軸１１・・第１の円筒部１２・・担持部１３・・第２の円筒部１４・・規制部２・・回動体２２・・円筒部２３・・フランジ２４・・貫通孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者池戸勇二埼玉県所沢市花園４丁目2610番地パイオニア株式会社所沢工場内 (72)発明者渡辺敏雄埼玉県鶴ヶ島市富士見６丁目１番１号パイオニア精密株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】回動面と平行な面内に設けられたフラン
ジと前記回動面に対して略直角な方向に延在する円筒部
とを備えた回動体と、前記円筒部の内壁面に摺接する摺
動面を有し前記回動体を回動自在に保持する摺動軸を備
えた回動体固定構造において、前記フランジには貫通孔を設け、前記摺動軸には前記回動体が前記回動面に対して略直角
な方向に移動するのを規制する規制部を一体的に設けた
ことを特徴とする回動体固定構造。
【請求項２】前記貫通孔の径は前記規制部の外接径より
も小であることを特徴とする請求項１記載の回動体固定
構造。
【請求項３】前記規制部の外接径は前記摺動軸径より
も小であることを特徴とする請求項１又は２記載の回動
体固定構造。
【請求項４】前記フランジの一部は前記規制部の形状
に応じて撓み得ることを特徴とする請求項１又は２又は
３記載の回動体固定構造。