JPH11194357A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製品の歩留まりを向上することができるとと
もに、その信頼性を大幅に向上することができることに
より、トータルコストを低減することができる液晶表示
装置およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 液晶表示パネルとプリント基板との接続
方法として、近年多用されているのがクリップピンＣ１
であるが、そのクリップピンＣ１を、そのクリップ部２
１に複数の突起Ｔ１１を有する形状にすることにより、
液晶表示パネルとクリップピンＣ１との導通信頼性を向
上させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示パネルと
プリント基板とをクリップピンを用いて接続した液晶表
示装置およびその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】今日、液晶表示装置は、従来のＣＲＴな
どを使用した表示装置に比べ、低電圧駆動，低消費電
力，薄型・軽量化が一段と進化し、ＡＶ，ＯＡ機器を始
めとして数多くの電化製品に広く使用されている。

【０００３】従来、液晶表示装置において、その液晶表
示パネルの端子部透明電極とプリント基板との接続方法
としては、ゼブラゴム，ヒートシール，クリップピン等
による方法が主流である。なかでも、クリップピンを使
用する製品が、その加工のし易さ等から重宝され増加の
一途を辿っている。また最近では、車載用途等の高耐久
信頼性が必須といわれる分野にたくさんの需要があり、
一般的な信頼性では耐えられず、より長時間，より過酷
な条件下で耐えうる信頼性が市場から要求され、そのよ
うな背景のなかで、今まで以上に、液晶表示パネルに対
する導通的信頼性の更なる向上が強く要求されている。

【０００４】このような従来の液晶表示装置について以
下に説明する。図３にクリップピンを使用した液晶表示
装置の代表的な構成例を示した。図３に示すように、一
般に液晶表示装置は、画像を表示する液晶表示パネル１
２と、その画像表示を駆動するための電気信号を出力す
るプリント基板Ｐ１と、導電性を有し液晶表示パネル１
２とプリント基板Ｐ１とを電気的に接続するクリップピ
ン１などの接続体とから構成されている。

【０００５】液晶表示パネル１２は、第１の透明電極５
１が形成された第１のガラス基板４と第２の透明電極５
２が形成された第２のガラス基板８とを、スペーサ１０
を介してシール剤として作用する接着剤７で固定し、２
枚のガラス基板４，８の間に液晶９を注入工法あるいは
滴下工法により充填して作られる。液晶９を封入後、液
晶表示パネル１２は、２枚のガラス基板４，８上に偏光
板６，１１が貼り付けられ、その後、端子部透明電極３
にクリップピン１が取り付けられ、このクリップピン１
を介してプリント基板Ｐ１に固定される。

【０００６】このようにして製造された液晶表示装置に
おいて、液晶表示パネル１２とクリップピン１との接続
導通は、クリップピン１のクリップ部２と端子部透明電
極３との接触により得られるが、クリップピン１は金属
であり片や端子部透明電極３部分はガラスであるという
両方とも物質的に固い材料のため、それらの間には、そ
の導通の手助けを行うための導通材が製造過程において
印刷される。この導通材の仲介により、プリント基板Ｐ
１より伝えられた電気信号がクリップピン１を通じて液
晶表示パネル１２に伝わり、この電気信号により、第１
の透明電極５１および第２の透明電極５２を通じて液晶
９が駆動され、液晶表示パネル１２上に画像表示され
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな従来の液晶表示装置では、クリップピン１のクリッ
プ部２と端子部透明電極部３との接触部分は突起Ｔ１に
よる僅かしかなく、少々過酷な条件下で使用した際に
は、それらの導通が途切れてしまい、たちまちのうちに
表示不具合を生じてしまうという問題点を有していた。

【０００８】事実、一般的な耐久性でよい液晶表示装置
においては、その液晶表示パネル１２とクリップピン１
との導通不具合は生じないが、厳しい信頼性を要求する
液晶表示装置においては、その液晶表示パネル１２とク
リップピン１との導通不具合を多数起こしている。

【０００９】このように、クリップピン１のクリップ部
２における突起Ｔ１による端子部透明電極３との接触部
分が、その形状から一点接触であったため、導通信頼性
として一般的な信頼性しか保持できず、やや厳しい条件
に耐えられないことから、市場の要求に答えることがで
きなかった。

【００１０】本発明は、上記従来の問題点を解決するも
ので、製品の歩留まりを向上することができるととも
に、その信頼性を大幅に向上することができることによ
り、トータルコストを低減することができる液晶表示装
置およびその製造方法を提供する。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに本発明の液晶表示装置およびその製造方法は、液晶
表示パネルとプリント基板とを電気的に接続するための
接続体として導電性を有するクリップピンを用い、その
クリップ部に複数の突起を形成し、そのクリップ部で液
晶表示パネルの端子部透明電極をクリップした状態で、
液晶表示パネルをクリップピンを介してプリント基板に
取り付けて固定することにより、従来のクリップピンを
使用した場合よりも、クリップ部と端子部透明電極との
接触面積を増加して、導通信頼性が向上するよう配慮を
施したことを特徴とする。

【００１２】以上により、製品の歩留まりを向上するこ
とができるとともに、その信頼性を大幅に向上すること
ができることにより、トータルコストを低減することが
できる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の液晶表
示装置は、対向する透明基板間に液晶が挟持されその液
晶が電気信号で駆動されることにより画像表示する液晶
表示パネルと、その液晶表示パネルにおける前記駆動の
ための駆動部が搭載されたプリント基板とを有し、前記
プリント基板に液晶表示パネルを電気的に接続して構成
した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルとプリ
ント基板との接続方法として、前記電気信号の印加のた
め前記液晶表示パネルに設けられた端子部透明電極とプ
リント基板との間を、導電性を有するクリップピンを使
用して接続し、前記クリップピンを、前記端子部透明電
極をクリップするクリップ部に複数の突起を有する形状
とした構成とする。

【００１４】この構成によると、クリップピンのクリッ
プ部と液晶表示パネルの端子部透明電極との接触面積を
増加し、液晶表示パネルとプリント基板との導通信頼性
を向上する。

【００１５】請求項２に記載の液晶表示装置は、請求項
１に記載のクリップピンを、そのクリップ部の複数の突
起が端子部透明電極との間の導通部面積を増大させて安
定的な導通を得るように構成する。

【００１６】この構成によると、液晶表示パネルとプリ
ント基板との導通信頼性を飛躍的に向上するとともに、
クリップピンの端子部透明電極への挿入作業をスムーズ
にして、これ以上形状を複雑にした場合により発生する
製造工程におけるクリップピンの液晶表示パネルへの挿
入不具合をなくす。

【００１７】請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置の製
造方法であって、クリップピンとして、そのクリップ部
の複数の突起を、あらかじめ前記クリップピンの製造段
階で形成したクリップピンを使用する方法とする。

【００１８】この方法によると、液晶表示パネルの製造
の際に、その製造工程における製造ライン稼働をスムー
ズにして生産効率を向上することにより、製造コストを
低減する。

【００１９】以下、本発明の実施の形態を示す液晶表示
装置およびその製造方法について、図面を参照しながら
具体的に説明する。本実施の形態の液晶表示装置におい
ては、そのクリップピンのクリップ部は、液晶表示パネ
ルの端子部透明電極との接触部分が複数の突起を有する
形状となっており、クリップピンのクリップ部と端子部
透明電極との接触面積を増加するとともに、液晶表示パ
ネルとプリント基板との導通信頼性を向上するような形
状となっている。

【００２０】本実施の形態の液晶表示装置における液晶
表示パネルの構成については、図３に示す液晶表示装置
の場合と同様であるので、図３を用いて説明する。ま
た、図１は、本実施の形態の液晶表示装置において、液
晶表示パネルとプリント基板との接続体として使用する
クリップピンのクリップ部の拡大図であり、図１（ａ）
は本実施の形態におけるクリップ部の特徴が現れている
正面図、その側面図を図１（ｂ）に示す。また、図２は
従来の液晶表示装置におけるクリップピンのクリップ部
の拡大図であり、図２（ａ）は従来のクリップ部の特徴
が現れている正面図、その側面図を図２（ｂ）に示す。
なお、従来の液晶表示装置におけるクリップピンについ
ても、本実施の形態の液晶表示装置の場合と比較するた
めに、ここで説明する。

【００２１】通常、接続体としてクリップピンを用いる
場合、クリップピンと液晶表示パネル１２の端子部透明
電極３との導通を確保するため、両者の間にカーボンペ
ースト等の導通材を介する工法をとり、液晶表示装置を
作製する。なぜならば、一方は金属であり他方はガラス
基板８上に薄く膜付けされた透明導電材であるため、固
いもの同士の直接接触では導通が確保されにくく、その
両者の間を取り持つ材料を介した構造が必須となる。こ
の方法が、現在では最も一般的な液晶表示装置の製造方
法である。

【００２２】また、図２に示すように、クリップピンＣ
２のクリップ部２２は、端子部透明電極３との接続を保
持するため、端子部透明電極３を含むガラス基板８を突
起Ｔ１２により上下から挟み込む形状をしているが、最
近の市場要望である高信頼性を実現するためには、図２
のような上下それぞれ１箇所の突起Ｔ１２による一点の
接触部分しかない形状では導通信頼性が不足しており、
導通不良による表示不具合が多数発生している。

【００２３】以上のような不具合を解決するために、図
１に示すように、クリップピンＣ１の金型製造の段階か
ら、クリップ部２１が突起Ｔ１１によりギザギザな山形
形状となるクリップピンＣ１を用いて製品を製造し、ク
リップピンＣ１の端子部透明電極３への挿入性の確認お
よび導通信頼性の比較試験を行った。

【００２４】また、クリップピンＣ１は、一定長さの材
料を用い、一定本数分を一度に打ち抜く金型を使用して
数珠つなぎで次々と製造するため、従来のクリップピン
Ｃ２の厚みでは、複数の突起Ｔ１１を有する形状を形成
した際に、その厚さが薄くなり、ガラス基板８を噛み込
む力が弱くなる可能性がある。

【００２５】こうなってしまっては、クリップピンＣ１
は、接続体としての本来の役割が損なわれてしまう。そ
こで、適当な厚みはどのくらいなのかという確認試験も
併せて行った。また、製品として品質を損なうこと無く
生産できるのかの確認試験も併せて行った。 （試験１） （試験条件）図１に示すクリップピンＣ１のクリップ部
２１の形状に関して、複数の突起Ｔ１１の個数を変化さ
せ、図３に示す一般的な液晶表示装置における液晶表示
パネル１２の端子部透明電極３への挿入性、および突起
Ｔ１１の個数としていくつくらいの個数が適当なのかの
確認を行った。挿入方法は、従来通りの工法とし、当
然、カーボンペーストが印刷された後、挿入を行った。
なお、各条件に対し１０台ずつ試験を行った。 （評価方法）液晶表示パネル１２の端子部透明電極３へ
の挿入の成功数を確認した。 （試験結果）表１のような結果が得られた。

【００２６】

【表１】

【００２７】（試験２） （試験条件）図１に示すように、クリップ部２１の形状
が複数の突起Ｔ１１を有する形状であり、なおかつその
個数が３個のものと、図２に示す従来通りの形状である
突起Ｔ１２が１個のものとの間で、導通信頼性の比較確
認試験を行った。 （評価方法）図１に示す特徴を持ったクリップピンＣ１
を挿入した液晶表示パネル１２と、図２に示す従来のク
リップピンＣ２を挿入した液晶表示パネル１２とを用意
し、規定の波形と電圧を印可しながら、以下の試験を行
った。

【００２８】耐熱性試験（８０℃雰囲気中にて連続通
電） 耐湿性試験（６０℃，９０％ＲＨ雰囲気中にて連続通
電） 上記試験条件中で２４０時間通電放置した後、各々の液
晶表示パネル１２を取り出し、表示部分の点灯確認を行
った。なお各試験とも、各クリップピンＣ１，Ｃ２に対
し１０台ずつ投入した。 （試験結果）表２のような結果が得られた。

【００２９】

【表２】

【００３０】以上の実施の形態から、クリップ部に複数
の突起形状を設けることにより、導通信頼性が格段に向
上し、更に、市場要求に十分応えうる仕様を確立するこ
とができた。

【００３１】また、複数の突起形状とするため、従来の
クリップピンの厚みでは薄く、クリップピンとしての機
能を果たせないため、どの厚みが適しているのか試験し
た結果、コスト面も考慮した上で、０．５ｍｍが最も適
していることが分かった。これ以上厚すぎては極端なコ
ストアップが生じ、また薄すぎては、本来のクリップピ
ンとしてのガラス基板を噛み込む力が弱くなり、接続体
としての機能が果たせなくなってしまう。

【００３２】最後に、複数の突起形状を形成したときの
先端部分は、図１に示すように、円形状が望ましい。四
角形などの多角形にしてしまうと、いくら突起Ｔ１１の
個数を多くしても接触面積を稼ぐことができず、導通不
具合を引き起こしてしまうからである。

【００３３】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、クリップ
ピンのクリップ部と液晶表示パネルの端子部透明電極と
の接触面積を増加し、液晶表示パネルとプリント基板と
の導通信頼性を向上することができる。

【００３４】また、液晶表示パネルとプリント基板との
導通信頼性を飛躍的に向上するとともに、クリップピン
の端子部透明電極への挿入作業をスムーズにして、これ
以上形状を複雑にした場合により発生する製造工程にお
けるクリップピンの液晶表示パネルへの挿入不具合をな
くすことができる。

【００３５】また、液晶表示パネルの製造の際に、その
製造工程における製造ライン稼働をスムーズにして生産
効率を向上することにより、製造コストを低減すること
ができる。

【００３６】以上のため、製品の歩留まりを向上するこ
とができるとともに、その信頼性を大幅に向上すること
ができることにより、トータルコストを低減することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の液晶表示装置におけるク
リップピンの部分拡大図

【図２】従来の液晶表示装置におけるクリップピンの部
分拡大図

【図３】液晶表示装置のクリップピンを用いた場合の一
般的な構成図

【符号の説明】

１、Ｃ１、Ｃ２ クリップピン ２、２１、２２ クリップ部 ３ 端子部透明電極 ４ 第１のガラス基板 ５１ 第１の透明電極 ５２ 第２の透明電極 ６、１１ 偏光板 ７ 接着剤 ８ 第２のガラス基板 ９ 液晶 １０ スペーサ １２ 液晶表示パネル Ｐ１ プリント基板 Ｔ１、Ｔ１１、Ｔ１２ 突起

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向する透明基板間に液晶が挟持されそ
   の液晶が電気信号で駆動されることにより画像表示する
   液晶表示パネルと、その液晶表示パネルにおける前記駆
   動のための駆動部が搭載されたプリント基板とを有し、
   前記プリント基板に液晶表示パネルを電気的に接続して
   構成した液晶表示装置において、前記液晶表示パネルと
   プリント基板との接続方法として、前記電気信号の印加
   のため前記液晶表示パネルに設けられた端子部透明電極
   とプリント基板との間を、導電性を有するクリップピン
   を使用して接続し、前記クリップピンを、前記端子部透
   明電極をクリップするクリップ部に複数の突起を有する
   形状としたことを特徴とする液晶表示装置。
2. 【請求項２】 クリップピンを、そのクリップ部の複数
   の突起が端子部透明電極との間の導通部面積を増大させ
   て安定的な導通を得るように構成したことを特徴とする
   請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の液晶表
   示装置の製造方法であって、クリップピンとして、その
   クリップ部の複数の突起を、あらかじめ前記クリップピ
   ンの製造段階で形成したクリップピンを使用することを
   特徴とする液晶表示装置の製造方法。