JPH11188580A - ワークの加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の加工装置と経路のラインで複数の加工
部を有するワーク加工で、加工経路決定時に段取時間も
含み最少加工時間となる加工経路を決定。 【解決手段】 生産受注情報に伴い図番，個数，納期を
記述した生産指示情報F1と、加工工程，加工可能な加工
装置，経路を記述した加工経路情報F6と、各装置毎の加
工時間，段取時間を記述した加工時間情報F2と、図面よ
り抽出した加工形状を記述した部品形状情報F3と、各装
置の段取情報を記述した装置段取情報F7と、各装置の投
入情報を記述した装置稼動情報F8とを備え、投入可能な
加工経路及び装置を検索し複数の加工経路を立案する手
段P1と、複数立案の加工経路内で個数に応じ各加工経路
の段取時間と加工時間から夫々の加工所要時間を算出
し、加工所要時間が最短の加工経路及び装置の決定手段
P3と、設定された納期に加工完了する投入日時の算出手
段P4と、各加工装置の未稼動領域に自動的に加工スケジ
ュールを割付ける手段P8から成る加工経路を有するワー
クの加工方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の加工装置と
加工経路のあるラインで複数の加工部を有するワークの
加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１３は従来の複数の加工部を有するワ
ークの加工方法のフローチャートである。図において、
投入部品情報取得では加工を行う投入部品の図番，個
数，納期の情報を取得し、装置稼動情報取得では装置の
ラインを構成する各加工装置の稼動情報を取得する。
又、投入装置決定では装置稼動情報から未稼動領域を検
索し、加工部品のライン投入から全加工完了までを最短
にするように投入経路及び装置の決定を行う。投入日時
設定では納期に間に合うように各加工装置に対し投入部
品の日時設定を行いラインへの投入日時を設定する。そ
して、投入部品情報に対して全ての加工部品が終了して
いない場合は次の投入部品に対し、投入部品情報取得か
ら上記同様の処理を行う。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このような従来方式に
よれば、加工部品の加工方法を決定する場合は次のよう
な課題がある。投入装置決定では、加工部品の個数に
よって決定した装置では段取り時間が余分にかかり、加
工時間が長くなる。投入日時設定では、加工可能な装
置を検索し時間を割当てるだけで１つの加工装置に着目
した場合、加工を行う部品の順番によっては段取りが増
加することがあり効率が悪い。従来方式では、加工部
品の詳細な部品形状情報が組込まれていない為、類似形
状であっても全く違う部品と認識する。その結果、投入
順序の並び替えが行われず、同一の段取りを２回するこ
とになり効率が悪い。外注加工がある場合、細かい条
件設定ができないので加工部品の搬出や搬入の日付によ
っては納期遅れがある。

【０００４】本発明は上記事情に鑑みて成されたもの
で、複数の加工装置と加工経路のあるラインで複数の加
工部を有するワークの加工方法で、加工経路決定時に
段取り時間も考慮して加工時間が最少となる加工経路を
決定する。１つの加工装置で段取りが削減されるよう
に加工を行う部品の順番の並び替えを行う。前記並び
替え時に、計算時間を短くするため予め並び替え範囲を
設定する。加工部品の部品形状情報も並び替えに反映
し、段取り回数を削減する。外注加工がある場合も納
期遅れのないように再投入日時を算出するワークの加工
方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するため手段】本発明におけるワークの加
工方法の請求項１は、複数の加工装置及び加工経路を有
する加工ラインで、１又は複数の加工工程を持つ加工部
品の加工スケジューリングシステムでもって加工される
ワークの加工方法において、生産受注情報に伴い図番，
個数，納期を記述した生産指示情報と、加工工程，加工
可能な加工装置，加工経路を記述した加工経路情報と、
各加工装置毎の加工時間，段取時間を記述した加工時間
情報と、図面より抽出した加工形状を記述した部品形状
情報と、各加工装置の段取情報を記述した装置段取情報
と、各加工装置の投入情報を記述した装置稼動情報とを
備え、投入可能な加工経路及び加工装置を検索し複数の
加工経路を立案する手段と、複数立案された加工経路の
内で個数に応じて各加工経路の段取時間と加工時間から
夫々の加工所要時間を算出し、これらから加工所要時間
が最短の加工経路及び加工装置を決定する手段と、設定
された納期に加工完了するよう投入日時を算出する手段
と、各加工装置の未稼動領域に自動的に加工スケジュー
ルを割付ける手段から構成される加工経路を有すること
を特徴とする。このように構成すると、ラインの負荷状
況に合わせた上での全加工所要時間が最小となる加工経
路及び加工装置が決定される。

【０００６】次に請求項２は、複数の加工装置及び加工
経路を有する加工ラインで、１又は複数の加工工程を持
つ加工部品の加工スケジューリングシステムでもって加
工されるワークの加工方法において、生産受注情報に伴
い図番，個数，納期を記述した生産指示情報と、加工工
程，加工可能な加工装置，加工経路を記述した加工経路
情報と、各加工装置毎の加工時間，段取時間を記述した
加工時間情報と、図面より抽出した加工形状を記述した
部品形状情報と、各加工装置の段取情報を記述した装置
段取情報と、各加工装置の投入情報を記述した装置稼動
情報とを備え、各加工部品の部品形状情報及び装置段取
情報を基に、連続投入することにより段取時間を削減す
る加工部品を検索する手段と、投入順序を変更する手段
を持つ加工スケジュールを有することを特徴とする。こ
のように構成すると、加工順序並び替えの計算時間を短
縮すると共に段取り回数及び時間が削減される。

【０００７】続いて請求項３は、複数の加工装置及び加
工経路を有する加工ラインで、各加工装置の装置稼動情
報と、投入を行う加工部品の生産指示情報を基に各加工
装置毎の並び替え有効範囲を算出する手段により、並び
替えの範囲を制限することを特徴とする。

【０００８】また請求項４は、複数の加工装置及び加工
経路を有する加工ラインで、加工経路情報と装置段取情
報を基に、加工経路と段取りで同一の加工部品に対し、
投入順序を変更する手段と、同一の加工経路と段取りを
もつ複数の加工部品を単一の加工部品と同様にグループ
化し、再スケジュールを行う手段を持っている。する
と、加工部品を追加して加工方法を決定する場合、同一
の加工形状や段取りの時は、再スケジュールすることに
より追加加工部品の全加工時間を短縮することができ
る。

【０００９】更に請求項５は、外注処理が存在する場合
は、外注の部品搬入及び搬出のサイクルを記述した外注
処理情報を基に、加工部品の再投入予定日時を算出する
手段を持っている。すると、外注処理があった場合でも
納期通りに全加工完了が可能になる。

【００１０】また請求項６は、複数の加工装置及び加工
経路を有する加工ラインで、１又は複数の加工工程を持
つ加工部品の加工スケジューリングシステムでもって加
工されるワークの加工方法において、生産受注情報に伴
い図番，個数，納期を記述した生産指示情報と、加工工
程，加工可能な加工装置，加工経路を記述した加工経路
情報と、各加工装置毎の加工時間，段取時間を記述した
加工時間情報と、図面より抽出した加工形状を記述した
部品形状情報と、各加工装置の段取情報を記述した装置
段取情報と、各加工装置の投入情報を記述した装置稼動
情報とを備え、投入可能な加工経路及び加工装置を検索
し複数の加工経路を立案する手段と、複数立案された加
工経路の内で個数に応じて各加工経路の段取時間と加工
時間から夫々の加工所要時間を算出し、これらから加工
所要時間が最短の加工経路及び加工装置を決定する手段
と、設定された納期に加工完了するよう投入日時を算出
する手段と、各加工装置の未稼動領域に自動的に加工ス
ケジュールを割付ける手段から構成される加工経路を有
し、各加工部品の部品形状情報及び装置段取情報を基
に、連続投入することにより段取時間を削減する加工部
品を検索する手段と、投入順序を変更する手段を持つ加
工スケジュールを有することを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について図
１乃至図１２を参照して説明する。図１は本発明の実施
例の構成を示し、その概要を説明する。生産指示情報Ｆ
１は、生産受注情報に従い加工を行う部品の図番，個
数，納期が記述されている。加工時間情報Ｆ２は、加工
部品の各加工装置で要する加工時間と段取時間が記述さ
れている。部品形状情報Ｆ３は、加工部品の寸法，形
状，材質が記述されている。外注処理情報Ｆ４は、加工
部品が外注にて加工を要する時に外注で指定されている
搬入日時，搬入曜日と搬出日時，搬出曜日のサイクルが
記述されている。ライン構成情報Ｆ５は、加工ラインを
構成する各加工装置が該加工ラインの複数に枝別れした
加工経路の内、どの加工経路に属し何番目の位置にある
のか記述されている。経路情報Ｆ６は、加工部品を加工
ラインのどの加工装置に投入し且つどの加工経路を通過
すれば加工可能かが記述されている。装置段取情報Ｆ７
は、各加工装置で加工時の段取情報が記述されている。
装置稼動情報Ｆ８は、各加工装置へ加工部品が何時投入
され何時完了するかの状況が記述されている。

【００１２】次に、加工経路立案部Ｓ１は、前記生産指
示情報Ｆ１，ライン構成情報Ｆ５，経路情報Ｆ６の情報
を基に、投入予定の加工部品に対しどの加工経路を通過
するのか検索し、１つ又は複数の加工経路を立案する。
加工所要時間算出部Ｓ２は、前記加工時間情報Ｆ２，装
置段取情報Ｆ７の情報を基に、各加工装置での段取時間
及び加工時間から加工に必要な加工所要時間を算出し、
全加工に要する全加工所要時間を算出する。投入予定日
時算出部Ｓ３は、前記生産指示情報Ｆ１，加工時間情報
Ｆ２，装置稼動情報Ｆ８の情報を基に、納期に合う逆算
を行い投入予定日時を算出する。加工経路・装置算出部
Ｓ４は、前記部品形状情報Ｆ３，装置稼動情報Ｆ８の情
報と加工所要時間算出部Ｓ２で算出した結果を基に、実
際に加工を行う経路及び加工装置を決定する。装置別並
び替え範囲算出部Ｓ５は、前記生産指示情報Ｆ１，装置
稼動情報Ｆ８の情報を基に、各加工装置で投入順序の並
び替えの移動範囲を算出する。装置別投入順序更新部Ｓ
６は、前記部品形状情報Ｆ３，装置段取情報Ｆ７の情報
と前記装置別並び替え範囲算出部Ｓ５で算出した結果を
基に、加工装置単位で加工順序の並び替えする。外注処
理算出部Ｓ７は、外注処理情報Ｆ４を基に、搬入日時，
搬入曜日と搬出日時，搬出曜日を算出する。装置別投入
日時算出部Ｓ８は、前記加工時間情報Ｆ２，装置稼動情
報Ｆ８の情報を基に、各加工装置に対し加工部品の投入
日時を算出し装置稼動情報Ｆ８の情報に対し追加または
更新処理を行う。以上で構成される。

【００１３】続いて本実施例の処理の流れを図２を参照
して説明する。まず最初に、加工経路立案部Ｓ１での加
工経路立案手段Ｐ１で加工部品の複数の加工経路を立案
し、加工所要時間算出部Ｓ２での加工所要時間算出手段
Ｐ２で各加工経路での加工所要時間を算出する。次に加
工経路・装置算出部Ｓ４での加工経路決定手段Ｐ３で最
適な加工経路を算出し、装置別並び替え範囲算出部Ｓ５
での装置別投入並び替え範囲算出手段Ｐ４で加工部品の
各加工装置での並び替えの移動範囲を算出する。続いて
加工装置別投入順序更新部Ｓ６での加工装置別投入並び
替え手段Ｐ５にて各装置毎に各部品の加工順番を変更
し、外注処理手段Ｐ６で判断して加工部品に外注処理が
必要かどうかを判定する。その結果、外注処理が必要と
なる場合は外注処理算出部Ｓ７での外注処理算出手段Ｐ
７にて外注先の条件に合うようにラインでの投入日時を
調整し、投入予定日時算出部Ｓ３と装置別投入日時算出
部Ｓ８からの加工時間割付手段Ｐ８で各加工部品の各加
工装置での投入日時を算出する。その後、全部品設定Ｐ
９での完了判断で全ての加工予定の加工部品に対し処理
が行われている場合は終了する。処理が行われていない
場合は、次の加工部品に対し同様に加工経路立案手段Ｐ
１〜全部品設定Ｐ９の処理を行う。

【００１４】次にライン構成を図３で説明する。図にお
いて、装置１符号は切断装置を示し、装置２符号は旋削
装置を示し、装置３符号は研磨装置を示す。又、各装置
には経路Ａ１〜Ｃ３が形成されて、装置１は経路Ａ１，
Ａ２に分岐し、装置２は経路Ｂ１，Ｂ２に分岐し、装置
３は経路Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３に分岐する。各経路には１人
の作業者が付き経路によっては作業者が複数台の装置を
使用操作している。但し、段取作業中は複数台の装置を
使用操作できない。

【００１５】上記装置１符号の内、経路Ａ１となる装置
１−１は例えば軸径が５０〜１００Φの切断装置で、経
路Ａ２となる装置１−２は同じく７０〜１５０Φの切断
装置である。次に装置２符号の内、経路Ｂ１は長軸の一
方のみを加工するラインで装置２−１は例えば左側のみ
の旋削を行って、装置２−２は同じく右側のみの旋削を
行い、経路Ｂ２は長軸の両方を同時加工するラインで装
置２−３は左右を同時に旋削する装置である。また装置
３符号の内、経路Ｃ１とＣ３は軸を普通ダイヤに加工す
るラインで経路Ｃ２はテーパー研磨に加工するラインで
ある。そして、経路Ｃ１を構成する装置３−１は複数段
差のある軸径で最大径を加工し、装置３−２は中間軸径
の左側を加工し、装置３−３は中間軸径の右側を加工
し、装置３−４は最小軸径を左右同時加工する。経路Ｃ
２を構成する装置３−５は複数段差のある軸径で最大径
を研磨し、装置３−６は中間軸径を左右同時研磨し、装
置３−７は最小軸径を左右同時研磨する。経路Ｃ３を構
成する装置３−８は複数段差のある軸径で最大径と最小
径を同時加工し、装置３−９は中間軸径を左右同時加工
する装置である。

【００１６】そして、加工対象部品がライン入口に到着
すると、各経路を経て加工終了の部品はライン出口に到
着し、外注加工を要するものは外注１を経由してライン
出口に到着する。

【００１７】一方、生産指示情報の一部内容を図４を参
照して説明する。生産指示の出ている加工部品には全情
報が存在して夫々の加工部品の情報が１レコードに記述
され、Ｆ１０１は加工部品の図番で部品ａ〜部品ｄであ
り，Ｆ１０２は加工部品の注文個数で例えば部品ａは２
０個であり、Ｆ１０３は部品の納期で例えば部品ａは８
月１２日である。この部品ａの前や部品ｄの後にも他に
加工部品の生産指示情報は入力されている。

【００１８】次に、加工経路情報の一部内容を図４を参
照して説明する。加工ラインで加工可能な加工部品の図
番がどの経路でできるか全て記述されており、例えば図
番が部品ａでは図３のライン構成で加工１の場合、経路
Ａ１は加工可能であるが経路Ａ２では不可能であり、加
工２の場合は経路Ｂ１は加工可能であるが経路Ｂ２では
不可能であり、加工３の場合は経路Ｃ１と経路Ｂ２のど
ちらの経路においても加工可能であるが経路Ｃ３では不
可能である。

【００１９】図６は、図２の加工経路立案手段Ｐ１〜加
工経路決定手段Ｐ３を用いた加工経路の立案及び決定方
法のフローチャートである。Ｐ１０１は加工部品の加工
経路を検索し図５に示すような経路を立案するブロッ
ク、Ｐ２０１は各加工経路で加工した場合の加工所要時
間を算出するブロック、Ｐ３０１は加工装置の稼動状況
を取得するブロック、Ｐ３０２は加工装置の稼動状況か
ら投入可能かを判断するブロック、Ｐ３０３は他の投入
加工部品と時間短縮する効果を比較するブロック、Ｐ３
０４はブロックＰ３０３で比較した結果に基づき処理を
行うブロックである。

【００２０】図７は図３のライン構成で、図４及び図５
の情報例に基づき、各加工部品に対して図２（フローチ
ャート）の加工経路立案手段Ｐ１〜加工経路決定手段Ｐ
３を行うことによって算出された加工経路決定結果例を
示すものである。例えば図番が部品ａでは図５の加工経
路情報から２つの加工経路が存在するが算出結果とし
て、加工１の場合は経路Ａ１の装置１−１で加工を行
い、加工２の場合は経路Ｂ１の装置２−１と装置２−２
で加工を行い、加工３の場合は経路Ｃ１の装置３−１，
装置３−２，装置３−３，装置３−４で加工を行う。

【００２１】図８は、加工ラインで加工可能な各加工部
品を加工２で行う装置段取情報例である。例えば図番が
部品ａでは装置２−１での段取りは段取２−１−１であ
り、装置２−２での段取りは段取２−２−１であり、装
置２−３では図５の加工経路情報から投入不可能のため
段取りは表示されていない。また図番が部品ｂでは装置
２−１での段取りは段取２−１−２であり、装置２−２
での段取りは段取２−２−２であり、部品ｂは部品ａと
段取りが異なることが判る。

【００２２】図９は、図２（フローチャート）の装置別
投入並び替え範囲算出手段Ｐ４と加工装置別投入並び替
え手段Ｐ５を用いた加工経路Ｂ１における投入順序並び
替え方法のフローチャートである。Ｐ４０１は投入部品
の並び替え有効範囲を算出するブロック、Ｐ５０１は投
入部品の段取りが同一の加工部品を検索するブロック、
Ｐ５０２はブロックＰ５０１で検索した結果から並び替
えを行う加工部品を選定するブロック、Ｐ５０３は同一
段取りの加工部品が連続投入されているかを判断するブ
ロック、Ｐ５０４は投入部品の関連付けを検索するブロ
ック、Ｐ５０５は他の部品との関連から最も段取り削減
の効果がある最適な並び替えを算出し並び替えを行うブ
ロックである。

【００２３】図１０は、図２（フローチャート）の外注
処理算出手段Ｐ７を用いた外注処理の実施例のフローチ
ャートである。Ｐ７０１は外注情報を取得するブロッ
ク、Ｐ７０２は外注への搬出日時及び外注からの搬入日
時を算出するブロック、Ｐ７０３は再投入日時を判断す
るブロック、Ｐ７０４は加工部品の投入日時を再調整す
るブロックである。

【００２４】図１１は、図３のライン構成で図４（生産
指示情報例），図５（加工経路情報例），図７（加工経
路決定結果例），図８（加工２における装置段取情報
例）の情報を基に、図６（加工経路の立案・決定方
法），図９（加工経路Ｂ１における投入並び替え方
法），図１０（外注処理の例）の処理を実施することに
よって算出された加工方法の決定例を示す図である。横
軸は時間で日時を表し、縦方向はラインを構成する各加
工装置の稼動状況である。装置１−１におけるａの領域
は部品ａの加工領域でａの前の黒い領域は部品ａを加工
するために必要となる段取りを行う段取領域である。同
様にｂは部品ｂ，ｃは部品ｃ，ｄは部品ｄの夫々加工領
域で、装置1-1,1-2 は切断、 2-1〜2-3 は旋削、 3-1〜
3-9 は研磨である。

【００２５】図１２は、図１１の加工方法決定例に対
し、部品ａと形状が異なる部品ａ”の加工を追加し再ス
ケジュールを行った後の加工方法の決定例を示す図であ
る。以上に示した図３〜図１２を用い、図２に示す処理
の流れに沿ってワークの加工方法について説明する。

【００２６】まず、加工を行う加工部品の加工経路を立
案し、夫々の加工所要時間を算出して加工経路を決定す
る手段について説明する。図４に示すような部品ａ〜ｄ
の生産指示がされ、夫々の個数と納期が設定されている
とする。更に部品ａの前には既に指示のある他の生産指
示の加工物（前レコード）があって、その前レコードの
生産指示情報については既に投入装置及び投入日時の決
定は終っているものとし、そして部品ｄの後には本実施
例を説明する時点では他の生産指示の加工物（後レコー
ド）が存在しないものとする。又、図５に示すように、
部品ａは２つの加工経路が存在して加工３で経路Ｃ１と
経路Ｃ２の選択肢があり、同様に部品ｂでは加工１で経
路Ａ１と経路Ａ２の選択肢があり、部品ｃでは加工３で
経路Ｃ１と経路Ｃ２の選択肢があり、部品ｄでは経路Ａ
１と経路Ａ２の選択肢があるものとする。

【００２７】最初に納期の最も早い部品ａについて述べ
る。部品ａでは経路Ｃ１と経路Ｃ２のどちらかを台数に
よって選択する。加工３では経路Ｃ１の場合は加工装置
を４台使用して加工するが、経路Ｃ２では加工装置を３
台使用して加工する違いがある。また経路Ｃ１と経路Ｃ
２では、夫々１人の作業者が付いて複数の加工装置を使
用しているので、ある装置の段取りを行っている最中は
別装置の段取りを行うことができない。部品ａの経路Ｃ
２における加工所要時間を単純に表すと、（装置３−３
での段取時間）＋（装置３−６での段取時間）＋（装置
３−７での段取時間）＋（装置３−５，装置３−６，装
置３−７での加工時間）×（部品個数）となる。ここ
で、部品ａの全個数の加工時間について考えると、部品
の加工中は別の未稼動の加工装置の段取りを行うことは
可能であるから、全個数の加工時間内に各加工装置の段
取りを行うことができれば段取中は全て別装置では加工
を行っているので効率が良い。本実施例の部品ａにおい
ては、経路Ｃ１の加工装置を４台使用したとしても、各
加工装置の段取時間の総合計は約１０分で全個数の加工
時間（１分／本として約２０分）よりも短いので、経路
Ｃ１が最適だと判断される。

【００２８】又、経路Ｃ１を構成する加工装置の稼動状
況を調査し、部品ａを加工する余裕があるかを調査す
る。実施例では十分に余裕がある為このまま経路Ｃ１に
決定したが、経路Ｃ１の各加工装置において部品ａを加
工する連続した未稼動領域がない場合は投入されている
加工部品の個数及び加工経路を検索し、どちらの部品を
投入した方が最も効率がよいかを判断して投入済みの部
品の方がよい場合は部品ａを経路Ｃ２に決定し、部品ａ
の方がよい場合は投入済みの部品を他の加工経路に移動
する。

【００２９】部品ｂにおいては、加工１で経路Ａ１と経
路Ａ２のいずれかの選択を要し、経路Ａ１では部品ａが
既に投入予定であり且つ部品ａは経路Ａ１のみで加工可
能でであるから、部品ｂは経路Ａ２に決定する。同様に
部品ｃ，部品ｄについても行い、図７に示す加工経路が
決定される。

【００３０】次に各部品の装置別投入並び替え範囲算出
を行い、加工装置別投入並び替えを行う手段について加
工２の経路Ｂ１を例にして説明する。上記で各加工部品
の加工経路が決定されると、この決定によって加工２で
経路Ｂ１にて加工を行うのは部品ａ，部品ｂ，部品ｄの
３つとなる。まず、装置別投入並び替え範囲算出につい
て説明する。図４に示す生産指示情報では省略されてい
る部品ａの前レコードの内、経路Ｂ１で加工を行う全製
品と、部品ａ，部品ｂ，部品ｃ，部品ｄとで並び替え範
囲を設定する必要がある。並び替え範囲の設定は各加工
部品の納期と加工装置の稼動状況から算出される。段取
時間削減の為に並び替えを行った場合、納期の遅い方を
先に加工することがあるので、納期の早い部品の加工待
ちの発生することがある。この加工待ちの許容時間は予
め設定を要するが、この時間を設定することにより各加
工部品の並び替え範囲を設定することができる。実施例
では計算の結果、部品ａと部品ｂと部品ｄが並び替え範
囲とする。

【００３１】次に加工装置別並び替えを経路Ｂ１の装置
２−１で着目すると、図８より部品ａの段取りは段取２
−１−１で、部品ｂは段取２−１−２で、部品ｄは段取
２−１−２であることが分る。投入順序が経路決定され
順番が部品ａ→部品ｂ→部品ｄとなる場合は、部品ａを
投入する前に段取２−１−１を行い、次に部品ｂを投入
する前に段取２−１−２を行い、そして部品ｄを投入す
る前に段取２−１−１を行うので、合計３回の段取りが
発生する。しかし、部品ａと部品ｄの装置における段取
りパターンは同じであるから、部品ａを投入後に部品ｄ
を投入すれば部品ｄの前に段取りを行う必要がなくな
り、結果として２回の段取りでよく部品ｂと部品ｄの投
入順序を入れ替える。

【００３２】同様に装置２−２でも、部品ａと部品ｄの
段取りが同じであるから部品ｂと部品ｄの投入順序を入
れ替える。又、部品ａと部品ｄは他の部品との関連性は
ないが、場合によっては部品ａ又は部品ｄが同一の段取
りパターンであることから、他の部品と投入順序が関連
付けられている可能性があるが、その場合は関連付けの
ない部品を並び替えて連続投入する。

【００３３】次に外注処理が必要となる加工部品に対し
ての外注処理算出の手段について説明する。実施例のラ
インに構成されている外注１は、偶数日の昼に部品の搬
出及び搬入を行うものとし、部品ｄは外注処理が必要と
なる。部品ｄの納期は８月１４日で外注処理はラインの
最終であるから、部品ｄの搬出は８月１２日となり又そ
の時刻も決っていることから、各加工装置での加工所要
時間と稼動状況から各加工装置での投入日時を算出す
る。最終的にはラインへの投入日時が８月１０日に決定
される。仮に外注１の条件が奇数日の昼に部品の搬出及
び搬入を行うものとした場合は、部品ｄの搬出は８月１
１日となるためラインへの投入日時は８月９日となる。

【００３４】次に各加工部品の各加工装置に対する加工
時間割付け手段について説明する。加工時間割付けは納
期の早い部品から順番で各部品の最終工程から行う。実
施例では、部品ａの加工３，部品ａの加工２，部品ａの
加工１の順番に時間割付けを行い、続いて部品ｂ，部品
ｃの順番で行う。但し、並び替えの発生している装置２
−１及び装置２−２においては、部品ｂの加工を行う前
に部品ｄの加工を行う為に、部品ｄから先に時間割付け
を行う。その際、部品ｄにおいては段取りの必要がない
ので、装置２−１と装置２−２での部品ａの加工完了後
に、部品ｄの段取り時間を割付けることなく部品ｄの加
工時間を割付けることができる。以上の操作を行うこと
により、図１１に示す加工方法が決定される。

【００３５】続いて生産指示が追加された場合について
説明する。生産指示は受注がある毎に更新されるので、
追加の生産指示がある場合は、それに合わせて追加され
た加工部品の加工方法を決定する必要がある。しかし、
追加の生産指示に対しても、図２のＰ１〜Ｐ８の手段に
よって加工決定する。追加部品と既に投入済みの加工部
品とが、並び替え範囲内であり且つ同一の段取りである
場合は、並び替えを行って並び替えによる影響のある部
分のみ再スケジュールする。

【００３６】又、図番が部品ａ´，注文個数は１個，納
期は８月１４日の生産指示を追加した場合について説明
する。ここで部品ａ´と部品ａとは、材質は異なって形
状が類似して、経路情報と装置段取情報は同一とし、並
び替え対象範囲内とする。本来であれば、上記のように
図２のＰ１〜Ｐ８の手段によって処理するが、全加工に
て全く同じ部品ａが存在することにより、部品ａ´は部
品ａを結合することにより全ての投入装置で部品ａ´の
段取りが不要となる。この為、部品ａ´は部品ａの一部
とみなし、再スケジュールを行う。図１１に示した加工
方法の決定に対して、再スケジュールを行った結果が図
１２である。再スケジュールにより部品ａの投入予定日
時は繰り上げられたが、部品ａ´の全ての加工は部品ａ
の直後に行うように決定され、その結果として部品ａ´
の段取時間はなくなる。

【００３７】以上の結果、部品ａの加工経路を決定する
際に加工所要時間を算出することにより、加工所要時間
が最小となる経路Ｃ１を決定することができる。そし
て、装置２−１及び装置２−２に投入する加工部品の並
び替えを行う際の各部品の段取時間を取得し、同一の段
取りである部品ａと部品ｄを連続投入する為に、部品ｂ
と部品ｄの投入順序を変更することで部品ｄの段取時間
が削減できる。又、外注処理情報を考慮することで、納
期に合う投入予定日時を決定することができる。更に、
部品ａに類似した部品ａ´が追加され場合は、再スケジ
ュールにより部品ａ´の段取時間を全て削減することが
できる。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、生産指示
情報に対し、加工経路立案手段にて各部品の加工経路を
立案し、加工所要時間算出手段によって各加工経路での
加工所要時間を算出し、加工経路決定手段で部品の加工
経路を決定することにより、最も効率の良い加工経路を
算出できる。又、加工装置別並び替え手段によって、各
加工装置に投入されている加工部品の加工順序を変更す
ることで、段取時間を削減できる。或いは、加工装置別
投入並び替えを行う際に、装置別投入並び替え範囲算出
手段での並び替え範囲の予め設定により、並び替え処理
を高速にする。更には外注処理算出手段により、外注処
理が必要となる部品の加工に関しても、日程を正しく設
定することができる。そして、或る部品に対して類似加
工部品がある場合は、同一部品とみなすことにより類似
加工部品の段取りを全て削減することができる。

【００３９】以上の手段を基に加工時間割付け手段に
て、各加工装置に部品の加工時間を割付けることによっ
て、段取時間を極力削減し納期に間に合う効率の良い加
工方法を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の構成を示す図、

【図２】本発明のフローチャート、

【図３】ラインの構成例図、

【図４】生産指示情報図、

【図５】加工経路情報図、

【図６】加工経路の立案・決定例図、

【図７】加工経路の決定結果例図、

【図８】加工２における装置段取情報図、

【図９】加工経路Ｂ１における投入並び替え方法図、

【図１０】外注処理例図、

【図１１】加工法法決定例図、

【図１２】部品の加工追加例図、

【図１３】従来のフローチャート。

【符号の説明】

Ｆ１…生産指示情報、 Ｆ２…加工時間
情報、Ｆ３…部品形状情報、 Ｆ４…外
注処理情報、Ｆ５…ライン構成情報、 Ｆ
６…経路情報、Ｆ７…装置段取情報、
Ｆ８…装置稼動情報、Ｓ１…加工経路立案部、
Ｓ２…加工所要時間算出部、Ｓ３…投入予定日時
算出部、 Ｓ４…加工経路・装置算出部、Ｓ５
…装置別並び替え範囲算出部、 Ｓ６…装置別投入順
序更新部、Ｓ７…外注処理算出部、 Ｓ８
…装置別投入日時算出部、Ｐ１…加工経路立案手段、
Ｐ２…加工所要時間算出手段、Ｐ３…加工経
路決定手段、Ｐ４…装置別投入並び替え範囲算出手段、
Ｐ５…加工装置別投入並び替え手段、Ｐ６…外注処理手
段、 Ｐ７…外注処理算出手段、Ｐ８…
加工時間割付手段、 Ｐ９…全部品設定。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の加工装置及び加工経路を有する加
   工ラインで、１又は複数の加工工程を持つ加工部品の加
   工スケジューリングシステムでもって加工されるワーク
   の加工方法において、生産受注情報に伴い図番，個数，
   納期を記述した生産指示情報と、加工工程，加工可能な
   加工装置，加工経路を記述した加工経路情報と、各加工
   装置毎の加工時間，段取時間を記述した加工時間情報
   と、図面より抽出した加工形状を記述した部品形状情報
   と、各加工装置の段取情報を記述した装置段取情報と、
   各加工装置の投入情報を記述した装置稼動情報とを備
   え、投入可能な加工経路及び加工装置を検索し複数の加
   工経路を立案する手段と、複数立案された加工経路の内
   で個数に応じて各加工経路の段取時間と加工時間から夫
   々の加工所要時間を算出し、これらから加工所要時間が
   最短の加工経路及び加工装置を決定する手段と、設定さ
   れた納期に加工完了するよう投入日時を算出する手段
   と、各加工装置の未稼動領域に自動的に加工スケジュー
   ルを割付ける手段から構成される加工経路を有すること
   を特徴とするワークの加工方法。
2. 【請求項２】 複数の加工装置及び加工経路を有する加
   工ラインで、１又は複数の加工工程を持つ加工部品の加
   工スケジューリングシステムでもって加工されるワーク
   の加工方法において、生産受注情報に伴い図番，個数，
   納期を記述した生産指示情報と、加工工程，加工可能な
   加工装置，加工経路を記述した加工経路情報と、各加工
   装置毎の加工時間，段取時間を記述した加工時間情報
   と、図面より抽出した加工形状を記述した部品形状情報
   と、各加工装置の段取情報を記述した装置段取情報と、
   各加工装置の投入情報を記述した装置稼動情報とを備
   え、各加工部品の部品形状情報及び装置段取情報を基
   に、連続投入することにより段取時間を削減する加工部
   品を検索する手段と、投入順序を変更する手段を持つ加
   工スケジュールを有することを特徴とするワークの加工
   方法。
3. 【請求項３】 複数の加工装置及び加工経路を有する加
   工ラインで、各加工装置の装置稼動情報と、投入を行う
   加工部品の生産指示情報を基に各加工装置毎の並び替え
   有効範囲を算出する手段により、並び替えの範囲を制限
   する請求項２記載のワークの加工方法。
4. 【請求項４】 複数の加工装置及び加工経路を有する加
   工ラインで、加工経路情報と装置段取情報を基に、加工
   経路と段取りで同一の加工部品に対し、投入順序を変更
   する手段と、同一の加工経路と段取りをもつ複数の加工
   部品を単一の加工部品と同様にグループ化し、再スケジ
   ュールを行う手段を持つ請求項１記載のワークの加工方
   法。
5. 【請求項５】 外注処理が存在する場合は、外注の部品
   搬入及び搬出のサイクルを記述した外注処理情報を基
   に、加工部品の再投入予定日時を算出する手段を持つ請
   求項１記載のワークの加工方法。
6. 【請求項６】 複数の加工装置及び加工経路を有する加
   工ラインで、１又は複数の加工工程を持つ加工部品の加
   工スケジューリングシステムでもって加工されるワーク
   の加工方法において、生産受注情報に伴い図番，個数，
   納期を記述した生産指示情報と、加工工程，加工可能な
   加工装置，加工経路を記述した加工経路情報と、各加工
   装置毎の加工時間，段取時間を記述した加工時間情報
   と、図面より抽出した加工形状を記述した部品形状情報
   と、各加工装置の段取情報を記述した装置段取情報と、
   各加工装置の投入情報を記述した装置稼動情報とを備
   え、投入可能な加工経路及び加工装置を検索し複数の加
   工経路を立案する手段と、複数立案された加工経路の内
   で個数に応じて各加工経路の段取時間と加工時間から夫
   々の加工所要時間を算出し、これらから加工所要時間が
   最短の加工経路及び加工装置を決定する手段と、設定さ
   れた納期に加工完了するよう投入日時を算出する手段
   と、各加工装置の未稼動領域に自動的に加工スケジュー
   ルを割付ける手段から構成される加工経路を有し、各加
   工部品の部品形状情報及び装置段取情報を基に、連続投
   入することにより段取時間を削減する加工部品を検索す
   る手段と、投入順序を変更する手段を持つ加工スケジュ
   ールを有することを特徴とするワークの加工方法。