JPH11171588A - 人工歯用のオパール色表面陶材及びその製造方法 - Google Patents
人工歯用のオパール色表面陶材及びその製造方法Info
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- JPH11171588A JPH11171588A JP9352296A JP35229697A JPH11171588A JP H11171588 A JPH11171588 A JP H11171588A JP 9352296 A JP9352296 A JP 9352296A JP 35229697 A JP35229697 A JP 35229697A JP H11171588 A JPH11171588 A JP H11171588A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れたオパール色を有するとともに，クラッ
クの発生を生ずることのない，人工歯用のオパール色表
面陶材を提供すること。 【解決手段】 人工歯用のオパール色表面陶材２４は，
人工歯用の陶材ガラスと０．７〜７．０ｗｔ％のＡｌ2
Ｏ3 微粉末とよりなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は平均粒径
０．５μｍ以下であり，かつ上記Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上
記陶材ガラスのマトリクス中に分散している。上記オパ
ール色表面陶材２４は，熱膨張係数が，６．３〜６．８
×１０-6／℃であることが好ましい。
クの発生を生ずることのない，人工歯用のオパール色表
面陶材を提供すること。 【解決手段】 人工歯用のオパール色表面陶材２４は，
人工歯用の陶材ガラスと０．７〜７．０ｗｔ％のＡｌ2
Ｏ3 微粉末とよりなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は平均粒径
０．５μｍ以下であり，かつ上記Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上
記陶材ガラスのマトリクス中に分散している。上記オパ
ール色表面陶材２４は，熱膨張係数が，６．３〜６．８
×１０-6／℃であることが好ましい。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，人工歯の製作，補綴修復に使用
され，アルミナコア上に構築する人工歯用のオパール色
表面陶材及びその製造方法，並びに，それを用いた人工
歯に関する。
され，アルミナコア上に構築する人工歯用のオパール色
表面陶材及びその製造方法，並びに，それを用いた人工
歯に関する。
【０００２】
【従来技術】従来，人工歯の構造としては，美観の点よ
り，自然歯と同様に，人工歯の最表層である表面陶材
が，オパール色を有することが要求されている。上記表
面陶材は，アルミナコア上に，オパール効果を有しない
陶材ガラスよりなる中間陶材を介して被覆する（図１参
照）。このとき，アルミナコアに対して，中間陶材及び
表面陶材をそれぞれ被覆して人工歯としたとき，中間陶
材及び表面陶材はアルミナコアに対して，応力がかかっ
ていないか，僅かに圧縮応力がかかっている必要があ
る。もしも逆の場合には，使用中に表面陶材並びに中間
陶材にクラックが入るなどの損傷を生ずる恐れがある。
り，自然歯と同様に，人工歯の最表層である表面陶材
が，オパール色を有することが要求されている。上記表
面陶材は，アルミナコア上に，オパール効果を有しない
陶材ガラスよりなる中間陶材を介して被覆する（図１参
照）。このとき，アルミナコアに対して，中間陶材及び
表面陶材をそれぞれ被覆して人工歯としたとき，中間陶
材及び表面陶材はアルミナコアに対して，応力がかかっ
ていないか，僅かに圧縮応力がかかっている必要があ
る。もしも逆の場合には，使用中に表面陶材並びに中間
陶材にクラックが入るなどの損傷を生ずる恐れがある。
【０００３】そこで，アルミナコアは熱膨張係数が約
７．０×１０-6／℃であるところから，中間陶材には熱
膨張係数が６．３〜６．８×１０-6／℃のものを使用し
ている。それ故，表面陶材も，これと同程度の熱膨張係
数を有することが望まれる。ところで，オパール色を有
するガラス材の製法としては，従来次の２種類の方法が
知られている。
７．０×１０-6／℃であるところから，中間陶材には熱
膨張係数が６．３〜６．８×１０-6／℃のものを使用し
ている。それ故，表面陶材も，これと同程度の熱膨張係
数を有することが望まれる。ところで，オパール色を有
するガラス材の製法としては，従来次の２種類の方法が
知られている。
【０００４】即ち， （１）低融点ガラスに溶解度の小さい酸化物（Ｔｉ
Ｏ2 ，ＺｒＯ2 ，ＳｎＯ2 など）を加えて懸濁させる方
法 （２）高融点ガラス中に結晶析出成分を溶解させ，冷却
過程或いは再加熱により，上記成分を微細結晶として析
出させる方法がある。
Ｏ2 ，ＺｒＯ2 ，ＳｎＯ2 など）を加えて懸濁させる方
法 （２）高融点ガラス中に結晶析出成分を溶解させ，冷却
過程或いは再加熱により，上記成分を微細結晶として析
出させる方法がある。
【０００５】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記（１）の
方法による場合には，酸化物が低融点ガラスに対して難
溶解性であるという性質を利用しているため，溶解温度
の高いガラスでは酸化物が溶解してしまい乳白色効果が
薄れてしまう。従って上記方法は，ほうろうや釉薬とい
った低融点ガラスに限られ，人工歯用の陶材ガラス，例
えばシリカ−アルミナ系ガラスには使用できなかった。
方法による場合には，酸化物が低融点ガラスに対して難
溶解性であるという性質を利用しているため，溶解温度
の高いガラスでは酸化物が溶解してしまい乳白色効果が
薄れてしまう。従って上記方法は，ほうろうや釉薬とい
った低融点ガラスに限られ，人工歯用の陶材ガラス，例
えばシリカ−アルミナ系ガラスには使用できなかった。
【０００６】一方，高融点ガラスに適用する場合は，上
記（２）の方法によっていたが，微細結晶を均一の大き
さに析出させる制御が難しく，オパール効果にバラツキ
があったりアラバスタ状態が発生する。そのため，一定
品質のオパール色表面陶材を製造できないという問題が
あった。また，微細結晶は表面陶材の熱膨張係数を変動
させてしまう。そのため，上記中間陶材と熱膨張係数を
合わせるため，結晶析出成分を溶解する高融点ガラス組
成の調整も必要となり，製造が困難である。
記（２）の方法によっていたが，微細結晶を均一の大き
さに析出させる制御が難しく，オパール効果にバラツキ
があったりアラバスタ状態が発生する。そのため，一定
品質のオパール色表面陶材を製造できないという問題が
あった。また，微細結晶は表面陶材の熱膨張係数を変動
させてしまう。そのため，上記中間陶材と熱膨張係数を
合わせるため，結晶析出成分を溶解する高融点ガラス組
成の調整も必要となり，製造が困難である。
【０００７】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，優れたオパール色を有するとともに，ク
ラックの発生を生ずることのない，人工歯用のオパール
色表面陶材及びその製造方法，並びにそれを用いた人工
歯を提供しようとするものである。
されたもので，優れたオパール色を有するとともに，ク
ラックの発生を生ずることのない，人工歯用のオパール
色表面陶材及びその製造方法，並びにそれを用いた人工
歯を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，人工歯用の陶材
ガラスと０．７〜７．０ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 微粉末とよ
りなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は平均粒径０．５μｍ以下
であり，かつ上記Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上記陶材ガラスの
マトリクス中に分散していることを特徴とする人工歯用
のオパール色表面陶材にある。
ガラスと０．７〜７．０ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 微粉末とよ
りなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は平均粒径０．５μｍ以下
であり，かつ上記Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上記陶材ガラスの
マトリクス中に分散していることを特徴とする人工歯用
のオパール色表面陶材にある。
【０００９】本発明において，上記陶材ガラスのマトリ
クス中に分散されているＡｌ2 Ｏ3微粉末は，その平均
粒径が０．５μｍ以下である。０．５μｍを超えると，
オパール色の発現が低下する。なお，製造上の点から下
限は０．０１μｍとすることが好ましい。また，オパー
ル色表面陶材中におけるＡｌ2 Ｏ3 微粉末の含有量は，
０．７〜７．０ｗｔ％である。０．７ｗｔ％未満ではオ
パール色の発現が低く，一方７．０ｗｔ％を超えると白
濁する問題がある。
クス中に分散されているＡｌ2 Ｏ3微粉末は，その平均
粒径が０．５μｍ以下である。０．５μｍを超えると，
オパール色の発現が低下する。なお，製造上の点から下
限は０．０１μｍとすることが好ましい。また，オパー
ル色表面陶材中におけるＡｌ2 Ｏ3 微粉末の含有量は，
０．７〜７．０ｗｔ％である。０．７ｗｔ％未満ではオ
パール色の発現が低く，一方７．０ｗｔ％を超えると白
濁する問題がある。
【００１０】また，上記人工歯用の陶材ガラスとして
は，例えばＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −Ｋ2 Ｏ−ＣａＯ系，
更に具体的には７８ＳｉＯ2 −９Ａｌ2 Ｏ3 −６Ｎａ2
Ｏ−５Ｋ2 Ｏ−その他２（ｗｔ％），或いは６５ＳｉＯ
2 −１６Ａｌ2 Ｏ3 −１０Ｋ2Ｏ−８ＣａＯ−その他１
（ｗｔ％）などがある。
は，例えばＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 −Ｋ2 Ｏ−ＣａＯ系，
更に具体的には７８ＳｉＯ2 −９Ａｌ2 Ｏ3 −６Ｎａ2
Ｏ−５Ｋ2 Ｏ−その他２（ｗｔ％），或いは６５ＳｉＯ
2 −１６Ａｌ2 Ｏ3 −１０Ｋ2Ｏ−８ＣａＯ−その他１
（ｗｔ％）などがある。
【００１１】次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明によれば，上記特定の平均粒径を有するＡｌ2 Ｏ
3 を上記陶材ガラス中のマトリクス中に均一に分散さ
せ，また，Ａｌ2 Ｏ3 の含有量を上記特定範囲としてい
る。そのため，優れたオパール色を有する人工歯用のオ
パール色表面陶材を得ることができる。また，このオパ
ール色表面陶材は，熱膨張係数が中間陶材の熱膨張係数
６．３〜６．８×１０-6／℃とほぼ同じである。そのた
め，このオパール色表面陶材を，中間陶材を介してアル
ミナコアに被覆して人工歯とした時においても，使用中
にクラックを生ずるということがない。
本発明によれば，上記特定の平均粒径を有するＡｌ2 Ｏ
3 を上記陶材ガラス中のマトリクス中に均一に分散さ
せ，また，Ａｌ2 Ｏ3 の含有量を上記特定範囲としてい
る。そのため，優れたオパール色を有する人工歯用のオ
パール色表面陶材を得ることができる。また，このオパ
ール色表面陶材は，熱膨張係数が中間陶材の熱膨張係数
６．３〜６．８×１０-6／℃とほぼ同じである。そのた
め，このオパール色表面陶材を，中間陶材を介してアル
ミナコアに被覆して人工歯とした時においても，使用中
にクラックを生ずるということがない。
【００１２】次に，請求項２の発明のように，上記オパ
ール色表面陶材は，熱膨張係数が，６．３〜６．８×１
０-6／℃であることが好ましい。この場合には，クラッ
クが入るなどの損傷を生ずることのない，人工歯用のオ
パール色表面陶材を確実に得ることができる。即ち，ア
ルミナコアは熱膨張係数が約７．０×１０-6／℃である
ため，中間陶材はクラックが入るなどの損傷を生じない
ために熱膨張係数が６．３〜６．８×１０-6／℃のもの
を使用している。それ故，表面陶材もこれと同じ範囲の
熱膨張係数とすることにより，上記クラックの発生を防
止できる。
ール色表面陶材は，熱膨張係数が，６．３〜６．８×１
０-6／℃であることが好ましい。この場合には，クラッ
クが入るなどの損傷を生ずることのない，人工歯用のオ
パール色表面陶材を確実に得ることができる。即ち，ア
ルミナコアは熱膨張係数が約７．０×１０-6／℃である
ため，中間陶材はクラックが入るなどの損傷を生じない
ために熱膨張係数が６．３〜６．８×１０-6／℃のもの
を使用している。それ故，表面陶材もこれと同じ範囲の
熱膨張係数とすることにより，上記クラックの発生を防
止できる。
【００１３】次に，上記オパール色表面陶材の製造方法
としては，請求項３の発明のように，人工歯用の陶材ガ
ラス９３．０〜９９．３ｗｔ％と，平均粒径０．５μｍ
以下のＡｌ2 Ｏ3 微粉末０．７〜７．０ｗｔ％とを混合
し，該混合物を８５０〜１１００℃に加熱し，冷却後粉
砕することを特徴とする人工歯用のオパール色表面陶材
の製造方法がある。本製造方法によれば，上記のごとき
優れた効果を有し，オパール効果の強い人工歯用のオパ
ール色表面陶材を得ることができる。上記Ａｌ2 Ｏ3 の
平均粒径，含有量の範囲については前記と同様である。
また，上記混合物は，８５０〜１１００℃に加熱し焼成
する。８５０℃未満では，上記のごとくオパール色を有
し，かつ熱膨張係数が中間陶材に近いオパール色表面陶
材を得ることができない。一方，１１００℃を超えると
Ａｌ2 Ｏ3 微粉末の溶解によるオパール効果の低下の問
題がある。
としては，請求項３の発明のように，人工歯用の陶材ガ
ラス９３．０〜９９．３ｗｔ％と，平均粒径０．５μｍ
以下のＡｌ2 Ｏ3 微粉末０．７〜７．０ｗｔ％とを混合
し，該混合物を８５０〜１１００℃に加熱し，冷却後粉
砕することを特徴とする人工歯用のオパール色表面陶材
の製造方法がある。本製造方法によれば，上記のごとき
優れた効果を有し，オパール効果の強い人工歯用のオパ
ール色表面陶材を得ることができる。上記Ａｌ2 Ｏ3 の
平均粒径，含有量の範囲については前記と同様である。
また，上記混合物は，８５０〜１１００℃に加熱し焼成
する。８５０℃未満では，上記のごとくオパール色を有
し，かつ熱膨張係数が中間陶材に近いオパール色表面陶
材を得ることができない。一方，１１００℃を超えると
Ａｌ2 Ｏ3 微粉末の溶解によるオパール効果の低下の問
題がある。
【００１４】次に，上記オパール色表面陶材を用いた人
工歯としては，請求項４の発明のように，アルミナコア
の表面に陶材ガラスよりなる中間陶材を介して，オパー
ル色表面陶材を被覆してなる人工歯において，上記オパ
ール色表面陶材は，人工歯用の陶材ガラスと０．７〜
７．０ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 微粉末とよりなり，該Ａｌ2
Ｏ3 微粉末は平均粒径０．５μｍ以下であり，かつ上記
Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上記陶材ガラスのマトリクス中に分
散していることを特徴とする人工歯がある。
工歯としては，請求項４の発明のように，アルミナコア
の表面に陶材ガラスよりなる中間陶材を介して，オパー
ル色表面陶材を被覆してなる人工歯において，上記オパ
ール色表面陶材は，人工歯用の陶材ガラスと０．７〜
７．０ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 微粉末とよりなり，該Ａｌ2
Ｏ3 微粉末は平均粒径０．５μｍ以下であり，かつ上記
Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上記陶材ガラスのマトリクス中に分
散していることを特徴とする人工歯がある。
【００１５】この場合には，最表層の表面陶材が美しい
オパール色を有する。また，該表面陶材は，中間陶材と
略同等の熱膨張係数を有し，中間陶材とともにアルミナ
コアを若干圧縮応力がかかった状態で被覆している。そ
のため，表面陶材が使用中にクラックを発生することが
ない。
オパール色を有する。また，該表面陶材は，中間陶材と
略同等の熱膨張係数を有し，中間陶材とともにアルミナ
コアを若干圧縮応力がかかった状態で被覆している。そ
のため，表面陶材が使用中にクラックを発生することが
ない。
【００１６】また，人工歯用の陶材ガラスと，０．７〜
７．０ｗｔ％の平均粒径０．５μｍ以下のＡｌ2 Ｏ3 微
粉末とを混合し，該混合物を８５０〜１１００℃に加熱
し，冷却後粉砕することを特徴とする人工歯用のオパー
ル色表面陶材も，優れたオパール色を有する。次に，請
求項５の発明のように，上記オパール色表面陶材は，熱
膨張係数が，６．３〜６．８×１０-6／℃であることが
好ましい。
７．０ｗｔ％の平均粒径０．５μｍ以下のＡｌ2 Ｏ3 微
粉末とを混合し，該混合物を８５０〜１１００℃に加熱
し，冷却後粉砕することを特徴とする人工歯用のオパー
ル色表面陶材も，優れたオパール色を有する。次に，請
求項５の発明のように，上記オパール色表面陶材は，熱
膨張係数が，６．３〜６．８×１０-6／℃であることが
好ましい。
【００１７】この場合には，上記オパール色表面陶材に
おけるクラック発生を，より確実に防止することができ
る。なお，上記陶材ガラスは，アルミナコア上に被覆す
る中間陶材と同じ材料を用いることが好ましい。
おけるクラック発生を，より確実に防止することができ
る。なお，上記陶材ガラスは，アルミナコア上に被覆す
る中間陶材と同じ材料を用いることが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の実施例にかかる，人工歯
用のオパール色表面陶材，その製造方法及び上記オパー
ル色表面陶材を用いた人工歯について，図１及び表１〜
表５を用いて説明する。
用のオパール色表面陶材，その製造方法及び上記オパー
ル色表面陶材を用いた人工歯について，図１及び表１〜
表５を用いて説明する。
【００１９】即ち，図１に示すごとく本例における人工
歯２は，まず，歯根に残存している小さな自然歯１にア
ルミナコア２２を被覆し，次に中間陶材２３を被覆し，
更に最表層に本発明にかかるオパール色表面陶材２４を
被覆したものである。
歯２は，まず，歯根に残存している小さな自然歯１にア
ルミナコア２２を被覆し，次に中間陶材２３を被覆し，
更に最表層に本発明にかかるオパール色表面陶材２４を
被覆したものである。
【００２０】実施例１ 次に，本発明にかかる，人工歯用オパール色表面陶材
は，以下の手順にて製造した。即ち，まず陶材ガラス用
原料として，ＳｉＯ2 （珪酸）：７８．４ｗｔ％，Ａｌ
2 Ｏ3 （アルミナ）：８．５ｗｔ％，Ｂ2 Ｏ3 （酸化ホ
ウ素）：１．２ｗｔ％，ＭｇＯ（酸化マグネシウム）：
０．５ｗｔ％，Ｎａ2 Ｏ（酸化ナトリウム）：５．６ｗ
ｔ％，Ｋ2 Ｏ（酸化カリウム）：４．９ｗｔ％，Ｌｉ2
Ｏ（酸化リチウム）：０．３ｗｔ％，ＣａＯ（酸化カル
シウム）：０．６ｗｔ％ の組成のものを用い，これを
溶解，急冷，粉砕して陶材ガラスを得た。次に，本発明
にかかるＡｌ2 Ｏ3 微粉末を表１に示す割合で添加し混
合し，１０００℃に加熱して熱処理を行い，再び粉砕
し，人工歯用のオパール色表面陶材を得た。
は，以下の手順にて製造した。即ち，まず陶材ガラス用
原料として，ＳｉＯ2 （珪酸）：７８．４ｗｔ％，Ａｌ
2 Ｏ3 （アルミナ）：８．５ｗｔ％，Ｂ2 Ｏ3 （酸化ホ
ウ素）：１．２ｗｔ％，ＭｇＯ（酸化マグネシウム）：
０．５ｗｔ％，Ｎａ2 Ｏ（酸化ナトリウム）：５．６ｗ
ｔ％，Ｋ2 Ｏ（酸化カリウム）：４．９ｗｔ％，Ｌｉ2
Ｏ（酸化リチウム）：０．３ｗｔ％，ＣａＯ（酸化カル
シウム）：０．６ｗｔ％ の組成のものを用い，これを
溶解，急冷，粉砕して陶材ガラスを得た。次に，本発明
にかかるＡｌ2 Ｏ3 微粉末を表１に示す割合で添加し混
合し，１０００℃に加熱して熱処理を行い，再び粉砕
し，人工歯用のオパール色表面陶材を得た。
【００２１】次いで，該オパール色表面陶材をφ１５ｍ
ｍ×２ｍｍのテストピースを作製し９６０℃で焼成し
て，そのオパール色の発現状態を示すオパール効果につ
いて測定した。オパール効果は，金属焼き付け用陶材Ａ
ＡＡのオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅと比較した。その結果
を表１に示す。
ｍ×２ｍｍのテストピースを作製し９６０℃で焼成し
て，そのオパール色の発現状態を示すオパール効果につ
いて測定した。オパール効果は，金属焼き付け用陶材Ａ
ＡＡのオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅと比較した。その結果
を表１に示す。
【００２２】実施例２〜５，比較例１〜３ 実施例２〜５，比較例１〜３は，実施例１と同様にし
て，Ａｌ2 Ｏ3 微粉末の平均粒径と添加量とを代えて，
オパール色表面陶材を作製したものである。これらのオ
パール効果の測定結果を表１，表２に示す。
て，Ａｌ2 Ｏ3 微粉末の平均粒径と添加量とを代えて，
オパール色表面陶材を作製したものである。これらのオ
パール効果の測定結果を表１，表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】実施例１〜５によれば，オパール効果は，
金属焼き付け用陶材ＡＡＡのオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅ
と同等，或いはこれより強い。このように，本発明にか
かる人工歯用オパール色表面陶材は，優れたオパール色
を有することがわかる。これに対し，比較例１及び２で
はオパール効果が弱く，比較例３では乳濁してしまう。
つまり，比較例１においては，Ａｌ2 Ｏ3 微粉末が平均
粒径０．５７μｍと大きく，一方，比較例２ではＡｌ2
Ｏ3 微粉末の添加量が０．５ｗｔ％と少なく，比較例３
ではＡｌ2 Ｏ3 微粉末の添加量が７．５ｗｔ％では多す
ぎ，上記のごとき結果を生じてしまう。
金属焼き付け用陶材ＡＡＡのオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅ
と同等，或いはこれより強い。このように，本発明にか
かる人工歯用オパール色表面陶材は，優れたオパール色
を有することがわかる。これに対し，比較例１及び２で
はオパール効果が弱く，比較例３では乳濁してしまう。
つまり，比較例１においては，Ａｌ2 Ｏ3 微粉末が平均
粒径０．５７μｍと大きく，一方，比較例２ではＡｌ2
Ｏ3 微粉末の添加量が０．５ｗｔ％と少なく，比較例３
ではＡｌ2 Ｏ3 微粉末の添加量が７．５ｗｔ％では多す
ぎ，上記のごとき結果を生じてしまう。
【００２６】比較例４，５ Ａｌ2 Ｏ3 に代えてＴｉＯ（酸化チタン）または，Ｚｎ
Ｏ2 （酸化ジルコニウム）を用いて，実施例１と同様に
してオパール色表面陶材を作製した。上記ＴｉＯ，Ｚｎ
Ｏ2 の平均粒径，添加量を表３に示す。また表３には，
上記実施例１，４の場合と共にオパール効果，オパール
色表面陶材の熱膨張係数を示した。
Ｏ2 （酸化ジルコニウム）を用いて，実施例１と同様に
してオパール色表面陶材を作製した。上記ＴｉＯ，Ｚｎ
Ｏ2 の平均粒径，添加量を表３に示す。また表３には，
上記実施例１，４の場合と共にオパール効果，オパール
色表面陶材の熱膨張係数を示した。
【００２７】
【表３】
【００２８】表３より知られるごとく，ＴｉＯ，ＺｎＯ
2 を用いた比較例４，５においてもオパール効果は出
る。しかし，その熱膨張係数が高い。そのため，かかる
オパール色表面陶材は，前記のごとく使用中にクラック
を発生してしまう。一方，実施例１，４のオパール色表
面陶材は，同表から知られるごとく６．５〜６．８×１
０-6／℃と低く，中間陶材の熱膨張係数６．７×１０-6
／℃により近い熱膨張係数を有している。
2 を用いた比較例４，５においてもオパール効果は出
る。しかし，その熱膨張係数が高い。そのため，かかる
オパール色表面陶材は，前記のごとく使用中にクラック
を発生してしまう。一方，実施例１，４のオパール色表
面陶材は，同表から知られるごとく６．５〜６．８×１
０-6／℃と低く，中間陶材の熱膨張係数６．７×１０-6
／℃により近い熱膨張係数を有している。
【００２９】比較例６ 次に，実施例１と同じガラス組成原料に，リン酸水素カ
ルシウムを添加し，溶解し，急冷によりガラス化し，１
０５０℃の熱処理を加えることにより微細結晶を析出さ
せた。そして，上記熱処理後におけるオパール領域，ア
ラバスタ領域の割合，及び熱膨張係数を測定した。その
結果を，上記実施例４の場合と共に表４に示す。
ルシウムを添加し，溶解し，急冷によりガラス化し，１
０５０℃の熱処理を加えることにより微細結晶を析出さ
せた。そして，上記熱処理後におけるオパール領域，ア
ラバスタ領域の割合，及び熱膨張係数を測定した。その
結果を，上記実施例４の場合と共に表４に示す。
【００３０】
【表４】
【００３１】表４より知られるごとく，比較例６では上
記領域が半分づつ存在している。これに対して，実施例
４ではオパール領域のみが生成している。そして，比較
例６では熱膨張係数は７．２×１０-6／℃と高くなる。
このように，比較例６の表面陶材は７．２×１０-6／℃
という高い熱膨張係数を有し，人工歯用表面陶材として
用いることができない。そのため，比較例６の方法で
は，陶材ガラスそのものから再度検討する必要が生ず
る。
記領域が半分づつ存在している。これに対して，実施例
４ではオパール領域のみが生成している。そして，比較
例６では熱膨張係数は７．２×１０-6／℃と高くなる。
このように，比較例６の表面陶材は７．２×１０-6／℃
という高い熱膨張係数を有し，人工歯用表面陶材として
用いることができない。そのため，比較例６の方法で
は，陶材ガラスそのものから再度検討する必要が生ず
る。
【００３２】実施例８〜１０，比較例７，８ 次に，熱処理温度の違いによるオパール効果の差異を，
表５に示す条件下で作製したオパール色表面陶材につ
き，８００℃〜１１５０℃の間で行った。その他は，実
施例１と同様である。その結果を表５に示す。
表５に示す条件下で作製したオパール色表面陶材につ
き，８００℃〜１１５０℃の間で行った。その他は，実
施例１と同様である。その結果を表５に示す。
【００３３】
【表５】
【００３４】同表より熱処理温度８００℃の比較例７で
は，オパール効果が弱い。一方，熱処理温度１１５０℃
の比較例８でもオパール効果が弱くなる。従って，上記
のオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅと同様またはそれ以上のオ
パール効果を出すためには，熱処理温度を８５０〜１１
００℃とする必要があることが分かる。
は，オパール効果が弱い。一方，熱処理温度１１５０℃
の比較例８でもオパール効果が弱くなる。従って，上記
のオパール陶材Ｔ−Ｂｌｕｅと同様またはそれ以上のオ
パール効果を出すためには，熱処理温度を８５０〜１１
００℃とする必要があることが分かる。
【００３５】
【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，優れた
オパール色を有するとともに，クラックの発生を生ずる
ことのない，人工歯用のオパール色表面陶材及びその製
造方法，並びにそれを用いた人工歯を提供することがで
きる。
オパール色を有するとともに，クラックの発生を生ずる
ことのない，人工歯用のオパール色表面陶材及びその製
造方法，並びにそれを用いた人工歯を提供することがで
きる。
【図１】実施例における，人工歯の断面図。
１．．．自然歯， ２．．．人工歯， ２２．．．アルミナコア， ２３．．．中間陶材， ２４．．．表面陶材，
Claims (5)
- 【請求項１】 人工歯用の陶材ガラスと０．７〜７．０
ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3微粉末とよりなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微
粉末は平均粒径０．５μｍ以下であり，かつ上記Ａｌ2
Ｏ3 微粉末は上記陶材ガラスのマトリクス中に分散して
いることを特徴とする人工歯用のオパール色表面陶材。 - 【請求項２】 請求項１において，上記オパール色表面
陶材は，熱膨張係数が，６．３〜６．８×１０-6／℃で
あることを特徴とする人工歯用のオパール色表面陶材。 - 【請求項３】 人工歯用の陶材ガラス９３．０〜９９．
３ｗｔ％と，平均粒径０．５μｍ以下のＡｌ2 Ｏ3 微粉
末０．７〜７．０ｗｔ％とを混合し，該混合物を８５０
〜１１００℃に加熱し，冷却後粉砕することを特徴とす
る人工歯用のオパール色表面陶材の製造方法。 - 【請求項４】 アルミナコアの表面に陶材ガラスよりな
る中間陶材を介して，オパール色表面陶材を被覆してな
る人工歯において，上記オパール色表面陶材は，人工歯
用の陶材ガラスと０．７〜７．０ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 微
粉末とよりなり，該Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は平均粒径０．５
μｍ以下であり，かつ上記Ａｌ2 Ｏ3 微粉末は上記陶材
ガラスのマトリクス中に分散していることを特徴とする
人工歯。 - 【請求項５】 請求項４において，上記オパール色表面
陶材は，熱膨張係数が，６．３〜６．８×１０-6／℃で
あることを特徴とする人工歯用のオパール色表面陶材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9352296A JPH11171588A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 人工歯用のオパール色表面陶材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9352296A JPH11171588A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 人工歯用のオパール色表面陶材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11171588A true JPH11171588A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18423102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9352296A Pending JPH11171588A (ja) | 1997-12-05 | 1997-12-05 | 人工歯用のオパール色表面陶材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11171588A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008023003A (ja) * | 2006-07-19 | 2008-02-07 | Gc Dental Products Corp | 歯科用組成物 |
| JP2015181640A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | 株式会社ジーシーデンタルプロダクツ | 人工歯 |
-
1997
- 1997-12-05 JP JP9352296A patent/JPH11171588A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008023003A (ja) * | 2006-07-19 | 2008-02-07 | Gc Dental Products Corp | 歯科用組成物 |
| JP2015181640A (ja) * | 2014-03-24 | 2015-10-22 | 株式会社ジーシーデンタルプロダクツ | 人工歯 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041124 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050322 |