JPH11170341A - 樹脂連続発泡体の製造方法、およびその製造装置 - Google Patents
樹脂連続発泡体の製造方法、およびその製造装置Info
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- JPH11170341A JPH11170341A JP9339562A JP33956297A JPH11170341A JP H11170341 A JPH11170341 A JP H11170341A JP 9339562 A JP9339562 A JP 9339562A JP 33956297 A JP33956297 A JP 33956297A JP H11170341 A JPH11170341 A JP H11170341A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡易な装置構造や製造工程により、表皮の形
状や厚みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへ
の規制も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法、および樹
脂連続発泡体の製造装置を提供する。 【解決手段】 発泡剤が分散した熱可塑性樹脂を溶融状
態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出して発泡さ
せる発泡工程を有する樹脂連続発泡体の製造方法におい
て、発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷却する予
備冷却工程と、冷却された熱可塑性樹脂の表面を、融点
以上に加熱したサイジングダイスに接触させて、表皮を
形成する表皮形成工程と、を有する。
状や厚みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへ
の規制も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法、および樹
脂連続発泡体の製造装置を提供する。 【解決手段】 発泡剤が分散した熱可塑性樹脂を溶融状
態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出して発泡さ
せる発泡工程を有する樹脂連続発泡体の製造方法におい
て、発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷却する予
備冷却工程と、冷却された熱可塑性樹脂の表面を、融点
以上に加熱したサイジングダイスに接触させて、表皮を
形成する表皮形成工程と、を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、発泡剤が分散した
熱可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続
的に押し出して発泡させる発泡工程を有する樹脂連続発
泡体の製造方法およびその製造装置に関する。
熱可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続
的に押し出して発泡させる発泡工程を有する樹脂連続発
泡体の製造方法およびその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の製造方法としては、発泡
剤として水等を、熱可塑性樹脂として各種熱可塑性エラ
ストマー等を用いて、押出機にて溶融混練した樹脂中に
発泡剤を注入して均一分散させた後、より低圧な雰囲気
下に連続的に押し出して、発泡剤の膨張等により発泡さ
せる方法が利用されている（例えば、特開平６−７３２
２２号公報、特表平６−５０７１２８号公報など）。し
かし、この方法によると、気泡が表面まで連続して孔を
形成するため、表面が荒く外観が悪いとともに、その孔
が水分を吸収し、水密性も悪いものとなる。
剤として水等を、熱可塑性樹脂として各種熱可塑性エラ
ストマー等を用いて、押出機にて溶融混練した樹脂中に
発泡剤を注入して均一分散させた後、より低圧な雰囲気
下に連続的に押し出して、発泡剤の膨張等により発泡さ
せる方法が利用されている（例えば、特開平６−７３２
２２号公報、特表平６−５０７１２８号公報など）。し
かし、この方法によると、気泡が表面まで連続して孔を
形成するため、表面が荒く外観が悪いとともに、その孔
が水分を吸収し、水密性も悪いものとなる。
【０００３】そこで、例えば 特開平７−２３６６４
号公報には、押出機を複数併用して多重押出としつつ、
発泡体を押し出す口金と、発泡しない樹脂を押し出す口
金とを設けることにより、発泡体の表面上に樹脂を被覆
させてコーティングする方法や、 特開平９−１９３
２２７号公報には、発泡体を押し出す口金に消泡剤を注
入する流路を設け、発泡体表面に消泡剤を供給すること
によって、表面部分の発泡を抑制又は無発泡とする方法
が提案されている。また、 特開昭６０−１２９２３
７号公報には、溶融混練した樹脂を特定のダイ温度およ
びダイリップ温度で吐出させて、発泡時に発泡シートの
表面に無発泡の表皮を形成する方法が提案されている。
号公報には、押出機を複数併用して多重押出としつつ、
発泡体を押し出す口金と、発泡しない樹脂を押し出す口
金とを設けることにより、発泡体の表面上に樹脂を被覆
させてコーティングする方法や、 特開平９−１９３
２２７号公報には、発泡体を押し出す口金に消泡剤を注
入する流路を設け、発泡体表面に消泡剤を供給すること
によって、表面部分の発泡を抑制又は無発泡とする方法
が提案されている。また、 特開昭６０−１２９２３
７号公報には、溶融混練した樹脂を特定のダイ温度およ
びダイリップ温度で吐出させて、発泡時に発泡シートの
表面に無発泡の表皮を形成する方法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の方法では、装置構造や製造工程が複雑になり、またコ
ーティング層の剥離や破損が生じないように、均一な厚
みのコーティング層を接合するための装置及び条件の設
定が困難であるという問題がある。また、上記の方法
では、上記と同様に装置構造や製造工程が複雑にな
り、また表面部分の発泡を均一に抑制又は無発泡とする
ための条件の設定が困難であり、厚みの制御が難しいと
いう問題がある。また、上記の方法では、装置構造や
製造工程が単純であるものの、樹脂発泡体が溶融状態の
ままで表皮が形成されるため、ダイが接触する際に樹脂
内部の発泡構造の変形や切断などが起こり易く、また、
形成された表皮が冷却までに再び開孔することもあり、
更に所定の断面サイズへの規制も容易ではない。
の方法では、装置構造や製造工程が複雑になり、またコ
ーティング層の剥離や破損が生じないように、均一な厚
みのコーティング層を接合するための装置及び条件の設
定が困難であるという問題がある。また、上記の方法
では、上記と同様に装置構造や製造工程が複雑にな
り、また表面部分の発泡を均一に抑制又は無発泡とする
ための条件の設定が困難であり、厚みの制御が難しいと
いう問題がある。また、上記の方法では、装置構造や
製造工程が単純であるものの、樹脂発泡体が溶融状態の
ままで表皮が形成されるため、ダイが接触する際に樹脂
内部の発泡構造の変形や切断などが起こり易く、また、
形成された表皮が冷却までに再び開孔することもあり、
更に所定の断面サイズへの規制も容易ではない。
【０００５】従って、本発明の目的は、上記欠点に鑑
み、簡易な装置構造や製造工程により、表皮の形状や厚
みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへの規制
も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法、および樹脂連続
発泡体の製造装置を提供することにある。
み、簡易な装置構造や製造工程により、表皮の形状や厚
みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへの規制
も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法、および樹脂連続
発泡体の製造装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の製造方法は、発泡剤が分散した熱可塑性樹脂
を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出し
て発泡させる発泡工程を有する樹脂連続発泡体の製造方
法において、発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷
却する予備冷却工程と、冷却された熱可塑性樹脂の表面
を、融点以上に加熱したサイジングダイスに接触させ
て、表皮を形成する表皮形成工程と、を有することを特
徴とする。ここで、樹脂の融点とは、ＪＩＳ Ｋ ００
６４に準じて測定されるものを指す。
の本発明の製造方法は、発泡剤が分散した熱可塑性樹脂
を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出し
て発泡させる発泡工程を有する樹脂連続発泡体の製造方
法において、発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷
却する予備冷却工程と、冷却された熱可塑性樹脂の表面
を、融点以上に加熱したサイジングダイスに接触させ
て、表皮を形成する表皮形成工程と、を有することを特
徴とする。ここで、樹脂の融点とは、ＪＩＳ Ｋ ００
６４に準じて測定されるものを指す。
【０００７】また、上記構成において、前記サイジング
ダイスが、押出方向に縮小したテーパ状の内面形状を有
するものであることが、後述の作用効果より好ましい。
ダイスが、押出方向に縮小したテーパ状の内面形状を有
するものであることが、後述の作用効果より好ましい。
【０００８】更に、前記予備冷却工程が、発泡した熱可
塑性樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬した後、取り出した
熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去するものであ
ることが、後述の作用効果より好ましい。
塑性樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬した後、取り出した
熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去するものであ
ることが、後述の作用効果より好ましい。
【０００９】上記構成において、前記熱可塑性樹脂とし
ては、後述するように各種熱可塑性エラストマーや、そ
の他の熱可塑性樹脂が使用可能であるが、前記熱可塑性
樹脂が、熱可塑性エラストマーであることが、後述の作
用効果より好ましい。
ては、後述するように各種熱可塑性エラストマーや、そ
の他の熱可塑性樹脂が使用可能であるが、前記熱可塑性
樹脂が、熱可塑性エラストマーであることが、後述の作
用効果より好ましい。
【００１０】本発明の製造装置は、発泡剤が分散した熱
可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的
に押し出して発泡させる押出発泡手段と、発泡した熱可
塑性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷却手段と、冷
却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱したサ
イジングダイスに接触させて、表皮を形成する表皮形成
手段と、を具備することを特徴とする。
可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的
に押し出して発泡させる押出発泡手段と、発泡した熱可
塑性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷却手段と、冷
却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱したサ
イジングダイスに接触させて、表皮を形成する表皮形成
手段と、を具備することを特徴とする。
【００１１】上記構成において、前記サイジングダイス
が、押出方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するも
のであることが、後述の作用効果より好ましい。
が、押出方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するも
のであることが、後述の作用効果より好ましい。
【００１２】また、前記予備冷却手段が、発泡した熱可
塑性樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬する浸漬槽部と、取
り出した熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去する
送風部とを具備するものであることが、後述の作用効果
より好ましい。
塑性樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬する浸漬槽部と、取
り出した熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去する
送風部とを具備するものであることが、後述の作用効果
より好ましい。
【００１３】〔作用効果〕そして、本発明の製造方法に
よると、発泡して表面に孔を有する熱可塑性樹脂の表面
を、融点以上に加熱したサイジングダイスに接触させる
ことにより、表面溶融と表面平滑化が行われ、孔の少な
い表皮を形成することができ、同時に、所定の断面サイ
ズに大きさを規制することができる。その際、予め樹脂
を融点未満に冷却する予備冷却工程を有するため、接触
加熱の際に樹脂内部の発泡構造の変形や切断などが起こ
りにくく、所定の断面サイズへの規制も良好になる。そ
の結果、簡易な装置構造や製造工程により、表皮の形状
や厚みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへの
規制も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法を提供するこ
とができた。
よると、発泡して表面に孔を有する熱可塑性樹脂の表面
を、融点以上に加熱したサイジングダイスに接触させる
ことにより、表面溶融と表面平滑化が行われ、孔の少な
い表皮を形成することができ、同時に、所定の断面サイ
ズに大きさを規制することができる。その際、予め樹脂
を融点未満に冷却する予備冷却工程を有するため、接触
加熱の際に樹脂内部の発泡構造の変形や切断などが起こ
りにくく、所定の断面サイズへの規制も良好になる。そ
の結果、簡易な装置構造や製造工程により、表皮の形状
や厚みの均一性が良好で、しかも所定の断面サイズへの
規制も良好な、樹脂連続発泡体の製造方法を提供するこ
とができた。
【００１４】前記サイジングダイスが、押出方向に縮小
したテーパ状の内面形状を有するものである場合、押出
方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するサイジング
ダイスを用いることにより、発泡した熱可塑性樹脂を無
理なく案内しながら接触加熱することができると共に、
表皮形成による体積縮小に追随しつつ接触加熱すること
ができるため、凹凸などのムラの少ない平滑な表皮形成
が可能になる。
したテーパ状の内面形状を有するものである場合、押出
方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するサイジング
ダイスを用いることにより、発泡した熱可塑性樹脂を無
理なく案内しながら接触加熱することができると共に、
表皮形成による体積縮小に追随しつつ接触加熱すること
ができるため、凹凸などのムラの少ない平滑な表皮形成
が可能になる。
【００１５】前記予備冷却工程が、発泡した熱可塑性樹
脂を液状冷媒に連続的に浸漬した後、取り出した熱可塑
性樹脂から風力にて液状冷媒を除去するものである場
合、液状冷媒に連続的に浸漬することにより、熱容量の
大きな液状冷媒による直接冷却のため、急速な冷却が可
能になり、連続製造に有利になる。また、風力にて液状
冷媒を除去することにより、加熱ムラや加熱効率の低下
などを防止することができる。
脂を液状冷媒に連続的に浸漬した後、取り出した熱可塑
性樹脂から風力にて液状冷媒を除去するものである場
合、液状冷媒に連続的に浸漬することにより、熱容量の
大きな液状冷媒による直接冷却のため、急速な冷却が可
能になり、連続製造に有利になる。また、風力にて液状
冷媒を除去することにより、加熱ムラや加熱効率の低下
などを防止することができる。
【００１６】前記熱可塑性樹脂が、熱可塑性エラストマ
ーである場合、弾性率の高い樹脂と比較して、発泡体の
変形が起こりやすいため、本発明のように予備冷却工程
を設けることが特に有効になり、接触加熱の際に樹脂内
部の発泡構造の変形や切断などを起こりにくくし、所定
の断面サイズへの規制も良好になる。
ーである場合、弾性率の高い樹脂と比較して、発泡体の
変形が起こりやすいため、本発明のように予備冷却工程
を設けることが特に有効になり、接触加熱の際に樹脂内
部の発泡構造の変形や切断などを起こりにくくし、所定
の断面サイズへの規制も良好になる。
【００１７】一方、本発明の製造装置によると、押出発
泡手段から押し出されて発泡した熱可塑性樹脂は、表面
に孔を有するが、その表面を、表皮形成手段の融点以上
に加熱したサイジングダイスに接触させることにより、
表面溶融と表面平滑化が行われ、孔の少ない表皮を形成
することができ、同時に、所定の断面サイズに大きさを
規制することができる。その際、予め樹脂を融点未満に
冷却する予備冷却手段を具備するため、接触加熱の際に
樹脂の変形や切断などが起こりにくく、所定の断面サイ
ズへの規制も良好になる。その結果、簡易な装置構造や
製造工程により、表皮の形状や厚みの均一性が良好で、
しかも所定の断面サイズへの規制も良好な、樹脂連続発
泡体の製造装置を提供することができた。
泡手段から押し出されて発泡した熱可塑性樹脂は、表面
に孔を有するが、その表面を、表皮形成手段の融点以上
に加熱したサイジングダイスに接触させることにより、
表面溶融と表面平滑化が行われ、孔の少ない表皮を形成
することができ、同時に、所定の断面サイズに大きさを
規制することができる。その際、予め樹脂を融点未満に
冷却する予備冷却手段を具備するため、接触加熱の際に
樹脂の変形や切断などが起こりにくく、所定の断面サイ
ズへの規制も良好になる。その結果、簡易な装置構造や
製造工程により、表皮の形状や厚みの均一性が良好で、
しかも所定の断面サイズへの規制も良好な、樹脂連続発
泡体の製造装置を提供することができた。
【００１８】前記サイジングダイスが、押出方向に縮小
したテーパ状の内面形状を有するものである場合、押出
方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するサイジング
ダイスを用いることにより、発泡した熱可塑性樹脂を無
理なく案内しながら接触加熱することができると共に、
表皮形成による体積縮小に追随しつつ接触加熱すること
ができるため、凹凸などのムラの少ない平滑な表皮形成
が可能になる。
したテーパ状の内面形状を有するものである場合、押出
方向に縮小したテーパ状の内面形状を有するサイジング
ダイスを用いることにより、発泡した熱可塑性樹脂を無
理なく案内しながら接触加熱することができると共に、
表皮形成による体積縮小に追随しつつ接触加熱すること
ができるため、凹凸などのムラの少ない平滑な表皮形成
が可能になる。
【００１９】前記予備冷却手段が、発泡した熱可塑性樹
脂を液状冷媒に連続的に浸漬する浸漬槽部と、取り出し
た熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去する送風部
とを具備するものである場合、浸漬槽部の液状冷媒に連
続的に浸漬することにより、熱容量の大きな液状冷媒に
よる直接冷却のため、急速な冷却が可能になり、連続製
造に有利になる。また、送風部により生じる風力にて液
状冷媒を除去することにより、加熱ムラや加熱効率の低
下などを防止することができる。
脂を液状冷媒に連続的に浸漬する浸漬槽部と、取り出し
た熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去する送風部
とを具備するものである場合、浸漬槽部の液状冷媒に連
続的に浸漬することにより、熱容量の大きな液状冷媒に
よる直接冷却のため、急速な冷却が可能になり、連続製
造に有利になる。また、送風部により生じる風力にて液
状冷媒を除去することにより、加熱ムラや加熱効率の低
下などを防止することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づき説明する。 〔樹脂連続発泡体の製造装置〕まず、本発明の樹脂連続
発泡体の製造装置について説明する。本発明の製造装置
は、図１（イ）に示すように、発泡剤が分散した熱可塑
性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押
し出して発泡させる押出発泡手段Ｅと、発泡した熱可塑
性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷却手段Ｃと、冷
却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱したサ
イジングダイス９に接触させて、表皮を形成する表皮形
成手段Ｓと、を具備するものである。本実施形態では、
サイジングダイス９が押出方向に縮小したテーパ状の内
面形状を有し、前記予備冷却手段Ｃが、発泡した熱可塑
性樹脂を液状冷媒７に連続的に浸漬する浸漬槽部６と、
取り出した熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去す
る送風部８とを具備し、パイプ状発泡体を製造する装置
の例を示す。
に基づき説明する。 〔樹脂連続発泡体の製造装置〕まず、本発明の樹脂連続
発泡体の製造装置について説明する。本発明の製造装置
は、図１（イ）に示すように、発泡剤が分散した熱可塑
性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押
し出して発泡させる押出発泡手段Ｅと、発泡した熱可塑
性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷却手段Ｃと、冷
却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱したサ
イジングダイス９に接触させて、表皮を形成する表皮形
成手段Ｓと、を具備するものである。本実施形態では、
サイジングダイス９が押出方向に縮小したテーパ状の内
面形状を有し、前記予備冷却手段Ｃが、発泡した熱可塑
性樹脂を液状冷媒７に連続的に浸漬する浸漬槽部６と、
取り出した熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去す
る送風部８とを具備し、パイプ状発泡体を製造する装置
の例を示す。
【００２１】押出発泡手段Ｅは、樹脂を加圧加熱下で溶
融混練する溶融混練部１ａと、発泡剤である水を孔２ａ
から溶融混練部１ａに加圧注入する水注入機２と、ダイ
ス３とその口金４とを備える１軸押出機１、及び発泡時
に予め断面サイズを規制するサイジングダイス５を具備
する。水は溶融した樹脂中に注入され、混練分散され
て、ダイス３とその口金４を経て溶融状態で連続的に押
し出され、急激な減圧を受けて水が膨張し、樹脂を発泡
させる。そして、サイジングダイス５により製品の断面
サイズよりやや大きめに賦形される。
融混練する溶融混練部１ａと、発泡剤である水を孔２ａ
から溶融混練部１ａに加圧注入する水注入機２と、ダイ
ス３とその口金４とを備える１軸押出機１、及び発泡時
に予め断面サイズを規制するサイジングダイス５を具備
する。水は溶融した樹脂中に注入され、混練分散され
て、ダイス３とその口金４を経て溶融状態で連続的に押
し出され、急激な減圧を受けて水が膨張し、樹脂を発泡
させる。そして、サイジングダイス５により製品の断面
サイズよりやや大きめに賦形される。
【００２２】前記予備冷却手段Ｃは、サイジングダイス
５に直結され発泡した熱可塑性樹脂を液状冷媒７である
水に連続的に浸漬する浸漬槽部６と、取り出した熱可塑
性樹脂からファン等の風力にて液状冷媒を除去する送風
部８とを具備する。発泡樹脂は、浸漬槽部６中の水中を
通過しながら、発泡樹脂の内部まで冷却されて、後方の
引取機１１の引っ張り力で切断しない程度まで固化され
た後、送風部８にてその風力で表面に付着した水が吹き
飛ばされて除去される。
５に直結され発泡した熱可塑性樹脂を液状冷媒７である
水に連続的に浸漬する浸漬槽部６と、取り出した熱可塑
性樹脂からファン等の風力にて液状冷媒を除去する送風
部８とを具備する。発泡樹脂は、浸漬槽部６中の水中を
通過しながら、発泡樹脂の内部まで冷却されて、後方の
引取機１１の引っ張り力で切断しない程度まで固化され
た後、送風部８にてその風力で表面に付着した水が吹き
飛ばされて除去される。
【００２３】表皮形成手段Ｓは、樹脂の融点以上に加熱
したサイジングダイス９を具備し、冷却された熱可塑性
樹脂の表面を接触加熱して、表皮を形成するように配置
してある。サイジングダイス９は押出方向に縮小したテ
ーパ状の内面形状を有し、製品の断面サイズよりやや大
きめの発泡樹脂を、テーパ状の内面で案内しながら接触
加熱して再溶融（再溶融）と平滑化により表皮形成する
と共に、体積縮小に追随しつつ接触加熱して、凹凸など
のムラの少ない平滑な表皮形成を行う。ここで、上記の
如き表面形成を良好に行う観点より、テーパ状の内面の
縮小の程度、即ち、縮小角ｔａｎ-1（ΔＤ／２／Ｌ）
は、０．０１〜３°が好ましく、０．０２〜１°がより
好ましく、０．１〜０．５°が特に好ましい。
したサイジングダイス９を具備し、冷却された熱可塑性
樹脂の表面を接触加熱して、表皮を形成するように配置
してある。サイジングダイス９は押出方向に縮小したテ
ーパ状の内面形状を有し、製品の断面サイズよりやや大
きめの発泡樹脂を、テーパ状の内面で案内しながら接触
加熱して再溶融（再溶融）と平滑化により表皮形成する
と共に、体積縮小に追随しつつ接触加熱して、凹凸など
のムラの少ない平滑な表皮形成を行う。ここで、上記の
如き表面形成を良好に行う観点より、テーパ状の内面の
縮小の程度、即ち、縮小角ｔａｎ-1（ΔＤ／２／Ｌ）
は、０．０１〜３°が好ましく、０．０２〜１°がより
好ましく、０．１〜０．５°が特に好ましい。
【００２４】表皮形成手段Ｓの後方には、必要により放
冷による冷却区間をおいて、複数のローラ１１ａの回転
により発泡体を押出方向に引っ張る引取機１１が設けら
れている。また、本実施形態のようなパイプ状の発泡体
を得る場合には、内径サイズを規制するためのインナー
サイジングダイス１０が使用される。
冷による冷却区間をおいて、複数のローラ１１ａの回転
により発泡体を押出方向に引っ張る引取機１１が設けら
れている。また、本実施形態のようなパイプ状の発泡体
を得る場合には、内径サイズを規制するためのインナー
サイジングダイス１０が使用される。
【００２５】〔別実施例〕先の実施形態では、パイプ状
の発泡体を形成する装置の例を示したが、本発明の製造
装置は、断面形状が円形のものに限られす、シート状、
柱状、や更に複雑な断面を有する装置にも適用可能であ
る。その場合、各形状に応じたダイス等が用いられる。
また、先の実施形態では、前記予備冷却手段Ｃが、浸漬
槽部６と送風部８とを具備する装置の例を示したが、送
風冷却や間接冷却を利用することも可能である。更に、
形状あるいは表面状態によっては、多量の水を抱えたり
吸収したりする場合があり、その場合、ローラ等により
挟んで加圧して余分な水分を除去する工程を追加するこ
とも可能である。
の発泡体を形成する装置の例を示したが、本発明の製造
装置は、断面形状が円形のものに限られす、シート状、
柱状、や更に複雑な断面を有する装置にも適用可能であ
る。その場合、各形状に応じたダイス等が用いられる。
また、先の実施形態では、前記予備冷却手段Ｃが、浸漬
槽部６と送風部８とを具備する装置の例を示したが、送
風冷却や間接冷却を利用することも可能である。更に、
形状あるいは表面状態によっては、多量の水を抱えたり
吸収したりする場合があり、その場合、ローラ等により
挟んで加圧して余分な水分を除去する工程を追加するこ
とも可能である。
【００２６】〔樹脂連続発泡体の製造方法〕次に、本発
明の樹脂連続発泡体の製造方法について説明する。用い
られる製造装置は前記の如きであり、また、押出機や押
出発泡条件については、特開平６−７３２２２号公報、
特表平６−５０７１２８号公報などに詳細に記載されて
いるため、製造原料、製造条件などについて説明する。
明の樹脂連続発泡体の製造方法について説明する。用い
られる製造装置は前記の如きであり、また、押出機や押
出発泡条件については、特開平６−７３２２２号公報、
特表平６−５０７１２８号公報などに詳細に記載されて
いるため、製造原料、製造条件などについて説明する。
【００２７】本発明の製造方法は、発泡剤が分散した熱
可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的
に押し出して発泡させる発泡工程を有するものである
が、製造原料としては、以下のものが挙げられる。
可塑性樹脂を溶融状態で、より低圧な雰囲気下に連続的
に押し出して発泡させる発泡工程を有するものである
が、製造原料としては、以下のものが挙げられる。
【００２８】熱可塑性樹脂としては、溶融状態で発泡剤
により発泡が可能なものであれば、いずれのものも使用
可能であり、例えば、オレフィン系、スチレン系、エス
テル系、塩素化ポリエチレン系、塩素化ビニル系などの
各種熱可塑性エラストマーや、例えばオレフィン系樹
脂、ジエン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ス
チレン系樹脂などの各種熱可塑性樹脂などが挙げられ
る。
により発泡が可能なものであれば、いずれのものも使用
可能であり、例えば、オレフィン系、スチレン系、エス
テル系、塩素化ポリエチレン系、塩素化ビニル系などの
各種熱可塑性エラストマーや、例えばオレフィン系樹
脂、ジエン系樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ス
チレン系樹脂などの各種熱可塑性樹脂などが挙げられ
る。
【００２９】発泡剤としては、より低圧な雰囲気下に熱
可塑性樹脂と共に押し出されて、膨張や気化等により発
泡が可能なものであれば、いずれのものも使用可能であ
り、例えば、水、炭化水素、クロロフルオロカーボンな
どが挙げられる。なかでも、水が、取り扱いの容易さ
や、樹脂に対する影響、低コスト、環境への影響がない
などの点で好ましい。
可塑性樹脂と共に押し出されて、膨張や気化等により発
泡が可能なものであれば、いずれのものも使用可能であ
り、例えば、水、炭化水素、クロロフルオロカーボンな
どが挙げられる。なかでも、水が、取り扱いの容易さ
や、樹脂に対する影響、低コスト、環境への影響がない
などの点で好ましい。
【００３０】また、熱可塑性樹脂には、必要に応じて、
公知の樹脂発泡体に含有されるような、酸化防止剤、界
面活性剤、着色剤、紫外線吸収剤、難燃剤、滑剤等の各
種添加剤を配合してもよい。
公知の樹脂発泡体に含有されるような、酸化防止剤、界
面活性剤、着色剤、紫外線吸収剤、難燃剤、滑剤等の各
種添加剤を配合してもよい。
【００３１】本発明の製造方法は、発泡した熱可塑性樹
脂をその融点未満に冷却する予備冷却工程を有するが、
発泡樹脂のほぼ全体が冷却固化される冷却温度と冷却時
間が好ましい。具体的には、例えば樹脂の融点−３０℃
以下の温度であって、冷媒の沸点以下の温度であること
が望ましく、室温付近の冷媒を用いる冷却が装置も簡便
でより望ましい。なお、前述の装置では、液状冷媒によ
り直接冷却を行う例を示したが、これに限定されるもの
ではない。
脂をその融点未満に冷却する予備冷却工程を有するが、
発泡樹脂のほぼ全体が冷却固化される冷却温度と冷却時
間が好ましい。具体的には、例えば樹脂の融点−３０℃
以下の温度であって、冷媒の沸点以下の温度であること
が望ましく、室温付近の冷媒を用いる冷却が装置も簡便
でより望ましい。なお、前述の装置では、液状冷媒によ
り直接冷却を行う例を示したが、これに限定されるもの
ではない。
【００３２】本発明の製造方法は、冷却された熱可塑性
樹脂の表面を、融点以上に加熱したサイジングダイスに
接触させて、表皮を形成する表皮形成工程を有するが、
接触加熱の温度と時間により、形成される表皮の厚みを
制御することができる。具体的には、樹脂の融点以上
で、好ましくは樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃にて、
１〜１０秒間程、接触加熱される。
樹脂の表面を、融点以上に加熱したサイジングダイスに
接触させて、表皮を形成する表皮形成工程を有するが、
接触加熱の温度と時間により、形成される表皮の厚みを
制御することができる。具体的には、樹脂の融点以上
で、好ましくは樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃にて、
１〜１０秒間程、接触加熱される。
【００３３】その際、前述のようにサイジングダイスの
内面形状が重要であると共に、引取速度が重要であり、
表皮の形状や厚みの均一性が良好なものを得る観点よ
り、３〜１５ｍ／ｍｉｎが好ましい。
内面形状が重要であると共に、引取速度が重要であり、
表皮の形状や厚みの均一性が良好なものを得る観点よ
り、３〜１５ｍ／ｍｉｎが好ましい。
【００３４】なお、前述の図１（イ）に示す装置の各部
における好ましい温度条件を例示すると次のようになる
が、樹脂の表面温度の変化の一例を示したものが図１
（ロ）である。 溶融混練部１ａ：樹脂の融点＋２０℃〜＋５０℃ ダイス３とその口金４：樹脂の融点−１０℃〜樹脂の融
点＋３０℃ サイジングダイス５：樹脂の融点−１００℃〜樹脂の融
点＋２０℃ 浸漬槽部６：室温〜樹脂の融点−７０℃（冷媒の沸点近
傍） サイジングダイス９：樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃
における好ましい温度条件を例示すると次のようになる
が、樹脂の表面温度の変化の一例を示したものが図１
（ロ）である。 溶融混練部１ａ：樹脂の融点＋２０℃〜＋５０℃ ダイス３とその口金４：樹脂の融点−１０℃〜樹脂の融
点＋３０℃ サイジングダイス５：樹脂の融点−１００℃〜樹脂の融
点＋２０℃ 浸漬槽部６：室温〜樹脂の融点−７０℃（冷媒の沸点近
傍） サイジングダイス９：樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃
【００３５】本発明により得られる樹脂連続発泡体は、
気密性又は水密性が要求される各種弾性体や、表面平滑
性が要求される各種樹脂発泡体として用いることができ
るが、特に、自動車用シール材（ウエザーストリップ）
に好適に用いることができる。
気密性又は水密性が要求される各種弾性体や、表面平滑
性が要求される各種樹脂発泡体として用いることができ
るが、特に、自動車用シール材（ウエザーストリップ）
に好適に用いることができる。
【実施例】以下、本発明の構成および効果を具体的に示
す実施例について説明するが、本発明はこれらに限定さ
れるものではない。 実施例 図１（イ）に示す装置を用いて、下記の条件で樹脂連続
発泡体の製造を行った。 （原料樹脂） 熱可塑性エラストマー（ｍｐ＝１５４℃，アドバンスド
エラストマー システムズ製，１０１−７３） （押出条件） 押出機 Ｄ＝４０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２５，水注入量１重量
％ 引取速度＝５ｍ／ｍｉｎ （加熱サイジングダイス） 入口径２０．２ｍｍ，肉圧２．２ｍｍ，出口径２０．０
ｍｍ，長さ３０ｍｍ，縮小角ｔａｎ-1（ΔＤ／２／Ｌ）
＝約０．２° （各部の温度条件） 溶融混練部１ａ：２１５℃ ダイス３とその口金４：１７０℃ サイジングダイス５：１９０℃ 浸漬槽部６：２０〜４０℃ サイジングダイス９：表１に示す温度
す実施例について説明するが、本発明はこれらに限定さ
れるものではない。 実施例 図１（イ）に示す装置を用いて、下記の条件で樹脂連続
発泡体の製造を行った。 （原料樹脂） 熱可塑性エラストマー（ｍｐ＝１５４℃，アドバンスド
エラストマー システムズ製，１０１−７３） （押出条件） 押出機 Ｄ＝４０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２５，水注入量１重量
％ 引取速度＝５ｍ／ｍｉｎ （加熱サイジングダイス） 入口径２０．２ｍｍ，肉圧２．２ｍｍ，出口径２０．０
ｍｍ，長さ３０ｍｍ，縮小角ｔａｎ-1（ΔＤ／２／Ｌ）
＝約０．２° （各部の温度条件） 溶融混練部１ａ：２１５℃ ダイス３とその口金４：１７０℃ サイジングダイス５：１９０℃ 浸漬槽部６：２０〜４０℃ サイジングダイス９：表１に示す温度
【００３６】上記で得られた発泡体を１２７ｍｍＨｇの
減圧下状態で６０分間、水に浸漬して、吸水率を測定し
た。その結果を表１に示す。
減圧下状態で６０分間、水に浸漬して、吸水率を測定し
た。その結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】表１の結果が示すように、サイジングダイ
スの温度が、樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃の範囲で
好適に表皮を形成できることが分かった。
スの温度が、樹脂の融点〜樹脂の融点＋５０℃の範囲で
好適に表皮を形成できることが分かった。
【図１】樹脂連続発泡体の製造装置の要部の縦断面図
６ 浸漬槽部 ７ 液状冷媒 ８ 送風部 ９ サイジングダイス Ｅ 押出発泡手段 Ｃ 予備冷却手段 Ｓ 表皮形成手段
Claims (7)
- 【請求項１】 発泡剤が分散した熱可塑性樹脂を溶融状
態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出して発泡さ
せる発泡工程を有する樹脂連続発泡体の製造方法であっ
て、 発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷
却工程と、 冷却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱した
サイジングダイスに接触させて、表皮を形成する表皮形
成工程と、を有する樹脂連続発泡体の製造方法。 - 【請求項２】 前記サイジングダイスが、押出方向に縮
小したテーパ状の内面形状を有するものである請求項１
記載の樹脂連続発泡体の製造方法。 - 【請求項３】 前記予備冷却工程が、発泡した熱可塑性
樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬した後、取り出した熱可
塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去するものである請
求項１又は２記載の樹脂連続発泡体の製造方法。 - 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂が、熱可塑性エラスト
マーである請求項１〜３いずれか記載の樹脂連続発泡体
の製造方法。 - 【請求項５】 発泡剤が分散した熱可塑性樹脂を溶融状
態で、より低圧な雰囲気下に連続的に押し出して発泡さ
せる押出発泡手段と、 発泡した熱可塑性樹脂をその融点未満に冷却する予備冷
却手段と、 冷却された熱可塑性樹脂の表面を、融点以上に加熱した
サイジングダイスに接触させて、表皮を形成する表皮形
成手段と、を具備する樹脂連続発泡体の製造装置。 - 【請求項６】 前記サイジングダイスが、押出方向に縮
小したテーパ状の内面形状を有するものである請求項５
記載の樹脂連続発泡体の製造装置。 - 【請求項７】 前記予備冷却手段が、発泡した熱可塑性
樹脂を液状冷媒に連続的に浸漬する浸漬槽部と、取り出
した熱可塑性樹脂から風力にて液状冷媒を除去する送風
部とを具備するものである請求項５又は６記載の樹脂連
続発泡体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9339562A JPH11170341A (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | 樹脂連続発泡体の製造方法、およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9339562A JPH11170341A (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | 樹脂連続発泡体の製造方法、およびその製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11170341A true JPH11170341A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18328652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9339562A Withdrawn JPH11170341A (ja) | 1997-12-10 | 1997-12-10 | 樹脂連続発泡体の製造方法、およびその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11170341A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2481030A (en) * | 2010-06-08 | 2011-12-14 | Polypipe Ltd | Method and apparatus for extruding a pipe, gutter or the like with a textured outer surface |
| KR20200080530A (ko) * | 2018-12-27 | 2020-07-07 | 주식회사 휴비스 | Pet 발포시트 냉각장치 |
-
1997
- 1997-12-10 JP JP9339562A patent/JPH11170341A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2481030A (en) * | 2010-06-08 | 2011-12-14 | Polypipe Ltd | Method and apparatus for extruding a pipe, gutter or the like with a textured outer surface |
| GB2481030B (en) * | 2010-06-08 | 2017-06-28 | Polypipe Ltd | Method and apparatus for extruding a pipe, gutter or the like,and a pipe, gutter or the like |
| KR20200080530A (ko) * | 2018-12-27 | 2020-07-07 | 주식회사 휴비스 | Pet 발포시트 냉각장치 |
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|---|---|---|---|
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