JPS623924A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、′熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に関する
ものである。

（従来の技術） 熱可塑性樹脂発泡・体は、これを色々な方法で作ること
が出来る。そのうちでも、押出法が最も広。

く行なわれている。それは、押出法によれ′ば設備費が
安価であり、シかも連続的に能率よく発泡体を作ること
ができるからである・。　　。

押出法を実施するために必要とされる主な設備は、押出
機と口金と引取機とである。その・ほか、発泡体を高倍
率に発泡させて低密麿のものを得よ゛うとするときには
、樹脂が口金を出た直後に発泡してあらぬ変形を起すの
を防ぐために、成形用通路内用いられる。この成形用通
路は、口金の先端に取付けられる。成形用通路としては
トンネル状のものが用いられ、樹脂の進行方向だけが開
放され、樹脂の周囲方向はすべて閉じられている構造の
もの、又は−板状通路の場合には、その幅方向側面の開
放された構造のものが多く用いられた。

押出法によって発泡体を作る際には、押出機内で発泡剤
を含んだ熱可塑性樹脂が加熱軟化せしめられ、この軟化
した樹脂が口金内へ送られて所望の断面形状に成形され
て、口金から押出される。

押出された樹脂は、そのまま空気中で発泡せしめられる
こともあるが、成形用通路が口金に密接して付設される
ときは、樹脂は成形用通路内で発泡して体積を増すとと
もに、断面形状を規制されて所望の形状となる。その間
に樹脂は冷却されるが、成形用通路を出たあとで樹脂は
さらに冷却される。

こうして、冷却された樹脂は、その後引取機によって引
取られて発泡体となる。

口金から押出された樹脂を上述のような成形用通路を通
して成形すると、所望の形状の発泡体が得られるという
利点がもたらされる反面、発泡体表面に傷が生成される
という重大な欠点があった。

−８＝ 即ち、樹脂が成形用通路の壁面に接触して進行するため
に、発泡体表面が通路の壁面で擦すられることとなり、
その結果、発泡体に亀裂や鮫肌を生じることとなった。

従って、この方法では、実用に耐えるほどに表面が平滑
な発泡体を得ることは殆んど困難であった。また、上記
の成形が成形体の形状、樹脂の種類、発泡倍数等の極め
て限られた条件下で可能であるとしても、殆んどの場合
、成形自体が不可能であった。即ち成形通路での抵抗の
為に詰りを起し、発泡体が変形破断してしまったりする
のが通常であった。

上述の点を改良するために、成形用通路の壁面を滑りや
すくすることが試みられた。その１つとして、成形用通
路の壁面を弗素樹脂で被覆することが試みられた。弗素
樹脂で被覆すると、成形用通路の壁面は樹脂が滑りやす
くなり、多くの成形不可能の条件にても可能となり、或
いは又、発泡体表面の亀裂は幾分減少し、表面は確かに
改善される。しかし、亀裂や鮫肌を全く無くシ、平滑な
表面とすることは出来なかった。その為にある種のもの
は皮剥ぎによって製品化している。また、このような試
みでは弗素樹脂は摩耗しやすいために、製造時間がたつ
とともに弗素樹脂で被覆し゛た効果がなくなり、従って
、長時間安定して良質の発泡体を製造することができな
かった。その上に、弗素樹脂は、その表面上での動摩擦
係数が、速度が大きくなるとともに増大するので、発泡
体の押出速度を大きくすると、発泡体が滑りにくくなり
、上述の欠点を強める事とな、す、従って能率よく押出
すことが出来なかった。′ なお、別の押出発泡方法として、口金内樹脂通路の壁面
上に潤滑油を圧入して、樹脂を壁面上で滑りやすくする
ことが試みられた。例えば、特開昭５８−１５８１号公
報及び特公昭５８−８７’１４５号公報は、そのような
技術を記載している。

この両従来例は、ともに樹脂が非発泡状態で口金型出口
を通過する迄の滑りをよくすることをねらったものであ
って、発泡状態の樹脂の滑りをよくする、ということを
教えるものではない。ともあれ、ここで使用される液状
の処理剤は、例えば、鉱物性油脂、植物性または動物性
油脂、水溶性シリコン油、トリエタノールアミン、ワッ
クス、グリセリン等である。しかし、このような液状の
処理剤を用いると、成形体表面が処理剤によって汚され
、表面を清浄にするのに却って手間が掛るという欠点が
あった。また、その処理剤の中には、高価なものも含ま
れていたので、経済的であるとも云えなかった。

（問題を解決するための手段） この発明者は、弗素樹脂が撥水性を有することに着目し
て、成形用通路の壁面を弗素樹脂で構成するとともに、
この上に水を潤滑剤として流すことを思いついた。そこ
で、成形用通路の壁面を弗素樹脂で被覆するとともに、
口金内で壁面と発泡性樹脂との間に水を潤滑剤として圧
入することを試みた。その結果、発泡性樹脂は、弗素樹
脂との間の摩擦が減少し、成形用通路内を滑るように進
行し、弗素樹脂の損耗も少なくなり、発泡体表面が平滑
となることを確認した。この発明は、このような確認に
基づいて完成されたものである。

この発明は、加熱されて軟化した発泡性熱可塑性樹脂を
押出機から口金内へ送り、これを口金に密接している成
形用通路内に押出し、成形用通路内で樹脂を発泡させて
成形体とする方法において、口金に接する成形用通路の
壁面を非親水性有機材料で形成させておき、非親水性有
機材料としては、その上で水が７０度以上の接触角を形
成するものを用い、口金内で口金壁面と樹脂との間へ水
を圧入しつつ発泡性樹脂を押出すことを特徴とする、熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法に関するものである。

（実施例） この発明方法を実施の一例について図面により説明する
と、次のとおりである。第１図は、この発明方法の一実
ＩＭ態様における装置の一部切欠縦断面図である。第２
図は、この発明方法の他の実施態様における装置の一部
切欠縦断面図である。

第８図は第２図における■−■線断面図である。

第１図において、１は押出機、２はブレーカ−プレート
、８はグイプレート、４は口金、５は成形用通路、６は
非親水性有機材料の被覆層、７は水の押出口、８は保形
芯体、９は切断具である。

この発明においては、加熱されて軟化した発泡性熱可塑
性樹脂が、押出機１からブレーカ−プレート２及びダイ
プレート８を通り、口金４内へ圧出される。口金４内へ
圧出された樹脂は、口金４に密接している成形用通路５
内へ押出され、成形用通路５内で発泡されて成形体とさ
れる。成形用通路５の樹脂に接する壁面は、非親水性有
機材料の被覆層６で形成されている。また、口金４内に
は水の押出ロアが設けられ、口金４の壁面と樹脂との間
へ水が圧入される。こうして口金内で表面に水を付与さ
れた樹脂は、成形用通路５内へ押出され、成形用通路５
内で発泡し、非親水性有機材料の被覆層６面上を水の潤
滑作用を受けながら摺動して、円筒状発泡体となる。そ
の後、円筒は保形芯体８により形を整えられ、切断具９
により切開かれて、発泡平板とされる。

成形用通路５の樹脂に接する壁面を被覆している非親水
性有機材料は、平易に云えば、撥水性を持った有機材料
である。撥水性の程度は、その有機材料の表面に水が滴
下されたとき、水滴が形成する接触角の大きさによって
表わされる。この発明で用いられる非親水性有機材料の
被覆層６は、−その上で水が７０度以上の接触角を形成
するものを用いる。そのような材料として次のようなも
のが考えられる。

固体高分子物としては、４フツ化エチレン樹脂（ＰＴＦ
Ｅ）、４７ツ化エチレン・６フツ化プロピレンｌｉ合体
、ａフッ化塩化エチレン樹脂等のフッ素樹脂がある。ま
たポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキ
サン、ポリメチルハイドロジエンシロキサン及びこれら
のポリエーテル、エポキシ、アミノカルボキシ等の変性
シリコン等のシリコン系樹脂がある。また６ナイロン、
６，６ナイロン等のポリアミド樹脂がある。またポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリ１．４−メチルペンテン
等のポリオレフィン系樹脂がある。

上記のものの使用方法としては、被覆して使用する他に
、単体あるいは多孔性金属等との複合体にて成形通路そ
のものをつくることもできる。

また、各種のワックス、グリース、オイル等のものも使
用可能である。たとえば、ステアリン酸、バルミチン酸
、オレイン酸等の高級脂肪酸及びこれ等の脂肪酸エステ
ル、脂肪酸アミド、金属石けんがある。“まだパラフィ
ンワックス、木ロウカアる。また低重合度のポリエチレ
ン、ポリプロピレン、シリコン、フッ素樹脂等の合成高
分子ワックス又はオイルがある。また工業製品であるプ
ラスチック成形の離型剤、各種ワックス類、グリース類
がある。また鉱油、合成油、アスファルト、タールカス
等がある。また動植物油脂（例えば羊毛ロウ、牛脂、牛
脂硬化油、魚油、松ヤニ等）がある。またアルキルピリ
ジニウムハロゲン化物、ピリジニウム塩、アルキルエチ
レン尿素、アルキルケテンダイマー、ステアリン酸塩化
クロム、カルバミド等の化合物がある。

これらの中には、加熱や溶剤揮散にて固体皮膜をつくる
ものもあれば、容易にとれない粘性皮膜をつくるものも
ある。また液体皮膜のものもあるが、これ等も、使用不
能ではない。液状のものであっても、塗布加熱を繰り返
し使用しているうちに、金属表面に含浸され、薄膜を形
成すると云われる。これはシリコン油やワックス系ｍ型
剤において、プラスチック成形業界で経験的に知られて
いる事である。又、前記の多くの材料は多孔体に含浸さ
せて使用することができる。このとき、液体のものなら
ば、背後から常時あるいは間欠的にその補充をおこなえ
ばよい。

上述した各種の非親水性有機材料のうち、固体状高分子
物は好ましいものであり、その中でも、フッ素樹脂、シ
リコーン系樹脂は特に好ましい。

口金４内には水の押出ロアが設けられている。

第１図の口金４は、樹脂を管状に成形して押出すもので
あるから、樹脂に接する口金壁面としては、外型の円筒
状面と内型の円筒状面とが存在している。押出ロアは、
その２つの円筒状面の各々に設けられている。押／８Ｄ
７の設けられる位置は、口金４先端より手前、すなわち
口金４先端で樹脂通路間隙が狭められるより前のところ
である。またもつと極端に口金人口部分に位置しても良
い。また、押出ロアの設けられる位置は、円周方向の全
体に亘って延びていることが望ましいが、円周方向にお
いて等しい間隙をおいて点在させてもよい。

第１図では、外型上の押出日ソを円周方向に点在させて
おき、内型上の押出ロアを円周方向に連続して設けた例
が示されている。詳しく云えば、外型上では水が複数個
のパイプ７１から圧入され、圧入された水はそれぞれ通
路７２を通って、点在する押出ロアから圧出される。押
出ロアは、金属粉末の焼結体が嵌め込まれ、水は通すが
樹脂は通さないようにされている。圧出された水は、初
めはところどころに点在するに過ぎないが、すぐに樹脂
表面上に広がり、押出ロアが連続して設けられているの
と同じような結果をもたらす。

内型上では、前述のように、水が円周方向に連続して設
けられた粉末金属焼結孔体の押出口７がら圧出される。

詳しく云えば、内型では水が１個のパイプ７８から圧入
され、圧入された水は、内型内で環状通路？４を形成し
、環状通路？４に連なる環状粉末金属焼結体の押出ロア
から樹脂通路に向って圧出される。

第１図では、外型上の押出口７と内型上の押出ロアとが
、構造を異にした例を示したが、これら押出口７は同じ
構造であってもよい。また、外型の押出ロアを円周方向
に連続した構造とし、内型の押出口７を点在させた構造
としてもよい。

口金４と成形用通路５とは密接している。密接とは、そ
の対向する全面を密接させることを意味しない。第１図
に示すように、樹脂通路を形成している部分だけが密接
し、その余の部分には隙間１０を形成させることが望ま
しい。

ここで通常、潤滑には、（４）固体潤滑、（Ｂ）境界潤
滑（低速摺動の時）　、（Ｃ）液体潤滑（高速摺動の時
）がある。本発明の実施例において、注入された水が極
めて少量であり、樹脂表面に吸着された状態ならば、囚
固体潤滑に近いものと思われる。このような状態にして
も、大きな効果を示すことは、大気中で雰囲気湿度を変
えた摩擦係数測定実験から納得できるところである。ま
た注入された水がやや多口であれば、（Ｂ）（Ｃ）の潤
滑状態になっていると考えられるが、この場合にも、好
結果を得ることができる。すなわち通常、水を（Ｂ）（
Ｃ）の潤滑状態にすると、潤滑油に比べて作用性能が非
常に劣るが、撥水材料の被覆層６との組合せが行われた
ときには、著しい改善がおこなわれるからである。

以上のようにして発泡性樹脂は、口金４を出るとき、そ
の口金壁面に接する而が、水の薄層によって覆われた状
態となる。

水の薄層によって覆われた発泡性樹脂は、口金４を出て
成形用通路５内に入ると、そこで発泡する。発泡が始ま
ると、樹脂は体積を増し、従って形状を変えることとな
る。しかし、この発明では、発泡が成形用通路５内で行
なわれるので、樹脂はあらぬ変形を起すことが抑制され
る。このため、樹脂は成形用通路５の壁面に密接し、壁
面を擦りながら進行することとなる。

この発明方法では、発泡性樹脂が成形用通路５を進行す
るとき、樹脂表面が水の薄層で覆われている。また他方
、成形用通路５の壁面は非親水性有機材料の被覆層６で
形成されており、その非親水性有機材料は、その上で水
が７０度以上の接触角を形成する程の非親水性の大きい
ものである。

従って、発泡性樹脂は、非親水性有機材料の面上で、水
の潤滑作用によって摩擦を緩和され、円滑に進行する。

そのため、発泡体は表面が平滑となり、亀裂が生じたり
、鮫肌となったりすることがなくなる。かくして、良好
な発泡体を得ることが出来る。

第２図及び第８図は、発泡体を平板状として押出す場合
を示している。目金４は平板状に広がる樹脂通路を備え
ている。口金壁面上には、ところどころに水の押出口７
が設けられている。押出口７はそれぞれ独立したバイブ
７１に連なっている。

第２図及び第８図の実施態様では、発泡性樹脂が口金４
内で急激に幅方向に広げられて扁平な形状にされる。こ
の扁平な形状とされたところに押出ロアが設けられる。

詳しく云えば、押出ロアは樹脂の流れる方向で見ると１
、口金４の押出端より押出機ｌがわに寄ったところに、
多数の孔として設けられている。また、押出ロアはこれ
を扁平にされた樹脂の幅方向で見ると、幅方向に等しい
間隔をおいて並んでいる。なお、押出ロアはこの位置に
限られるものではなく、例えば流れ不良の起きやすい両
側面部のみであってもよく、あるいは又口金４人口部（
ブレーカ−プレート２の直後）であってもよい。

成形用通路５の発泡体に接する壁面は、たとえば、シリ
コン樹脂で被覆されている。シリコン樹脂は、すべての
壁面に塗着されていないで、口金４側にだけ塗着されて
いる。詳しく云えば、成形用通路５内では樹脂通路が口
金４側で急激に厚み方向に拡大し、その後は厚み方向の
大きさを変えないで、はぼ同一の厚みとなって進行して
いる。

シリコン樹脂６１は、樹脂通路が、口金４がわで急激に
厚みを増す部分を主として被覆しており、同一の厚み部
分は口金４側の一部を被覆するに過第２図及び第８図に
示した実施態様では、発泡性樹脂が、口金４内へ入ると
、すぐに幅方向に急激に拡大されて平板状となり、その
表裏両面に水を付与され、その全面を水で被覆された状
態となって成形用通路５内に入る。成形用通路５内で樹
脂は発泡し、膨れて急激に厚みを増し、シリコン樹脂６
１の表面を摺動しながら進行し、その後はシリコン樹脂
の被覆していない壁面上を摺動しながら進行し、その間
に形を整えられて発泡板となる。発泡板は引取装置１１
によって引取られる。

この発明方法によれば、加熱されて軟化した発泡性熱可
塑性樹脂を押出機から口金内へ送り、これを口金に密接
している成形用通路内に押出し、成形用通路内で樹脂を
発泡させて成形体とするので、発泡性樹脂は発泡して体
積を変形する際に成形用通路によって形を規制されるこ
ととなるので、所望の形状通りの成形体を得ることが出
来る。また、口金に接する成形用通路の壁面を非親水性
有機材料で被覆しておくこととしたので、発泡性樹脂は
、非親水性有機材料の面上を摺動しながら成形体とされ
ることとなり、従って滑りやすく傷つき難くなっている
。その上に、非親水性有機材料としては、その上で水が
７０度以上の接触角を形成するものを用いており、しか
も口金内で口金壁面と樹脂との間へ水を圧入することと
したから、発泡性樹脂は、水を潤滑剤として非親水性有
機材料上を摺動することとなり、従って成形用通路５壁
面−Ｆでの摩擦が少なく、平滑な表面を形成して表面の
良好な発泡体を形成する。しかも、上記摩擦は樹脂を大
きな速度で進行させることができる。

さらに、水の潤滑作用によって非親水性有機材料の損耗
も少なく、従って長期間連続して成形を行うことが出来
る。また、潤滑剤として水を使用しているから、これを
除くためのあと処理が不要である。この発明方法はこの
ような利益をもたらす。

次に、この発明方法に付随する細かい点を説明する。ま
ず、熱可塑性樹脂としては、発泡させ得るものならば、
大抵のものを使用することが出来る。ポリスチレン、ポ
リエチレン、ポリプルピレン、ポリ塩化ビニル等が好適
な例である。そのほか、アクリル系樹脂、カーボネート
系樹脂、アミド系樹脂等を使用することが出来る。

樹脂の中には、例えばポリアミド、ポリビニルアルコー
ルのように水分を吸収しやすい樹脂や、ポリエチレンテ
レフタレートのように水により分解しやすい樹脂もある
が、水の押出口を口金の先端に近く位置させ、水との接
触時間を短縮し、また圧入量を少くすることにより、さ
ほど問題な〈実施することが出来る。

発泡剤としても、色々なものを用いることができる。大
きくわけて、脂肪族炭化水素類、ハロゲン化脂肪族炭化
水素類、不活性ガス、分解してガスを発生する固体化合
物の何れをも使用することができる。脂肪族炭化水素と
しては、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等が使用
でき、ハロゲン化脂肪族炭化水素としては、塩化メチル
、塩化エチル、モノクロ四ジフルオ四メタン、ジクロロ
ジフルオロメタン等が使用でき、不活性ガスとしては炭
酸ガス、窒素等が使用でき、ガスを発生する固体化合物
としてはジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾシ
カ−ボンアミド、バリウムカルボキシレート、のような
ものを使用することが出来る。これらは単独又は混合し
て使用することが出来る。その使用量は、樹脂１００重
量部に対して０．５−１００重量部の範囲内とする。

また、樹脂中には、気泡核形成剤を加えることが望まし
い。気泡核形成剤を加えると、微細な気泡を均一に発生
させることが出来る。気泡核形成剤としては、微粉状の
タルク、シリカ、重炭酸ナトリウム等が好適である。そ
のけが、樹脂中には、通常の押出発泡に用いられる着色
剤、帯電防止剤、安定剤、可塑剤等を加えることができ
る。

潤滑剤としては、水を用いるのであるが、水の中には他
のものを溶解して水溶液として用いることもできる。例
えば水を複数個の押出口から均等に押出すために、水の
増粘剤としてエチレングリコールやグリセリン、或いは
カルボキシメチルセルロース、ポリビニールアルコール
等、適当ナモのを加えることができ、水の沸点を上昇さ
せるために、塩類や多価アルコールを加えることができ
る。また、水を均等に分散させるために、界面活性剤を
添加することもできる。そのほか、帯電防止剤、着色剤
、接着剤、等を加え、同時に別の作用を付加することも
できる。

水は、樹脂の全表面になるべく均等に分散させることが
望ましい。このために、多数の押出ロアを分離して設け
るような場合には、押出ロアに連なるそれぞれのパイプ
に水の圧力調整弁又は分配器を設けることが望ましい。

また、押出ロアを連続して設ける場合には押出口７の全
体にわたるて延びる水の貯溜部分を設けることが望まし
い。押出ロアから溶融樹脂が逆流するのを防ぐために、
押出ロアを極めて狡い間隙のスリットとしたり、或いは
細いノズルとしたり、或いは細い多孔材料としたり、或
いは又押出０７の近くに逆止弁を設けることが望ましい
。

次に、実施例を挙げて、この発明方法のさらに詳細を説
明する。

実施例１ 第１図において、押出機１のシリンダ内径を６５闘とし
、長さと直径の比がＬ／Ｄ＝８０　　のジングルスクリ
ュを用い、押出機１の先端に、直径が約１００闘で、間
隙が０．７寵に樹脂通路断面積が絞られた環状出口を有
する円筒口金４を接続した。

また口金４の出口側に、最大樹脂通路間隔が８卯で、通
路出口の直径（間隔の中心から中心までの距離）が１８
０ｎの成形用通路５を接続した。なお押出機１は、バレ
ル途中から液状発泡剤を供給するための注入口を備えた
ものを用いた。水の押出ロアは、ワンピースの極めて多
数の気孔を持つ粉末金属焼結体を用いて構成した。内外
両パイプ’１１．’１Ｂを介してそれぞれ別のポンプで
水を送るようにした。被覆層６は、ポリテトラフルロエ
チレン（ＰＴＰＥ）のコーティング焼付けにより形成し
た。

上記構成において、低密度ポリエチレンＨＥ−８０（三
愛油化株式会社製ＭＩ＝０．３）１００重量部、タルク
１０重量部、ステアリン酸モノグリセライド１０重量部
、発泡剤ブタン１８重量部の割合の混練物を毎時的４０
に９の割合にてつくり、口金４に圧送した。このときの
混練物の温度は、１２０度であった。口金４には内外よ
りそれぞれ約１００ｃｃ／Ｈｒの割合にて水を圧入した
。このときの圧入圧は約９０Ｋｐ／ｃｊであった。この
混線物は成形用通路５に押出されると同時にその発泡成
形がなされ、次いで外部へ押出された。この芯体８で支
持されている円筒状発泡体をナイフ９で切り開きながら
引取り、ロール状に巻き取った。

得られた発泡体の２週間経過して安定化後のものは、幅
４５０調、厚み７．９卯、発泡倍率８８倍で、表面には
亀裂、あばた、鮫肌（うろこ模様）のない美麗なもので
あった。比較のために水の注入を止めたものは、表面に
亀裂、あばた、鮫肌が激しく、そのために割れやすく、
引張、引裂等の機械的強度の低いものであった。因みに
本実施例のものの引張強度はａ、　５　／　２．、１　
（Ｍ／横）　ＫｙｉＣＩｌｌであり、上記比較例のもの
は１１１０．８（縦／横）Ｋｙ　／　ｃｄであった。

実施例２ 実施例１の押出機１を使用した。口金４は、直径が約１
００ｆｌで、間隙が０．８５ｍに樹脂通路断面積が絞ら
れた環状出口を有するものを用いた。

成形用通路５は、最大樹脂通路間隔が４鱈で、６０度の
広がり角度のコーン状にて、通路出口の直径（間隔の中
心から中心までの距離）が１６０關のものを用いた。水
の押出ロアの構造は、第１図のものと同様とし、内外と
もにそれぞれ周方向に沿打て８分割されたリング状の粉
末金属焼結体を用いて構成した。またそれぞれにミニｇ
ンプを接続し、水を圧入するようにした。被覆層６は、
約４０声ｍ厚みのＰＴＦＥのコーティング焼付けにより
形成した。

上記構成において、ポリプロピレンＭＨ−８（三便油化
株式会社製ＭＩ＝０．８）１００重量部、発泡核剤とし
てタルク１０重量部、発泡剤としてブタン２０重量部の
割合の発泡組成物を用い毎時８０Ｋｐの割合にて、実施
例１と同じ手順で発泡シートを製造した。なお口金４へ
の水の供給量は合計２００ｃｃ／Ｈｒであり、圧入圧は
約Ｉ　Ｂ　ＯＫｙ／ｃｄであった。

得られた発泡シートは厚み４０ｍ１幅５５．０．、発泡
倍率４５倍で、表面には亀裂、あばた、鮫肌（うろこ模
様）のない美麗なものであった。比較のために水の注入
を止めたものは、表面にこすれ模様が発生した。

なお、水注入を行なわない方式で上記の生産を行なった
ところ、約２トンの生産にて、外観が更に激しく悪化し
た。成形用通路５を観察したところ、ＰＴＦＥコート（
約４０７１厚み）の口金型側が摩耗して無くなっていた
。

これに対し、水注入を行なう方式では、同様のＰＴＦＥ
フートにて約８トンの生産にても、品質低下はみられず
、又、同コーティングの摩耗も外見上殆んどみられなか
った。

実施例８ 実施例１の押出機ｌを使用した。口金４は、長さく幅）
が２００酊で、間隙０．５順に樹脂通路断面積が絞られ
た直線状出口を有する第２図、第８図に示すものを用い
た。同図のごとく上下面にはそれぞれ８点の押出ロアを
備えた。口金４に付設する成形用通路５は、成形する上
で十分な幅方向の広がりを有し、側面規制が無く、上下
面のみの規制で、その最大間隙は４　ｔｉｐｓ　％流れ
方向長さは、８０ｆｌのものであった。その８０ｍｇの
うち、口金４に近い４０ｍの部分はＰＴＦＨのブロック
にて形成し、残りの４０＋ｍは鉄でつくって、その両方
を背面から水冷できる構造とした。

上記構成において、変性ポリフェニレンエーテル樹脂ツ
リルナ７８１（エンジニアリングプラスチックス社製品
）１００重量部、発泡核剤としてタルク１重量部、発泡
剤としてブタン８重量部からなるものを毎時４０Ｋｙの
割合にて押出発泡し、平板状にて引取りを行なった。注
入水量は約８００ｃｃ　／　Ｈｙであった。

得られた発泡体は、幅２９０ｍ５厚み４１１１１、発泡
倍率＆２倍で、表面は非常に平滑なものであった。因み
に、このままの状態で、水注入を行なわなかったときは
、押出成形をすることができず、押出量を１５Ｋｙ／Ｈ
ｒに落して、ようやく成形する事ができたものの、この
板の表面は荒れたものであった。

実施例４ シリンダ内径１２０＋ｇで、シリンダ途中に発泡剤注入
口を具備した押出機ｌを用いた６０金４は、長さく幅）
が８００ａｍで、間隙（厚み）１５ｍに樹脂通路断面積
が絞られた直線状出口を有するファンダイを用いた。こ
のファンダイの途中に第８図に示すものと類似の状況に
て、上下、左右、合せて８２の焼結金属製押出ロアを設
けた。この各押出ロアには、一台のポンプから分配器を
介して均等に水を圧送できるシステムとした。口金４に
付設する成形用通路５は第８図に示すような形状であっ
て、上下、両側面を規制しく最大厚み８０鰭、最大幅６
００ｍ）、厚板状に発泡成形しようとするものである。

通路５の内面にはＰＴＦＥとニッケル共電気メッキ（村
上工業株式会社技術）を施した。

上記構成において、ポリスチレン（重合度Ｐｕ＝１５０
０）１００重量部、発泡核剤としてタルク０．５重量部
、発泡剤としてメチルクロライド１０重置部、同じくジ
クロロメタン８重量部からなるものを毎時１１０Ｋｆの
割合にて押出発泡を行ない、連続して押出される発泡厚
板に対し、はさみ込みコンベアの速度をやや遅くしてブ
レーキを加えながら引取りを行なった。水注入量は約４
００ｃｒ−／Ｈｒであった。

得られた発泡体は、幅６８０１１１１％厚み９０關、発
泡倍率３５倍で、表面には亀裂の全くない平滑で両側面
もきれいに成形されたもので、皮剥ぎ等の必要のないも
のであった。因みに、水の注入を止めたものは、約８０
深さの亀裂が無数に入り、しかも更に深部まで亀裂の残
影が残っているため、上下間合せて２０〜８０ｗｘの皮
剥ぎを行なわなければならず、両側面の形状も非常に不
揃いであつた。

実施例５ シリンダ内径４０關で、Ｌ／Ｄ＝２８のジングルスクリ
ュを用い、シリンダ途中に発泡剤注入口を具備した押出
機ｌを用いた。目金４は、直径が２０１ＩＪ１の円柱状
樹脂通路の出口間隙を８ｎに絞り込んだもので、更に上
記通路の押出機ｌに近い部分の径を１０ｎ＋とじ、この
部分の円周上に４点の逆止弁付き押出［１７を設けた。

この目金４に付設する成形用通路５は、ロッド成形用の
もので、通路最大内径８０ｕ１全長’ｌ０ｍｍのもので
あった。

この内壁面にはシリコン樹脂６１をコーティングした。

上記構成において、発泡剤ブタンの量を１５重量部とす
る他は、実施例２と同様とし、毎時４８に７の割合にて
発泡成形を行なった。水の注入量は、およそ８０〜５０
ｃｃ／Ｈｒ位であった。

得られた発泡体は外径３２ｆＩ＋、発泡倍率８６倍の外
観が滑らかに成形されたロッドであった。因みに水注入
を止めたものは、凹凸が激しく、外観の悪いものであっ
た。

実施例６ 実施例５の装置を用いた。但し、成形用通路５の内面は
鋼材のまま用い、押出成形の直前にシリコンオイルを塗
布して用いた。

実施例５と同じ１よ・うに発泡成形を行なった。得られ
た発泡体もほぼ同様に良好に成形されたものであった。

なお、水の注入を止めると、すぐに外観が悪化し、間も
なく（数分で）成形不良の状態となった。

そこで、水注入口からシリコンオイルを注入して通路５
の内壁面に塗布した後、水注入、に切り換えると、元の
状態に復帰することかで訃良好な状態にて長時間（少な
くとも１時間）運転することができた。製品のべとつき
や汚れも殆んど無かった。

実施例？ 押出機ｌは実施例５のものを使用した。口金４は実施例
５と同形状、同構造で、出口ノズル寸法のみ直径４．２
ｓ１１１に変更した。成形用通路５は、最大内径２０闘
、全長７０ｆｌで、円柱ロッド成形用とした。ｍｍ層６
としては、焼結金属多孔体に撥水性材料として高級脂肪
酸亜鉛（ステアリン酸亜鉛主体の金属石はハ、を含浸し
た材料を用い、その外套には冷却用ジャケットを設け、
温調水を通した。

上記構成において、□発泡剤ブタンの量を５重量部とし
た他は実施例２と同じとし、実施例５とほぼ同様の発泡
成形を行、つた。

得られた発泡体は、外径２０ｍｍ、発泡倍率３７倍の外
観が滑らかに成形されたロッドであった。

このものはまた、「べとつき」を感じさせるような潤滑
剤にて汚染されたものではなかった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明方法の一実施態様における装置の一
部切欠縦断面図である。第２図は、この発明方法の他の
実施態様における装置の一部切欠縦断面図である。第８
図は、第２図における■−■線断面図であ・る。 図において、１は押出機、２はブレーカ−プレート、８
はダイプレート、４は口金、５は成形用通路、６は非親
水性高分子物の被覆層、７は水の押出口、８は拡大用芯
体、９は切断具、ＩＯは隙間、１１は引取装置である。 特許出願人　　積水化成品工業株式会社第１図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）加熱されて軟化した発泡性熱可塑性樹脂を押出機
   から口金内へ送り、これを口金に密接している成形用通
   路内に押出し、成形用通路内で樹脂を発泡させて成形体
   とする方法において、口金に接する成形用通路の壁面を
   非親水性有機材料で形成させておき、非親水性有機材料
   としては、その上で水が７０度以上の接触角を形成する
   ものを用い、口金内で口金壁面と樹脂との間へ水を圧入
   しつつ、発泡性樹脂を押出すことを特徴とする、熱可塑
   性樹脂発泡体の製造方法。
2. （２）非親水性有機材料を非親水性高分子物としたこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の熱可塑性樹脂
   発泡体の製造方法。