JPH11170089A - ろう材圧粉成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法 - Google Patents
ろう材圧粉成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法Info
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- JPH11170089A JPH11170089A JP32712697A JP32712697A JPH11170089A JP H11170089 A JPH11170089 A JP H11170089A JP 32712697 A JP32712697 A JP 32712697A JP 32712697 A JP32712697 A JP 32712697A JP H11170089 A JPH11170089 A JP H11170089A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 ろう付け作業が簡単で自動化も可能であり、
かつ低コストのろう材圧粉成形体を提供する。 【解決手段】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
本発明のろう材圧粉成形体は、５〜30重量％のフラック
ス粉末と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、フラ
ックス粉末は圧粉成形体内に分散されており、かつろう
材圧粉成形体は0.7 〜0.99の相対密度を有する。ろう材
金属粉末は200 μｍ以下の平均粒径を有し、プレスによ
り変形し、絡み合っている。圧粉成形体の形状は、棒
状、リング状、スリットの入ったリング状等である。
かつ低コストのろう材圧粉成形体を提供する。 【解決手段】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
本発明のろう材圧粉成形体は、５〜30重量％のフラック
ス粉末と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、フラ
ックス粉末は圧粉成形体内に分散されており、かつろう
材圧粉成形体は0.7 〜0.99の相対密度を有する。ろう材
金属粉末は200 μｍ以下の平均粒径を有し、プレスによ
り変形し、絡み合っている。圧粉成形体の形状は、棒
状、リング状、スリットの入ったリング状等である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム管等
の金属部材同士をろう付けするのに用いるろう材圧粉成
形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法に関する。
の金属部材同士をろう付けするのに用いるろう材圧粉成
形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】アルミ
ニウム管等の金属部材を気密に接合する方法として、ア
ルミニウムろう材合金を接合すべきアルミニウム部材の
接合面間に又はそれに近接して載置し、ろう材合金の融
点以上でアルミニウムの溶融未満の温度（ろう付け温
度）に加熱することにより、ろう材合金を毛管現象によ
り接合面間に進入させる方法が知られている。ろう材合
金の融点は通常接合する金属部材の融点より少なくとも
30℃〜40℃低いことが望ましい。ろう材合金を溶融させ
る方法として、不活性ガス雰囲気でのヒーターによる加
熱や高周波加熱、大気中でのガストーチ等が挙げられ
る。
ニウム管等の金属部材を気密に接合する方法として、ア
ルミニウムろう材合金を接合すべきアルミニウム部材の
接合面間に又はそれに近接して載置し、ろう材合金の融
点以上でアルミニウムの溶融未満の温度（ろう付け温
度）に加熱することにより、ろう材合金を毛管現象によ
り接合面間に進入させる方法が知られている。ろう材合
金の融点は通常接合する金属部材の融点より少なくとも
30℃〜40℃低いことが望ましい。ろう材合金を溶融させ
る方法として、不活性ガス雰囲気でのヒーターによる加
熱や高周波加熱、大気中でのガストーチ等が挙げられ
る。
【０００３】直線状の接合部に対してはろう線材を用い
てトーチろう付けを行うのが普通であるが、アルミニウ
ム管等の管状金属部材の場合にはリング状ろう材を使用
する。いずれの場合にも、金属部材表面の酸化物を除去
するとともにろう材との親和性を向上させるために、接
合面にフラックスを塗布する。フラックスはろう付け温
度において溶融分解し、金属部材表面の酸化物と反応し
て除去する作用を有する物質で、アルミニウムろう材用
には一般にフッ化アルミン酸カリウム、塩化物系フラッ
クス等が使用されている。
てトーチろう付けを行うのが普通であるが、アルミニウ
ム管等の管状金属部材の場合にはリング状ろう材を使用
する。いずれの場合にも、金属部材表面の酸化物を除去
するとともにろう材との親和性を向上させるために、接
合面にフラックスを塗布する。フラックスはろう付け温
度において溶融分解し、金属部材表面の酸化物と反応し
て除去する作用を有する物質で、アルミニウムろう材用
には一般にフッ化アルミン酸カリウム、塩化物系フラッ
クス等が使用されている。
【０００４】フラックスを塗布した後でろう材を載置
し、トーチ等により加熱してろう付けを行う方法は手間
がかかるので、ろう付け工程を簡略化するために、ろう
材合金を張り合わせたいわゆるクラッド材を用いること
も提案されている。しかし複雑形状の部材の接合等、特
殊な場合には有効であるものの、クラッド材は高価であ
るという問題がある。さらにろう材が全面に張り合わさ
れているため、ろう付け加工時にろうが母材を侵食し、
母材の変形を引き起こすおそれもある。
し、トーチ等により加熱してろう付けを行う方法は手間
がかかるので、ろう付け工程を簡略化するために、ろう
材合金を張り合わせたいわゆるクラッド材を用いること
も提案されている。しかし複雑形状の部材の接合等、特
殊な場合には有効であるものの、クラッド材は高価であ
るという問題がある。さらにろう材が全面に張り合わさ
れているため、ろう付け加工時にろうが母材を侵食し、
母材の変形を引き起こすおそれもある。
【０００５】またろう材合金粉末及びフラックス粉末を
イソプロピルアルコール等の有機溶媒中で均一に混合し
てなるペーストを金属部材の接合面に塗布し、乾燥後に
加熱溶融させることにより両金属部材を接合する方法も
知られている。このようなペーストとして、アルミニウ
ム合金粉末と、フラックス粉末と、アクリル系樹脂等の
バインダーと、溶媒との混合物からなる組成物が提案さ
れている。
イソプロピルアルコール等の有機溶媒中で均一に混合し
てなるペーストを金属部材の接合面に塗布し、乾燥後に
加熱溶融させることにより両金属部材を接合する方法も
知られている。このようなペーストとして、アルミニウ
ム合金粉末と、フラックス粉末と、アクリル系樹脂等の
バインダーと、溶媒との混合物からなる組成物が提案さ
れている。
【０００６】また米国特許第3,971,501 号は、粉末状ろ
う材合金と粉末状フラックスの混合物をアルミニウム表
面に塗布し、乾燥した後でアルミニウム表面をろう付け
温度に加熱し、ろう付けを行う方法を開示している。さ
らに米国特許第5,100,048 号は、金属シリコン粉末とフ
ラックス粉末とからなる組成物をアルミニウム部材の接
合面に塗布し、ろう付け時の加熱により金属シリコン粉
末がアルミニウムと共晶合金を形成することによりろう
付けを行う方法を開示している。しかしながら、これら
の方法は接合面が広い場合には有効であるものの、パイ
プ同士の接合等、接合面が狭い場合には、接合面に十分
なろう材を塗布できないという欠点を有する。
う材合金と粉末状フラックスの混合物をアルミニウム表
面に塗布し、乾燥した後でアルミニウム表面をろう付け
温度に加熱し、ろう付けを行う方法を開示している。さ
らに米国特許第5,100,048 号は、金属シリコン粉末とフ
ラックス粉末とからなる組成物をアルミニウム部材の接
合面に塗布し、ろう付け時の加熱により金属シリコン粉
末がアルミニウムと共晶合金を形成することによりろう
付けを行う方法を開示している。しかしながら、これら
の方法は接合面が広い場合には有効であるものの、パイ
プ同士の接合等、接合面が狭い場合には、接合面に十分
なろう材を塗布できないという欠点を有する。
【０００７】そのためアルミニウム管等の管状金属部材
同士の接合の場合には、組み立てたパイプの接合面近辺
にアルミニウム合金製のリング状ろう材を取り付けた
後、フラックス組成物を塗布し、ろう付けを行う方法が
用いられている。しかしフラックスを塗布する工程が必
要になり、ろう付け工程が長くなるとともに、塗布工程
は自動化しにくく、手作業に頼らざるを得ない。
同士の接合の場合には、組み立てたパイプの接合面近辺
にアルミニウム合金製のリング状ろう材を取り付けた
後、フラックス組成物を塗布し、ろう付けを行う方法が
用いられている。しかしフラックスを塗布する工程が必
要になり、ろう付け工程が長くなるとともに、塗布工程
は自動化しにくく、手作業に頼らざるを得ない。
【０００８】従って、本発明の目的は、ろう付け作業が
簡単で自動化も可能であり、かつ低コストのろう材圧粉
成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法を提供する
ことである。
簡単で自動化も可能であり、かつ低コストのろう材圧粉
成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法を提供する
ことである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者らは、ろう材金属粉末にフラックス
粉末を分散させた混合物を作製し、それをプレス成形す
れば、単に加熱溶融させるだけでろう付けが可能なろう
材が得られること、またろう材金属粉末の結合が強固
になるようにバインダーを配合したり、あるいはろう材
金属粉末が変形して絡み合うようにすれば、自動ろう付
け作業にも使用できるろう材の圧粉成形体が得られるこ
と、さらにろう材金属粉末の仮焼体にフラックス粉末
の懸濁液を含浸させるか表面コートすれば、ろう材金属
とフラックスとが複合したろう材が得られることを発見
し、本発明を完成した。
の結果、本発明者らは、ろう材金属粉末にフラックス
粉末を分散させた混合物を作製し、それをプレス成形す
れば、単に加熱溶融させるだけでろう付けが可能なろう
材が得られること、またろう材金属粉末の結合が強固
になるようにバインダーを配合したり、あるいはろう材
金属粉末が変形して絡み合うようにすれば、自動ろう付
け作業にも使用できるろう材の圧粉成形体が得られるこ
と、さらにろう材金属粉末の仮焼体にフラックス粉末
の懸濁液を含浸させるか表面コートすれば、ろう材金属
とフラックスとが複合したろう材が得られることを発見
し、本発明を完成した。
【００１０】すなわち、金属部材同士をろう付けするの
に用いる本発明のろう材圧粉成形体は、５〜30重量％の
フラックス粉末と残部実質的にろう材金属粉末とからな
り、前記フラックス粉末は前記圧粉成形体内に分散され
ており、かつ前記ろう材圧粉成形体は0.7 〜0.99の相対
密度を有することを特徴とする。
に用いる本発明のろう材圧粉成形体は、５〜30重量％の
フラックス粉末と残部実質的にろう材金属粉末とからな
り、前記フラックス粉末は前記圧粉成形体内に分散され
ており、かつ前記ろう材圧粉成形体は0.7 〜0.99の相対
密度を有することを特徴とする。
【００１１】上記ろう材圧粉成形体を製造する本発明の
方法は、５〜30重量％のフラックス粉末と残部実質的に
ろう材金属粉末とからなる混合物をプレス成形すること
を特徴とする。
方法は、５〜30重量％のフラックス粉末と残部実質的に
ろう材金属粉末とからなる混合物をプレス成形すること
を特徴とする。
【００１２】金属部材同士をろう付けするのに用いる本
発明のろう材仮焼体は、５〜30重量％のフラックス粉末
と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、前記ろう材
金属粉末同士が仮焼により結合しており、前記ろう材金
属粉末間の空間への前記フラックス粉末の分布、及び／
又は前記仮焼体の表面への前記フラックス粉末の被覆が
あることを特徴とする。
発明のろう材仮焼体は、５〜30重量％のフラックス粉末
と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、前記ろう材
金属粉末同士が仮焼により結合しており、前記ろう材金
属粉末間の空間への前記フラックス粉末の分布、及び／
又は前記仮焼体の表面への前記フラックス粉末の被覆が
あることを特徴とする。
【００１３】上記ろう材圧粉仮焼体を製造する本発明の
方法は、ろう材金属粉末をプレス成形及び仮焼すること
により0.7 〜0.95の相対密度を有する仮焼体を製造し、
前記仮焼体を前記フラックス粉末の懸濁液に浸漬するこ
とを特徴とする。懸濁液にバインダーを添加すれば、仮
焼体の表面をフラックス粉末とバインダーの混合物で被
覆することができる。
方法は、ろう材金属粉末をプレス成形及び仮焼すること
により0.7 〜0.95の相対密度を有する仮焼体を製造し、
前記仮焼体を前記フラックス粉末の懸濁液に浸漬するこ
とを特徴とする。懸濁液にバインダーを添加すれば、仮
焼体の表面をフラックス粉末とバインダーの混合物で被
覆することができる。
【００１４】
【発明の実施態様】[1] 出発材料 (1) ろう材金属粉末の組成 ろう材金属粉末の組成は、接合する金属部材の種類に応
じて決まる。例えばアルミニウム部材のろう材用として
は、Al-Si 合金、Al-Si-Cu合金、Al-Cu 合金、Al-Zn
合金、Al-Zn-Si合金等のアルミニウム合金、アルミニ
ウム＋Si、Cu及びZnからなる群から選ばれた１種以上の
合金元素、Znを主体とし、Al又はAl及びSiを含有する
亜鉛合金のいずれかを使用することができる。
じて決まる。例えばアルミニウム部材のろう材用として
は、Al-Si 合金、Al-Si-Cu合金、Al-Cu 合金、Al-Zn
合金、Al-Zn-Si合金等のアルミニウム合金、アルミニ
ウム＋Si、Cu及びZnからなる群から選ばれた１種以上の
合金元素、Znを主体とし、Al又はAl及びSiを含有する
亜鉛合金のいずれかを使用することができる。
【００１５】(a) アルミニウム合金粉末 Al-Si 合金、Al-Si-Cu合金、Al-Cu 合金等のアルミニウ
ム合金において、Si及び／又はCuの合金元素の合計含有
量は５〜15重量％であるのが好ましく、６〜13重量％で
あるのがより好ましい。これらの合金元素はろう付け温
度（600 ℃前後）において、アルミニウムと流動性共融
物を形成し、接合部を被覆する。しかし合金元素含有量
が多すぎると、共融物の流動性が変化するだけでなく、
ろう材が脆化するので好ましくない。
ム合金において、Si及び／又はCuの合金元素の合計含有
量は５〜15重量％であるのが好ましく、６〜13重量％で
あるのがより好ましい。これらの合金元素はろう付け温
度（600 ℃前後）において、アルミニウムと流動性共融
物を形成し、接合部を被覆する。しかし合金元素含有量
が多すぎると、共融物の流動性が変化するだけでなく、
ろう材が脆化するので好ましくない。
【００１６】(b) アルミニウム粉末＋合金元素粉末 アルミニウム合金粉末の代わりにアルミニウム粉末＋合
金元素粉末の混合物を使用する場合には、合金元素粉末
／アルミニウム粉末の重量比は、５／100 〜15／100 で
あるのが好ましく、６／100 〜13／100 であるのがより
好ましい。アルミニウム粉末と混合する合金元素粉末
は、Si及び／又はCuの粉末であり、好ましくは純Si金属
粉末である。
金元素粉末の混合物を使用する場合には、合金元素粉末
／アルミニウム粉末の重量比は、５／100 〜15／100 で
あるのが好ましく、６／100 〜13／100 であるのがより
好ましい。アルミニウム粉末と混合する合金元素粉末
は、Si及び／又はCuの粉末であり、好ましくは純Si金属
粉末である。
【００１７】(c) アルミニウム−亜鉛合金粉末 アルミニウム−亜鉛合金粉末としては、(イ) Zn＋Alの合
金粉末、又は(ロ) Zn＋Al＋Siの合金粉末が好ましい。
(イ) Zn＋Alの合金粉末の場合、Znは５〜95重量％で、Al
は95〜５重量％である。また(ロ) Zn＋Al＋Siの合金粉末
の場合、Znは５〜85重量％で、Alは10〜94重量％であ
り、Siは１〜５重量％である。特にZnが50重量％以上の
アルミニウム−亜鉛合金粉末は、アルミニウムのダイキ
ャスト品等のろう付けに使用するのに好適である。
金粉末、又は(ロ) Zn＋Al＋Siの合金粉末が好ましい。
(イ) Zn＋Alの合金粉末の場合、Znは５〜95重量％で、Al
は95〜５重量％である。また(ロ) Zn＋Al＋Siの合金粉末
の場合、Znは５〜85重量％で、Alは10〜94重量％であ
り、Siは１〜５重量％である。特にZnが50重量％以上の
アルミニウム−亜鉛合金粉末は、アルミニウムのダイキ
ャスト品等のろう付けに使用するのに好適である。
【００１８】(d) ろう材金属粉末の平均粒径 上記〜のいずれの場合でも、ろう材金属粉末の粒径
分布は広くするのが好ましい。また平均粒径は200 μｍ
以下であるのが好ましく、10〜150 μｍであるのがより
好ましい。ろう材金属粉末の平均粒径を10μｍ未満とす
るのはコスト高になるだけでなく、表面酸化物が多くな
る。また平均粒径を150 μｍ超とするとろう材金属粉末
が大きすぎてフラックス粉末との均一な分散が困難にな
る。
分布は広くするのが好ましい。また平均粒径は200 μｍ
以下であるのが好ましく、10〜150 μｍであるのがより
好ましい。ろう材金属粉末の平均粒径を10μｍ未満とす
るのはコスト高になるだけでなく、表面酸化物が多くな
る。また平均粒径を150 μｍ超とするとろう材金属粉末
が大きすぎてフラックス粉末との均一な分散が困難にな
る。
【００１９】ろう材金属粉末の表面がフラックス粉末に
より密に被覆された場合には、たとえ圧縮されても金属
粉末間の密着力は余り大きくならないが、金属粉末が大
きいと変形による絡み合い効果が大きく、大きな曲げ応
力によっても破壊しないようになる。そのため、ろう材
金属粉末の粒径分布は広いほど良い。
より密に被覆された場合には、たとえ圧縮されても金属
粉末間の密着力は余り大きくならないが、金属粉末が大
きいと変形による絡み合い効果が大きく、大きな曲げ応
力によっても破壊しないようになる。そのため、ろう材
金属粉末の粒径分布は広いほど良い。
【００２０】(e) ろう材金属粉末の製造方法 上記〜のいずれの場合でも、ろう材金属粉末はガス
アトマイズ法、回転円盤法、粉砕法等公知の方法で製造
することができる。一般にガスアトマイズ法の場合には
不定型の粉末が得られ、回転円盤法の場合には球状の粉
末が得られ、粉砕法の場合には不定型の粉末が得られ
る。
アトマイズ法、回転円盤法、粉砕法等公知の方法で製造
することができる。一般にガスアトマイズ法の場合には
不定型の粉末が得られ、回転円盤法の場合には球状の粉
末が得られ、粉砕法の場合には不定型の粉末が得られ
る。
【００２１】(2) フラックス粉末 フラックス粉末は数μｍ〜数十μｍ程度の粒径を有する
微細な粉末である。フラックス粉末は、ろう付け時に接
合部分表面の酸化物を除去するとともに、溶融したろう
材の流動性を向上させる作用を有する。フラックス粉末
の組成としては、KF-AlF3 、 CsF-AlF3 等のフッ化物
系、KCl-LiCl-NaF、CaCl2 -KCl-ZnCl2、NaCl-KCl-LiCl-
LiF-ZnCl2 、ZnCl2-NaF -NH4Cl等の塩化物系が挙げられ
る。好ましいフラックス粉末はKF-AlF3 粉末である。市
販品としてNOCOLOK （ALCAN International Limited
製）が好ましい。
微細な粉末である。フラックス粉末は、ろう付け時に接
合部分表面の酸化物を除去するとともに、溶融したろう
材の流動性を向上させる作用を有する。フラックス粉末
の組成としては、KF-AlF3 、 CsF-AlF3 等のフッ化物
系、KCl-LiCl-NaF、CaCl2 -KCl-ZnCl2、NaCl-KCl-LiCl-
LiF-ZnCl2 、ZnCl2-NaF -NH4Cl等の塩化物系が挙げられ
る。好ましいフラックス粉末はKF-AlF3 粉末である。市
販品としてNOCOLOK （ALCAN International Limited
製）が好ましい。
【００２２】フラックス粉末の添加量は、ろう材金属粉
末＋フラックス粉末の合計を100 重量％として、５〜30
重量％である。フラックス粉末の添加量が５重量％未満
では、フラックス粉末の上記効果が得られない。一方30
重量％を超えても更なる効果が得られず、また圧粉成形
体が脆化するので好ましくない。フラックス粉末の好ま
しい添加量は５〜20重量％である。
末＋フラックス粉末の合計を100 重量％として、５〜30
重量％である。フラックス粉末の添加量が５重量％未満
では、フラックス粉末の上記効果が得られない。一方30
重量％を超えても更なる効果が得られず、また圧粉成形
体が脆化するので好ましくない。フラックス粉末の好ま
しい添加量は５〜20重量％である。
【００２３】(3) バインダー ろう材圧粉成形体の機械的強度を向上させるために、バ
インダーを添加するのが好ましい。バインダーはろう付
け前に消失しなければならないので、低沸点又は分解性
の有機バインダーが好ましい。有機バインダーの具体例
としては、ポリアクリル酸ブチル、パラフィンワックス
等が挙げられる。バインダーの添加量は、ろう材を100
重量％として、１〜10重量％とするのが好ましい。
インダーを添加するのが好ましい。バインダーはろう付
け前に消失しなければならないので、低沸点又は分解性
の有機バインダーが好ましい。有機バインダーの具体例
としては、ポリアクリル酸ブチル、パラフィンワックス
等が挙げられる。バインダーの添加量は、ろう材を100
重量％として、１〜10重量％とするのが好ましい。
【００２４】ポリアクリル酸ブチル等の熱可塑性樹脂を
バインダーとして用いる場合、樹脂を溶解する溶媒とし
て、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノー
ル、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、
ペンタノール等の低級脂肪族アルコールを用いるのが好
ましい。熱可塑性バインダー樹脂とアルコールとの重量
比は１／１〜１／100 程度で良い。
バインダーとして用いる場合、樹脂を溶解する溶媒とし
て、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノー
ル、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、
ペンタノール等の低級脂肪族アルコールを用いるのが好
ましい。熱可塑性バインダー樹脂とアルコールとの重量
比は１／１〜１／100 程度で良い。
【００２５】(4) その他の添加剤 プレス金型の摩耗を防止するために、ろう材圧粉成形体
にステアリン酸亜鉛等の潤滑材を添加することができ
る。
にステアリン酸亜鉛等の潤滑材を添加することができ
る。
【００２６】[2] ろう材圧粉成形体／仮焼体の形状 圧粉成形体又は仮焼体の形状は必要に応じて適宜設定で
きる。以下圧粉成形体を例にとって説明するが、仮焼体
についても同様である。例えば金属管同士のろう付けの
場合には、図１(a) に示すように圧粉成形体１をリング
状とするのが好ましい。リング状圧粉成形体１の外径、
内径及び厚さは、ろう付けする金属管のサイズに応じて
適宜決める。また管端からろう付け部までの距離が長い
場合には、載置を容易にするために、図１(b) に示すよ
うなＵ字状の圧粉成形体１とするのが好ましい。リング
の内径を金属管の外形よりわずかに大きくすることによ
り、接合部に装着したリング状圧粉成形体が摩擦力で固
定される。
きる。以下圧粉成形体を例にとって説明するが、仮焼体
についても同様である。例えば金属管同士のろう付けの
場合には、図１(a) に示すように圧粉成形体１をリング
状とするのが好ましい。リング状圧粉成形体１の外径、
内径及び厚さは、ろう付けする金属管のサイズに応じて
適宜決める。また管端からろう付け部までの距離が長い
場合には、載置を容易にするために、図１(b) に示すよ
うなＵ字状の圧粉成形体１とするのが好ましい。リング
の内径を金属管の外形よりわずかに大きくすることによ
り、接合部に装着したリング状圧粉成形体が摩擦力で固
定される。
【００２７】圧粉成形体１中のろう材金属粉末の絡み合
いが良好で十分な機械的強度を有する場合には、リング
形状にした上で、一部にスリット11を形成することがで
きる（図１(c) 参照）。スリット付きリングにすると多
少拡開できるので、リングの内径を金属管の外径とほぼ
等しくしても装着に不自由がない。このようなスリット
付きリングを使用すれば、金属管への装着を自動化する
ことができる。
いが良好で十分な機械的強度を有する場合には、リング
形状にした上で、一部にスリット11を形成することがで
きる（図１(c) 参照）。スリット付きリングにすると多
少拡開できるので、リングの内径を金属管の外径とほぼ
等しくしても装着に不自由がない。このようなスリット
付きリングを使用すれば、金属管への装着を自動化する
ことができる。
【００２８】その他に、四角形状のリングとしたり（図
１(d) ）、半円形状としたり（図１(e) ）、棒状（図１
(f) ）としたりしても良い。
１(d) ）、半円形状としたり（図１(e) ）、棒状（図１
(f) ）としたりしても良い。
【００２９】リング状ろう材圧粉成形体１はろう材金属
自身より脆いので、金属管に装着する時に破壊する恐れ
がある。そのため図２に示すように、リングの内径を若
干広くするとともに、その内面に複数の突起部12を円周
方向に実質的に等間隔に設けるのが好ましい。突起部12
の数は２個以上が好ましい。複数の突起部12の先端13を
結ぶ円の径Ｄは金属管の外径と同じか、僅かに小さくて
も良い。このようなリング状圧粉成形体１を管に装着す
ると、突起部12の先端部が壊れるため、リング状圧粉成
形体１の本体が破壊することなく、金属管接合部に固定
される。このためリング状圧粉成形体１の装着を機械化
することができる。
自身より脆いので、金属管に装着する時に破壊する恐れ
がある。そのため図２に示すように、リングの内径を若
干広くするとともに、その内面に複数の突起部12を円周
方向に実質的に等間隔に設けるのが好ましい。突起部12
の数は２個以上が好ましい。複数の突起部12の先端13を
結ぶ円の径Ｄは金属管の外径と同じか、僅かに小さくて
も良い。このようなリング状圧粉成形体１を管に装着す
ると、突起部12の先端部が壊れるため、リング状圧粉成
形体１の本体が破壊することなく、金属管接合部に固定
される。このためリング状圧粉成形体１の装着を機械化
することができる。
【００３０】アルミニウムダイキャスト品等のブロック
形状のアルミニウム製品のろう付けの場合には、板状の
圧粉成形体を使用するのが好ましい。その例を図３に示
す。アルミニウムダイキャスト品30のろう付け面32に浅
い凹み32ａを形成し、その凹み32ａに収容される形状及
び厚さの圧粉成形体34を形成する。圧粉成形体34を凹み
32ａに入れた後、ろう付けする別のアルミニウムダイキ
ャスト品（図示せず）を当接し、加熱することによりろ
う付けする。
形状のアルミニウム製品のろう付けの場合には、板状の
圧粉成形体を使用するのが好ましい。その例を図３に示
す。アルミニウムダイキャスト品30のろう付け面32に浅
い凹み32ａを形成し、その凹み32ａに収容される形状及
び厚さの圧粉成形体34を形成する。圧粉成形体34を凹み
32ａに入れた後、ろう付けする別のアルミニウムダイキ
ャスト品（図示せず）を当接し、加熱することによりろ
う付けする。
【００３１】[3] ろう材圧粉成形体の製造方法 ろう材圧粉成形体の製造方法の一例として、アルミニウ
ム管をろう付けするためのリング状ろう材圧粉成形体
（アルミニウム合金粉末＋フラックス粉末からなる）の
製造方法を以下詳述する。異なる組成又は形状の圧粉成
形体に対しても、同様な方法を適用することが簡単にな
る。
ム管をろう付けするためのリング状ろう材圧粉成形体
（アルミニウム合金粉末＋フラックス粉末からなる）の
製造方法を以下詳述する。異なる組成又は形状の圧粉成
形体に対しても、同様な方法を適用することが簡単にな
る。
【００３２】(1) 第一の製造方法 第一の製造方法は、アルミニウム合金粉末からなるろう
材金属粉末とフラックス粉末と、必要に応じてバインダ
ー及び潤滑材を均一に混合し、プレス成形する工程から
なる。
材金属粉末とフラックス粉末と、必要に応じてバインダ
ー及び潤滑材を均一に混合し、プレス成形する工程から
なる。
【００３３】(a) 混合 アルミニウム合金粉末とフラックス粉末との混合はボー
ルミル、アトライタ等を用いて行うことができる。特に
アトライタを用いると、アルミニウム合金粉末に強い展
延力が作用して、著しく変形し、フラックス粉末を包み
こむようになる。このようなアルミニウム合金粉末はプ
レスにより変形し、絡み合うので好ましい。
ルミル、アトライタ等を用いて行うことができる。特に
アトライタを用いると、アルミニウム合金粉末に強い展
延力が作用して、著しく変形し、フラックス粉末を包み
こむようになる。このようなアルミニウム合金粉末はプ
レスにより変形し、絡み合うので好ましい。
【００３４】またアルミニウム合金粉末の作製と同時に
フラックス粉末を被覆してなる複合粉末を用いても良
い。例えばガスアトマイズ法を使用する場合、フラック
スの溶液又は粉末をガスアトマイズ炉内に噴射し、アル
ミニウム合金のアトマイズ粉末流と混合させ、アトマイ
ズ粉末の表面にフラックス粉末を被覆させる。この方法
はＷＯ 94/17941 号に詳細に記載されている。
フラックス粉末を被覆してなる複合粉末を用いても良
い。例えばガスアトマイズ法を使用する場合、フラック
スの溶液又は粉末をガスアトマイズ炉内に噴射し、アル
ミニウム合金のアトマイズ粉末流と混合させ、アトマイ
ズ粉末の表面にフラックス粉末を被覆させる。この方法
はＷＯ 94/17941 号に詳細に記載されている。
【００３５】(b) プレス成形 アルミニウム合金粉末とフラックス粉末の混合物を所望
の形状にプレス成形する。プレス成形の一例を図４に示
す。プレス金型は、円筒状キャビティー３ａを有するコ
アプレート３と、キャビティー３ａに挿入される上下動
自在な中空円筒状上部パンチプレート４と、キャビティ
ー３ａに挿入される上下動自在な中空円筒状下部パンチ
プレート５と、中空円筒状上部パンチプレート４及び中
空円筒状下部パンチプレート５の中央の円筒状穴に挿入
される上下動自在な円筒状ピン部材６とを有する。
の形状にプレス成形する。プレス成形の一例を図４に示
す。プレス金型は、円筒状キャビティー３ａを有するコ
アプレート３と、キャビティー３ａに挿入される上下動
自在な中空円筒状上部パンチプレート４と、キャビティ
ー３ａに挿入される上下動自在な中空円筒状下部パンチ
プレート５と、中空円筒状上部パンチプレート４及び中
空円筒状下部パンチプレート５の中央の円筒状穴に挿入
される上下動自在な円筒状ピン部材６とを有する。
【００３６】まずコアプレート３のキャビティー３ａ内
に中空円筒状下部パンチプレート５を進入させ、かつ中
空円筒状下部パンチプレート５の中央穴内に円筒状ピン
部材６を進入させる。コアプレート３の上面に、キャビ
ティー３ａを覆うようにカバー７を載置し、その中にろ
う材圧粉成形体用粉末混合物10を入れる（図４(a) ）。
に中空円筒状下部パンチプレート５を進入させ、かつ中
空円筒状下部パンチプレート５の中央穴内に円筒状ピン
部材６を進入させる。コアプレート３の上面に、キャビ
ティー３ａを覆うようにカバー７を載置し、その中にろ
う材圧粉成形体用粉末混合物10を入れる（図４(a) ）。
【００３７】過剰の粉末混合物10をコアプレート３上面
から取り除いた後、キャビティー３ａ内に中空円筒状上
部パンチプレート４を進入させ、粉末混合物10の圧縮を
行う（図４(b) ）。上部パンチプレート４を最下端まで
降下させた後、中空円筒状下部パンチプレート５を上昇
させてさらに圧縮を行う（図４(c) ）、圧縮が完了する
と、上部パンチプレート４及び下部パンチプレート５を
上昇させ、得られた圧粉成形体を取り出す（図４(d)
）。
から取り除いた後、キャビティー３ａ内に中空円筒状上
部パンチプレート４を進入させ、粉末混合物10の圧縮を
行う（図４(b) ）。上部パンチプレート４を最下端まで
降下させた後、中空円筒状下部パンチプレート５を上昇
させてさらに圧縮を行う（図４(c) ）、圧縮が完了する
と、上部パンチプレート４及び下部パンチプレート５を
上昇させ、得られた圧粉成形体を取り出す（図４(d)
）。
【００３８】プレス成形条件は粉末の種類及び組成によ
り異なるが、一般に圧粉成形体の相対密度が0.7 〜0.99
となるように設定するのが好ましい。圧粉成形体の相対
密度が0.7 未満であると、圧粉成形体の機械的強度が不
十分である。また0.99を超える相対密度では、プレス圧
が高くなりすぎるので経済的でない。
り異なるが、一般に圧粉成形体の相対密度が0.7 〜0.99
となるように設定するのが好ましい。圧粉成形体の相対
密度が0.7 未満であると、圧粉成形体の機械的強度が不
十分である。また0.99を超える相対密度では、プレス圧
が高くなりすぎるので経済的でない。
【００３９】プレス圧は上記相対密度が得られるように
設定し、具体的には10〜200kgf/mm2の範囲とする。特に
大きな粒径のアルミニウム合金粉末を使用する場合に
は、十分な変形及び絡み合いが得られるように、プレス
圧を高めに設定するのが好ましい。
設定し、具体的には10〜200kgf/mm2の範囲とする。特に
大きな粒径のアルミニウム合金粉末を使用する場合に
は、十分な変形及び絡み合いが得られるように、プレス
圧を高めに設定するのが好ましい。
【００４０】(c) 加熱処理 圧粉成形体に有機バインダーを配合する場合、有機バイ
ンダーの融着により機械的強度を高めるために、有機バ
インダーの融点以上、かつフラックスの分解点以下の温
度で加熱処理を行う。加熱温度は具体的には70〜300 ℃
が好ましい。
ンダーの融着により機械的強度を高めるために、有機バ
インダーの融点以上、かつフラックスの分解点以下の温
度で加熱処理を行う。加熱温度は具体的には70〜300 ℃
が好ましい。
【００４１】(2) 第二の製造方法 第二の製造方法は、ろう材金属粉末をプレス成形し、仮
焼することにより多孔質の仮焼体を形成した後、有機溶
媒に懸濁したフラックス粉末を含浸及び／又は被覆させ
る工程からなる。
焼することにより多孔質の仮焼体を形成した後、有機溶
媒に懸濁したフラックス粉末を含浸及び／又は被覆させ
る工程からなる。
【００４２】(a) プレス成形及び仮焼 アルミニウム合金粉末を上記第一の製造方法と同様にプ
レス成形した後で、仮焼する。フラックス粉末懸濁液の
含浸及び／又は被覆を効果的に行うために、仮焼体は0.
7 〜0.95の相対密度を有するのが好ましい。仮焼は、ア
ルミニウム合金粉末の酸化を防止するために、真空中又
は窒素等の不活性ガス雰囲気中で行う。仮焼によりアル
ミニウム合金粉末は強固に結合するので、仮焼体の機械
的強度、特に曲げ強度は良好である。
レス成形した後で、仮焼する。フラックス粉末懸濁液の
含浸及び／又は被覆を効果的に行うために、仮焼体は0.
7 〜0.95の相対密度を有するのが好ましい。仮焼は、ア
ルミニウム合金粉末の酸化を防止するために、真空中又
は窒素等の不活性ガス雰囲気中で行う。仮焼によりアル
ミニウム合金粉末は強固に結合するので、仮焼体の機械
的強度、特に曲げ強度は良好である。
【００４３】(b) フラックス粉末の含浸及び／又は被覆 フラックス粉末を有機溶媒に均一に分散して、懸濁液を
調製する。有機溶媒として、メタノール、エタノール、
プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イ
ソプロピルアルコール、ペンタノール等の低級脂肪族ア
ルコール等が挙げられる。懸濁液の含浸及び／又は被覆
は、仮焼体を懸濁液中に浸漬する方法により行うのが好
ましい。十分に含浸及び／又は被覆した後、乾燥により
有機溶媒を除去する。
調製する。有機溶媒として、メタノール、エタノール、
プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イ
ソプロピルアルコール、ペンタノール等の低級脂肪族ア
ルコール等が挙げられる。懸濁液の含浸及び／又は被覆
は、仮焼体を懸濁液中に浸漬する方法により行うのが好
ましい。十分に含浸及び／又は被覆した後、乾燥により
有機溶媒を除去する。
【００４４】[4] 使用方法 本発明の圧粉成形体を使用して一対のアルミニウム管を
ろう付けする場合について説明する。まず圧粉成形体の
形状をリング状にする。リング状圧粉成形体をアルミニ
ウム管の接合部に装着し、トーチ法、高周波法、又は電
気炉等により加熱する。アルミニウム管及びアルミニウ
ム合金粉末の酸化を防止するために、加熱雰囲気は真空
又は窒素等の不活性ガスとするのが好ましい。ろう付け
時間は、アルミニウム合金が溶融して両アルミニウム管
の接合面間に十分に進入するように設定する。例えば外
径８mm程度のアルミニウム管のろう付けの場合には、10
秒〜１分程度で良い。またろう付け温度はアルミニウム
合金粉末及びフラックス粉末の融点以上でアルミニウム
管の融点未満であれば良いが、一般に450 〜620 ℃程度
であれば良く、特にAl-Si 合金系ろう材圧粉成形体の場
合には570 〜620 ℃程度で良い。この使用方法はろう材
仮焼体についても当てはまる。
ろう付けする場合について説明する。まず圧粉成形体の
形状をリング状にする。リング状圧粉成形体をアルミニ
ウム管の接合部に装着し、トーチ法、高周波法、又は電
気炉等により加熱する。アルミニウム管及びアルミニウ
ム合金粉末の酸化を防止するために、加熱雰囲気は真空
又は窒素等の不活性ガスとするのが好ましい。ろう付け
時間は、アルミニウム合金が溶融して両アルミニウム管
の接合面間に十分に進入するように設定する。例えば外
径８mm程度のアルミニウム管のろう付けの場合には、10
秒〜１分程度で良い。またろう付け温度はアルミニウム
合金粉末及びフラックス粉末の融点以上でアルミニウム
管の融点未満であれば良いが、一般に450 〜620 ℃程度
であれば良く、特にAl-Si 合金系ろう材圧粉成形体の場
合には570 〜620 ℃程度で良い。この使用方法はろう材
仮焼体についても当てはまる。
【００４５】
【実施例】本発明を以下の実施例により具体的に説明す
るが、本発明はそれらに限定されるものではない。
るが、本発明はそれらに限定されるものではない。
【００４６】実施例１ アルミニウム合金（Si：10重量％）のアトマイズ粉末
（平均粒径70μｍ）85重量％に、フラックス粉末として
KF-AlF3 15重量％を均一に混合し、図４に示すプレス金
型により、100kgf/mm2のプレス圧で、外径21mm、内径16
mm及び厚さ２mmのリング状ろう材圧粉成形体を成形し
た。得られた圧粉成形体の相対密度は0.98であった。
（平均粒径70μｍ）85重量％に、フラックス粉末として
KF-AlF3 15重量％を均一に混合し、図４に示すプレス金
型により、100kgf/mm2のプレス圧で、外径21mm、内径16
mm及び厚さ２mmのリング状ろう材圧粉成形体を成形し
た。得られた圧粉成形体の相対密度は0.98であった。
【００４７】外径15.8mm及び内径12.8mmの第一のアルミ
ニウム管の端部を僅かに拡開し、それに同径の第二のア
ルミニウム管の端部を挿入し、ろう付け用接合部を形成
した。その接合部に上記リング状ろう材圧粉成形体を装
着し、大気中で600 ℃に15秒間加熱した。これにより圧
粉成形体は完全に溶融し、ろう材は両アルミニウム管の
接合面間に進入・固化した。ろう付けしたアルミニウム
管に10kgf/cm2 の圧力の空気を圧入し、アルミニウム管
全体を水中に浸漬したところ、漏洩は全く認められなか
った。
ニウム管の端部を僅かに拡開し、それに同径の第二のア
ルミニウム管の端部を挿入し、ろう付け用接合部を形成
した。その接合部に上記リング状ろう材圧粉成形体を装
着し、大気中で600 ℃に15秒間加熱した。これにより圧
粉成形体は完全に溶融し、ろう材は両アルミニウム管の
接合面間に進入・固化した。ろう付けしたアルミニウム
管に10kgf/cm2 の圧力の空気を圧入し、アルミニウム管
全体を水中に浸漬したところ、漏洩は全く認められなか
った。
【００４８】実施例２ 実施例１と同じ方法により作製したリング状圧粉成形体
（外径12mm、内径８mm、幅２mm）に、図１(c) に示すよ
うな幅１mmのスリットを入れ、外径8.0 mm及び内径6.6
mmのアルミニウム管のろう付け用接合部に装着した。リ
ング状圧粉成形体は僅かに拡開したが、クラック又は破
損は全く生じなかった。
（外径12mm、内径８mm、幅２mm）に、図１(c) に示すよ
うな幅１mmのスリットを入れ、外径8.0 mm及び内径6.6
mmのアルミニウム管のろう付け用接合部に装着した。リ
ング状圧粉成形体は僅かに拡開したが、クラック又は破
損は全く生じなかった。
【００４９】実施例３ 図２に示すような突起部（高さ0.5 mm）を有するリング
状圧粉成形体（外径13mm、内径９mm、幅２mm）を実施例
２と同じ方法により作製し、外径8.0 mm及び内径6.6 mm
のアルミニウム管のろう付け用接合部に装着した。突起
部は一部破損したが、リング状圧粉成形体の本体部分に
クラック又は破損は全く生じなかった。
状圧粉成形体（外径13mm、内径９mm、幅２mm）を実施例
２と同じ方法により作製し、外径8.0 mm及び内径6.6 mm
のアルミニウム管のろう付け用接合部に装着した。突起
部は一部破損したが、リング状圧粉成形体の本体部分に
クラック又は破損は全く生じなかった。
【００５０】実施例４ 実施例１と同様にしてアルミニウム合金粉末をプレス成
形し、リング状多孔質圧粉成形体を得た。これを550 ℃
で１分間加熱し、仮焼体を得た。またフラックス粉末と
してKF-AlF3 粉末をイソプロピルアルコールに懸濁させ
て濃度20重量％の懸濁液を調製し、この懸濁液に仮焼体
を浸漬した。仮焼体に懸濁液を十分に含浸及び被覆させ
た後、室温で十分乾燥させた。このようにして得られた
ろう材仮焼体は、５重量％のフラックス粉末を含有して
いた。
形し、リング状多孔質圧粉成形体を得た。これを550 ℃
で１分間加熱し、仮焼体を得た。またフラックス粉末と
してKF-AlF3 粉末をイソプロピルアルコールに懸濁させ
て濃度20重量％の懸濁液を調製し、この懸濁液に仮焼体
を浸漬した。仮焼体に懸濁液を十分に含浸及び被覆させ
た後、室温で十分乾燥させた。このようにして得られた
ろう材仮焼体は、５重量％のフラックス粉末を含有して
いた。
【００５１】実施例１と同様にして、上記ろう材仮焼体
によりアルミニウム管の接合部をろう付けし、漏洩テス
トを行ったところ、漏洩は全く認められなかった。
によりアルミニウム管の接合部をろう付けし、漏洩テス
トを行ったところ、漏洩は全く認められなかった。
【００５２】
【発明の効果】本発明のろう材圧粉成形体及び仮焼体
は、ろう材金属粉末及びフラックス粉末を含有するの
で、現場でフラックスを塗布する手間が不要であり、ろ
う付け作業を効率化することができる。圧粉成形体の場
合には、ろう材金属粉末とフラックス粉末との混合物を
プレス成形することにより作製するので、適度な空孔を
有し、加熱による溶融が素早く起こり、ろう付け作業を
手早く行うことができる。また仮焼体の場合にはろう材
金属粉末の結合が強固であるので、スリット入りリング
形状としたときに曲げ強度等の機械的強度に優れ、ろう
付けの自動化に好適である。
は、ろう材金属粉末及びフラックス粉末を含有するの
で、現場でフラックスを塗布する手間が不要であり、ろ
う付け作業を効率化することができる。圧粉成形体の場
合には、ろう材金属粉末とフラックス粉末との混合物を
プレス成形することにより作製するので、適度な空孔を
有し、加熱による溶融が素早く起こり、ろう付け作業を
手早く行うことができる。また仮焼体の場合にはろう材
金属粉末の結合が強固であるので、スリット入りリング
形状としたときに曲げ強度等の機械的強度に優れ、ろう
付けの自動化に好適である。
【００５３】このような特徴を有する本発明のろう材圧
粉成形体及び仮焼体は、アルミニウム部材、特にアルミ
ニウム管同士のろう付けに使用することが好適である。
粉成形体及び仮焼体は、アルミニウム部材、特にアルミ
ニウム管同士のろう付けに使用することが好適である。
【図１】 本発明の圧粉成形体の一例を示す斜視図であ
り、(a) はリング状の圧粉成形体を示し、(b) はＵ字状
の圧粉成形体を示し、(c) はスリット入りのリング状の
圧粉成形体を示し、(d) は四角形のリング状圧粉成形体
を示し、(e) は半円形状の圧粉成形体を示し、(f) は棒
状の圧粉成形体を示す。
り、(a) はリング状の圧粉成形体を示し、(b) はＵ字状
の圧粉成形体を示し、(c) はスリット入りのリング状の
圧粉成形体を示し、(d) は四角形のリング状圧粉成形体
を示し、(e) は半円形状の圧粉成形体を示し、(f) は棒
状の圧粉成形体を示す。
【図２】 内面に突起部を有する本発明の圧粉成形体を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】 本発明の板状圧粉成形体を示す斜視図であ
る。
る。
【図４】 本発明の圧粉成形体のプレス成形工程を示す
概略図であり、(a) はろう材圧粉成形体用粉末をプレス
金型に充填する様子を示し、(b) は上部パンチプレート
を降下させて粉末を圧縮する様子を示し、(c) は下部パ
ンチプレートを上昇させて粉末をさらに圧縮する様子を
示し、(d) は上部パンチプレート及び下部パンチプレー
トを上昇させて圧粉成形体を取り出す様子を示す。
概略図であり、(a) はろう材圧粉成形体用粉末をプレス
金型に充填する様子を示し、(b) は上部パンチプレート
を降下させて粉末を圧縮する様子を示し、(c) は下部パ
ンチプレートを上昇させて粉末をさらに圧縮する様子を
示し、(d) は上部パンチプレート及び下部パンチプレー
トを上昇させて圧粉成形体を取り出す様子を示す。
１・・・圧粉成形体 11・・・スリット 12・・・突起部 ３・・・コアプレート ４・・・上部パンチプレート ５・・・下部パンチプレート ６・・・ピン部材 ７・・・カバー 30・・・アルミニウムダイキャスト品 34・・・板状圧粉成形体
Claims (19)
- 【請求項１】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
ろう材圧粉成形体において、５〜30重量％のフラックス
粉末と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、前記フ
ラックス粉末は前記圧粉成形体内に分散されており、か
つ前記ろう材圧粉成形体は0.7 〜0.99の相対密度を有す
ることを特徴とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項２】 請求項１に記載のろう材圧粉成形体にお
いて、さらにバインダーを含有することを特徴とするろ
う材圧粉成形体。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載のろう材圧粉成形
体において、前記金属部材がアルミニウム部材であり、
前記ろう材金属粉末がAl-Si 合金、Al-Si-Cu合金、Al-C
u 合金、Al-Zn 合金及びAl-Zn-Si合金からなる群から選
ばれた１種以上のアルミニウム合金からなることを特徴
とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項４】 請求項１又は２に記載のろう材圧粉成形
体において、前記金属部材がアルミニウム部材であり、
前記ろう材金属粉末がアルミニウム粉末と、Si、Cu及び
Znからなる群から選ばれた１種以上の合金元素の粉末と
からなることを特徴とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載のろう材
圧粉成形体において、前記圧粉成形体が棒状、リング
状、スリットの入ったリング状、半円状又はＵ字状であ
ることを特徴とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項６】 請求項５に記載のろう材圧粉成形体にお
いて、リングの内面に複数の突起部が円周方向に実質的
に等間隔に設けられていることを特徴とするろう材圧粉
成形体。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれかに記載のろう材
圧粉成形体において、前記ろう材金属粉末が200 μｍ以
下の平均粒径を有することを特徴とするろう材圧粉成形
体。 - 【請求項８】 請求項７に記載のろう材圧粉成形体にお
いて、前記ろう材金属粉末が球状粉末、燐片状粉末又は
不定形状粉末の単独又は混合物であることを特徴とする
ろう材圧粉成形体。 - 【請求項９】 請求項１〜８のいずれかに記載のろう材
圧粉成形体において、前記ろう材金属粉末が圧縮により
変形し、ろう材金属粉末同士が絡み合っていることを特
徴とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項10】 請求項１〜９のいずれかに記載のろう材
圧粉成形体において、さらに潤滑材を含有することを特
徴とするろう材圧粉成形体。 - 【請求項11】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
ろう材仮焼体において、５〜30重量％のフラックス粉末
と残部実質的にろう材金属粉末とからなり、前記ろう材
金属粉末同士が仮焼により結合しており、前記ろう材金
属粉末間の空間への前記フラックス粉末の分布、及び／
又は前記仮焼体の表面への前記フラックス粉末の被覆が
あることを特徴とするろう材圧粉仮焼体。 - 【請求項12】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
ろう材圧粉成形体を製造する方法において、５〜30重量
％のフラックス粉末と残部実質的にろう材金属粉末とか
らなる混合物をプレス成形することを特徴とする方法。 - 【請求項13】 請求項12に記載の方法において、前記混
合物にさらにバインダーを配合し、プレス成形により得
られた圧粉成形体を70〜300 ℃で熱処理することにより
前記バインダーを溶融させて前記圧粉成形体を一体化す
ることを特徴とする方法。 - 【請求項14】 請求項12又は13に記載の方法において、
0.7 〜0.99の相対密度を有するように、プレス成形圧を
10〜200 kgf/mm2 とすることを特徴とする方法。 - 【請求項15】 請求項12〜14のいずれかに記載の方法に
おいて、前記ろう材金属粉末として、Al-Si 合金、Al-S
i-Cu合金、Al-Cu 合金、Al-Zn 合金及びAl-Zn-Si合金か
らなる群から選ばれた１種以上のアルミニウム合金を使
用することを特徴とする方法。 - 【請求項16】 請求項12〜14のいずれかに記載の方法に
おいて、前記ろう材金属粉末として、アルミニウム粉末
と、Si、Cu及びZnからなる群から選ばれた１種以上の合
金元素の粉末との混合物を使用することを特徴とする方
法。 - 【請求項17】 請求項12〜16のいずれかに記載の方法に
おいて、前記ろう材金属粉末の表面を実質的に前記フラ
ックス粉末で被覆した後で、プレス成形を行うことを特
徴とする方法。 - 【請求項18】 金属部材同士をろう付けするのに用いる
ろう材圧粉仮焼体を製造する方法において、ろう材金属
粉末をプレス成形及び仮焼することにより0.7〜0.95の
相対密度を有する仮焼体を製造し、前記仮焼体を前記フ
ラックス粉末の懸濁液に浸漬することを特徴とする方
法。 - 【請求項19】請求項18に記載の方法において、前記懸濁
液にバインダーを添加し、前記仮焼体の表面をフラック
ス粉末とバインダーの混合物により被覆することを特徴
とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32712697A JP3262268B2 (ja) | 1997-11-12 | 1997-11-12 | ろう材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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