WO2019013406A1 - 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법 - Google Patents

고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2019013406A1
WO2019013406A1 PCT/KR2017/013680 KR2017013680W WO2019013406A1 WO 2019013406 A1 WO2019013406 A1 WO 2019013406A1 KR 2017013680 W KR2017013680 W KR 2017013680W WO 2019013406 A1 WO2019013406 A1 WO 2019013406A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
powder
brazing material
mold
flux
aluminum
Prior art date
Application number
PCT/KR2017/013680
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
김명진
안영남
윤대호
최현주
장하늘
Original Assignee
주식회사 선광 엠 파
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 선광 엠 파 filed Critical 주식회사 선광 엠 파
Publication of WO2019013406A1 publication Critical patent/WO2019013406A1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B22F5/106—Tube or ring forms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
    • B23K35/286—Al as the principal constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
    • B23K35/362—Selection of compositions of fluxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/05—Light metals
    • B22F2301/052—Aluminium

Definitions

  • the present invention relates to a brazing material used for bonding different kinds or alloys of the same kind, and more particularly, to a brazing material used for joining an aluminum alloy powder and a flux powder to a final brazing material,
  • the present invention provides a brazing material excellent in wettability through a simple production process while minimizing the loss of raw materials in the manufacturing process by making fine particles of oxide and crystal grains to be produced, .
  • Brazing is a technique of bonding using a filler metal having a melting point lower than that of a metal member to be bonded.
  • the brazing is a technique of joining noble metal such as gold or silver to pipe joining of a heat exchanger of various automobile parts and a refrigerator Have been widely applied.
  • the liquid flux is applied on the joint portion of the metal member, and the brazing material is placed, and then the oxide formed on the surface of the metal member is removed by using an external heat source while the brazing material is melted So as to be solidified in the state of being filled in the gap of the joint so that the joining between the metal members to be joined is achieved.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose that the brazing material and the flux are formed in powder form, and the brazing material powder and the flux powder are mixed, A flux-containing brazing material molded into a shape is known.
  • Patent Document 2 KR0509587 10
  • Patent Document 3 Patent Document 3
  • Patent Document 4 In the above conventional method, the alloy powder and the flux powder are mixed to obtain a billet-shaped preform by a forging process, then hot-extruded at a temperature of about 500 ° C, extruded into pipes or wires, After drawing, it is cut to obtain a brazing material containing a flux such as a ring shape or the like.
  • the temperature of the billet during extrusion becomes higher than the recrystallization temperature of the brazing alloy powder, so that the alloy powder and the flux become semi-molten, and the alloy powder is deformed to bond the alloy powders.
  • the extruded brazing material has high strength So that a subsequent drawing process, a cutting process, and the like can be performed.
  • Patent Document 5 Patent Document 5
  • the manufacturing process following the mixing of powders, forming the billet, preheating, extruding the pipe, drawing, cutting and washing is complicated and takes a long time until the finished product is obtained
  • the number of elements for quality control increases, and the required human and material resources become large, resulting in high production costs.
  • Patent Document 6 In addition, it is pointed out that a fatal disadvantage that many materials are lost through the cutting process, and that the loss of such materials is about 40% of the raw materials.
  • Patent Document 3 discloses a method in which metal powder and flux powder are mixed in a ball mill, Shaped brassiere material is disclosed.
  • Patent Document 8 [Prior Art Literature]
  • Patent Document 9 Patent Document 9
  • Patent Document 10 Japanese Unexamined Patent Publication No. 11-170089
  • Patent Document 12 In the conventional press-powder compacting method, in the ball milling process of the metal powder and the flux powder, an oxide layer having a much higher fused toughness than the metal is formed thickly on the surface of the powder, There is a problem that the oxide layer surrounding the grain boundaries is present as it is and the welding spreadability of the brazing material is lowered.
  • the present invention is to solve the above-mentioned problem of the flux-containing brazing material produced by the conventional forging extrusion method.
  • the present invention relates to a high-pressure torsion (HPT) which causes a shear force to be applied to a compressive force at the time of compaction molding, And a method of manufacturing the same.
  • HPT high-pressure torsion
  • the present invention provides a brazing material having high spreadability by providing a brazing material having a good spreadability by a simple production process while minimizing the loss of raw materials in the manufacturing process. It is aimed at.
  • the above object of the present invention can be achieved by a method of manufacturing an aluminum alloy powder, comprising the steps of: preparing an aluminum alloy powder and a chloride-based or fluoride-based flux powder; 70 to 90 wt% of the alloy powder and 10 to 30 wt% of the flux powder; Loading the mixed alloy powder and the flux powder into a metal mold and breaking down the oxide film and refining the aluminum crystal grains by high pressure torsion (HPT) which applies a shearing force after the compression of the static load; And separating the molded brazing material from the mold in a final product form.
  • HPT high pressure torsion
  • the metal powder used in the powder mixing step is an aluminum alloy powder, preferably Al 4045 and Al 4047 powder. If the content of the flux is less than 10 wt%, the flowability of the brazing material is lowered and the brazing material is prevented from flowing into the joint gap. When the content of the flux is less than 30 wt% The flowability is so good that the brazing material flows out to the outside of the joint portion, which may lead to poor bonding.
  • the particle size of the alloy powder is preferably 535 ⁇ ⁇ or less as a range that does not hinder the uniform dispersion of the flux particles in the powder.
  • the particle size distribution of the alloy powder is required to have a wide particle size distribution in order to improve the filling property in the compacting step and to increase the density of the compact.
  • the particle size distribution of the aluminum alloy powder of the present invention is in the range of 46 to 535 ⁇ m .
  • the flux powder of the present invention a conventional chloride-based or fluoride-based flux may be used. Among them, 70 to 80 wt% of KAlF 4 and K 2 AlF 5 .H 2 O & K 2 AlF 5 And Nocolok (trade name of SOLVAY, Germany) flux having a composition of 20 to 30 wt% is preferable.
  • the metal powder has a relatively small size as compared with the metal powder and has a particle size distribution of 3.5 to 25 ⁇ m and a melting point of 565 to 572 ° C.
  • the aluminum powder has a high activation energy
  • a thin oxide film exists on the powder surface during the production of the powder, and such an oxide film contributes to the stability of the aluminum powder.
  • simple mixing is performed without using a ball mill or the like in the step of mixing the aluminum powder and the flux powder, And the densification of the oxide layer existing on the surface of the powder particles due to the increase of the specific surface area due to the finer particles is prevented.
  • ball milling may be an exception in the vacuum state or in the case of oxygen and other gases, such as argon gas.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a press mold used in the method of the present invention.
  • the press die has an upper mold 1 and a lower mold 1, which are integrally formed with a punch 1a protruding in a ring shape at a lower end and vertically move up and down to provide a compressive force, And a lower mold 2 having a ring-shaped cavity 2a formed on the upper surface at a position corresponding to the lower mold 1a.
  • a powder supply device located on the upper mold 1 side and an ejector or the like for separating the molded brazing material from the cavity 2a
  • a powder supply device located on the upper mold 1 side and an ejector or the like for separating the molded brazing material from the cavity 2a
  • the upper mold 1 is lowered so that the powder mixture mp charged in the cavity 2a is compacted do.
  • the molding pressure applied at this time is preferably about 0.2 to 3 GPa.
  • the rotational speed of the mold is preferably about 0.5 to 5 rpm.
  • the high pressure torsion forming step for the green compact of the powder mixture can be carried out at room temperature or at a temperature of at most 300 ⁇ .
  • FIG. 2 (a) to 2 (c) schematically show a process in which the mixed powder charged in the cavity 2a is plastically deformed.
  • FIG. 2 (a) shows a vertical pressure (static load)
  • FIG. 2 (b) shows a state immediately before the application of the static load (compressive force), that is, just before the shearing stress due to the high pressure twist, and
  • FIG. 2 (c) schematically show a process in which the mixed powder charged in the cavity 2a is plastically deformed.
  • FIG. 2 (a) shows a vertical pressure (static load)
  • FIG. 2 (b) shows a state immediately before the application of the static load (compressive force), that is, just before the shearing stress due to the high pressure twist
  • FIG. 2 (c) schematically show a process in which the mixed powder charged in the cavity 2a is plastically deformed.
  • FIG. 2 (a) shows a vertical pressure (static load)
  • FIG. 2 (b) shows a state immediately before the application of the static load (compressive
  • the powder before being charged into the cavity 2a and subjected to the static load pressure maintains the original state of the powder P coated with the thin oxide film O on its surface.
  • the powder of FIG. 2 (B) in which the static load applied from the punch 1a due to the lowering of the upper metal mold 1 is applied the flexible aluminum powder particles are pressed from the state of FIG. Wherein the oxide film O on the surface of the aluminum powder is maintained in its original state without breaking or forming a network continuously connected to the adjacent oxide films O.
  • the aluminum alloy powder is composed of 70 to 90 wt% and the flux powder is 10 to 30 wt%, and is subjected to high-pressure torsion milling, ) Is 5 DEG to 45 DEG.
  • the aluminum crystal grains are in direct contact with the adjacent crystal grains without interposing an oxide film in at least a part of the region.
  • the brazing material of the present invention is in the shape of a ring having a rectangular cross section.
  • the inner diameter d is preferably 4 to 22 mm
  • the outer diameter D is 7 to 25 mm
  • the thickness t is 0.7 to 4.5 mm.
  • the brazing material of the present invention can sufficiently secure the strength of the formed body through the good bonding between the plastic deformation of the aluminum powder particles generated in the high pressure twisting (HPT) process and the powder due to the fracture of the oxide coating accompanying the plastic deformation, It is not necessary to perform a separate subsequent processing step for reinforcement.
  • HPT high pressure twisting
  • FIG. 4 (a) is a photograph of a brazing material of the present invention.
  • Fig. 4 (a) is a plan view photograph of the brazing material, and
  • the arrow D 1 indicates the radial direction of the ring-shaped brazing material
  • D 2 indicates the tangential direction of one point of the outer diameter portion of the brazing material ring perpendicular to the above-mentioned D 1
  • D 3 indicates the tangential direction at the high pressure twisting
  • the shear stress direction applied to the brazing material is the orientation direction of the aluminum crystal grains plastically deformed by the shear shear stress. Aluminum grains undergo plastic deformation from the original shape to an elliptical shape due to the action of the shear stress due to high-pressure twisting, and the long axis thereof is directed to the direction of the shear stress direction, so D3 is also the major axis direction of the aluminum grain.
  • [theta] is an angle between the tangential direction D2 and the alignment direction D3 of the aluminum grain.
  • the crystal grain orientation angle? Varies depending on the rotation angle of the metal mold when twisting at a high pressure.
  • the preferable range of the crystal grain orientation angle? Of the brazing material of the present invention is 5 ° to 45 °.
  • the crystal grain orientation angle? Is less than 5 degrees, the degree of plastic deformation of the aluminum grain is weak, so that it is not expected to increase the spreadability of the weld material due to the destruction of the oxide film surrounding the grain, There is a problem in securing the required strength in the formed body.
  • the brazing material of the present invention is different from a complicated manufacturing process following conventional powder mixing, followed by billet forming, preheating, pipe extrusion, drawing and cutting, and the final brazing reformation is performed by only one process such as high- Since a sufficient strength required for the brazing material is secured due to the small deformation and refinement of the aluminum particles during the high-pressure twisting process, a separate post heat treatment step for enhancing the strength of the molded article after the high-pressure torsion spiral- The manufacturing cost can be reduced and the productivity can be improved.
  • the brazing material of the present invention has an advantage that plastic deformation of aluminum crystal grains due to the action of shear stress caused by high-pressure twisting and breakage or refinement of the oxide film accompanying its plastic deformation improve the spreadability of the brazing material.
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of a press mold used in the method of the present invention.
  • Figs. 2 (a) to 2 (c) are schematic views showing a stepwise plastic deformation process of the mixed powder during the compaction molding.
  • FIG. 3 is a perspective view of an embodiment brazing material of the present invention.
  • Fig. 4A is a photograph of a brazing material
  • Fig. 4B is a cross-sectional view of the brazing material of Fig. 4A
  • Fig. 4A is a photograph of a brazing material according to an embodiment of the present invention, Microstructure photograph showing crystal grain alignment angle.
  • FIGS. 5 (a) to 5 (b) are enlarged photographs of the molds according to the method of the present invention, in the case of high-pressure torsion milling.
  • the rotation speed (rpm) of the mold and the mold rotation angle are directly related to the press forming cycle.
  • the high pressure twisting process time is 5 seconds, and in the case of Example 4, 40 seconds is required.
  • the time required for the molding cycle for producing one brazing material exceeds a certain degree, It becomes disadvantageous.
  • the mold rotation amount (rotation angle) maximum value as an appropriate range in which the rotational speed of the mold is maintained in the range of 1 to 3 GPa and the spreading property of the brazing material can be improved 360 °.
  • Example 1 of Table 1 was subjected to only compaction molding in the mold, .
  • the comparative specimen was held at a pressure of 1.5 GPa for 10 minutes, and the specimen was recovered from the mold. That is, as in the embodiment of the present invention, a process of applying a static load and subjecting it to compaction molding followed by high-pressure twisting is omitted. Thereafter, sintering was performed at 300 ° C for 2 hours for some comparative specimens.
  • Fig. 6 is a photograph of a test result of the weldability test for the comparative specimen using a torch.
  • Fig. 6 (A) is a comparative specimen of the comparative specimen, and Fig. 6 (B) It is about.
  • FIG. 6 (A) shows that the unpolymerized test specimen is poor in spreadability and is not largely changed from the state before the heat treatment.
  • the grain boundary disappears in the sintering process, and the oxide film disappears or shrinks, so that the spreadability is relatively improved.
  • FIG. 7 is a photograph of the weldability test result of the specimen of Example 1 in Table 1, even if no additional sintering of the green compact was performed, It has been confirmed that the welded joints exhibit good weldability as a result of the shear deformation of the crystal grains and the subsequent destruction and refinement of the oxide film.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

본 발명은 알루마늄 합금 분말과 플럭스 분말을 혼합하여 최종적인 브레이징재 제품의 형상으로 고압비틀림 압분성형한 브레이징재에 관한 것이다. 본 발명은 알루미늄 합금 분말과 플럭스 분말을 마련하는 균일하게 단순 혼합하는 단계, 상기 혼합된 알루미늄과 플럭스 혼합 분말을 금형 내에 장입하고 정하중 압축에 이은 고압비틀림에 의한 알루미늄 결정립의 소성변형으로 산화물 피막의 파괴 및 알루미늄 결정립의 미세화가 이루어지도록 하여 사각 단면의 링 형상으로서 링 외경 접선 방향에 대한 알루미늄 결정립의 배향각도(θ)가 5°∼ 45°인 브레이징재를 얻는다. 본 발명의 브레이징재는 고압비틀림에 의해 가해지는 전단응력의 작용으로 알루미늄 결정립의 소성변형과 그 소성변형에 수반하는 산화물 피막의 파괴 내지는 미세화로 브래이징재의 퍼짐성이 향상되는 장점과 함께 제조 과정 중에서의 원재료 손실을 최소화한 가운데 간단한 생산 공정으로 링 형상의 브레이징재를 제공할 수 있는 이점이 있다.

Description

고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법
본 발명은 이종 또는 동종의 금속 부재를 접합하는데 사용되는 브레이징재에 관한 것으로, 보다 자세하게는 알루미늄 합금 분말과 플럭스 분말을 혼합하여 최종적인 브레이징재 제품의 형상으로 압분성형함에 있어서 고압비틀림에 의해서 결정립계의 산화물 및 결정립 자체의 미세화가 이루어지도록 함으로써 제조 과정 중에서의 원재료 손실을 최소화한 가운데 간단한 생산 공정으로 퍼짐성(wettability)이 우수한 브레이징재를 제공할 수 있도록 한 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
브레이징(brazing)은 접합대상 금속 부재에 비해 낮은 융점을 갖는 용접재 (filler metal)를 사용하여 접합하는 기술로서, 금이나 은 등의 귀금속 접합에서부터 각종 자동차 부품과 냉장고의 열교환기의 파이프 접합 등에 이르기까지 광범위하게 적용되어 오고 있다.
브레이징의 접합과정은, 금속 부재의 접합부 상에 액상의 플럭스를 도포함과 아울러 브레이징재를 위치시킨 후 외부 열원을 이용하여 금속 부재의 표면에 형성되어 있던 산화물이 고용제거되도록 하는 한편 브레이징재가 용융되어 접합부 틈새에 채워진 상태로 응고되도록 하여 접합대상 금속 부재 사이의 접합이 이루어지도록 하고 있다.
그런데 상기의 분말상, 페이스트상 또는 액상의 플럭스를 먼저 접합부에 도포하는 브레이징 방식에서는 플럭스 도포과정이 복잡하고 또한 미리 도포된 플럭스가 흘러내려서 원하는 부위에 적정량의 플럭스를 도포하기가 곤란하다는 문제점이 지적되고 있다.
이에, 상기의 통상적인 플럭스 사용에 의한 브레이징 공정의 문제점을 감안하여 아래의 특허문헌1,2에는 브레이징재와 플럭스를 분말상으로 형성하여 이들 브레이징재 분말과 플럭스 분말을 혼합해서 단조압출 방식으로 소정의 형상으로 성형한 플럭스 함유 브레이징재가 알려져 있다.
[특허문헌]
(특허문헌 1) KR0297609 10
(특허문헌 2) KR0509587 10
(특허문헌 3)
(특허문헌 4) 상기 종래의 방법은 합금 분말과 플럭스 분말을 혼합하여 단조 공정을 통해 빌렛 형태의 예비성형체를 얻은 다음 이를 약 500℃의 온도에서 열간압출하여 파이프나 선재로 압출하고 소정의 치수로 인발한 후 절단하여 링 형태 등과 같은 플럭스가 함유되 브레이징재를 얻는다. 상기 방법에서는 압출 중의 빌렛 온도가 브레이징 합금 분말의 재결정 온도 이상으로 높아지게 되어 합금 분말과 플럭스가 반용융 상태로 되면서 합금 분말의 변형이 발생되어 합금 분말 간의 결합이 이루어지는 결과로 압출되어 나오는 브레이징재는 높은 강도를 유지하게 되고, 그에 따라 후속적인 인발 공정 및 절단 공정 등의 수행이 가능하게 된다.
(특허문헌 5) 그런데, 상기 종래의 방법에서는 분말의 혼합에 이은 빌렛 성형, 예열, 파이프 압출, 인발 및 절단 및 세척으로 이어지는 제조 과정이 복잡하고 완제품이 얻어지기까지 소요시간이 길게 걸린다는 단점으로 품질관리를 위한 요소가 많아지며 필요한 인적, 물적 자원이 커져 높은 생산비용이 높게 된다.
(특허문헌 6) 아울러 특히 절단 공정을 거치면서 많은 재료의 손실이 일어나게 되는 치명적인 단점이 지적되고 있으며, 그러한 재료의 손실은 원재료 대비 약 40%에 달하는 것으로 알려지고 있다.
(특허문헌 7) 한편, 상기 종래 방법의 복잡한 제조 공정과 높은 재료 손실율의 단점을 해소하기 위한 방편으로 아래의 특허문헌3에서는 볼밀 중에서 금속 분말과 플럭스 분말을 혼합한 후 프레스 성형만으로 최종적인 3차원 형상의 브래이징재로 압분성형하는 방법이 개시되고 있다.
(특허문헌 8) [선행기술문헌]
(특허문헌 9) [특허문헌]
(특허문헌 10) 일본 공개특허공보 특개평11-170089
(특허문헌 12) 그러나 상기 종래의 프레스 압분성형 방법에서는 금속 분말과 플럭스 분말의 볼밀 과정에서 분말의 표면에 금속에 비해 융접이 훨씬 높은 산화물층이 두텁게 형성되고, 이후의 프레스 성형을 거쳐 최종적인 브레이징재로 형성되더라도 결정립계를 둘러싸고 있는 산화물층이 그대로 존재하여 브레이징재의 용접 퍼짐성을 떨어뜨리게 되는 문제점이 지적되고 있다.
(특허문헌 13)
본 발명은 종래의 단조압출 방식으로 제조된 플럭스 함유 브레이징재의 상기 문제점을 해결하기 위한 것으로, 압분성형시에 압축력에 이은 전단력이 가해지도록 하는 고압비틀림(HPT: High Pressure Torsion)에 의해서 결정립계의 산화물 파괴 및 결정립 자체의 미세화가 이루어지도록 함으로써 제조 과정 중에서의 원재료 손실을 최소화한 가운데 간단한 생산 공정으로 퍼짐성이 우수한 브레이징재를 제공할 수 있도록 한 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법을 제공하는데 발명의 목적을 두고 있다.
본 발명의 상기 목적은, 알루미늄 합금 분말과 염화물계 또는 불화물계 플럭스 분말을 마련하는 단계; 상기 합금 분말 70 ∼ 90wt%와 플럭스 분말 10 ∼ 30wt% 비율로 균일하게 단순 혼합하는 단계; 상기 혼합된 합금 분말과 플럭스 분말을 금형 내에 장입하고 정하중 압축에 이은 전단력이 가해지도록 하는 고압비틀림(HPT: High Pressure Torsion)에 의해서 산화물 피막의 파괴 및 알루미늄 결정립의 미세화가 이루어지도록 하는 단계; 최종적인 제품 형태로 성형완료된 브레이징재를 금형으로부터 분리해 내는 단계로 이루어진 제조방법에 의해서 달성된다.
이하, 본 발명의 상기 제조방법에서 각 단계별 공정을 자세하게 설명한다.
먼저, 분말의 혼합 단계에서 사용되는, 금속분말로는 알루미늄 합금 분말이 사용되며, 바람직하게는 Al4045 및 Al4047의 분말을 들 수 있다. 이러한 알루미늄 분말과 혼합되는 플럭스 분말의 함량은 10 ∼ 30wt% 범위가 적절한바, 만일 플럭스의 함량이 10wt% 미만으로 되면 브레이징 접합시 유동성이 떨어져서 접합 틈새로 브레이징재가 흘러들지 못하게 되고, 30wt%를 초과하게 되면 유동성이 너무 좋아서 브레이징재가 접합부의 외부로 흘러나와 접합불량을 초래할 우려가 높다.
상기 합금 분말의 입자 크기는 분말상의 플럭스 입자가 균일하게 분산되는 것을 방해하지 않는 범위로서 535㎛ 이하의 크기가 바람직하다. 그리고 합금 분말의 입도 분포는 압분성형 단계에서의 충진성을 향상시킴과 아울러 성형체의 밀도를 증가시킬 수 있도록 넓은 입도 분포가 요구되는바, 본 발명의 알루미늄 합금분말의 입도 분포는 46 ∼ 535㎛ 범위가 바람직하다.
한편, 본 발명의 플럭스 분말로는 기존의 염화물계나 불화물계 플럭스가 사용될 수 있는바, 그 중에서 특히 KAlF4 70 ∼80wt%와 K2AlF5·H2O & K2AlF5 20 ∼ 30wt%의 조성으로 이루어진 노코록(Nocolok, 독일 SOLVAY사의 상품명) 플럭스가 바람직하다. 상기 노코록 플럭스의 경우에는 상기 금속 분말에 비해서 상대적으로 적은 크기로서 3.5 ∼ 25㎛ 의 입도 분포를 나타내며, 융점은 565 ∼ 572℃의 범위를 갖는다.
상기 알루미늄 분말은 활성화 에너지가 높은 특성을 지님에 따라 분말 제조시 분말 표면에 얇은 산화막이 존재하게 되고, 이러한 산화막은 알루미늄 분말의 안정성에 기여하는 것으로 알려져 있다. 본 발명의 방법에서는 브레이징재의 퍼짐성을 확보하기 위한 일차적인 방편으로서, 알루미늄 분말과 플럭스 분말의 혼합 단계에서 볼밀 등을 이용하지 않고 단순 혼합이 이루어지도록 하여서, 종래 방법에서 볼밀 등을 이용한 혼합시에 유도되는 고온 산화성 분위기 및 입자의 미세화에 따른 비표면적 증가에 기인하는 분말 입자 표면에 존재하는 산화물층의 치밀화가 방지되도록 하고 있다. 그러나 볼밀 시 진공 상태 혹은 아르곤 가스 등 산소와 차단된 상태에서는 예외가 될 수 있다.
다음, 상기 혼합 분말에 대한 비틀림 압분성형 단계는 프레스 금형을 통해서 이루어지게 된다. 도1은 본 발명의 방법에서 사용되는 프레스 금형에 대한 개략 단면도이다. 도시된 바와 같이 프레스 금형은 하단부에 링 형상으로 돌출 형성된 펀치(1a)가 일체로 형성되어 수직으로 승강하며 압축력을 제공하는 상부 금형(1)과 상부 금형(1)의 수직 하부에 위치하며 상기 펀치(1a)에 대응하는 위치에 링 형상의 캐비티(2a)가 상부 표면상에 형성된 하부 금형(2)으로 구성된다. 도1의 프레스 금형에서 혼합 분말을 캐비티(2a) 내에 공급하기 위하여 상부 금형(1) 측에 위치하는 분말 공급장치와 성형이 완료된 브레이징재를 캐비티(2a)로부터 분리해 내기 위한 이젝터 등의 구성은 기존의 프레스 금형에서 구비된 구성들과 실질적으로 동일한 것으로서 이들 구성에 대한 도시는 생략되고 있다.
상기와 같은 프레스 금형의 캐비티(2a) 내부에 알루미늄 합금과 플럭스의 혼합 분말을 장입한 후, 상부 금형(1)을 하강시켜 캐비티(2a)에 장입된 혼합 분말 (mp)의 압분성형이 이루어지도록 한다. 이때 가해지는 성형 압력은 0.2 ∼ 3GPa 정도가 바람직하다.
이어서, 상기 상부 금형(1)의 하강이 완료된 시점에서 가해진 압력을 그대로 유지한 가운데 상부 금형이나 하부 금형 중 적어도 어느 하나를 회전시켜서, 즉 고압비틀림을 가해서 캐비티(2a) 내의 압분 성형체에 전단력이 가해지도록 한다. 만일 상,하부 금형을 동시에 회전시킬 때에는 그 회전방향은 반대로 되어야 한다. 이때 금형의 회전속도는 0.5 ∼ 5 rpm 정도가 바람직하다. 이와 같은 혼합분말의 압분체에 대한 고압비틀림 성형 단계는 상온 또는 최대 300℃의 온도에서 수행될 수 있다.
도2(가) 내지 (다)는 캐비티(2a) 내부에 장입된 혼합 분말이 소성변형되는 과정을 개략적으로 보인 것으로, 도2(가)는 상부 금형(1)에 의한 수직압력(정하중)이 가해지기 전 상태이고, 도2(나)는 정하중(압축력)이 가해진 마지막 시점, 다시 말하면 고압비틀림에 의한 전단응력이 가해지기 직전의 상태이고, 도2(다)는 고압비틀림이 가해진 후에 대한 것이다.
도2(가)에서와 같이, 캐비티(2a)에 장입되어 정하중 압력이 가해지기 전의 분말은 표면에 얇은 산화물 피막(O)이 피복된 분말(P)의 원상태를 유지하고 있다. 이어서, 상부 금형(1)의 하강에 따른 펀치(1a)로부터 가해지는 정하중 압력이 작용된 상태의 도2(나)의 분말은 도2(가)의 상태로부터 유연한 알루미늄 분말 입자들이 눌려져서 약간 변형된 상태로서, 이때 알루미늄 분말의 표면의 산화물 피막(O)은 깨지거나 함이 없이 원래의 상태를 유지하여 인접하는 산화물 피막(O)들간에 연속적으로 연결된 네트워크를 이루고 있다.
다음, 도2(나)의 상태로부터 고압비틀림에 의한 전단응력이 가해지게 되면, 도2(다)에서와 같이 알루미늄 분말 입자들은 일정한 방향성을 유지하면서 소성변형이 일어나게 되고, 이러한 소성변형의 결과로 알루미늄 입자를 둘러싸고 있던 산화물 피막(O)이 깨지거나 파괴되어 이전의 산화물 피막 네트워크가 해체됨과 아울러 산화물 피막(O)이 개재되지 않은 알루미늄 입자들 간의 직접 접촉에 의한 치밀한 결합이 이루어져서 성형체의 강도 증대가 수반된다.
상기와 같은 본 발명의 방법에 의해서 알루미늄 합금분말 70 ∼ 90wt%와 플럭스 분말 10 ∼ 30wt% 로 조성되어 고압비틀림 압분성형된 사각 단면의 링 형상으로서 링 외경 접선 방향에 대한 알루미늄 결정립의 배향각도(θ)가 5°∼ 45°인 본 발명의 브래이징재가 얻어지게 된다. 이때, 상기 알루미늄 결정립은 인접하는 결정립과 적어도 일부 구간에서 산화물 피막이 개재됨이 없이 직접 접촉을 이룬다.
도3은 본 발명의 브레이징재에 대한 사시도이다. 도시된 바와 같이 본 발명의 브레이징재는 단면이 사각형을 이루는 링 형상으로서, 내경(d)은 4 ∼ 22mm, 외경(D)은 7 ∼ 25mm, 두께(t)는 0.7 ∼ 4.5mm가 바람직하다. 본 발명의 상기 브레이징재는 고압비틀림(HPT) 과정에서 발생하는 알루미늄 분말 입자의 소성변형과 그 소성변형에 수반되는 산화물 피막의 파괴에 기인하는 분말 간의 건전한 결합을 통해서 성형체의 강도가 충분히 확보되기 때문에 강도의 보강을 위한 별도의 후속 처리공정을 필요로 하지 않는다.
한편, 도4(가)(나)는 본 발명의 브레이징재에 대한 사진으로서, 도4(가)는 브래이징재의 평면 사진이고, 도4(나)는 도4(가)의 브래이징재의 결정립 배향각을 보여주는 미세구조 사진이다.
도4(가),(나)에서 화살표 D1은 링형 브레이징재의 반경방향이고, D2는 상기 D1과 직각을 이루는 브레이징재 링의 외경부 한 지점의 접선방향이며, D3는 고압비틀림(HPT)시에 브레이징재에 가해지는 전단응력 방향이자 동 전단응력에 의해 소성변형된 알루미늄 결정립의 배향방향이다. 알루미늄 결정립은 고압비틀림에 의한 전단응력의 작용에 따라 원래의 형상으로부터 타원형으로 소성변형을 하게 되고 그 장축은 전단응력 방향의 작용방향을 향하게 되므로 D3는 알루미늄 결정립의 장축방향이기도 하다.
그리고 "θ"는 상기 접선 방향(D2)과 대한 알루미늄 결정립의 배향방향(D3) 사이의 각도이다. 상기 결정립 배향각도(θ)는 고압비틀림시 금형의 회전각도에 따라 변화하는바, 본 발명 브레이징재의 바람직한 결정립 배향각도(θ) 범위는 5°∼ 45°이다. 상기 결정립 배향각도(θ)가 5°미만일 때는 알루미늄 결정립의 소성변형 정도가 미약하여 결정립을 둘러싸고 있는 산화물 피막의 파괴에 의한 용접재의 퍼짐성 증진을 기대할 수 없을 뿐 아니라, 알루미늄 입자의 미세화 및 알루미늄 입자들 간의 직접적인 접촉결합이 미미하여 성형체에서 요구되는 강도를 확보하는데 문제가 있다. 반면에 결정립 배향각도(θ)가 45°를 초과하는 경우에는 알루미늄 결정립 및 산화물 피막의 미세화에 의한 성형체의 강도 증가와 브레이징재의 퍼짐성 증대가 기대되긴 하나, 이를 위해서는 금형의 회전각도 내지는 회전수를 늘려야 하는바, 앞서 밝힌 바와 같이 고압비틀림 단계에서의 금형 회전속도는 0.5 ∼ 5 rpm 정도로서 매우 더디게 회전하기 때문에 생산성의 하락을 피할 수 없는 문제가 있다.
이에 더하여, 통상적인 분말 성형에서의 성형 압력은 20MPa이고, 고압 성형인 경우 100MPa인 바, 0.2 ∼ 3GPa의 매우 높은 압력이 가해진 상태에서 상대적으로 긴 시간에 걸쳐 비틀림 응력을 가하게 되면, 오히려 결정립간의 높은 마찰력에 의한 마찰온도의 증가로 결정립 성장에 의한 조대화가 초래될 위험과 함께 금형 수명을 단축시키게 된다.
본 발명의 브레이징재는 종래의 분말 혼합에 이은 빌렛 성형, 예열, 파이프 압출, 인발 및 절단으로 이어지는 복잡한 제조공정과는 달리 고압비틀림 압분성형 이라는 한 공정만으로 최종적인 형태로의 브레이징재 성형이 이루어짐과 아울러 고압비틀림 과정에서 알루미늄 입자의 소셩변형 및 미세화로 인해서 브레이징재에서 요구되는 충분한 강도가 확보되기 때문에 상기 고압비틀림 압분 성형 후에 성형체의 강도 증진을 위한 별도의 후열처리 공정을 필요로 하지 않아서 제조공정의 간소화에 따른 제조비용의 절감 및 생산성의 향상을 도모할 수가 있다.
또한, 본 발명의 브레이징재는 고압비틀림에 의해 가해지는 전단응력의 작용으로 알루미늄 결정립의 소성변형과 그 소성변형에 수반하는 산화물 피막의 파괴 내지는 미세화로 브래이징재의 퍼짐성이 향상되는 장점이 있다.
도1은 본 발명의 방법에서 사용되는 프레스 금형에 대한 개략 단면도.
도2(가) 내지 (다)는 압분 성형시 혼합 분말의 단계별 소성변형 과정을 보인 개략도.
도3은 본 발명의 일실시예 브레이징재에 대한 사시도.
도4(가)(나)는 본 발명의 일실시예 브레이징재에 대한 사진으로서, 도4(가)는 브래이징재의 평면 사진이고, 도4(나)는 도4(가)의 브래이징재의 결정립 배향각을 보여주는 미세구조 사진.
도5의(가) 내지 (바)는 본 발명의 방법에 따른 고압비틀림 압분성형시 금형회전량별 조직 확대사진.
도6은 비교예 시편에 대한 용접 퍼짐성 시험 사진.
도7은 본 발명 실시예 시편에 대한 용접 퍼짐성 시험 사진.
본 발명의 상기 기술적 목적과 특징적인 구성을 비롯한 구체적인 제조 공정은 아래의 실시예를 통해서 보다 구체적으로 이해될 것이다.
먼저, 아래의 표1과 같이 조성을 달리하는 알루미늄 합금 분말 80wt%와 로코록 플럭스 분말 20wt%를 혼합 분말을 성형 금형 내에 장입하고 1.5GPa의 압력하에 금형의 회전속도와 금형 회전량을 변화시켜서, 내경 7mm, 외경 10mm, 높이 1.5mm인 링 형태의 브레이징재 시편들을 제작하였다. 상기 금형의 회전은 하부 금형만에 대한 회전량이다.
구분 합금분말조성 고압 비틀림 압분 성형 결정립 배향각도(θ) (°) 퍼짐성
적용압력 (GPa) 회전속도 (rpm) 금형회전량 (°) 성형온도 (℃)
실시예1 Al4045 1.5 1.5 45 상온 12 양호
실시예2 Al4045 1,5 2.5 90 상온 15 양호
실시예3 Al4047 1.5 1.5 180 상온 21 양호
실시예4 Al4047 1.5 2.5 270 상온 26 양호
상기 표1에서와 같이, 본 발명의 합금 분말 조성과 플럭스 분말을 혼합하여 1.5GPa의 압력으로 고압 비틀림 압분 성형하여 얻어진 실시예 1 내지 4의 링형 성형체 시편 모두는 브레이징 용접시 양호한 퍼짐성을 나타냈다.
여기서 금형의 회전속도(rpm)와 금형 회전각도는 프레스 성형 싸이클과 직접 관련이 있는 것으로, 실시예1의 경우에는 고압비틀림 공정시간이 5초가, 실시예4의 경우는 40초가 소요되는바, 그 외의 공정으로서 캐비티 내부로의 분말 투입시간 및 성형이 완료된 브레이징재의 취출시간 등을 포함하는 경우 브레이징재 하나를 생산하기 위한 성형 싸이클에 소요되는 시간이 어느 정도를 넘어서는 경우 제품 단가 대비 생산성 측면에서 심각하게 불리하게 작용하게 된다.
상기의 문제점을 감안하여, 고압비틀림 공정시에 금형의 회전속도를 증가시켜 생산성을 향상시키는 방안이 고려될 수 있으나, 회전속도의 증가시에는 금형과분말 성형체 접촉면에서의 슬립이 초래되어 산화물 피막의 파괴를 통한 퍼짐성의 개선을 기대할 수 없기 때문에 본 발명에서는 금형의 회전속도를 1 ∼ 3GPa의 범위로 유지한 가운데 브레이징재의 퍼짐성 개선 효과를 도모할 수 있는 적정 범위로서의 금형회전량(회전 각도) 최대치를 360°이내로 한정하였다.
도5(가) 내지 (바)는 상기 표1의 실시예1과 동일한 성형조건으로서, 단지 금형회전량(회전각도)를 45°, 90°, 180°, 270°, 360°및 720°로 변화시켜서 얻어진 조직 확대사진이다.
도5에서 알 수 있듯이, 금형회전량이 증가할수록 결정입자가 점차적으로 미세화되고 결정립들을 둘러싸고 있는 산화물 피막도 파괴되어 연결성이 단절되고 있음을 알 수 있다. 아울러 결정립 배향각도(θ)도 금형회전량에 비례하여 약간씩 증가하고 있다. 그런데 도5(마)와 도5(바)의 조직 확대사진 대비를 통해서, 금형회전량이 한바퀴(360°)를 초과하여 두바퀴(720°)로 되는 경우에는 그 크기가 줄어들던 입자들이 과도한 압력하에서 가해지는 장시간 가해지는 전단응력의 작용의 결과로 마찰온도가 증가되어 부분적으로 결정립의 성장에 따른 조대화가 일어나고 있음을 알 수 있다. 이에 더하여 도5(바)의 경우에는 고압비틀림 공정에만 무려 80초가 소요되기 때문에 생산성 측면에서 볼 때 비현실적일 수밖에 없다.
다음, 본 발명의 고압비틀림에 의한 전단응력 작용효과를 알아보기 위하여, 상기 표1의 실시예1의 시편과 동일한 조성을 가지고 금형 내에서 압분성형만을 행하여 실시예1과 동일한 치수의 비교예 링형 브레이징재를 얻었다. 상기 비교예 시편은 1.5GPa의 압력을 가한 후 10분간 유지하였다가 금형으로부터 시편을 회수하였다. 즉, 본 발명의 실시예에서와 같이 정하중을 가하여 압분성형하고 그에 후속하여 고압비틀림을 행하는 과정을 생략하였다. 이후에 일부 비교예 시편에 대하여 추가적으로 300℃에서 2시간 동안 소결을 하였다.
도6은 토치를 이용하여 상기 비교예 시편에 대한 용접 퍼짐성을 시험한 결과에 대한 사진으로서, 도6(가)는 미소결된 비교예 시편이고, 도6(나)는 추가적인 소결이 행해진 시편에 대한 것이다.
도6(가)의 미소결된 비교예 시편은 퍼짐성이 불량하여 용가재가 열이 가해지기 전 상태로부터 크게 변화되지 않은 상태임을 알 수 있다. 반면에 도6(나)의 추가적인 소결이 행해진 비교예 시편의 경우에는 소결 과정에서 결정립계가 사라지게 되고, 그에 따라 산화물 피막도 사라지거나 축소되기 때문에 퍼짐성이 상대적으로 나아졌음을 알 수 있다.
한편, 본 발명 실시예의 시편들의 경우에는 상기 표1의 실시예1의 시편에 대한 용접 퍼짐성 시험 결과 사진인 도7에서 보듯이, 압분성형체에 대한 추가적인 소결을 행하지 않더라도 성형공정 단계에서 행해지는 고압비틀림에 의해서 결정립의 전단변형과 그에 따른 산화물 피막의 파괴 및 미세화의 결과로 양호한 용접 퍼짐성을 나타내고 있음이 확인되고 있다.

Claims (9)

  1. 알루미늄 합금 분말 70 ∼ 90wt%와 플럭스 분말 10 ∼ 30wt% 로 조성되어 고압비틀림 압분성형된 사각 단면의 링 형상으로서 링 외경 접선 방향에 대한 알루미늄 결정립의 배향각도(θ)가 5°∼ 45°인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 알루미늄 결정립은 인접하는 결정립과 적어도 일부 구간에서 산화물 피막이 개재됨이 없이 직접 접촉을 이루는 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재.
  3. 제1항에 있어서, 상기 플럭스 분말은 KAlF4 70 ∼80wt%와 K2AlF5·H2O & K2AlF5 20 ∼ 30wt%의 조성으로 이루어진 노코록 플럭스 인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재.
  4. 금속 분말과 플럭스 분말을 혼합하여 플럭스가 함유된 브레이징재를 제조하는 방법에 있어서, 알루미늄 합금 분말과 염화물계 또는 불화물계 플럭스 분말을 마련하는 단계; 상기 알루미늄 합금 분말 70 ∼ 90wt%와 플럭스 분말 10 ∼ 30wt% 비율로 균일하게 단순 혼합하는 단계; 상기 혼합된 알루미늄과 플럭스 혼합 분말을 금형 내에 장입하고 정하중 압축에 이은 전단력이 가해지도록 하는 고압비틀림(HPT: High Pressure Torsion)에 의한 알루미늄 결정립의 소성변형으로 산화물 피막의 파괴 및 알루미늄 결정립의 미세화가 이루어지도록 하는 단계; 최종적인 제품 형태로 성형이 완료된 브레이징재를 금형으로부터 분리해 내는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 정하중 압축 및 고압비틀림의 압력은 0.2 ∼ 3GPa인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 고압비틀림은 고압이 적용된 상태에서 상기 금형을 구성하는 상부 금형이나 하부 금형 중 적어도 하나의 금형을 회전시키는 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서, 상부 금형과 하부 금형을 동시에 회전시키는 경우, 그 회전방향이 반대인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
  8. 제6항 또는 제7항 중 한 항에 있어서, 고압비틀림을 위한 금형회전량은 45° ∼360°인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 금형은 사각 단면의 링 성형용 금형인 것을 특징으로 하는 고압비틀림 압분성형된 브레이징재의 제조방법.
PCT/KR2017/013680 2017-07-12 2017-11-28 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법 WO2019013406A1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2017-0088246 2017-07-12
KR1020170088246A KR101802798B1 (ko) 2017-07-12 2017-07-12 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019013406A1 true WO2019013406A1 (ko) 2019-01-17

Family

ID=60812661

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2017/013680 WO2019013406A1 (ko) 2017-07-12 2017-11-28 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR101802798B1 (ko)
WO (1) WO2019013406A1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102473120B1 (ko) * 2020-11-09 2022-12-02 주식회사 솔룸신소재 소재 가공 장치 및 방법
CN114161090B (zh) * 2021-12-03 2022-11-11 深圳市宏钢机械设备有限公司 一种可伐合金和钨铜合金封装外壳加工工艺
CN118404050B (zh) * 2024-06-26 2024-09-13 合肥工业大学 热塑性压扭微结构调控铝基复合材料、成形工艺及装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0460900B1 (en) * 1990-06-06 1997-04-23 The Welding Institute Forming composite materials
JPH11170089A (ja) * 1997-11-12 1999-06-29 Kin Meichin ろう材圧粉成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法
KR19990083652A (ko) * 1998-08-11 1999-12-06 김명진 금속분말과 플럭스가 균일하게 혼합된 브레이징 소재 및 그 제조방법
JP2013256678A (ja) * 2012-06-08 2013-12-26 Toyota Central R&D Labs Inc アルミニウム合金粉末成形方法およびアルミニウム合金部材
KR20150071054A (ko) * 2013-12-17 2015-06-26 주식회사 선광 엠 파 플럭스가 함유된 내부식성 브레이징재

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0460900B1 (en) * 1990-06-06 1997-04-23 The Welding Institute Forming composite materials
JPH11170089A (ja) * 1997-11-12 1999-06-29 Kin Meichin ろう材圧粉成形体、ろう材仮焼体及びそれらの製造方法
KR19990083652A (ko) * 1998-08-11 1999-12-06 김명진 금속분말과 플럭스가 균일하게 혼합된 브레이징 소재 및 그 제조방법
JP2013256678A (ja) * 2012-06-08 2013-12-26 Toyota Central R&D Labs Inc アルミニウム合金粉末成形方法およびアルミニウム合金部材
KR20150071054A (ko) * 2013-12-17 2015-06-26 주식회사 선광 엠 파 플럭스가 함유된 내부식성 브레이징재

Also Published As

Publication number Publication date
KR101802798B1 (ko) 2017-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2019013406A1 (ko) 고압비틀림 압분성형된 브레이징재 및 그 제조방법
EP0397513A1 (en) Consolidation of powder aluminum and aluminum alloys
CN111519049A (zh) 低成本铌钛合金电极制备方法及铌钛合金电极
US6669899B2 (en) Ductile particle-reinforced amorphous matrix composite and method for manufacturing the same
CN107674990A (zh) 一种含高熔点元素钛合金整体自耗电极的制备方法
CN103170766A (zh) 一种低熔点高可靠性无铅焊料的制备方法
CN107245594A (zh) 粉末冶金材料的制备方法
KR101394615B1 (ko) 압출을 이용한 분말야금계 전기접점 재료의 제조방법
KR102140084B1 (ko) 판상의 브레이징 필러용 알루미늄 합금 제조 방법 및 판상의 브레이징 필러
JPH11286732A (ja) アルミナ分散強化銅の製造方法
WO2021112201A1 (ja) プリフォームはんだの製造方法
KR20010091183A (ko) 플럭스가 혼합된 Ａｌ용접용 와이어의 제조 및 응력제거 방법
JP3102582B2 (ja) 複合部材の製造方法
JPS62278240A (ja) Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法
JPS5980745A (ja) モリブデン基合金
US6385230B1 (en) Homogeneous electrode of a reactive metal alloy for vacuum arc remelting and a method for making the same from a plurality of induction melted charges
JPH0653621B2 (ja) セラミツク体の接合方法
JPS61136641A (ja) 酸化還元反応を利用した合金の製造方法
JPH03138304A (ja) 多孔質超硬合金の製造方法
JP3218949B2 (ja) 高強度を有する粉末射出成形Ａｌ合金部材の製造法
JPH04136133A (ja) 粒子分散型複合材料の製造方法
JP3070781B2 (ja) 複合部材の複合化層厚の制御方法
KR100416336B1 (ko) 준결정입자가 분산된 금속복합재료의 제조방법
JPS596339A (ja) アルミニウム系合金の製造方法
CN116475411A (zh) 一种高强高韧低氧构件及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17917711

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17917711

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1