JPH0913101A - 粉末冶金用鉄基混合物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】銅粉添加物の偏析および発塵（ダスト）の発生
が少なく、流動性とその製造後の経時による変化が少な
い粉末冶金用鉄基粉末混合物を提供する。 【解決手段】平均粒径が７８μｍの粉末冶金用鉄粉にオ
レイン酸０．３重量％をスプレー噴霧し３分間均一混合
し、平均粒径２３μｍの天然黒鉛粉１重量％、ステアリ
ン酸亜鉛０．４重量％、銅粉２重量％を添加して、十分
混合後、１１０℃で加熱混合し、さらに混合しながら８
５℃以下に冷却して、鉄粉粒子に黒鉛粉と銅粉をオレイ
ン酸とステアリン酸亜鉛の共融物結合剤によって固着し
た粉末混合物を製造し、さらにステアリン酸亜鉛０．３
重量％添加し均一に混合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、とりわけ銅粉添加物の
偏析および発塵（ダスト）の発生が少なく、流動性とそ
の製造後の経時による変化が少ない、粉末冶金用鉄基粉
末混合物およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】粉末冶金用鉄基粉末混合物は、鉄粉に銅
粉、黒鉛粉、燐化鉄粉などの合金粉末と、さらに必要に
応じて切削性改善用粉末に加えて、ステアリン酸亜鉛、
ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸鉛などの潤滑
剤を混合して製造するのが一般的である。このような潤
滑剤は金属粉末との混合性や焼結時の逸散性などから選
択されている。

【０００３】しかし、このような混合方法は以下のよう
な欠点を持っている。先ず、混合法の大きな欠点は原料
混合物が偏析を生ずることである。偏析について述べる
と、粉末混合物は大きさ、形状および密度の異なる粉末
を含んでいるため、混合後の輸送、ホッパへの装入、払
い出し、または成形処理などの際に、容易に偏析が生じ
てしまう。例えば、鉄基粉末と黒鉛粉との混合物は、ト
ラック輸送中の振動によって、輸送容器内において偏析
が起こり、黒鉛粉が浮かび上がることは良く知られてい
る。また、ホッパに装入された黒鉛はホッパ内偏析のた
め、ホッパより排出する際、排出の初期、中期、終期で
それぞれ黒鉛粉の濃度が異なることも知られている。

【０００４】これらの偏析によって製品は組成にばらつ
きを生じ、寸法変化および強度のばらつきが大きくなっ
て、不良品の原因となる。

【０００５】また、黒鉛粉などはいずれも微粉末である
ため、混合物の比表面積を増大させ、その結果、流動性
が低下する。このような流動性の低下は、成形用金型へ
の充填速度を低下させるため、圧粉体の生産速度を低下
させてしまうという欠点もある。

【０００６】このような粉末混合物の偏析を防止する技
術として特開昭５６−１３６９０１号公報や特開昭５８
−２８３２１号公報に開示されたような結合剤を用いる
技術があるが、粉末混合物の偏析を充分に改善するよう
に結合剤の添加量を増加させると、粉末混合物の流動性
が低下する問題点がある。

【０００７】また本発明者らは先に特開平１−１６５７
０１号公報、特開平２−４７２０１号公報において、金
属石鹸又はワックスとオイルとの共溶融物を結合剤とし
て用いる方法を提案した。これらは粉末混合物の偏析と
発塵を格段に低減することができると共に、流動性を改
善することができるものである。しかし、これらの方法
では上述の偏析を防止する手段に起因して、粉末混合物
の流動性が経時的に変化する問題があった。そこで、さ
らに本発明者らは特開平２−５７６０２号公報において
提案したような、高融点のオイルと金属石鹸の共溶融物
を結合剤に用いる方法を開発した。その技術は、共溶融
物の経時変化が少なく、粉末混合物の流動性の経時的な
変化が低減されるものである。しかし、その技術では常
温では固体の高融点の飽和脂肪酸と金属石鹸とを鉄基粉
末と混合するので、粉末混合物の見掛け密度が変化する
という別の問題があった。

【０００８】この問題を解決するため本発明者らは特開
平３−１６２５０２号公報にて、鉄基粉末表面を脂肪酸
で被覆した後、鉄基粉末表面に添加物を脂肪酸と金属石
鹸との共溶融物で付着させ、さらにその外表面に金属石
鹸を添加するという方法を提案した。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】これら方法において偏
析の問題はかなり解決されたが、添加合金成分として最
も重要な銅粉のみはこれら方法においても鉄基粉末への
固着が不十分で、偏析する度合が大きく、これの問題が
課題となっていた。

【００１０】本発明はこの問題を解決することを目的と
するものである。本発明は銅粉末の１次粒径と凝集粒径
との関係が付着度に大きく影響することを見出したこと
によりなされたものである。また、銅粉表面を処理する
ことによって一層付着度が高まることを知見した結果な
されたものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するためになされたもので、鉄基粉末と、少なくとも
銅粉末または亜酸化銅粉末を含む１種以上の合金用粉末
と、鉄基粉末に合金用粉末を結合するための有機物とを
含んでなる粉末冶金用鉄基混合物において、前記銅粉末
または亜酸化銅粉末は、マイクロトラック法で評価され
る凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次
粒径が０．２〜１．５μｍであることを特徴とする粉末
冶金用鉄基混合物である。

【００１２】この場合において、粉末冶金用鉄基混合物
全体中の銅の含有率に対する、該混合物の３２５メッシ
ュを通過した部分の銅の含有率の比が２以下であると好
ましい。また、前記有機物としては脂肪酸と金属石鹸と
の共溶融物又は融点の異なる２種以上のワックスの部分
溶融物であると好適である。

【００１３】さらに上記粉末冶金用鉄基混合物におい
て、前記銅粉末又は亜酸化銅粉末が、の表面に０．１〜
２重量％のポリビニルブチラールが付着されたこと、前
記銅粉末が、表面に０．１〜２重量％のＳｉ系又はＡｌ
系カップリング剤が付着されたこと、又は前記銅粉末の
表面に０．１〜２重量％の黒鉛が付着されたことが好ま
しく、さらにまた、銅粉末が酸化還元銅粉であると好適
である。

【００１４】次に、本発明の粉末冶金用鉄基混合物の製
造方法として次を提供する。すなわち、本発明の製造方
法は、鉄基粉末に常温で液体の脂肪酸を加えて１次混合
し、次いで少なくとも銅粉末または亜酸化銅粉末を含む
１種以上の合金用粉末に金属石鹸を加えて添加して２次
混合し、該２次混合工程中又は２次混合後に昇温して脂
肪酸と金属石鹸の共溶融物を生成させ、次いで、３次混
合しながら冷却し、前記共溶融物を冷却固着させ、該共
溶融物の結合力により鉄基粉末粒子の表面に合金用粉末
を固着させ、さらに、冷却時に金属石鹸又はワックスを
加え、４次混合を行う粉末冶金用鉄基混合物の製造方法
において、前記銅粉末又は亜酸化銅粉末は、マイクロト
ラック法で評価される凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ
法で評価される１次粒径が０．２〜１．５μｍであるこ
とを特徴とする粉末冶金用鉄基混合物の製造方法であ
る。

【００１５】また、本発明の粉末冶金用鉄基混合物の別
の製造方法として、鉄基粉末に、少なくとも銅粉末また
は亜酸化銅粉末を含む１種以上の合金用粉末と融点の異
なる２種以上のワックスを加えて１次混合し、該１次混
合工程中又は１次混合後に昇温してワックスの部分溶融
物を生成させ、次いで、２次混合しながら冷却し、前記
部分溶融物を冷却固着させ、該部分溶融物の結合力によ
り鉄基粉末粒子の表面に合金用粉末を固着させ、さら
に、冷却時に金属石鹸又はワックスを加え、３次混合を
行う粉末冶金用鉄基混合物の製造方法において、前記銅
粉末又は亜酸化銅粉末は、マイクロトラック法で評価さ
れる凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１
次粒径が０．２〜１．５μｍであることを特徴とする粉
末冶金用鉄基混合物の製造方法を提供する。

【００１６】以下に本発明の技術思想並びに限定理由を
述べる。前述のように、銅は鉄基粉末を焼結して製造さ
れる焼結体の強度を高めるために必要な元素であるが、
予め銅粉を鉄基粉末その他と混合物を形成した場合、鉄
基粉末への付着がかならずしも十分ではなく、混合物中
での偏析やダスト化の問題があった。本発明者らは鋭意
検討した結果鉄基粉末の形状に着目し、これら鉄基粉末
の凹部に優先的に銅粉末を付着させることでこの問題の
解決を計った。

【００１７】すなわち、粉末冶金で通常用いられる鉄基
粉末の粒径は平均で８０μｍであり凹部の径は５〜２０
μｍ程度である。この凹部に入り込むためには銅粉の見
掛け上の粒径である凝集粒径が５〜２８μｍでなければ
ならない。２８μｍを越えると凹部に入り込むには大き
くなりすぎ不適であり、５μｍ未満の銅粉は高価で実用
上不向きである。

【００１８】また、付着強度を出すため銅粉の周囲に結
合剤となるべき有機物が均一にまんべんなくコーティン
グされている必要があるが、凝集粉末を構成する１次粒
子の径を０．２〜１．５μｍとすれば、毛細管現象によ
りこれら１次粒子の空隙に溶融した有機物が浸み込み前
記目的を達成しうる。安価にて０．２μｍ未満の銅粉末
を入手するのは困難であり、１．５μｍを越えると付着
率が低下する。以上の理由により、銅粉末の凝集粒径
を、マイクロトラック法で５〜２８μｍ、１次粒径をＢ
ＥＴ法で０．２〜１．５μｍとした。なお本願で言うマ
イクロトラック法で評価した凝集粒径とは、実施例でも
述べるとおりレーザ回析型マイクロトラック粒度分析計
で測定した５０％粒径を、ＢＥＴ法で評価される１次粒
径とは、ＢＥＴ法で測定した比表面積から粒子が全て球
状で同一粒径からなると仮定して算出した粒径を言う。

【００１９】

【発明の実施の形態】銅粉末が鉄基粉末に付着している
か否かは、鉄基混合物全体に含まれる銅の含有率に対す
る、該混合物の３２５メッシュ（４５μｍ）を通過した
部分の銅の含有率の比で評価される。すなわち、−３２
５メッシュの鉄基粉末の比率は小さく、銅粉の凝集粒径
は５〜２８μｍであるから、銅粉が全て鉄基粉末に鉄基
粉末径に関係なく均一に付着すればこの比は１となり、
遊離銅粉が多いほどこの比は１より大きくなる。本発明
者らは偏析、ダスト等について検討した結果、この比が
２以下であれば実際上問題がないことを確認した。

【００２０】鉄基粉末と銅粉末を固着する有機物として
は脂肪酸と金属石鹸との共溶融物または融点の異なる２
種以上のワックスの部分溶融物であることが好ましい。
本発明者らが特開平３−１６２５０２号公報で開示した
脂肪酸と金属石鹸との共溶融物を用いる方法は、共溶融
状態において融体が銅粉末の凝集粒子に毛細管現象によ
り浸み込み、粒全体をコーティングするのに最適であ
る。融点の異なる２種以上のワックスの部分溶融物も同
様に銅粉末を均一にコーティングするので好ましい。

【００２１】銅粉末の表面に０．１〜２重量％のポリビ
ニルブチラールを付着すると、粉末混合物中に含まれる
有機物とＰＶＢとが共融合化合物を形成し、鉄基粉末と
の固着性がさらに向上する。０．１重量％未満では付着
率が低く、２重量％を越えてポリビニルブチラールを付
着させるのは困難なので共に不適である。

【００２２】また銅粉末の表面に０．１〜２重量％のＳ
ｉ系またはＡｌ系カップリング剤が表面処理されると、
粉末混合物中に含まれる有機物とカップリング剤とが化
学結合し、鉄基粉末との固着性がさらに向上する。０．
１重量％未満では銅粉の付着率が低く、２重量％を越え
て添加してもその効果は変わらず、添加コストが高くな
るだけである。

【００２３】また、黒鉛粉末は銅粉末に比べて鉄基粉末
への付着性が強いので、銅粉末の表面に０．１〜２重量
％の黒鉛を付着することにより、黒鉛粉末を介して銅粉
末を鉄基粉末にさらに強く固着させることができる。
０．１重量％未満では銅粉の付着率は低く、２重量％を
越えて付着させることはできない。

【００２４】これら粉末冶金用鉄基混合物の製造方法と
しては、鉄基粉末に常温で液体の脂肪酸を加えて１次混
合し、次いで少なくともマイクロトラック法で評価され
る凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次
粒径が０．２〜１．５μｍである銅粉末を含む１種以上
の合金用粉末に金属石鹸を加えて添加して２次混合し、
該２次混合工程中又は２次混合後に昇温して脂肪酸と金
属石鹸の共溶融物を生成させ、次いで３次混合しながら
冷却し、前記共溶融物を冷却固着させ、該共溶融物の結
合力により鉄基粉末粒子の表面に合金用粉末を固着さ
せ、さらに冷却時に金属石鹸またはワックスを加え、４
次混合を行なうのが好ましい。

【００２５】また、鉄基粉末に少なくともマイクロトラ
ック法で評価される凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法
で評価される１次粒径が０．２〜１．５μｍである銅粉
末を含む１種以上の合金用粉末と融点の異なる２種以上
のワックスを加えて１次混合し、該１次混合工程中又は
１次混合後に昇温してワックスの部分溶融物を生成さ
せ、次いで２次混合しながら冷却し、前記部分溶融物を
冷却固着させ、該部分溶融物の結合力により鉄基粉末粒
子の表面に合金用粉末を固着させ、さらに冷却時に金属
石鹸又はワックスを加え、３次混合を行うのが好まし
い。

【００２６】前記のとおり、表面に０．１〜２重量％の
ポリビニルブチラールを付着させたり、０．１〜２重量
％のＳｉ系またはＡｌ系カップリング剤を表面処理した
り、または０．１〜２重量％の黒鉛を付着した銅粉末を
用いることがさらに好ましい。これらの具体的な実現方
法は実施例で詳しく述べる。

【００２７】なお、銅粉末としては電解銅粉や酸化銅還
元粉等があり、いずれの種類のものでも使用可能である
が、凝集粒内部をミクロ的に見たとき、酸化銅還元粉の
方が内部に小さな空洞をもった性状であることからより
好ましい。図１、図２に銅粉の電子顕微鏡写真を示し
た。電解銅粉の形状は図１に示すように一次粒子が樹枝
状に結合しており、一方、酸化銅還元粉は図２に示すよ
うにウイスカ状の繊維形状が「まゆ」のようにゆるく結
合している。このため同じ凝集粒径では酸化銅還元粉の
一次粒径が小さくなる。混合時には銅粉は鉄粉に衝突を
繰り返しながら付着するが、酸化銅還元粉は鉄粉の凹部
に適合するように変形しながら付着している。一方電解
銅粉ではこのような混合時の変形は起こらない。このた
め電解銅粉よりも酸化銅還元粉の方が銅の付着力が向上
する。

【００２８】前記説明で銅粉末に限って説明したが、さ
らに実験を進めた結果、銅粉末のかわりに亜酸化銅粉
（Ｃｕ₂ Ｏ）を用いても全く同様の結果を得られること
が分かった。これは亜酸化銅粉の表面が金属粉に比べ有
機物との付着性に優れているためと思われる。従って以
上の説明は亜酸化銅粉末の場合にも当てはまるものであ
る。

【００２９】

【実施例】

実施例１〜６、比較例１〜３ 平均粒径が７８μｍの粉末冶金用鉄粉にオレイン酸０．
３重量％をスプレー噴霧し３分間均一混合した（１次混
合）。その後平均粒径２３μｍの天然黒鉛粉１重量％、
ステアリン酸亜鉛０．４重量％、表１に示す凝集粒径、
１次粒径をもつ銅粉２重量％を添加して、十分混合後、
１１０℃で加熱混合し（２次混合）、さらに混合しなが
ら８５℃以下に冷却して（３次混合）、鉄粉粒子に黒鉛
粉と銅粉をオレイン酸とステアリン酸亜鉛の共融物結合
剤によって固着した粉末混合物を製造した。さらにステ
アリン酸亜鉛０．３重量％添加し均一に混合後（４次混
合）、加熱混合機から排出した。これを混合方法１とす
る。

【００３０】平均粒径が７８μｍの粉末冶金用鉄粉に平
均粒径２３μｍの天然黒鉛粉１重量％、ステアリン酸ア
ミドとエチレンビスステアリン酸アミドとの混合物０．
４重量％、表１に示す凝集粒径、１次粒径をもつ銅粉を
２重量％添加して、十分混合後、１１０℃で混合加熱し
（１次混合）、さらに混合しながら８５℃以下に冷却し
て鉄粉粒子に黒鉛粒子に黒鉛粉と銅粉をステアリン酸ア
ミドとエチレンビスステアリン酸アミドとの共融物結合
材によって固着した粉末混合物を製造した（２次混
合）。さらにエチレンビスステアリン酸アミド０．３重
量％とステアリン酸亜鉛０．１重量％添加し均一に混合
後加熱、混合機から排出した（３次混合）。これを混合
方法２とする。

【００３１】実施例１、２は空気分級した電解銅粉を使
用した。実施例３、４では酸化銅を還元して製造された
銅粉を用いた。実施例５では亜酸化銅を用いた。各混合
物について黒鉛付着度、銅付着度、流動性を評価し、混
合方法とともに表１にまとめた。黒鉛付着度、銅付着
度、流動性は次のように定義したものである。 黒鉛付着度＝（−１００〜＋２００メッシュの混合粉中
のＣ含有量）／（全混合粉中のＣ含有量）＊１００
（％） 銅付着度＝（−３２５メッシュの混合粉中のＣｕ量）／
（全混合粉中のＣｕ量） 流動性：ＪＩＳ Ｚ２５０２による。

【００３２】なお銅粉の凝集粒径はレーザ回折型マイク
ロトラック粒度分析計で測定した５０％粒径を、１次粒
径はＢＥＴ法で測定した比面積から粒子がすべて球状で
同一粒径からなると仮定して算出した粒径で表す。実施
例１〜６においては、混合方法１、２を問わず使用され
る銅粉末がマイクロトラック法で評価される凝集粒径が
５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径が０．２
〜１．５μｍであれば、銅の付着率が１〜２と良好であ
る。また実施例１、２と実施例３、４を比べると後者の
銅付着が多い（銅付着度が小さい程良く付着してい
る）。これは酸化銅還元粉が内部に小さな空洞をもった
性状であることに関係する。比較例１は通常鉄基粉末冶
金に良く用いられる電解銅粉であり凝集粒径、１次粒径
とも大きく銅の付着が悪い。比較例２、３ではそれぞれ
凝集粒径、１次粒径が大きく銅の付着が悪い。また何れ
の実施例でも黒鉛付着、流動性はともに良好である。

【００３３】実施例７〜１３、比較例４〜６ 実施例２及び４と比較例１で用いた銅粉を用いて混合方
法１、２で粉末混合物を製造した。ただし銅粉はポリビ
ニルブチラール（ＰＶＢ）の１０％エタノール溶液を銅
粉と所定量混合後乾燥し、さらに解砕してＰＶＢを０．
０８〜０．５重量％付着した。実施例７〜１３、比較例
４〜６を表２にまとめて示した。黒鉛付着度、銅付着
度、流動性は表１と同様のものである。混合方法１、２
を問わず、実施例７から実施例１２のように、使用され
る銅粉末が、マイクロトラック法で評価される凝集粒径
が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径が０．
２〜１．５μｍでかつ表面に０．１〜２％のＰＶＢを付
着した粉末を使用すれば、実施例２、４と比べ一層銅粉
が付着する（銅付着度が小さい）。なお、ＰＶＡ付着量
が０．１％未満（実施例１２）ではこの改善効果はみら
れない。比較例４〜６は銅粉の凝集粒径、１次粒径とも
大きいので、ＰＶＢを付着しても銅の付着が悪い。なお
ＰＶＡは付着量が２％を超えては付着しなかった。

【００３４】実施例１４〜１９、比較例７〜８ 実施例１と同様の方法（混合方法１，２）で粉末混合物
を製造した。ただし銅粉はカップリング材を種々の量付
着させたものを使用した。カップリング材の銅粉への付
着は、カップリング材の１０％エタノール溶液を銅粉と
所定量混合後、１００℃で１時間乾燥後解砕によりおこ
なった。表３に実施例１４〜１９、比較例７〜８をまと
めて示した。黒鉛付着度、銅付着度、流動性は表１と同
様である。

【００３５】混合方法１，２を問わず、使用される銅粉
末が、マイクロトラック法で評価される凝集粒径が５〜
２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径が０．２〜
１．５μｍである銅粉末の表面に０．１〜２％のＳｉ系
カップリング材、およびＡｌ系カップリング材を表面処
理した粉末であれば、実施例２，４に比べ一層銅粉が付
着する。

【００３６】比較例７はカップリング材の付着量が２％
を超えてもその添加効果は認められず、コスト的に好ま
しくない。比較例８ではカップリング材の付着量が小さ
く銅の付着性が改善されない。

【００３７】実施例２０〜２２、比較例９ 銅粉として、黒鉛粉を種々の量付着させた銅粉を使用し
た。黒鉛粉の銅粉への付着は、ＰＶＢの１０％エタノー
ル溶液に黒鉛粉末を分散させ、銅粉と混合後混合しなが
ら乾燥させた。表４に実施例２０〜２２、比較例９を示
した。使用される銅粉末が、マイクロトラック法で評価
される凝集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される
１次粒径が０．２〜１．５μｍである銅粉末の表面に
０．１〜２％の黒鉛粉を付着させた場合、銅の付着性が
実施例２に比べ改善される。比較例９では黒鉛の付着量
が小さく銅の付着性が改善されない。また本試験では２
％を超えて黒鉛を付着させることはできなかった。

【００３８】

【表１】

【００３９】

【表２】

【００４０】

【表３】

【００４１】

【表４】

【００４２】

【発明の効果】本発明の粉末冶金用鉄基粉末混合物は、
上記のように形成されているので、とくに銅粉添加物の
偏析および発塵（ダスト）の発生が少なく、流動性が変
化せず、製造後の経時による変化が少ないという効果を
奏する。この粉末冶金用鉄基粉末混合物は本発明の製造
方法によって、容易に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】電解銅粉の形状を示す倍率１００倍の電子顕微
鏡写真である。

【図２】酸化銅還元粉の形状を示す倍率１００倍の電子
顕微鏡写真である。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鉄基粉末と、少なくとも銅粉末または亜
   酸化銅粉末を含む１種以上の合金用粉末と、鉄基粉末に
   合金用粉末を結合するための有機物とを含んでなる粉末
   冶金用鉄基混合物において、前記銅粉末または亜酸化銅
   粉末は、マイクロトラック法で評価される凝集粒径が５
   〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径が０．２〜
   １．５μｍであることを特徴とする粉末冶金用鉄基混合
   物。
2. 【請求項２】 粉末冶金用鉄基混合物全体中の銅の含有
   率に対する、該混合物の３２５メッシュを通過した部分
   の銅の含有率の比が２以下であることを特徴とする請求
   項１記載の粉末冶金用鉄基混合物。
3. 【請求項３】 前記有機物は脂肪酸と金属石鹸との共溶
   融物又は融点の異なる２種以上のワックスの部分溶融物
   であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末冶金
   用鉄基混合物。
4. 【請求項４】 銅粉末の表面に０．１〜２重量％のポリ
   ビニルブチラールが付着されたことを特徴とする１、２
   又は３記載の粉末冶金用鉄基混合物。
5. 【請求項５】 銅粉末の表面に０．１〜２重量％のＳｉ
   系またはＡｌ系カップリング剤が付着されたことを特徴
   とする１、２又は３記載の粉末冶金用鉄基混合物。
6. 【請求項６】 銅粉末の表面に０．１〜２重量％の黒鉛
   が付着されたことを特徴とする１、２又は３記載の粉末
   冶金用鉄基混合物。
7. 【請求項７】 銅粉末が酸化還元銅粉であることを特徴
   とする１、２、３、４、５又は６記載の粉末冶金用鉄基
   混合物。
8. 【請求項８】 鉄基粉末に常温で液体の脂肪酸を加えて
   １次混合し、次いで少なくとも銅粉末または亜酸化銅粉
   末を含む１種以上の合金用粉末に金属石鹸を加えて添加
   して２次混合し、該２次混合工程中又は２次混合後に昇
   温して脂肪酸と金属石鹸の共溶融物を生成させ、次い
   で、３次混合しながら冷却し、前記共溶融物を冷却固着
   させ、該共溶融物の結合力により鉄基粉末粒子の表面に
   合金用粉末を固着させ、さらに、冷却時に金属石鹸又は
   ワックスを加え、４次混合を行う粉末冶金用鉄基混合物
   の製造方法において、前記銅粉末又は亜酸化銅粉末は、
   マイクロトラック法で評価される凝集粒径が５〜２８μ
   ｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径が０．２〜１．５μ
   ｍであることを特徴とする粉末冶金用鉄基混合物の製造
   方法。
9. 【請求項９】 鉄基粉末に、少なくとも銅粉末または亜
   酸化銅粉末を含む１種以上の合金用粉末と融点の異なる
   ２種以上のワックスを加えて１次混合し、該１次混合工
   程中又は１次混合後に昇温してワックスの部分溶融物を
   生成させ、次いで、２次混合しながら冷却し、前記部分
   溶融物を冷却固着させ、該部分溶融物の結合力により鉄
   基粉末粒子の表面に合金用粉末を固着させ、さらに、冷
   却時に金属石鹸又はワックスを加え、３次混合を行う粉
   末冶金用鉄基混合物の製造方法において、前記銅粉末又
   は亜酸化銅粉末は、マイクロトラック法で評価される凝
   集粒径が５〜２８μｍ、ＢＥＴ法で評価される１次粒径
   が０．２〜１．５μｍであることを特徴とする粉末冶金
   用鉄基混合物の製造方法。