JPS63206401A - 粉末冶金用混合粉の製造方法 - Google Patents
粉末冶金用混合粉の製造方法Info
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- JPS63206401A JPS63206401A JP62039078A JP3907887A JPS63206401A JP S63206401 A JPS63206401 A JP S63206401A JP 62039078 A JP62039078 A JP 62039078A JP 3907887 A JP3907887 A JP 3907887A JP S63206401 A JPS63206401 A JP S63206401A
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
-
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- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、偏析が少な(、かつ流動性に優れた粉末冶金
用混合粉の製造方法に関するものである。
用混合粉の製造方法に関するものである。
〈従来の技術〉
粉末冶金法による合金製造方法は ■予合金法■複合法
および ■混粉法に分類される。予合金法は、所望の合
金元素を含有する溶鋼をアトマイズして、完全に合金化
した粉末を用いる方法であり、複合法は、純鉄粉に合金
用粉末を添加混合後、熱処理によって純鉄わ)と合金用
粉末とを部分的に冶金的に接合させた粉末を用いる方法
であり、混粉法は、純鉄粉と合金用粉末との混合物を用
いる方法である。
および ■混粉法に分類される。予合金法は、所望の合
金元素を含有する溶鋼をアトマイズして、完全に合金化
した粉末を用いる方法であり、複合法は、純鉄粉に合金
用粉末を添加混合後、熱処理によって純鉄わ)と合金用
粉末とを部分的に冶金的に接合させた粉末を用いる方法
であり、混粉法は、純鉄粉と合金用粉末との混合物を用
いる方法である。
ところで、もっとも止産量の多いFe−CあるいはFa
LC−Cu系合金は、C元素の鉄粉への合金(ヒが鉄粉
の固溶硬化をひきおこすので、はとんど混粉法で製造さ
れている。
LC−Cu系合金は、C元素の鉄粉への合金(ヒが鉄粉
の固溶硬化をひきおこすので、はとんど混粉法で製造さ
れている。
このように、混t5)法は、合金化することによって鉄
粉を固溶硬化させる様な元素(C,P、Siなど)を添
加するのに適しているともいえる。しかし、以下のよう
な欠点を持っている。
粉を固溶硬化させる様な元素(C,P、Siなど)を添
加するのに適しているともいえる。しかし、以下のよう
な欠点を持っている。
先ず、混粉法の重大な欠点は、原料混合物の偏析である
。原料混合物は、大きさ、形状および密度の異なる粉末
を含んでいるため、混合後の輸送や処理時に容易に偏析
が生じてしまう。例えば、鉄粉と黒鉛粉末との混合物は
、トランク輸送中の振動によって輸送用容器内に偏析が
起こり黒鉛粉末が浮かび上ることはよく知られている。
。原料混合物は、大きさ、形状および密度の異なる粉末
を含んでいるため、混合後の輸送や処理時に容易に偏析
が生じてしまう。例えば、鉄粉と黒鉛粉末との混合物は
、トランク輸送中の振動によって輸送用容器内に偏析が
起こり黒鉛粉末が浮かび上ることはよく知られている。
また、ホッパーより取り出す際、最初・中間・最薇でそ
れぞれ黒鉛粉末の濃度が異なることも知られているが、
これらの偏析は、製品の組成ばらつきを起こしてしまう
。
れぞれ黒鉛粉末の濃度が異なることも知られているが、
これらの偏析は、製品の組成ばらつきを起こしてしまう
。
また、合金用粉末として添加される黒鉛粉末などはいず
れも微粉末であるため、合金用粉末の添加は、混合物の
比表面積を増大させ、その結果流動性は低下する。この
ような流動性の低下は、圧粉用金型への充填速度を低下
させるため、圧粉体生産速度を低下させてしまうという
欠点もある。
れも微粉末であるため、合金用粉末の添加は、混合物の
比表面積を増大させ、その結果流動性は低下する。この
ような流動性の低下は、圧粉用金型への充填速度を低下
させるため、圧粉体生産速度を低下させてしまうという
欠点もある。
上記の偏析の問題は、鉄粉と合金用粉末とを何らかの方
法により付着させることで、原理的には解決できる。
法により付着させることで、原理的には解決できる。
従来においては、適切な結合剤の選択による方法(例え
ば、特公昭58−28321号または特開昭56−13
6901号参照)・あるいは混合方法の改善(特公昭5
3−16796号参照)などが提案されている。前者に
おいては、主として液体もしくは固体の結合剤を液体中
に溶解したものが選択されている。しかし、微量の液体
を粉末あるいは粉末混合物中に均一に分散させるのは容
易ではなく、さらに結合剤自体の分散に時間を要するの
で、生産性に問題がある。
ば、特公昭58−28321号または特開昭56−13
6901号参照)・あるいは混合方法の改善(特公昭5
3−16796号参照)などが提案されている。前者に
おいては、主として液体もしくは固体の結合剤を液体中
に溶解したものが選択されている。しかし、微量の液体
を粉末あるいは粉末混合物中に均一に分散させるのは容
易ではなく、さらに結合剤自体の分散に時間を要するの
で、生産性に問題がある。
また、役者においても、混合過程に特別な装置を必要と
したり、大型化が困難であるなどの問題点を残し゛てい
る。
したり、大型化が困難であるなどの問題点を残し゛てい
る。
流動性低下の問題ムこついても、十分な解決策がなく、
結合剤の選択の際に、多少なりとも流動性が向上するも
のを選択するという消極的な対策しかないのが現状であ
る。
結合剤の選択の際に、多少なりとも流動性が向上するも
のを選択するという消極的な対策しかないのが現状であ
る。
以上のように、従来偏析が少なく、かつ流動性に優れる
粉末冶金用混合粉の工業的な製造方法がなかったのが実
情であった。
粉末冶金用混合粉の工業的な製造方法がなかったのが実
情であった。
〈発明が解決しようとする問題点〉
本発明は、偏析が少なく、かつ流動性を積I】的に改善
した粉末冶金用混合物を安定して多量に生産できる製造
方法を提供することを目的とするものである。
した粉末冶金用混合物を安定して多量に生産できる製造
方法を提供することを目的とするものである。
く問題点を解決するための手段〉
本発明者らは、偏析が少なくかつ流動性に優れた粉末冶
金用混合粉の製造方法について鋭意研究を重ねた結果、
結合剤、粉末潤滑剤を混合し、加熱処理することによっ
て従来の欠点を克服した粉末冶金用混合粉の製造方法を
提供するためになされたものである。
金用混合粉の製造方法について鋭意研究を重ねた結果、
結合剤、粉末潤滑剤を混合し、加熱処理することによっ
て従来の欠点を克服した粉末冶金用混合粉の製造方法を
提供するためになされたものである。
本発明は、鉄粉に1種類以上の合金用粉末および結合剤
を主体とした粉末を混合し、ついで粉末潤滑剤を混合し
混合組成物とし、さらに前記結合剤および粉末潤滑剤の
種類に応じてその混合組成物を加熱処理することを特徴
とする粉末冶金用混合粉の製造方法である。
を主体とした粉末を混合し、ついで粉末潤滑剤を混合し
混合組成物とし、さらに前記結合剤および粉末潤滑剤の
種類に応じてその混合組成物を加熱処理することを特徴
とする粉末冶金用混合粉の製造方法である。
〈作 用〉
以下に本発明の構成について具体的に説明する。
本発明においては、偏析を防止するため、鉄粉にそれと
合金用粉末を付着する結合剤を添加し、さらに、流動性
を積極的に向上するために、潤滑剤を添加する。結合剤
および潤滑剤はいずれも粉末で添加されるので、容易に
混合、分散させることができる。また粉末潤滑剤は添加
物中で最後に添加混合されることが必要である。この様
に、添加物を順次混合することで、鉄粉の周囲に合金用
粉末と結合剤の層が形成され、さらに外側に潤滑剤の層
が形成される。この2重層は粉末の状態で混合処理中か
なり強固に保持される。さらに、この混合物は加熱する
ことが必要であり、この加熱処理によって、合金用粉末
と結合剤の層においては、結合剤は一旦溶融する。結合
剤が熱硬化性樹脂の場合は、加熱中に鉄粉と合金用粉末
とが、樹脂によって付着される。また結合剤が熱可塑性
樹脂の場合は、冷却後に付着される。一方、潤滑剤の層
は加熱中に一旦溶融し、冷却によって鉄粉と合金用粉末
とが結合剤によって付着された混合物の周縁に凝固・コ
ーティングされる。この潤滑剤のコーティング層は、混
合物に流動性を付与するばかりでなく、鉄粉と合金用粉
末との付着をより強固なものとすることができる。
合金用粉末を付着する結合剤を添加し、さらに、流動性
を積極的に向上するために、潤滑剤を添加する。結合剤
および潤滑剤はいずれも粉末で添加されるので、容易に
混合、分散させることができる。また粉末潤滑剤は添加
物中で最後に添加混合されることが必要である。この様
に、添加物を順次混合することで、鉄粉の周囲に合金用
粉末と結合剤の層が形成され、さらに外側に潤滑剤の層
が形成される。この2重層は粉末の状態で混合処理中か
なり強固に保持される。さらに、この混合物は加熱する
ことが必要であり、この加熱処理によって、合金用粉末
と結合剤の層においては、結合剤は一旦溶融する。結合
剤が熱硬化性樹脂の場合は、加熱中に鉄粉と合金用粉末
とが、樹脂によって付着される。また結合剤が熱可塑性
樹脂の場合は、冷却後に付着される。一方、潤滑剤の層
は加熱中に一旦溶融し、冷却によって鉄粉と合金用粉末
とが結合剤によって付着された混合物の周縁に凝固・コ
ーティングされる。この潤滑剤のコーティング層は、混
合物に流動性を付与するばかりでなく、鉄粉と合金用粉
末との付着をより強固なものとすることができる。
本発明に使用する混合機は、通常の公知粉末冶金用混合
物の製造に用いられるダブルコーン型混合機やV型混合
機などで十分である。鉄粉、合金用粉末および結合剤と
の混合時間および潤滑剤添加後の混合時間は、それぞれ
の時間と最終混合物特性のばらつきとの関係より容易に
求まり、通常それぞれ数十分でよい。
物の製造に用いられるダブルコーン型混合機やV型混合
機などで十分である。鉄粉、合金用粉末および結合剤と
の混合時間および潤滑剤添加後の混合時間は、それぞれ
の時間と最終混合物特性のばらつきとの関係より容易に
求まり、通常それぞれ数十分でよい。
本発明における鉄粉としては、現在粉末冶金用として使
用されているものならいずれも使用でき、平均粒径45
〜200 μm、見掛密度2.4〜3.2g / ca
のアトマイズまたは(鉱石もしくはミルスケール)の還
元鉄粉などの単体あるいは混合物が−i的である。また
予合金型の合金鋼粉や複合型の拡散合金鋼粉であっても
よい。
用されているものならいずれも使用でき、平均粒径45
〜200 μm、見掛密度2.4〜3.2g / ca
のアトマイズまたは(鉱石もしくはミルスケール)の還
元鉄粉などの単体あるいは混合物が−i的である。また
予合金型の合金鋼粉や複合型の拡散合金鋼粉であっても
よい。
合金用粉末としては、黒鉛粉末、フェロリン粉末、フェ
ロシリコン粉末、Cu粉末などの一般に混粉法で合金元
素添加に用いられる粉末が使用できる。いずれも、44
pm以下である時に効果的である。黒鉛粉末は3重量%
以下の含有量であることが好ましい。
ロシリコン粉末、Cu粉末などの一般に混粉法で合金元
素添加に用いられる粉末が使用できる。いずれも、44
pm以下である時に効果的である。黒鉛粉末は3重量%
以下の含有量であることが好ましい。
結合剤粉末は常温で固体状態であるものならよく、フェ
ノール樹脂・エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂粉末・ナ
イロン・ポリエチレン・ポリプロピレンなどの熱可塑性
樹脂粉末、その他ワックス粉末などが使用できる。いず
れも、44μm以下の粉末を用いるのが効果的である。
ノール樹脂・エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂粉末・ナ
イロン・ポリエチレン・ポリプロピレンなどの熱可塑性
樹脂粉末、その他ワックス粉末などが使用できる。いず
れも、44μm以下の粉末を用いるのが効果的である。
また結合剤の添加量については、混合物の特性を劣化さ
せない範囲で後工程の脱ろう時に容易に除去できる範囲
に添加すればよい。
せない範囲で後工程の脱ろう時に容易に除去できる範囲
に添加すればよい。
フェノ−ル樹脂を添加する場合は、結合剤として付着に
寄与できる0、02重■%を下限値とし、混合物の圧粉
密度を阻害しはじめる0、3重量%を上限値とするのが
好ましい。
寄与できる0、02重■%を下限値とし、混合物の圧粉
密度を阻害しはじめる0、3重量%を上限値とするのが
好ましい。
粉末潤滑剤としては、ステアリン酸亜鉛などの金属石ケ
ン、ステアリン酸のような高級脂肪酸およびワックス粉
末などのmmのj5)未冶金用潤滑剤が使用できる。
ン、ステアリン酸のような高級脂肪酸およびワックス粉
末などのmmのj5)未冶金用潤滑剤が使用できる。
添加量は通常の粉末冶金用混合物と同程度添加すればよ
い。ステアリン酸亜鉛を添加する場合は、0.5〜1.
5重量%添加するのが好ましい。必要に応して本発明の
混合物製造後に、適宜調整添加してもよい。
い。ステアリン酸亜鉛を添加する場合は、0.5〜1.
5重量%添加するのが好ましい。必要に応して本発明の
混合物製造後に、適宜調整添加してもよい。
また、粉末潤滑剤は結合剤としての機能も多少有してい
るので、結合剤を上限まで添加して、なお付着を強化し
たい場合など潤滑剤の1部を結合剤と同時に添加しても
よい、加熱°は、混合機に加熱装置を設けて行なっても
よいが、装置あるいは制j1が複雑となるので、加熱炉
によって行なうのがよい。加熱雰囲気としては・、鉄粉
が実質上酸化しないガスを用いる。大気中でも可能であ
るが、好ましくは!4□あるいは不活性ガスがよい。
るので、結合剤を上限まで添加して、なお付着を強化し
たい場合など潤滑剤の1部を結合剤と同時に添加しても
よい、加熱°は、混合機に加熱装置を設けて行なっても
よいが、装置あるいは制j1が複雑となるので、加熱炉
によって行なうのがよい。加熱雰囲気としては・、鉄粉
が実質上酸化しないガスを用いる。大気中でも可能であ
るが、好ましくは!4□あるいは不活性ガスがよい。
加熱温度は、結合剤および潤滑剤が溶融・し、かつ分解
あるいは蒸発しない温度を選択する。結合剤として、フ
ェノール樹脂粉末、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を選
択する場合、140〜200″Cが好ましい。
あるいは蒸発しない温度を選択する。結合剤として、フ
ェノール樹脂粉末、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を選
択する場合、140〜200″Cが好ましい。
また、上記に示した例は一例にすぎず、例えば、結合剤
と潤滑剤の溶融温度が大きく違う場合には結合剤を添加
・混合後、一定温度で加熱処理を施し、さらに潤滑剤を
添加・混合後再度潤滑剤の溶融を主体に加熱する方法も
本発明に含まれる。さらに、公知の結合剤を含有する混
合物に潤滑剤を添加混合後加熱する方法も本発明に含ま
れる。
と潤滑剤の溶融温度が大きく違う場合には結合剤を添加
・混合後、一定温度で加熱処理を施し、さらに潤滑剤を
添加・混合後再度潤滑剤の溶融を主体に加熱する方法も
本発明に含まれる。さらに、公知の結合剤を含有する混
合物に潤滑剤を添加混合後加熱する方法も本発明に含ま
れる。
以上のように、本発明においては、通常添加される結合
剤のみならず、潤滑剤を添加することによって、混合物
の流動性を向上させることができる。さらに、鉄粉と合
金用粉との付着を結合剤のみを添加した場合に比べより
強固なものとでき、その結果、偏析の可能性のより少2
い混合物を得ることができる。また、添加物は、いずれ
も粉末で添加されるので分散が容易である。さらに、加
熱処理によって液状の添加物と同様の付着効果が期待で
きる。加えて、結合剤および潤滑剤は順次添加するとい
う簡略な掻作で、各々の機能を十分に発揮させることが
できるのは本発明の大きな特長であると言うことができ
る。
剤のみならず、潤滑剤を添加することによって、混合物
の流動性を向上させることができる。さらに、鉄粉と合
金用粉との付着を結合剤のみを添加した場合に比べより
強固なものとでき、その結果、偏析の可能性のより少2
い混合物を得ることができる。また、添加物は、いずれ
も粉末で添加されるので分散が容易である。さらに、加
熱処理によって液状の添加物と同様の付着効果が期待で
きる。加えて、結合剤および潤滑剤は順次添加するとい
う簡略な掻作で、各々の機能を十分に発揮させることが
できるのは本発明の大きな特長であると言うことができ
る。
〈実施例〉
以下、実施例にしたがって本発明の詳細な説明する。
〔実施例1〕
見掛密度2.72g/Cd、平均粒径78μmの粉末冶
金用還元鉄粉を用意し、合金用粉末として高純度天然黒
鉛粉を用意し、粉末結合剤および粉末潤滑剤として、ベ
ークライト系フェノール樹脂粉末およびステアリン酸亜
鉛粉末を用意した。合金川粉末、粉末結合剤および粉末
潤滑剤の粒度は、走査形電子顕微鏡(SEM)観察によ
ると、各々5゜20および10IIm程度であった。
鉄粉、合金用粉末および粉末結合剤を総量を5kgにし
てV型混合機にて20分間混合した。さらに、潤滑剤5
0gを混合機内に投入し、30分間混合した。第1表に
各々の添加物の割合(合金用粉末は内枠計算、結合剤お
よび潤滑剤はいずれも外枠計′J:f、)を示した。さ
らに、混合物を乾燥器により大気中170℃で30分間
保持し、本発明の混合粉(A−C;)を得た。比較のた
めに、結合剤を添加せず、加熱も行なわない通常の混合
粉(H)、結合剤を添加・混合後に加熱を行いその後に
潤滑剤を添加混合した混合粉(■)、結合剤を添加しな
かった混合粉(J)および結合剤の添加量の不足および
過剰な混合粉(K 、 L)を作製した。さらに、すべ
ての添加物を同時に50分間混合した混合粉(M)も作
製した。
金用還元鉄粉を用意し、合金用粉末として高純度天然黒
鉛粉を用意し、粉末結合剤および粉末潤滑剤として、ベ
ークライト系フェノール樹脂粉末およびステアリン酸亜
鉛粉末を用意した。合金川粉末、粉末結合剤および粉末
潤滑剤の粒度は、走査形電子顕微鏡(SEM)観察によ
ると、各々5゜20および10IIm程度であった。
鉄粉、合金用粉末および粉末結合剤を総量を5kgにし
てV型混合機にて20分間混合した。さらに、潤滑剤5
0gを混合機内に投入し、30分間混合した。第1表に
各々の添加物の割合(合金用粉末は内枠計算、結合剤お
よび潤滑剤はいずれも外枠計′J:f、)を示した。さ
らに、混合物を乾燥器により大気中170℃で30分間
保持し、本発明の混合粉(A−C;)を得た。比較のた
めに、結合剤を添加せず、加熱も行なわない通常の混合
粉(H)、結合剤を添加・混合後に加熱を行いその後に
潤滑剤を添加混合した混合粉(■)、結合剤を添加しな
かった混合粉(J)および結合剤の添加量の不足および
過剰な混合粉(K 、 L)を作製した。さらに、すべ
ての添加物を同時に50分間混合した混合粉(M)も作
製した。
ただし、これら比較用混合粉の作製方法において、上で
述べなかった条件については、本発明の混合粉と全く同
様である。゛ 次に、本発明および比較用の混合粉の特性を評価するた
めに、流動度および成形圧力6 L / crlにおけ
る圧粉密度を測定した(第1表参照)。
述べなかった条件については、本発明の混合粉と全く同
様である。゛ 次に、本発明および比較用の混合粉の特性を評価するた
めに、流動度および成形圧力6 L / crlにおけ
る圧粉密度を測定した(第1表参照)。
さらに、鉄粉と合金用粉末の付着塵をRoller式風
篩測定装置によって調べた。測定に用いた風篩測定装置
は内径50+++mの風篩円筒を持っており、50gの
混合物に4j!/min のN2ガスを60分間通風し
た。この風篩条件において、ストークス径12μm以下
の鉄粉およびストークス径20pm以下の黒鉛粉が取り
除かれる。しかし、結合剤によって鉄粉に合金用粉末で
ある黒鉛わ)が付着している場合は、粗粉側に合金用粉
末は残留する。このIII扮例の合金用粉末の濃度を化
学分析によって測定することで、鉄粉と合金用粉末の付
着塵を評価できる。このようにし求めた分析値を第1表
に示した。
篩測定装置によって調べた。測定に用いた風篩測定装置
は内径50+++mの風篩円筒を持っており、50gの
混合物に4j!/min のN2ガスを60分間通風し
た。この風篩条件において、ストークス径12μm以下
の鉄粉およびストークス径20pm以下の黒鉛粉が取り
除かれる。しかし、結合剤によって鉄粉に合金用粉末で
ある黒鉛わ)が付着している場合は、粗粉側に合金用粉
末は残留する。このIII扮例の合金用粉末の濃度を化
学分析によって測定することで、鉄粉と合金用粉末の付
着塵を評価できる。このようにし求めた分析値を第1表
に示した。
第1表から明らかな様に、本発明によってはじめて流動
性に優れ、鉄粉と合金用粉末の付着性にも優れ、かつ偏
析の可能性の少ない粉末冶金用混合物が得られることが
わかる。
性に優れ、鉄粉と合金用粉末の付着性にも優れ、かつ偏
析の可能性の少ない粉末冶金用混合物が得られることが
わかる。
実施例Bの流動度と比較例H,lおよびMの流動度とを
比較すると、本発明によってのみ優れた流動性が得られ
ることが明瞭であり、潤滑剤を加熱しない場合(比較例
HおよびI)や潤滑剤を他の添加物と同時に1変温合し
た場合(比較例M)は、流動性が極端に劣悪になること
がわかる。
比較すると、本発明によってのみ優れた流動性が得られ
ることが明瞭であり、潤滑剤を加熱しない場合(比較例
HおよびI)や潤滑剤を他の添加物と同時に1変温合し
た場合(比較例M)は、流動性が極端に劣悪になること
がわかる。
また、実施例BのC分析値と比較例H、JおよびMのC
分析値とを比較することで、鉄粉・と合金用粉末との付
着性は、はとんど結合剤の寄与によるものであり(本発
明Bと比較例Jとの差)、潤滑剤によっても改善され(
比較例HとJとの差)1、さらに添加物を順次混合する
ことによって向上することが明らかとなり(本発明Bと
比較例Mとの差)、本発明によるのが最も効果的である
ことが明瞭である。
分析値とを比較することで、鉄粉・と合金用粉末との付
着性は、はとんど結合剤の寄与によるものであり(本発
明Bと比較例Jとの差)、潤滑剤によっても改善され(
比較例HとJとの差)1、さらに添加物を順次混合する
ことによって向上することが明らかとなり(本発明Bと
比較例Mとの差)、本発明によるのが最も効果的である
ことが明瞭である。
さらに、結合剤添加量の影響を調べた結果(第1図参照
)、結合剤添加量が0.02重量%を下延ると鉄粉と合
金用粉末が効果的に付着せず、0.3重量%を超えると
圧粉密度が低下してしまうので好ましくない。
)、結合剤添加量が0.02重量%を下延ると鉄粉と合
金用粉末が効果的に付着せず、0.3重量%を超えると
圧粉密度が低下してしまうので好ましくない。
また、合金用粉末の添加量の影響については、実施例A
−Dより、添加量が増加すると流動度、圧粉密度および
C分析値はいずれも劣化することがわかる。しかし、合
金用わ)末の添加量の少ない公知混合物(比較例H)よ
りも流動性に優れ、また3重量%の合金用粉末を添加し
た場合(本発明D)のC分析値は、1重盪%の合金用わ
〕末を添加した通常の混合物(比較例H)のC分析値を
単純に3倍したものよりも遥かに高いことから、本発明
は明らかに効果的である。
−Dより、添加量が増加すると流動度、圧粉密度および
C分析値はいずれも劣化することがわかる。しかし、合
金用わ)末の添加量の少ない公知混合物(比較例H)よ
りも流動性に優れ、また3重量%の合金用粉末を添加し
た場合(本発明D)のC分析値は、1重盪%の合金用わ
〕末を添加した通常の混合物(比較例H)のC分析値を
単純に3倍したものよりも遥かに高いことから、本発明
は明らかに効果的である。
(実施例2)
実施例1と同じ鉄粉を用い、合金用粉末として1重量%
の電解銅粉および実施例1と同し黒鉛粉0.8重量%を
用い、潤滑剤として0.75重量%のステアリン酸亜鉛
を用い、結合剤として0.20重量%の実施例1と同じ
樹脂を用いて、実施例と同様にして本発明の混合物Nを
作製した。
の電解銅粉および実施例1と同し黒鉛粉0.8重量%を
用い、潤滑剤として0.75重量%のステアリン酸亜鉛
を用い、結合剤として0.20重量%の実施例1と同じ
樹脂を用いて、実施例と同様にして本発明の混合物Nを
作製した。
比較のために、実施例Nより結合剤を除いた組成で比較
例Hと同様の操作を行い、通常の混合物(比較例■)を
作製した。
例Hと同様の操作を行い、通常の混合物(比較例■)を
作製した。
上記2種の混合物を用い、圧扮密度6.8g/c++Y
となるように成形し、アンモニア分解ガス中600゛C
で30分保持して脱ろうを行った後、1150’cで6
0分保持し“ζ焼結を行った。
となるように成形し、アンモニア分解ガス中600゛C
で30分保持して脱ろうを行った後、1150’cで6
0分保持し“ζ焼結を行った。
焼結中の寸法変化、焼結体の引張強度および衝撃値を比
較した(第2表参照)、第2表より明らかなようにいず
れの特性においても、本発明の混合物Nと比1校例石と
の間には有意差はなく、結合剤の残留などによる悪影容
がでないことが明らかとなった。
較した(第2表参照)、第2表より明らかなようにいず
れの特性においても、本発明の混合物Nと比1校例石と
の間には有意差はなく、結合剤の残留などによる悪影容
がでないことが明らかとなった。
第2表
*I:衝7試験片の長さ方向で測定。
*2:JSPM標準引張り試験片で測定。
* 3 : 10mm角X55mm1jll欠無し衝撃
試験片で測定。
試験片で測定。
〈発明の効果〉
本発明によって、流動性に優れ、かつ鉄粉と合金用粉末
とが効果的に付着した偏析の可能性の少ない粉末冶金用
混合粉を容易に製造できるようになった。なお、本発明
の混合粉は、通常の混粉法で用いられる公知混合粉と比
較して、焼結中の寸法変化や焼結体の機械特性において
有意差がなく、容易に代替の可能な粉末冶金用混合粉で
ある。
とが効果的に付着した偏析の可能性の少ない粉末冶金用
混合粉を容易に製造できるようになった。なお、本発明
の混合粉は、通常の混粉法で用いられる公知混合粉と比
較して、焼結中の寸法変化や焼結体の機械特性において
有意差がなく、容易に代替の可能な粉末冶金用混合粉で
ある。
第1図は、種りの合金用粉末量および結合剤添加量をも
つ混合粉と流動度、圧粉密度およびC分析値との関係を
示す特性図である。
つ混合粉と流動度、圧粉密度およびC分析値との関係を
示す特性図である。
Claims (1)
- 鉄粉に1種類以上の合金用粉末および結合剤を主体とし
た粉末を混合し、ついで粉末潤滑剤を混合し混合組成物
とし、さらに前記結合剤および粉末潤滑剤の種類に応じ
てその混合組成物を加熱処理することを特徴とする粉末
冶金用混合粉の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62039078A JPS63206401A (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 粉末冶金用混合粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62039078A JPS63206401A (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 粉末冶金用混合粉の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63206401A true JPS63206401A (ja) | 1988-08-25 |
Family
ID=12543068
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62039078A Pending JPS63206401A (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 粉末冶金用混合粉の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63206401A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1652948A1 (en) * | 2004-10-28 | 2006-05-03 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Mixed powder for powder metallurgy and green compact using the same |
WO2012070415A1 (ja) * | 2010-11-22 | 2012-05-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 粉末冶金用混合粉末及びその製造方法 |
JP2019125622A (ja) * | 2018-01-12 | 2019-07-25 | トヨタ自動車株式会社 | 圧粉磁心の製造方法 |
-
1987
- 1987-02-24 JP JP62039078A patent/JPS63206401A/ja active Pending
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1652948A1 (en) * | 2004-10-28 | 2006-05-03 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Mixed powder for powder metallurgy and green compact using the same |
WO2012070415A1 (ja) * | 2010-11-22 | 2012-05-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 粉末冶金用混合粉末及びその製造方法 |
JP2012111987A (ja) * | 2010-11-22 | 2012-06-14 | Kobe Steel Ltd | 粉末冶金用混合粉末及びその製造方法 |
CN103221163A (zh) * | 2010-11-22 | 2013-07-24 | 株式会社神户制钢所 | 粉末冶金用混合粉末及其制造方法 |
CN103221163B (zh) * | 2010-11-22 | 2015-05-06 | 株式会社神户制钢所 | 粉末冶金用混合粉末及其制造方法 |
US9149869B2 (en) | 2010-11-22 | 2015-10-06 | Kobe Steel, Ltd. | Mixed powder for powder metallurgy and process for producing same |
JP2019125622A (ja) * | 2018-01-12 | 2019-07-25 | トヨタ自動車株式会社 | 圧粉磁心の製造方法 |
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