JPH11167102A - 液晶マイクロカプセル及び液晶表示素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】良好な混色性を有し、高いコントラストで表示
を行うことが可能な液晶表示素子を提供すること。 【解決手段】本発明の液晶表示素子１は、少なくとも一
方の主面に電極４が形成された基板２、前記基板２の電
極４が形成された面に配置され、液晶材料を透明被膜で
包含してなる液晶マイクロカプセル７を含む液晶層６、
及び前記液晶層６上に設けられた対向電極５を具備し、
前記液晶マイクロカプセル７の相互に隣り合うもの同士
は接触しており、これら接触する複数の液晶マイクロカ
プセル７に囲まれて形成される空隙に、前記空隙により
生じる光散乱を防止する透明充填体８が配置されたこと
を特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶マイクロカプ
セル及び液晶表示素子に関する。

【０００２】

【従来の技術】情報機器のディスプレイとして、これま
でに多くの液晶表示素子が提案されている。これら液晶
表示素子の中で、現在は、特開昭４７−１１７３７号で
開示されるＴＮモード（twisted nematic mode）や特開
昭６０−１０７０２０号で開示されるＳＴＮモード（su
per twisted nematic mode）を代表とする、ネマチック
液晶を用いるタイプが多用されている。

【０００３】ＴＮモード及びＳＴＮモードの液晶表示素
子においては、液晶分子は、初期状態において、それぞ
れ９０°程度及び２６０°程度捩じれた配列構造をと
る。したがって、素子に入射した光は、液晶分子の捩れ
た配列構造と複屈折とにより、偏光状態の変化を受けて
出射する。

【０００４】液晶層に電圧を印加すると、液晶分子は電
界方向に再配列し、上述の捩れ構造が消滅する。その結
果、複屈折が失われ、入射光は偏光状態を変えることな
く出射する。すなわち、電圧の印加／非印加に応じて液
晶層の光学的性質が変化するため、素子を２枚の直線偏
光子で挟んだ構造とすることにより、出射光の強度変化
が観察されるのである。ＴＮモード及びＳＴＮモード
は、この動作原理に基づいて明暗のコントラストを得る
表示方式である。

【０００５】これら表示方式の液晶表示素子は、ＣＲＴ
（cathode ray tube）ディスプレイに比べて消費電力が
著しく少なく、薄型化が可能であるという利点を有して
いる。そのため、パーソナルコンピュータやワードプロ
セッサ等のオフィス用情報機器に広く用いられている。

【０００６】しかしながら、上記表示方式の液晶表示素
子は、偏光子を用いているため、入射光を有効に利用し
ているとは言い難い。そのため、上記液晶表示素子の多
くにおいては、十分な出射光強度を得るために、液晶表
示素子の後方に光源（バックライト）が付設されてい
る。また、カラーフィルタが設けられた液晶表示素子に
おいては、光の透過率がさらに減少するため、より強力
な光源が必要となる。

【０００７】ところが、この光源の電力は、駆動回路を
含む液晶表示素子の消費電力に匹敵する。そのため、上
記表示方式の液晶表示素子は、電池で電力を供給される
携帯用情報機器のディスプレイとしては適していない。

【０００８】すなわち、従来の表示方式の液晶表示素子
においては、カラーディスプレイであるか白黒ディスプ
レイであるかに関わらず、明るさの向上と低消費電力化
とが二律背反の関係にあった。

【０００９】また、このような液晶表示素子では、通常
バックライトとして蛍光灯が用いられている。そのた
め、長時間ディスプレイを見続けた場合に目に与える疲
労が大きく、望ましくない。したがって、バックライト
を必要としない反射型液晶表示素子に適用可能な、光の
利用効率の高い表示方式の開発が望まれている。

【００１０】また、液晶表示素子を投射型ディスプレイ
として使用する場合においても、光透過率を高めること
により、装置の小型化、長寿命化、及び機器全体の節電
等を図ることが可能である。したがって、投射型液晶表
示素子においても、光の利用効率の高い表示方式の開発
が望まれている。

【００１１】このような要望に対し、偏光子を用いない
様々な表示方式が提案されている。例えば、ジャーナル
・オブ・アプライド・フィジックス（J. Appl. Phy
s.）、４５巻、４７１８〜４７２３頁（１９７４年）で
は、Ｗｈｉｔｅ−Ｔａｙｌｏｒ型ゲスト・ホスト液晶表
示素子が開示されている。この液晶表示素子において
は、カイラルネマチック相を示す液晶化合物と二色性色
素との混合物が液晶層に用いられ、それらは初期状態に
おいて基板面に平行に配列している。

【００１２】この液晶層に電圧を印加すると、液晶分子
の配列が変化し、それに伴って二色性色素の向きが変わ
り、その結果、光の透過率が変化する。また、この素子
においては、カイラルネマチック相に起因する捩れ構造
のために、色素による光吸収が効率よく起こるので、原
理的には偏光子なしでも高い表示コントラストを得るこ
とができる。

【００１３】しかしながら、この液晶表示素子において
高いコントラストを達成するためには、カイラルネマチ
ック相を呈する液晶分子配列の螺旋ピッチを光の波長オ
ーダーとすることが必要である。このように螺旋ピッチ
を短くした場合、ディスクリミネーションラインが数多
く発生するため表示品質が損なわれ、同時に、ヒステリ
シス現象が発生するため電圧印加に対する応答速度が極
端に遅くなる。したがって、上述のＴＮモード及びＳＴ
Ｎモードの液晶表示素子に比べて、いまひとつ実用性に
乏しい。

【００１４】偏光子を用いない他の表示方式としては、
ＮＣＡＰ（Nematic Curvilinear Aligned Phase ）或い
はＰＤＬＣ（Polymer Dispersed Liquid Crystal）と呼
ばれる方式が知られている。この表示方式においては、
高分子マトリクス中に、正の誘電異方性を有するネマチ
ック液晶材料が直径数μｍ程度の粒子状に分散されて液
晶層が形成される。また、この液晶材料は、常光線屈折
率が高分子マトリクスの屈折率とほぼ同じとなり、異常
光線屈折率が高分子マトリクスの屈折率と異なるように
選ばれる。

【００１５】この表示方式によると、初期状態において
は、それぞれの液晶粒子中の液晶分子は歪んだ配列構造
をとる。しかも、各液晶粒子間で液晶分子の配列方向が
異なるため、大部分の液晶粒子と高分子マトリクスとの
間で屈折率の差が生じる。その結果、すりガラスのよう
に光散乱を生ずる。

【００１６】この液晶層に十分な電圧を印加すると、そ
れぞれの液晶粒子中で液晶分子の再配列が生じ、液晶粒
子と高分子マトリクスとの間で、液晶層に垂直に入射す
る光に対する屈折率が等しくなる。その結果、液晶粒子
と高分子マトリクスとの間の界面での屈折及び反射がな
くなり、透過状態となる。なお、入射光は直線光である
必要はない。

【００１７】この表示方式によると、上述の動作原理に
より表示が行われるため、偏光子は不要であり、入射光
を有効に活用することができる。したがって、明るい表
示が可能となる。なお、この表示方式においては、液晶
中に二色性色素を混合させることにより、着色−消色変
化を生じさせることができることも知られている。

【００１８】上述の表示方式は、後述する液晶マイクロ
カプセルを用いた表示方式とは異なり、媒体中に液晶材
料を液滴状に分散させるものである。この表示方式の液
晶表示素子は、上記液晶粒子が分散された高分子マトリ
クスを、一般的な液晶表示素子に用いられるガラスセル
に封入すること、或いは基板上に塗布することにより、
容易に形成することができる。

【００１９】しかしながら、コントラストを高めるため
に液晶分子の配向方向を延伸等の後処理で揃える場合、
或いは液晶層上に導電性ポリマーフィルムをラミネート
する場合、この液晶層は強度が十分であるとはいえな
い。また、透明−白濁変化を、もしくは黒色の二色性色
素を添加することにより白−黒変化を生じさせて表示を
行う場合は問題とはならないが、カラー表示を行う場合
はカラーフィルタが必要であるため、光の利用効率を高
めることができない。

【００２０】高い光の利用効率を有するカラー液晶表示
素子を得るために、吸収波長の異なるゲスト・ホスト液
晶マイクロカプセルをそれぞれ作製し、それらを混合し
て液晶層を形成すること（特開昭５８−１４４８８５
号）が知られている。また、ゲスト・ホスト液晶マイク
ロカプセルを用いて、３色の液晶層をガラスやプラスチ
ック等の中間基板を用いることなく積層すること（特願
平７−５６０８６号）が知られている。

【００２１】このように、液晶マイクロカプセルを用い
た液晶表示素子においては、偏光子等を用いる必要がな
い。そのため、光の利用効率が高くなり、高い表示コン
トラストが期待される。しかしながら、従来の液晶マイ
クロカプセルを用いた液晶表示素子においては、液晶層
中のカプセル間に空隙が生じ、そこに気泡が残留してい
たため、この空隙部とカプセルとの界面での光の反射及
び屈折が著しく大きかった。

【００２２】したがって、上記液晶表示素子において
は、光散乱が大きくなり、高いコントラストを得ること
ができなかった。また、それぞれ吸収波長の異なる３色
の液晶層を積層した場合は、カプセル間の空隙部を光が
透過してしまうため、均一な光吸収が行われず、良好な
混色性を得ることができなかった。

【００２３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、高いコント
ラストで表示で表示を行うことが可能な液晶表示素子を
形成し得る液晶マイクロカプセルを提供することを目的
とする。

【００２４】また、本発明は、良好な混色性を有する液
晶表示素子を形成することが可能な液晶マイクロカプセ
ルを提供することを目的とする。

【００２５】また、本発明は、高いコントラストで表示
を行うことが可能な液晶表示素子を提供することを目的
とする。

【００２６】さらに、本発明は、良好な混色性を有する
液晶表示素子を提供することを目的とする。

【００２７】

【課題を解決するための手段】本発明の一側面による
と、液晶材料、及びこの液晶材料を包含し表面に凹部を
有する透明被膜を有し、透明被膜の投影の輪郭とこの投
影に外接する円との間の、この円の中心を通る直線上で
の距離の最大値が、上記円の半径の１０〜３５％である
液晶マイクロカプセルが提供される。

【００２８】上記液晶マイクロカプセルにおいて、透明
被膜の外側表面は親水基で修飾されることが好ましい。

【００２９】本発明の他の側面によると、少なくとも一
方の主面に電極が形成された基板、この基板の電極が形
成された面に配置され、液晶材料を透明被膜で包含して
なる液晶マイクロカプセルを含む液晶層、及びこの液晶
層上に設けられた対向電極を有し、上記液晶マイクロカ
プセルの相互に隣り合うもの同士は接触しており、これ
ら接触する複数の液晶マイクロカプセルに囲まれて形成
される空隙に、空隙により生じる光散乱を防止する透明
充填体が配置された液晶表示素子が提供される。

【００３０】上記液晶表示素子において、透明充填体と
しては、例えば液晶マイクロカプセルの平均粒径よりも
小さな平均粒径を有する透明微粒子を用いることができ
る。また、この透明充填体は、基板に形成された電極及
び対向電極の少なくとも一方の対向面に形成されたテー
パー状の突起部であってもよい。さらに、上記透明充填
体は、液晶マイクロカプセルの透明被膜と一体化された
樹脂であってもよい。

【００３１】上記液晶表示素子において、透明充填体
は、液晶層と対向電極との間に、透明薄膜を形成するこ
とが好ましい。この場合、上記液晶表示素子は対向電極
上に透明基板を有し、透明薄膜は液晶層の表面を平坦化
する平坦化層であってもよい。また、この場合、透明被
膜は、液晶層を保護する保護膜であってもよい。

【００３２】上記液晶表示素子において、透明充填体の
ガラス転位温度は、透明被膜のガラス転位温度よりも２
０℃以上低いことが好ましい。また、上記液晶表示素子
において、透明充填体の屈折率と、透明被膜の屈折率と
の差は０．１以下であることが好ましく、０．０２以下
であることがより好ましい。

【００３３】本発明のさらに他の側面によると、それぞ
れの対向面に電極が形成された一対の基板、及び一対の
基板間に挟持され、液晶材料を透明被膜で包含してなる
液晶マイクロカプセルを含む液晶層を有し、液晶マイク
ロカプセルの相互に隣り合うもの同士は接触しており、
これら接触する複数の液晶マイクロカプセルに囲まれて
形成される空隙が、空隙により生じる光散乱を防止する
透明な流体で満たされた液晶表示素子が提供される。

【００３４】上記液晶表示素子において、一対の基板間
に、液晶層を囲むように配置された封止部材を有するこ
とが好ましい。また、上記液晶表示素子において、流体
の屈折率と、透明被膜の屈折率との差は０．１以下であ
ることが好ましく、０．０２以下であることがより好ま
しい。

【００３５】本発明のさらに他の側面によると、少なく
とも一方の主面に電極が形成された基板、この基板の電
極が形成された面に設けられ、第１の液晶材料を第１の
透明被膜で包含してなり、極性溶媒中で正のゼータ電位
を有する第１の液晶マイクロカプセルと、第２の液晶材
料を第２の透明被膜で包含してなり、上記極性溶媒中で
負のゼータ電位を有する第２の液晶マイクロカプセルと
の混合物を含む液晶層、及び液晶層上に設けられた対向
電極を有する液晶表示素子が提供される。

【００３６】本発明のさらに他の側面によると、少なく
とも一方の主面に電極が形成された基板、この基板の電
極が形成された面に配置され、第１の液晶材料を第１の
透明被膜で包含してなる第１の液晶マイクロカプセル
と、第２の液晶材料を第２の透明被膜で包含してなる第
２の液晶マイクロカプセルとの混合物を含む液晶層、及
び液晶層上に設けられた対向電極を有し、第１の液晶材
料と第２の液晶材料とでは誘電率異方性が異なり、第１
の液晶マイクロカプセルと第２の液晶マイクロカプセル
とでは平均粒径の異なる液晶表示素子が提供される。

【００３７】上記液晶表示素子において、第１の液晶マ
イクロカプセルは第２の液晶マイクロカプセルに比べて
より大きな平均粒径を有し、第１の液晶材料は第２の液
晶材料に比べてより大きな誘電率異方性を有することが
好ましい。また、第１の液晶マイクロカプセルの平均粒
径Ｒ１は３〜５０μｍであり、第２の液晶マイクロカプ
セルの平均粒径は０．１〜３０μｍであり、第１及び第
２の液晶マイクロカプセルの平均粒径Ｒ１及びＲ２は下
記不等式に示す関係を満たすことが好ましい。

【００３８】３^1/2 ・Ｒ２≦Ｒ１ さらに、上記液晶表示素子において、第１の液晶マイク
ロカプセルの閾値電圧と、第２の液晶マイクロカプセル
の閾値電圧との差は０．２Ｖ以下であることが好まし
い。

【００３９】また、本発明のさらに他の側面によると、
液晶材料及び疎水性モノマーを混合して液晶組成物を調
製する工程、溶媒に乳化剤を添加して調製された乳化液
に、上記液晶組成物を粒子状に分散させる工程、及び上
記乳化液に水溶性モノマーを添加する工程を有する液晶
マイクロカプセルの製造方法が提供される。

【００４０】上記液晶マイクロカプセルの製造方法にお
いて、液晶組成物及び乳化液の少なくとも一方にメチル
メタクリレートを添加する工程をさらに有することが好
ましい。

【００４１】本発明のさらに他の側面によると、液晶材
料、及びこの液晶材料を包含し表面に凹部を有する透明
被膜を有し、透明被膜の投影の輪郭とこの投影に外接す
る円との間の、この円の中心を通る直線上での距離の最
大値が、上記円の半径の１０〜３５％である液晶マイク
ロカプセルを溶媒中に分散して液晶マイクロカプセル分
散液を調製する工程、液晶マイクロカプセル分散液を、
少なくとも一方の主面に電極が形成された基板の電極上
に塗布して液晶層を形成する工程、及び液晶層上に対向
電極を設ける工程を有する液晶表示素子の製造方法が提
供される。

【００４２】本発明のさらに他の側面によると、液晶材
料を透明被膜で包含してなる液晶マイクロカプセルと、
液晶マイクロカプセルの平均粒径よりも小さな平均粒径
を有する透明微粒子とを溶媒中に分散して液晶マイクロ
カプセル分散液を調製する工程、液晶マイクロカプセル
分散液を、少なくとも一方の主面に電極が形成された基
板の電極上に塗布して液晶層を形成する工程、及び液晶
層上に対向電極を設ける工程を有する液晶表示素子の製
造方法が提供される。

【００４３】本発明のさらに他の側面によると、少なく
とも一方の主面に電極が形成された基板の電極、または
この電極と対向して設けられる対向電極の少なくとも一
方の対向面に、透明なテーパー状の突起部を形成する工
程、液晶材料を透明被膜で包含してなる液晶マイクロカ
プセルを溶媒中に分散して液晶マイクロカプセル分散液
を調製する工程、液晶マイクロカプセル分散液を基板の
電極上に塗布して液晶層を形成する工程、及び液晶層上
に対向電極を配置する工程を有する液晶表示素子の製造
方法が提供される。

【００４４】本発明のさらに他の側面によると、少なく
とも一方の主面に電極が形成された基板上に、液晶材料
を透明被膜で包含してなり、相互に隣り合うもの同士が
接触して配置された液晶マイクロカプセルと、上記接触
する複数の液晶マイクロカプセルに囲まれて形成される
空隙に配置され、重合することにより透明樹脂を形成す
るプレポリマーとで構成される塗布膜を形成する工程、
塗布膜中のプレポリマーを重合して液晶層を形成する工
程、及び液晶層上に対向電極を設ける工程を有する液晶
表示素子の製造方法が提供される。

【００４５】上記液晶表示素子の製造方法において、塗
布膜を形成する工程が、液晶マイクロカプセルを溶媒中
に分散して液晶マイクロカプセル分散液を形成するこ
と、液晶マイクロカプセル分散液を基板の電極上に塗布
すること、及び上記塗布された液晶マイクロカプセル分
散液上にプレポリマーを塗布することを含むことが好ま
しい。

【００４６】また、上記液晶表示素子の製造方法におい
て、塗布膜を形成する工程が、液晶マイクロカプセルと
プレポリマーとを溶媒中に分散して液晶マイクロカプセ
ル分散液を形成すること、及び液晶マイクロカプセル分
散液を基板の電極上に塗布することを含むことが好まし
い。

【００４７】本発明のさらに他の側面によると、極性溶
媒中で正のゼータ電位を有する液晶マイクロカプセル
と、負のゼータ電位を有する液晶マイクロカプセルと
を、上記溶媒中に分散して液晶マイクロカプセル分散液
を調製する工程、液晶マイクロカプセル分散液を、少な
くとも一方の主面に電極が形成された基板上に塗布して
液晶層を形成する工程、及び液晶層上に対向電極を設け
る工程を有する液晶表示素子の製造方法が提供される。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下、本発明について、図面を参
照しながらより詳細に説明する。

【００４９】図１に、本発明の第１の実施形態に係る液
晶表示素子の断面図を示す。この図で、参照番号２，３
は基板を示しており、基板２，３の対向面には、電極４
および対向電極５がそれぞれ設けられている。基板２，
３間には、液晶マイクロカプセル７を含む液晶層６が挟
持されており、相互に隣接する液晶マイクロカプセル７
に囲まれて形成される空隙には、光散乱を防止する透明
充填体として透明微粒子８が配置されている。

【００５０】上記液晶表示素子１において、基板２，３
としては、ガラスやプラスチック等の透明基板等が用い
られる。また、電極４としては、ＩＴＯ等の透明導電膜
やアルミニウム等の金属膜等が用いられる。基板３は必
ずしも設ける必要はなく、代わりに透明樹脂等の保護膜
を設けてもよい。対向電極５としては、ＩＴＯ等の透明
導電膜が用いられる。

【００５１】液晶マイクロカプセル７は、液晶材料と、
液晶材料を包含する透明被膜とで構成される。この液晶
材料には、例えば、下記一般式（１）〜（１０）に示す
液晶化合物を用いることができる。

【００５２】

【化１】

【００５３】

【化２】

【００５４】なお、上記一般式（１）〜（１０）におい
て、置換基Ｒ及びＸは、それぞれアルキル基、アルコキ
シ基、アルキルフェニル基、アルコキシアルキルフェニ
ル基、アルコキシフェニル基、アルキルシクロヘキシル
基、アルコキシアルキルシクロヘキシル基、アルキルシ
クロヘキシルフェニル基、シアノフェニル基、シアノ
基、ハロゲン原子、フルオロメチル基、フルオロメトキ
シ基、アルキルフェニルアルキル基、アルコキシアルキ
ルフェニルアルキル基、アルコキシアルキルシクロヘキ
シルアルキル基、アルキルシクロヘキシルアルキル基、
アルコキシアルコキシシクロヘキシルアルキル基、アル
コキシフェニルアルキル基、及びアルキルシクロヘキシ
ルフェニルアルキル基から選ばれ、置換基Ｙは水素原子
及びハロゲン原子から選ばれる。

【００５５】上記置換基Ｒ及びＸは、アルキル鎖及びア
ルコキシ鎖が光学活性を有するものであってもよく、フ
ェニル基またはフェノキシ基を、フッ素原子や塩素原子
等のハロゲン原子で置換されたものでもよい。また、上
記置換基Ｒ及びＸは、フェニル基が、水素原子を１個ま
たは２個のフッ素原子や塩素原子等のハロゲン原子で置
換されたものであってもよい。

【００５６】本発明の第１の実施形態においては、上記
一般式（１）〜（１０）に示す液晶化合物を混合して用
いることもできる。また、上記一般式（１）〜（１０）
に示す液晶化合物は、いずれも誘電異方性が正である
が、誘電異方性が負の液晶化合物も、誘電異方性が正の
液晶化合物と混合して混合後の誘電異方性を正とするこ
とにより用いることができる。また、適当な素子構成及
び駆動方式を用いることにより、誘電異方性が負の液晶
化合物も、誘電異方性が正の液晶化合物と混合すること
なく用いることができる。

【００５７】上記液晶化合物は、二色性色素と混合して
用いることができる。二色性色素を用いた液晶表示素子
においては、電圧非印加時に光吸収が生じた場合、表示
色が白っぽくなるため、特に光散乱の低減が望まれてい
る。

【００５８】この二色性色素としては、下記化学式（１
１）〜（１９）に示すイエロー色素、下記化学式（２
０）〜（２７）に示すマゼンタ色素、及び下記化学式
（２８）〜（３１）に示すシアン色素等を挙げることが
できる。

【００５９】

【化３】

【００６０】

【化４】

【００６１】

【化５】

【００６２】

【化６】

【００６３】

【化７】

【００６４】

【化８】

【００６５】

【化９】

【００６６】これら二色性色素を液晶化合物に混合する
場合、液晶化合物に対する混合比は０．０１〜１０重量
％であることが好ましく、０．１〜５重量％であること
がより好ましい。二色性色素の混合比が下限値未満の場
合、十分なコントラストが得られないことがある。一
方、上限値を超える場合、電圧印加時においても着色が
残るためコントラストが低下するおそれがある。

【００６７】上述の液晶化合物からなる液晶材料、或い
は上述の液晶化合物と二色性色素との混合物で構成され
る液晶材料を包含する透明被膜の材料としては、メラミ
ン樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フ
ラン樹脂等の縮合系ポリマーや、スチレン−ジビニルベ
ンゼン共重合体、メチルメタクリレート−ビニルアクリ
レート共重合体等の三次元架橋ビニルポリマー等の熱硬
化性樹脂を用いることができる。

【００６８】また、透明被膜の材料として、ポリエチレ
ン類；塩素化ポリエチレン類；エチレン・酢酸ビニル共
重合体、エチレン・アクリル酸・無水マレイン酸共重合
体等のエチレン共重合体；ポリブタジエン類；ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポ
リエチレンナフタレート等のポリエステル類；ポリプロ
ピレン類；ポリイソブチレン類；ポリ塩化ビニル類；ポ
リ塩化ビニリデン類；ポリ酢酸ビニル類；ポリビニルア
ルコール類；ポリビニルアセタール類；ポリビニルブチ
ラール類；四フッ化エチレン樹脂類；三フッ化塩化エチ
レン樹脂類；フッ化エチレン・プロピレン樹脂類；フッ
化ビニリデン樹脂類；フッ化ビニル樹脂類；四フッ化エ
チレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体、四
フッ化エチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル
共重合体、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重
合体、四フッ化エチレン・エチレン共重合体等の四フッ
化エチレン共重合体；含フッ素ポリベンゾオキサゾール
等のフッ素樹脂類；アクリル樹脂類；ポリメタクリル酸
メチル等のメタクリル樹脂類；ポリアクリロニトリル
類；アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体
等のアクリロニトリル共重合体；ポリスチレン類；ハロ
ゲン化ポリスチレン類；スチレン・メタクリル酸共重合
体、スチレン・アクリロニトリル共重合体等のスチレン
共重合体；ポリスチレンスルホン酸ナトリウム、ポリア
クリル酸ナトリウム等のイオン性ポリマー；アセタール
樹脂類；ナイロン６６等のポリアミド類；ゼラチン；ア
ラビアゴム；ポリカーボネート類；ポリエステルカーボ
ネート類；セルロース系樹脂類；フェノール系樹脂類；
ユリア樹脂類；エポキシ樹脂類；不飽和ポリエステル樹
脂類；アルキド樹脂類；メラミン樹脂類；ポリウレタン
類；ジアリールフタレート樹脂類；ポリフェニレンオキ
サイド類；ポリフェニレンスルフィド類；ポリスルフォ
ン類；ポリフェニルスルフォン類；シリコーン樹脂類；
ポリイミド類；ビスマレイミドトリアジン樹脂類；ポリ
イミドアミド類；ポリエーテルスルフォン類；ポリメチ
ルペンテン類；ポリエーテルエーテルケトン類；ポリエ
ーテルイミド類；ポリビニルカルバゾール類；ノルボル
ネン系非晶質ポリオレフィン類；ポリフマル酸エステル
類等の熱可塑性樹脂も用いることができる。

【００６９】液晶マイクロカプセル７の透明被膜は、上
記熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂から選ばれる２種以上
の樹脂を用いて多層膜として形成されてもよい。この場
合、液晶マイクロカプセル７の熱安定性を向上させるた
めに、透明被膜の最外殻には熱硬化性樹脂を用いること
が好ましい。

【００７０】以上のように構成される液晶マイクロカプ
セル７は、界面重合法、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法、液中硬
化被覆法、水溶液系からの相分離法、有機溶液系からの
相分離法、融解分散冷却法、気中懸濁法、及びスプレー
ドライング法等を用いて形成することができる。また、
液晶マイクロカプセル７は、例えば、平均粒径が３μｍ
〜１５μｍ程度となるように形成される。

【００７１】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素
子においては、液晶マイクロカプセルに囲まれて形成さ
れる空隙に透明充填体が充填される。この透明充填体
は、液晶マイクロカプセルの透明被膜と、空隙に残留す
る気泡との間の屈折率の差に起因する不所望な光散乱を
低減するために設けられる。透明充填体と透明被膜との
屈折率の差は小さいほど好ましく、０．１以下である場
合に、光散乱を十分に低減することができ、高いコント
ラストを得ることができる。また、上記屈折率の差が
０．０２以下の場合、上述した効果がより顕著となる。

【００７２】この透明充填体は様々な形態をとり得る。
例えば、図１に示す液晶表示素子１のように、透明充填
体として透明微粒子８を用いることができる。

【００７３】この透明微粒子８に用いられる材料は、透
明であり、かつ電気的に絶縁性のものであれば特に制限
はない。しかしながら、ガラス等は、透明樹脂に比べ
て、液晶マイクロカプセル７の透明被膜との屈折率の差
が大きい。したがって、透明微粒子８には透明樹脂を用
いることが好ましい。特に、上記透明被膜に用いた熱可
塑性樹脂を透明微粒子８の材料として用いた場合、透明
被膜と透明微粒子８との間の屈折率の差を低減すること
ができるだけでなく、透明被膜と透明微粒子８との密着
性を高めることができる。したがって、空隙を良好に低
減することができる。

【００７４】また、空隙を良好に低減するために、透明
微粒子８は、液晶マイクロカプセル７よりも平均粒径が
小さい必要がある。特に、透明微粒子８の平均粒径が、
液晶マイクロカプセル７の平均粒径の１０％以下である
場合、透明微粒子８が液晶マイクロカプセル７間の空隙
に容易に入り込むことが可能となるため、空隙に残留す
る気泡を良好に低減することができる。

【００７５】また、透明微粒子８の平均粒径は、液晶マ
イクロカプセル７の平均粒径の１％以上であることが好
ましい。液晶マイクロカプセル７の平均粒径が１％以上
の場合、１つの空隙に充填される透明微粒子８が少なく
なるため、光反射が生じる界面を低減することができ
る。したがって、コントラストをより高めることができ
る。

【００７６】以上説明した透明微粒子８を用いた液晶表
示素子１において、液晶層６は、液晶マイクロカプセル
７と透明微粒子８とを所定の溶媒中に分散させた液晶マ
イクロカプセル分散液を、塗布または印刷することによ
り形成される。

【００７７】一般に、液晶マイクロカプセル分散液を塗
布または印刷すると、上記溶媒を蒸発・乾燥させるまで
の過程で、液晶マイクロカプセル間に引力が生じ、液晶
マイクロカプセルは相互に融着する。しかしながら、従
来の液晶表示素子においては、この融着は完全ではな
く、液晶マイクロカプセル間に空隙が生じ、そこに気泡
が残留する。

【００７８】それに対し、分散液中に上記透明微粒子８
を含有させると、透明微粒子８がこの空隙に充填され、
さらに透明微粒子８と液晶マイクロカプセル７の透明被
膜とが融着する。したがって、液晶マイクロカプセル７
間の空隙が低減され、気泡の残留を抑制することができ
る。

【００７９】以上、透明充填体として透明微粒子８を用
いた場合について説明したが、透明充填体は基板表面に
設けられるテーパー状の突起部であってもよい。

【００８０】図２に、透明充填体として突起部が用いら
れた、本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子の断
面図を示す。この図で、透明充填体である突起部９は、
基板２上に設けられ、テーパー状の形状を有している。

【００８１】この突起部９は、様々な形状に形成され得
る。図３に、本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素
子に用いられる突起部の斜視図を示す。図３において、
液晶マイクロカプセル７は、突起部９の側面に接するよ
うに配置されている。突起部９は、基板（図示せず）上
に設けられており、円錐状、三角錐状、或いは四角錐状
等の形状を有している。このように、突起部９は、錘状
或いは平らな上面を有する台地状の形状に形成され得
る。

【００８２】この突起部９は側面が曲面で構成されてい
ることが好ましい。図４（ａ）に本発明の第１の実施形
態に係る液晶表示素子に用いられる突起部の上面図を示
し、図４（ｂ）にその４Ｂ−４Ｂに沿った断面図を示
す。また、図５（ａ）に、本発明の第１の実施形態に係
る液晶表示素子に用いられる突起部の上面図を示し、図
５（ｂ）にその５Ｂ−５Ｂに沿った断面図を示す。な
お、図４（ａ），（ｂ）及び図５（ａ），（ｂ）におい
て、参照番号２は基板を示し、参照番号９-1及び９-2は
突起部を示す。

【００８３】これら図４（ａ）及び（ｂ）で、突起部９
-1は側面が凹状の曲面で構成された三角錐状の形状を有
している。このように突起部９-1の側面を凹状の曲面で
構成することにより、液晶マイクロカプセル７との密着
性が向上し、気泡の残留をより良好に防止することがで
きる。

【００８４】また、図５（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、側面が凹状の曲面で構成された四角錐状の突起部９
-2を設けてもよい。このように、突起部９-2の形状を三
角錐状或いは四角錐状とすることにより、液晶マイクロ
カプセル７の配列を制御することができる。

【００８５】気泡の残留を防止しつつ、液晶マイクロカ
プセル７の配列を制御するために、突起部９を格子状に
形成してもよい。

【００８６】図６（ａ）及び（ｂ）に、格子状に形成さ
れた突起部の上面図及びその一部の斜視図をそれぞれ示
す。図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、突起部９-3
は、電極４上に形成されており、格子状の形状を有して
いる。格子状の突起部９-3の上部１０は平坦であり、底
部に比べて幅が狭くなっている。また、突起部９-3の側
面は凹状の曲面で構成されている。このように突起部９
-3を格子状とし、格子の間隔を適宜選択することによ
り、突起部９-3で囲まれる空間に配置される液晶マイク
ロカプセルの数及び配列を制御することができる。

【００８７】以上説明したテーパー状の突起部９は、例
えば、電極４上に樹脂層を形成し、この樹脂層を所定の
パターンで型押しすることにより形成することができ
る。

【００８８】また、このテーパー状の突起部９は、以下
のようにして形成することもできる。図７（ａ）及び
（ｂ）を参照しながら、図６（ａ）及び（ｂ）に示す突
起部９-3の形成方法を説明する。なお、図７（ａ）及び
（ｂ）は、それぞれ、突起部の形成方法の概略を示す上
面図及び斜視図である。

【００８９】まず、テーパー状の突起部を形成するに当
り、電極４上に所定のパターンで樹脂膜を形成する。こ
の樹脂膜上に、より体積膨張率の小さい樹脂、すなわ
ち、硬化による収縮がより大きな樹脂膜を形成する。こ
のようにして複数の樹脂膜を、下方において体積膨張率
が大きく、上方において小さくなるように積層すること
により、図７（ａ）及び（ｂ）に示す格子状の樹脂層１
１-1を形成する。このとき、樹脂層１１-1の側面は、電
極４の表面に対して垂直な平面である。

【００９０】次に、樹脂層１１-1を硬化する。樹脂層１
１-1は、上方と下方とで体積膨張率が異なるため、体積
の差が生じる。その結果、図６（ａ）及び（ｂ）に示す
テーパー状の突起部９-3が形成される。

【００９１】上述の突起部９は、基板２，３のいずれに
設けてもよいが、液晶マイクロカプセル分散液が塗布さ
れる基板上に設けることが好ましい。また、基板２，３
の両方に設けてもよい。また、突起部９の高さは、液晶
マイクロカプセル７の平均粒径に対し、５〜５０％程度
であることが好ましい。このように突起部９を形成する
ことにより、液晶マイクロカプセル７の充填密度を低減
することなく、空隙を低減することができる。

【００９２】突起部９に用いられる材料としては、上述
の透明微粒子８に用いられるのと同様の透明樹脂を挙げ
ることができる。突起部９は、例えば、感光性樹脂を用
いて形成する場合、電極４上に複数種の感光性樹脂を用
いて樹脂層を積層し、所望のパターンにパターニングす
ることにより形成することができる。この時、硬化後で
の体積が、最上層において最も小さく、最下層において
最も大きくなるように感光性樹脂をそれぞれ選ぶことに
より、テーパー状に形成することができる。

【００９３】以上説明した突起部９は、中央部が窪んだ
柱状体であってもよい。

【００９４】図８（ａ）及び（ｂ）に、本発明の第１の
実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部の斜視
図を示す。図８（ａ）に示す突起部９-4は、中央部が窪
んだ三角柱であり、図８（ｂ）に示す突起部９-5は、中
央部が窪んだ四角柱である。このような中央部が窪んだ
柱状の突起部９-4，９-5を用いると、液晶マイクロカプ
セル間の空隙をより低減することができる。

【００９５】この突起部９-4，９-5は、以下のようにし
て形成する。まず、三角柱状或いは四角柱状に樹脂層１
１-2，１１-3を形成する。このとき、樹脂層１１-2，１
１-3は、端部を体積膨張率の大きい樹脂で構成し、中央
部を体積膨張率の小さい樹脂で構成する。次に、樹脂層
１１-2，１１-3を硬化する。それにより、樹脂層１１-
2，１１-3の中央部と端部とで体積に差が生じ、中央部
が窪んだ柱状の突起部９-4，９-5が形成される。

【００９６】このように、突起部９の少なくとも一部の
形状を、基板２または基板３側から液晶層６の中間部へ
向けてテーパー状とすることにより、液晶マイクロカプ
セル７間に形成される空隙を低減し、光散乱を抑制する
ことができる。

【００９７】以上、透明充填体として突起部９を用いた
場合について説明したが、透明充填体は、液晶マイクロ
カプセルの透明被膜と一体化された樹脂であってもよ
い。

【００９８】図１０に、透明充填体として、液晶マイク
ロカプセルの透明被膜と一体化された樹脂が用いられ
た、本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子の断面
図を示す。この図で、液晶層６は、隣接して配置された
液晶マイクロカプセル７と、液晶マイクロカプセル７に
より形成された空隙を充填し、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜と一体化された樹脂１２とで構成されてい
る。

【００９９】図１１（ａ）〜（ｃ）を参照しながら、図
１０に示す液晶表示素子１の製造方法を説明する。な
お、図１１（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法の概略を示す
断面図である。

【０１００】まず、図１１（ａ）に示すように、液晶マ
イクロカプセル７及び上述の透明微粒子８を所定の溶媒
１３に分散させた液晶マイクロカプセル分散液を、電極
４が形成された基板２上に塗布する。このとき、透明微
粒子８には、液晶マイクロカプセル７の透明被膜に比べ
てガラス転移温度の低い樹脂を用いる。

【０１０１】次に、図１１（ｂ）に示すように、溶媒１
３を除去する。この時点で、液晶マイクロカプセル７
間、及び液晶マイクロカプセル７と透明微粒子８との間
で融着が生じる。その結果、液晶マイクロカプセル７に
より形成される空隙の大部分は透明微粒子８で充填され
るが、僅かな空隙が残留している。

【０１０２】次に、図１１（ｃ）に示すように、液晶層
６を透明微粒子８のガラス転移温度よりも高く、かつ液
晶マイクロカプセル７の透明被膜のガラス転移温度より
も低い温度に加熱する。これにより、液晶マイクロカプ
セル７の透明被膜が破壊されることなく、透明微粒子８
はガラス化して樹脂１２を形成する。この樹脂１２は、
自由な形状をとり得るため、液晶マイクロカプセル７間
に残された僅かな空隙にも浸入し、残留する僅かな空隙
をもほぼ完全に充填する。また、透明微粒子８がガラス
化することにより、液晶マイクロカプセル７は変形可能
となるため、より高い密度で充填される。

【０１０３】さらに、樹脂１２を冷却して硬化させる。
このようにして、液晶マイクロカプセル７の透明被膜と
樹脂１２とを一体化させる。

【０１０４】上述の方法においては、液晶マイクロカプ
セル７の透明被膜と樹脂１２とを一体化させるために、
透明被膜と透明微粒子８との間のガラス転移温度の差を
利用している。そのため、このガラス転移温度の差が小
さいと、透明微粒子８が十分にガラス化しない、或いは
透明被膜までガラス化して液晶マイクロカプセル７が破
壊されるおそれがある。したがって、上記ガラス転移温
度の差が十分に大きくなるように、透明被膜及び透明微
粒子８の材料を選定することが好ましい。このガラス転
移温度の差は大きいほど好ましいが、２０℃以上あれば
十分である。

【０１０５】また、上述の方法において、透明微粒子８
はガラス化される。そのため、透明微粒子８として粒径
の小さなものを用いても光散乱が増大するおそれがな
い。また、透明微粒子８の粒径を小さくすることによ
り、液晶マイクロカプセル７間の空隙へ均一に分布させ
ることができ、かつ容易にガラス化することができる。
したがって、透明微粒子８の平均粒径は小さいほど好ま
しい。特に、透明微粒子８の平均粒径は液晶マイクロカ
プセル７の平均粒径以下であることが好ましく、液晶マ
イクロカプセル７の平均粒径の１０％以下であることが
より好ましい。

【０１０６】以上、透明被膜と樹脂１２とを一体化させ
るために、透明微粒子８を用いる場合について説明した
が、透明微粒子８の代わりに上述の突起部９を用いるこ
ともできる。すなわち、突起部９に、液晶マイクロカプ
セル７の透明被膜に比べてガラス転移温度の低い樹脂を
用い、透明微粒子８を用いた場合と同様にして、突起部
９をガラス化して樹脂１２を形成することにより、液晶
マイクロカプセル７の透明被膜と樹脂１２とを一体化す
ることができる。なお、この場合、突起部９はガラス化
することにより自由な形状をとり得るため、必ずしもテ
ーパー状に形成する必要はなく、図７（ａ）及び（ｂ）
に示すような格子状や、図９（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うな柱状に形成することができる。

【０１０７】また、図１０に示す液晶表示素子１は、以
下のようにして製造してもよい。

【０１０８】図１２（ａ）〜（ｄ）を参照しながら、図
１０に示す液晶表示素子１の他の製造方法を説明する。
なお、図１２（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ、本発明の第
１の実施形態に係る液晶表示素子の他の製造方法の概略
を示す断面図である。

【０１０９】まず、図１２（ａ）に示すように、液晶マ
イクロカプセル７を適当な溶媒中に分散させた液晶マイ
クロカプセル分散液を、電極４が形成された基板２上に
塗布し、溶媒を除去する。この時点で、液晶マイクロカ
プセル７間で透明被膜の融着が生じる。しかしながら、
この融着は僅かであり、液晶マイクロカプセル７間には
多くの空隙が形成される。

【０１１０】次に、図１２（ｂ）に示すように、加熱し
て、液晶マイクロカプセル７間での透明被膜の融着を促
進する。その結果、液晶マイクロカプセル７間の空隙は
やや低減されるが、多くの空隙は残留したままである。

【０１１１】さらに、図１２（ｃ）に示すように、液晶
マイクロカプセル７上にバインダ剤１５を塗布する。な
お、このバインダ剤１５は、所定の処理により硬化して
樹脂１２を形成する重合性物質を含有する液体である。
バインダ剤１５は溶媒を含むものであってもよく、含ま
なくてもよい。

【０１１２】次に、図１２（ｄ）に示すように、バイン
ダ剤１５を、液晶マイクロカプセル７間の空隙に浸透さ
せて、空隙を充填する。空隙に充填されたバインダ剤１
５に、加熱或いは光照射のような所定の処理を施すこと
により、バインダ剤１５中の重合性物質を重合させて硬
化させる。このようにして、バインダ剤１５中の重合性
物質を重合させることにより樹脂１２が形成され、樹脂
１２は液晶マイクロカプセル７の透明被膜と一体化され
る。

【０１１３】上述のように、バインダ剤１５は、樹脂１
２を形成する重合性物質を含有している。また、バイン
ダ剤１５は任意に溶媒を含有する。一般に、液晶マイク
ロカプセル７の透明被膜は、耐有機溶剤性が低い。すな
わち、溶媒として、極性の低い有機溶媒を用いた場合、
液晶マイクロカプセル７から溶媒中に液晶材料が溶出す
るおそれがある。したがって、溶媒を用いる場合、水等
の極性の高いものを使用することが好ましい。

【０１１４】また、バインダ剤１５に含有される樹脂１
２を形成する重合性物質は、上記極性の高い溶媒に良好
に溶解或いは分散する必要がある。したがって、樹脂１
２を形成する重合性物質としては、水溶性樹脂や、親水
性の樹脂微粒子を用いることができる。

【０１１５】バインダ剤１５に含有される水溶性樹脂と
しては、上記液晶マイクロカプセル７の透明被膜に用い
られる材料のプレポリマー；メタクリレート、メチルメ
タクリレート、エチルメタクリレート、ヒドロキシエチ
ルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、アクリ
レート、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、エ
チルヘキシルアクリレート、アクリロニトリル等の水溶
性モノマー；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリ
ドン、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロース、エチルセルロース、ニトロセルロー
ス、ポリエチレングリコール等を挙げることができる。

【０１１６】また、バインダ剤１５に含有される親水性
の樹脂微粒子としては、カルボキシル基、スルホン酸
基、水酸基等の親水性置換基で表面修飾された樹脂微粒
子を挙げることができる。この樹脂微粒子は、メチルメ
タクリレート、エチルメタクリレート、イソブチルメタ
クリレート、ターシャリブチルメタクリレート、ヒドロ
キシエチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレ
ート、グリシジルメタクリレート、アクリレート、イソ
プレン、イソブチレン、アクリロニトリル、エステル、
メラミン、ウレタン、エポキシ、ジビニルベンゼン、Ｔ
ＭＰＴＡ等を用いて形成することができる。

【０１１７】この樹脂微粒子は、表面を上記親水性置換
基の他に、メチロール基、エポキシ基、イソシアネート
基等で修飾されていてもよい。また、この樹脂微粒子
は、液晶マイクロカプセル７間の空隙に容易に浸入する
必要があるため、粒径が数十ｎｍ〜数百ｎｍ程度である
ことが好ましい。

【０１１８】バインダ剤１５としては、油性のポリマー
も用いることができるが、この場合には溶媒を含まな
い、例えばエポキシプレポリマーやウレタンプレポリマ
ー等の液状のオリゴマーを用いることが好ましい。

【０１１９】上述のように、バインダ剤１５は、液晶マ
イクロカプセル７を積層した後に塗布される。そのた
め、バインダ剤１５は、塗布時には、液晶マイクロカプ
セル７が形成する空隙に浸透しやすく、硬化時には、空
隙を効率的に充填することが好ましい。すなわち、バイ
ンダ剤１５の粘性が小さいことが好ましく、粘性が５０
０センチポイズ以下のものを用いることにより、塗布時
の空隙への浸透を容易にし、硬化時の空隙の充填をより
効率的に行うことができる。

【０１２０】バインダ剤１５は、液晶マイクロカプセル
７の粒径や用いるバインダ剤１５の種類等によって異な
るが、少なくとも空隙を充填できる程度に十分な量を塗
布する。また、バインダ剤１５を過剰に塗布してもよ
い。この場合、過剰なバインダ剤１５は、液晶層６の上
部で硬化して被膜１６を形成する。この被膜１６は、液
晶層６を保護する保護膜として用いることができるた
め、工程数を増加することなく液晶表示素子１の寿命特
性や耐久性を高めることができる。

【０１２１】さらに、この被膜１６は、平坦化層として
も用いることができる。通常、液晶マイクロカプセル７
を含む液晶層の表面には凹凸が形成される。そのため、
この液晶層上に対向基板等を配置した場合、液晶層と対
向基板との間には無数の空隙が生じてしまう。それに対
し、上記被膜１６を形成した場合、液晶層の表面を平坦
化することが可能となる。そのため、対向基板と液晶層
との間に空隙が形成されるのを防止することができる。
したがって、光散乱をより良好に防止することができ
る。

【０１２２】被膜１６を平坦化層として使用する場合、
対向基板は、バインダ剤１５中の重合性物質が完全に重
合する前に液晶層上に配置することが好ましい。この場
合、対向基板と液晶層との間に空隙が形成されることが
殆どない。

【０１２３】また、被膜１６を平坦化層として使用する
場合、被膜１６に接着性を付与してもよい。これによ
り、対向基板と液晶層とを接着させることが可能とな
り、その結果、液晶表示素子の強度を向上させることが
できる。

【０１２４】なお、バインダ剤１５中の重合性物質が完
全に重合する前に液晶層上に対向基板を配置する場合、
バインダ剤１５は、溶媒を含有しない液状の重合性物質
であることが好ましい。この場合、被膜１６中に溶媒が
残留するおそれがない。

【０１２５】上記バインダ剤１５が低粘度である場合、
基板２上に液晶層を囲むように封止部材を設けることが
好ましい。これにより、バインダ剤１５の漏出を防止す
ることができ、かつ被膜１６を所望の厚さに制御するこ
とができる。また、封止部材に接着性を付与することに
より、基板２と対向基板との接着を行うことが可能とな
る。なお、この封止部材については、第２の実施形態に
おいて詳述する。

【０１２６】以上説明した第１の実施形態において、液
晶マイクロカプセル７の透明被膜の屈折率と透明充填体
との屈折率の差は、０．１以下であることが好ましく、
０．０２以下であることがより好ましい。また、透明被
膜と透明充填体とを一体化する場合、一体化された透明
被膜及び透明充填体の屈折率と、液晶マイクロカプセル
７中の液晶材料の常光線屈折率との差が、０．１以下で
あることが好ましく、０．０２以下であることがより好
ましい。屈折率の差が上記範囲にある場合、光散乱をよ
り効果的に低減することができる。

【０１２７】次に、本発明の第２の実施形態について説
明する。上記第１の実施形態においては、光散乱を低減
するために透明充填体を用いることについて説明した
が、液晶マイクロカプセル間の空隙を透明な流体で満た
すことによっても光散乱を低減することができる。図１
３（ａ）及び（ｂ）を参照しながら説明する。

【０１２８】図１３（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本
発明の第２の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を
概略的に示す断面図である。

【０１２９】まず、図１２（ａ）及び１２Ｂに関して説
明したのと同様の工程を実施する。すなわち、基板２上
に液晶マイクロカプセル７を配置して、液晶層６-1を形
成する。カラー表示を行う場合には、液晶層６-1上に透
明電極５-1、液晶層６-2、透明電極５-2、及び液晶層６
-3を順次積層する。なお、液晶層６-1〜６-3では、液晶
マイクロカプセル７の吸収波長がそれぞれ異なる。

【０１３０】次に、基板２上に、液晶層６-1〜６-3の周
囲を囲むように封止部材１７を形成する。この封止部材
１７に用いられる材料としては、例えば接着性を有する
材料を挙げることができる。

【０１３１】次に、図１３（ａ）に示すように、液晶マ
イクロカプセル７間に形成された空隙を透明な流体１８
で満たす。流体１８は、液晶マイクロカプセル７間に形
成された空隙を完全に満たすように、及び液晶層６-1〜
６-3を覆うように供給する。基板２上には、封止部材１
７が形成されているため、基板２上からの流体の流出が
防止される。なお、通常、透明電極５-1，５-2はパター
ニングされるため、流体１８は液晶層６-3中の液晶マイ
クロカプセル７間の空隙だけでなく、液晶層６-1，６-2
中の液晶マイクロカプセル７間の空隙中にも容易に供給
される。

【０１３２】さらに、図１３（ｂ）に示すように、液晶
層６-3上に対向基板３を配置する。なお、対向基板３の
一方の主面には透明電極５-3が形成されている。対向基
板３を基板２へ向けて押圧することにより、余分な流体
１８は排出され、液晶マイクロカプセル７間及び液晶層
６-3と対向基板３との間には適量の流体１８が残留す
る。このとき、封止部材１７と対向基板３との接着を行
うことにより、基板２，３間の空隙を流体１８で完全に
満たすことが可能となる。

【０１３３】したがって、流体１８として、液晶マイク
ロカプセル７の透明被膜とほぼ等しい屈折率を有する材
料を用いることにより、第１の実施形態において説明し
たのと同様の効果を得ることができる。さらに、液晶マ
イクロカプセル７間の間隙を流体１８で満たした場合、
以下に示す効果を得ることができる。

【０１３４】図１３（ｂ）に示す液晶表示素子１-1を加
熱すると、液晶マイクロカプセル７の膨張を生ずる。流
体１８を用いていない場合、液晶マイクロカプセル７が
膨張することにより、対向基板３の封止部材１７との接
着部近傍に局所的に高い圧力が加わる。そのため、対向
基板３が封止部材１７から剥離するおそれがある。それ
に対し、流体１８を用いた場合、流体１８は液晶層６内
で移動可能であるので、対向基板は凸状に湾曲すること
ができる。したがって、液晶マイクロカプセル７の膨張
により生じる圧力は分散され、上記剥離が防止される。

【０１３５】封止部材１７は弾力性を有する材料からな
ることが好ましい。この場合、上述した圧力の集中を緩
和し、上記剥離をより良好に防止することができる。

【０１３６】液晶層６-3と対向基板３との間の距離は、
２μｍ以下であることが好ましい。この場合、光透過率
を９０％以上とすることが可能となる。また、液晶層６
-3と対向基板３との間の距離は、１μｍ以上であること
が好ましい。この場合、加熱時に、十分な量の流体１８
を液晶層６内で移動させることができるため、上記剥離
をより効果的に防止することができる。

【０１３７】上記流体１８としては、例えば、シリコー
ンオイル及びマシーン油等のオイル類；ポリエステルオ
リゴマー、エチレン系オリゴマー、ポリエーテルオリゴ
マー、ポリアミド系オリゴマー等の液状のオリゴマー；
アセト酢酸エチル、ジブチルケトン、ジメチルオクタ
ン、デカリン、デカン、トリデカン、プロピレングリコ
ール、エチレングリコール等の高沸点液体；ポリマー溶
液；及びこれらの混合物等のような透明な液体を挙げる
ことができる。

【０１３８】上記流体１８の屈折率と液晶マイクロカプ
セル７の透明被膜の屈折率との差は、０．１以下である
ことが好ましく、０．０２以下であることがより好まし
い。屈折率の差が上記範囲にある場合、光散乱をより効
果的に低減することができる。

【０１３９】また、通常、上記液晶表示素子１-1の製造
プロセスにおいては熱工程が存在するため、上記流体１
８は１５０℃以上の沸点を有することが好ましい。

【０１４０】封止部材１７の材料としては、例えば、エ
ポキシ、不飽和ポリエステル、ポリエステル、ポリアミ
ド、ポリオレフィン、ポリエーテル、ポリウレタン、ポ
リイミド、ジエン系樹脂、アクリル樹脂、及びこれらの
前駆体等を挙げることができる。また、封止部材１７の
材料として、上述した材料にシリカ、炭酸カルシウム、
ガラス繊維、チタン酸バリウム、クレイ等の無機充填体
を混合した混合物；或いはこれらに感光性或いは熱硬化
性を付与した物質等も用いることもできる。

【０１４１】封止部材１７は、図１４（ａ）〜（ｆ）に
示すように様々な形状に形成され得る。図１４（ａ）〜
（ｆ）は、それぞれ、本発明の第２の実施形態に係る液
晶表示素子において用いられる封止部材を概略的に示す
平面図である。

【０１４２】図１４（ａ）〜（ｆ）において、基板２上
には液晶層６が形成され、さらにこれを囲むように封止
部材１７が形成されている。

【０１４３】図１４（ａ）においては、封止部材１７は
液晶マイクロカプセルからなる層を完全に囲んでいる。
したがって、流体１８として低粘度の液体を用いた場合
においても、流体１８が封止部材に囲まれた空間の外部
へと流出するおそれがない。

【０１４４】図１４（ｂ）〜（ｆ）においては、封止部
材１７は液晶マイクロカプセルからなる層を完全には囲
んでいない。封止部材１７をこのような形状に形成した
場合、例えば、以下に示す方法により液晶表示素子を製
造することができる。

【０１４５】図１５（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発
明の第２の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を概
略的に示す断面図である。

【０１４６】まず、図１５（ａ）に示すように、基板２
上に液晶マイクロカプセル７を配置して、液晶層６-1を
形成する。カラー表示を行う場合には、液晶層６-1上に
透明電極５-1、液晶層６-2、透明電極５-2、及び液晶層
６-3を順次積層する。なお、液晶層６-1〜６-3では、液
晶マイクロカプセル７の吸収波長がそれぞれ異なる。基
板２上には、例えば、図１４（ｂ）に示すパターンで封
止部材１７を形成する。

【０１４７】次に、基板２を僅かに傾け、液晶層６-1〜
６-3を流体１８で覆う。さらに、対向基板３と基板２と
を貼り合せる。基板２，３の貼り合せは、封止部材１７
の開口部へ向けて行う。このとき、例えばローラ等を用
いて基板２を基板３に対して押圧することにより、図１
５（ｂ）に示すように、上記開口部から余分な流体１８
を排出することができる。

【０１４８】余分な流体１８を除去した後、図１５
（ｃ）に示すように、接着剤１９を用いて開口部を封止
する。以上のようにして液晶表示素子１-1を得る。

【０１４９】次に、本発明の第３の実施形態について説
明する。本実施形態においては、光散乱を低減するため
に、液晶材料の誘電率異方性及び粒径がそれぞれ異なる
液晶マイクロカプセルが用いられる。

【０１５０】図１６に、本発明の第３の実施形態に係る
液晶表示素子の断面図を概略的に示す。図１６に示す液
晶表示素子１において、液晶層６は、より大きな粒径を
有する液晶マイクロカプセル７-4とより小さな粒径を有
する液晶マイクロカプセル７-5とで構成されている。こ
のように、粒径の異なる液晶マイクロカプセル７-4，７
-5を用いた場合、液晶マイクロカプセル７-4間に形成さ
れる間隙を、液晶マイクロカプセル７-5で充填すること
ができる。ここで、液晶マイクロカプセル７-4と液晶マ
イクロカプセル７-5とで透明被膜の屈折率がほぼ等しい
場合、液晶マイクロカプセル７-5と液晶マイクロカプセ
ル７-5との界面における光散乱が防止される。したがっ
て、第３の実施形態によると、第１の実施形態において
説明したのと同様の効果を得ることができる。

【０１５１】また、第３の実施形態によると、第１の実
施形態とは異なり、液晶マイクロカプセル７-4間に形成
される間隙は、液晶マイクロカプセル７-5で充填され
る。すなわち、液晶層６中で液晶材料の占める体積比を
より高めることができる。したがって、光透過率の制御
をより効率的に行うことが可能となる。

【０１５２】液晶マイクロカプセル７-4の平均粒径は３
〜５０μｍであることが好ましく、液晶マイクロカプセ
ル７-5の平均粒径は０．１〜３０μｍであることが好ま
しい。また、液晶マイクロカプセル７-4の平均粒径Ｒ１
と液晶マイクロカプセル７-5の平均粒径Ｒ２とは下記不
等式を満たすことが好ましい。

【０１５３】３^1/2 ・Ｒ２≦Ｒ１ 平均粒径Ｒ１，Ｒ２が上記範囲内にあり、かつ上記不等
式に示す関係を満たす場合、高い着色効率を有する液晶
層を得ることができる。この場合、Ｒ１に対するＲ２の
比は可能な限り大きいことが好ましい。上記比が極端に
小さい場合、より高い着色効率を得ることができるが、
光散乱が増加するおそれがある。

【０１５４】上述のように、第３の実施形態によると、
それぞれ粒径の異なる液晶マイクロカプセル７-4及び７
-5が使用される。液晶マイクロカプセル７-4と液晶マイ
クロカプセル７-5とで粒径のみが異なるとすると、これ
ら液晶マイクロカプセル７-4，７-5間では閾値電圧及び
飽和電圧に違いを生ずる。そのため、電気光学特性の低
下を生じ、良好な表示特性を得られないことがある。

【０１５５】このような場合、液晶マイクロカプセル７
-4と液晶マイクロカプセル７-5とで、誘電率異方性の異
なる液晶材料を使用することが好ましい。より大きな粒
径を有する液晶マイクロカプセル７-4においてより大き
な誘電率異方性を有する液晶材料を使用し、より小さな
粒径を有する液晶マイクロカプセル７-5においてより小
さな誘電率異方性を有する液晶材料を使用することによ
り、閾値電圧等をほぼ一致させることができる。したが
って、より良好な表示特性を得ることができる。

【０１５６】液晶マイクロカプセル７-4，７-5間での閾
値電圧の差は、０．２Ｖ以下であることが好ましい。こ
の場合、良好な表示特性を得ることができる。また、液
晶マイクロカプセル７-4，７-5間での誘電率異方性の差
は、１．０〜５．０程度であることが好ましい。この場
合、上記閾値電圧の差を０．２Ｖ以下とすることができ
る。

【０１５７】次に、本発明の第４の実施形態について説
明する。上述したように、第１〜第３の実施形態におい
ては、液晶マイクロカプセル７間に形成される空隙を透
明充填体、透明な流体、或いはより粒径の小さな液晶マ
イクロカプセルで充填することについて説明した。第４
の実施形態においては、所定の溶媒中において正のゼー
タ電位を有する液晶マイクロカプセルと、負のゼータ電
位を有する液晶マイクロカプセルとを混合して液晶層を
形成することにより光散乱を低減する。

【０１５８】図１７に、本発明の第３の実施形態に係る
液晶表示素子の概略を示す。この図で、液晶表示素子１
の液晶層６は、所定の溶媒中で正のゼータ電位を有する
液晶マイクロカプセル７-1と、負のゼータ電位を有する
液晶マイクロカプセル７-2とで構成されている。

【０１５９】図１７に示す液晶表示素子１は、例えば、
以下のようにして製造される。まず、液晶マイクロカプ
セル７-1と、液晶マイクロカプセル７-2とを、それぞれ
別々に作製する。液晶マイクロカプセル７-1、７-2は、
所定の溶媒、例えば水等の極性溶媒中で、それぞれ正の
ゼータ電位及び負のゼータ電位を有するように作製す
る。なお、液晶マイクロカプセル７-1，７-2のゼータ電
位は、それぞれの透明被膜に用いる材料の種類を適宜選
択することにより制御することができる。

【０１６０】次に、液晶マイクロカプセル７-1，７-2を
上記溶媒中に分散させて混合し、液晶マイクロカプセル
分散液を調製する。この液晶マイクロカプセル分散液
を、電極４が形成された基板２上に塗布する。このと
き、液晶マイクロカプセル７-1、７-2はそれぞれ逆符号
のゼータ電位を有しているため、一方が他方を囲むよう
に配置された場合に最も安定となる。

【０１６１】次に、基板２上に塗布された液晶マイクロ
カプセル分散液から溶媒を除去する。一方が他方を囲む
ように配置された液晶マイクロカプセル７-1，７-2は、
それぞれの間に介在する溶媒を除去されることにより、
接触面積の増加を生ずる。

【０１６２】このような現象は、１種の液晶マイクロカ
プセルを用いた場合においても生ずる。しかしながら、
それぞれ逆符号のゼータ電位を有する液晶マイクロカプ
セル７-1，７-2を用いた場合、１種の液晶マイクロカプ
セルを用いた場合に比べて、上記溶媒中で相互に接触す
ることにより安定性がより高められるため、液晶マイク
ロカプセル７-1，７-2間での接触面積の増加がより促進
される。その結果、１種の液晶マイクロカプセルを用い
た場合に比べて、残留する空隙が低減されるのである。

【０１６３】このように、図１７に示す液晶表示素子１
において、液晶マイクロカプセル７-1，７-2は相互に密
着し、液晶層６に形成される空隙は、１種の液晶マイク
ロカプセルで構成される通常の液晶層に比べて少なくな
っている。したがって、液晶表示素子１を図１７に示す
構成とすることにより、液晶層６の光散乱を低減するこ
とができる。

【０１６４】液晶マイクロカプセル７-1，７-2の透明被
膜は、液晶マイクロカプセル７の透明被膜に関して説明
した材料を用いて形成することができる。液晶マイクロ
カプセル７-1，７-2のゼータ電位を制御するためにいず
れの材料を用いるべきかは、用いる溶媒等により異な
る。しかしながら、これら材料のうち、一般に、極性置
換基がなく炭化水素のみからなるもの、或いはアミノ
基、４級アンモニウム基等を有するものを用いることに
より、正のゼータ電位を有する液晶マイクロカプセル７
-1を作製することができる。また、一般に、カルボキシ
ル基、カルボニル基、アミド基、スルホン酸基、或いは
水酸基等を有するものを用いることにより、負のゼータ
電位を有する液晶マイクロカプセル７-2を作製すること
ができる。

【０１６５】液晶マイクロカプセル７-1，７-2のゼータ
電位の差は、１００ｍＶ以上であることが好ましい。ゼ
ータ電位の差を１００ｍＶ以上にすることにより、液晶
マイクロカプセル７-1，７-2間での密着性が高められ、
空隙をより低減することができる。

【０１６６】また、液晶マイクロカプセル７-1，７-2の
ゼータ電位の差は、３００ｍＶ以下であることが好まし
い。ゼータ電位の差が３００ｍＶを超えると、液晶マイ
クロカプセル分散液中で液晶マイクロカプセル７-1，７
-2の凝集が生じ、液晶層６を均一に形成することができ
ない場合がある。しかしながら、ゼータ電位の差を３０
０ｍＶ以下にすることにより、不所望な凝集を防止する
ことができる。

【０１６７】次に、本発明の第５の実施形態について説
明する。上記第４の実施形態においては、光散乱を低減
するために、正のゼータ電位を有する液晶マイクロカプ
セルと、負のゼータ電位を有する液晶マイクロカプセル
とを用いる場合について説明した。第５の実施形態にお
いては、液晶マイクロカプセルの表面積を増加させるこ
とによって光散乱を低減する。

【０１６８】図１８（ａ）〜（ｃ）に、本発明の第５の
実施形態に係る液晶表示素子に用いられる液晶マイクロ
カプセルの概略を示す。なお、（ａ）及び（ｃ）は液晶
マイクロカプセルの正面図、（ｂ）は（ａ）に示す液晶
マイクロカプセルの側面図である。

【０１６９】これら図１８（ａ）〜（ｃ）において、液
晶マイクロカプセル７-3は、非球状の透明被膜と透明被
膜に包含された液晶材料とで構成されている。図１８
（ａ）及び１８Ｂに示す液晶マイクロカプセル７-3の表
面には凹部が形成されており、図１８（ｃ）に示す液晶
マイクロカプセル７-3の表面にはより大きな凹部が溝状
に形成されている。

【０１７０】また、図１９に、上記液晶マイクロカプセ
ル７-3を用いた液晶表示素子の断面図を示す。この図に
示すように、液晶層６中で、液晶マイクロカプセル７-3
間には殆ど空隙が生じていない。

【０１７１】一般に、液晶マイクロカプセルは球状に形
成され、このような液晶マイクロカプセルを用いて液晶
層を形成する場合、第４の実施形態で述べたように、隣
接する液晶マイクロカプセル間の接触面積を増加させる
ことにより、空隙を低減することができる。

【０１７２】しかしながら、隣接する液晶マイクロカプ
セル間の接触面積を増加させるためには、液晶マイクロ
カプセルを大きく変形させなければならない。ここで、
一定の体積を考えた場合、球は最も表面積の小さな形状
である。また、液晶マイクロカプセル中の液晶材料の体
積は一定であり、収縮することはない。したがって、液
晶マイクロカプセルを変形させるためには、透明被膜が
膨張しなければならない。

【０１７３】液晶マイクロカプセルの透明被膜は、透明
樹脂で構成されるため、ある程度の変形は可能である。
しかしながら、その変形は不十分である。また、十分に
変形させるために過剰な圧力等を印加した場合は、透明
被膜が破壊されるおそれがある。

【０１７４】それに対し、図１８（ａ）〜（ｃ）に示す
液晶マイクロカプセル７-3は、非球状の形状を有してい
るため、同じ体積を有する球に比べて表面積が大きい。
したがって、液晶マイクロカプセル７-3は、透明被膜の
膨張を伴うことなく、図１９に示すように様々な形状を
とることができる。

【０１７５】本発明者らは、液晶マイクロカプセル７-3
の形状と形成される空隙との関係を調べたところ、図１
８（ｂ）に示すように、液晶マイクロカプセル７-3の投
影と、その投影に外接する円２０との距離の最大値Ｄ
が、外接する円２０の半径Ｒの１０％以上の場合に、透
明被膜を破壊することなく、液晶マイクロカプセル７-3
を十分に変形させて空隙を低減することができることを
見出した。

【０１７６】また、液晶マイクロカプセル７-3の投影
と、その投影に外接する円２０との距離の最大値Ｄが、
外接する円２０の半径Ｒの３５％を超えると、透明被膜
の表面積が過剰となり、液晶層形成後にも透明被膜に皺
状の凹部が残留するため、光散乱が増加することが明ら
かになった。

【０１７７】したがって、液晶マイクロカプセル７-3の
投影と、その投影に外接する円２０との距離の最大値Ｄ
が、外接する円２０の半径Ｒの１０〜３５％の範囲内に
ある場合に、透明被膜を破壊することなく、光散乱を低
減することができる。この範囲は、２０〜３０％である
ことがより好ましい。

【０１７８】この非球状の液晶マイクロカプセル７-3
は、従来の球状の液晶マイクロカプセルと混合して用い
ることができる。その場合、従来の球状の液晶マイクロ
カプセルは、混合物中で３０重量％まで含有され得る。
含有率が３０重量％以内である場合、上記効果を得るこ
とができる。

【０１７９】以上説明した非球状の液晶マイクロカプセ
ル７-3は、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法や懸濁重合法等により
製造され、例えば水溶性モノマーを用いることにより非
球状に形成される。

【０１８０】すなわち、まず、液晶マイクロカプセル７
-3の製造の際に、液晶材料中に水溶性モノマーを含有さ
せる。次に、この水溶性モノマーが混合された液晶材料
を、乳化液に粒子状に分散させると、液晶材料から水溶
性モノマーの一部が乳化液中に溶出する。溶出した水溶
性モノマーは、重合により形成された液晶マイクロカプ
セルの透明被膜中に浸入し、そこで重合する。その結
果、透明被膜の表面積が増加し、非球状の液晶マイクロ
カプセル７-3が形成されるのである。なお、水溶性モノ
マーは、液晶材料に混合せずに、乳化液中に添加しても
よい。水溶性モノマーを液晶材料と混合した場合、水溶
性モノマーの水中への溶出量がカプセル間でばらつくこ
とがある。すなわち、液晶材料に対する透明被膜の体積
比がカプセル間でばらつく場合がある。それに対し、水
溶性モノマーを乳化液中に添加した場合、上記ばらつき
を低減することができる。

【０１８１】上記非球状の液晶マイクロカプセル７-3
は、モノマーの総量に対して５〜２０重量％の架橋剤を
使用することによっても形成することができる。この場
合、モノマーを加熱により重合することにより、液晶材
料が熱的に膨張した球状の液晶マイクロカプセルが形成
される。球状の液晶マイクロカプセルは次に室温までに
冷却され、それにより液晶材料の体積が減少する。その
結果、非球状の液晶マイクロカプセル７-3が得られる。

【０１８２】上記架橋剤の量が５重量％未満の場合、十
分な強度を有する透明被膜が得られない場合がある。一
方、架橋剤の量が２０重量％を超える場合、光散乱が増
加するおそれがある。

【０１８３】また、この液晶マイクロカプセル７-3は、
透明被膜の表面が親水性であることが好ましい。一般
に、液晶マイクロカプセル分散液を塗布し、水等の溶媒
を除去すると、隣接する液晶マイクロカプセル間で透明
被膜が融着する。これは、溶媒が蒸発する際に生じる毛
管現象、及び水等の溶媒と液晶マイクロカプセルの透明
被膜との間の水素結合が関係していると考えられる。

【０１８４】したがって、透明被膜の表面に、水素結合
し得る親水性置換基を配置することにより、透明被膜の
融着が促進され、液晶マイクロカプセル７-3間の空隙を
より低減することができる。このような親水性は、例え
ば以下のようにして付与することができる。

【０１８５】表面に親水性置換基が配置された液晶マイ
クロカプセル７-3を製造するに当り、まず、一方で、液
晶材料、疎水性モノマー、及びメチルメタクリレート等
を混合して液晶組成物を調製する。また、他方で、所定
の溶媒に乳化剤を添加して乳化液を形成する。なお、液
晶組成物には、必要に応じて架橋剤及び開始剤を混合す
る。

【０１８６】次に、上記乳化液中に液晶組成物を粒子
（液滴）状に分散させ、攪拌する。さらに、この乳化液
に水溶性モノマーを添加する。その結果、粒子状に分散
された液晶組成物中の疎水性モノマーと、水溶性モノマ
ーとが重合して、粒子状の液晶組成物の表面に透明被膜
が形成され、非球状の液晶マイクロカプセル７-3が製造
される。

【０１８７】このようにして製造される液晶マイクロカ
プセル７-3は、上述のように水溶性モノマーを乳化液中
に添加させて製造される。そのため、水溶性モノマーと
疎水性モノマーとの反応の際、粒子状の液晶組成物の表
面で、水溶性モノマーはその親水基が乳化液側に向くよ
うに配向する。その結果、透明被膜の外側表面に親水基
が配置され、液晶マイクロカプセル７-3に高い親水性が
付与されるのである。

【０１８８】以上説明した方法では、乳化液に液晶組成
物を分散させた後に水溶性モノマーを添加したが、乳化
液に予め水溶性モノマーを添加した後に液晶組成物を分
散させて液晶マイクロカプセル７-3を製造してもよい。

【０１８９】親水性の液晶マイクロカプセル７-3を製造
するのに用いられる疎水性モノマーとしては、疎水性の
アクリル酸エステル；疎水性のメタクリル酸エステル；
疎水性のフマル酸エステル；及びイソプレン、クロロプ
レン、ブタジエン、フルオロプレン等のジエン誘導体を
挙げることができる。

【０１９０】上記疎水性のアクリル酸エステル、メタク
リル酸エステル、及びフマル酸エステルとしては、カル
ボニル基に結合する酸素原子に、−Ｃ_n Ｈ_2n+1で示され
る直鎖状の飽和炭化水素基；−Ｃ_n Ｈ_2n-1基等で示され
る環状或いは不飽和結合を有する直鎖状の炭化水素基；
−Ｃ_n Ｈ_2n-mＦ_m+1 で示される少なくとも１つの水素原
子がフッ素原子で置換された直鎖状の炭化水素基；−Ｃ
_n Ｈ_2n-mＦ_m-1 で示される少なくとも１つの水素原子が
フッ素原子で置換された環状の炭化水素基；フェニル
基、アルキルフェニル基、及びこれらの水素原子の少な
くとも１つをフッ素原子で置換した置換基等を有する化
合物を用いることができる。なお、式中、ｎは２以上の
整数を示し、ｍは２以上でありかつ２ｎ以下の整数を示
す。

【０１９１】また、親水性の液晶マイクロカプセル７-3
を製造するのに用いられる水溶性モノマーとしては、水
溶性のアクリル酸エステル；水溶性のメタクリル酸エス
テル；アクリロニトリル；メタクリロニトリル誘導体及
びその誘導体；複素環を有するビニルモノマー等を挙げ
ることができる。

【０１９２】上記水溶性のアクリル酸エステル及びメタ
クリル酸エステルとしては、カルボニル基に結合する酸
素原子に、アミノ基、アミド基、イミド基等のアミン類
の置換基；水酸基；及びグリシジルエーテル基等の親水
基をエステル部分に有する化合物やメチルメタクリレー
ト等を用いることができる。

【０１９３】これら化合物を液晶材料に混合する場合、
用いる材料により異なるが、一般に、液晶材料に対し５
〜３０重量％まで含有させることができる。また、乳化
液中に含有させる場合、乳化液に対し０．０５〜１０重
量％まで含有させることができる。

【０１９４】以上説明した第１〜第５の実施形態におい
て、液晶層６には、加熱処理を施すことが好ましい。液
晶層６を、液晶マイクロカプセルの透明被膜のガラス転
移温度以下の温度で加熱することにより、空隙を低減す
ることができる。

【０１９５】また、液晶マイクロカプセル分散液を電極
４等に塗布した後、真空下で脱泡処理することが好まし
い。このような脱泡処理を施すことにより、液晶層６に
残留する気泡を除去し、空隙をより低減することができ
る。

【０１９６】なお、以上説明した第１〜第５の実施形態
において、特に記載がない限り、同一の番号が付された
部材には同様の材料を用いることができる。また、同一
の参照番号が付された部材について重複する説明は省略
されている。

【０１９７】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。

【０１９８】（実施例１）以下に示す方法により、図１
に示す液晶表示素子１を作製した。

【０１９９】液晶材料としては、正の誘電異方性を有す
るネマチック液晶であるメルク社製ＺＬＩ−１８４０を
用いた。この液晶材料８０重量部、水溶性モノマーであ
るメチルメタクリレート７重量部、疎水性のモノマーで
あるイソブチルメタクリレート７重量部、架橋剤である
エチレングリコールジメタクリレート１重量部及びベン
ゾイルパーオキサイド０．２重量部を混合・溶解した。
この混合液を、３重量部のポリビニルアルコールととも
に３００重量部の純水中に投入し、ホモジナイザで乳化
した。

【０２００】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて、
上記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、
液晶材料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル
７を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均
粒径が６μｍであった。

【０２０１】次に、この液晶マイクロカプセル７と、ス
チレン−ブタジエン共重合体からなり平均粒径が０．３
μｍの透明微粒子８とを１０：１の重量比で混合し、こ
の混合物を１０重量％のイソプロピルアルコール水溶液
中に１０重量％の濃度で分散させて液晶マイクロカプセ
ル分散液を調製した。

【０２０２】この液晶マイクロカプセル分散液を、透明
電極４が形成されたガラス基板２上に塗布・乾燥するこ
とにより、液晶層６を形成した。液晶層６上に、透明電
極５が形成されたガラス基板３を配置し、さらに全体を
ポリアミド製の袋に入れた。このポリアミド製の袋の内
部を減圧し、１２０℃の温度に加熱・密着することによ
り、液晶表示素子１を作製した。

【０２０３】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の白色から透明状態
へと変化した。透過吸光度から求めたコントラスト比は
３０であった。

【０２０４】（比較例１）透明微粒子８を用いなかった
こと以外は、実施例１と同様にして液晶表示素子を作製
した。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したと
ころ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコ
ントラスト比は２３に減少していた。これは、透過光強
度が減少したためであり、液晶層内に微小な空隙がより
多く存在することを示している。

【０２０５】（実施例２）図１に示す液晶表示素子１
を、二色性色素を用いて以下に示す方法により作製し
た。

【０２０６】まず、チッソ社製フッ素系液晶ＬＩＸＯＮ
−５０６５ＸＸに三井東圧社製の黒色二色性色素Ｓ−４
３５を１重量％溶解して液晶材料を調製した。この液晶
材料８０重量部、水溶性モノマーであるアクリロニトリ
ル７重量部、疎水性モノマーである２，２，３，３−テ
トラフルオロプロピルメタクリレート７重量部、架橋剤
であるジビニルベンゼン１重量部及びベンゾイルパーオ
キサイド０．２重量部を混合・溶解した。この混合液
を、３重量部のポリビニルアルコールとともに３００重
量部の純水中に投入し、ホモジナイザで乳化した。

【０２０７】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて、
上記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、
液晶材料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル
７を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均
粒径が７μｍであった。

【０２０８】次に、この液晶マイクロカプセル７と、ポ
リメチルメタクリレートからなり平均粒径が０．３μｍ
の透明微粒子８とを１０：１の重量比で混合し、この混
合物を１０重量％のイソプロピルアルコール水溶液中に
１０重量％の濃度で分散させて、液晶マイクロカプセル
分散液を調製した。

【０２０９】この液晶マイクロカプセル分散液を、アル
ミニウム反射電極４が形成されたガラス基板２上に塗布
・乾燥することにより、液晶層６を形成した。液晶層６
上に、透明電極５が形成された高分子フィルム３をヒー
トローラでラミネートすることにより、液晶表示素子１
を作製した。

【０２１０】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７の
透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射濃度計から求めたコントラスト比は
４．２であった。

【０２１１】（比較例２）透明微粒子８を用いなかった
こと以外は、実施例２と同様にして液晶表示素子を作製
した。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したと
ころ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコ
ントラスト比は３．２に減少していた。これは、黒色の
色濃度が減少したためであり、液晶層内に微小の空隙が
より多く存在することを示している。

【０２１２】（実施例３）図１に示す液晶表示素子１
を、負の誘電異方性を有する液晶化合物を液晶材料とし
て用いて、以下に示す方法により作製した。

【０２１３】液晶材料としては、負の誘電異方性を有す
るネマチック液晶であるメルク社製ＺＬＩ−２６５９を
液晶材料として用いた。この液晶材料８０重量部、水溶
性モノマーであるメチルメタクリレート３重量部、疎水
性モノマーであるオクタデシルメタクリレート１１重量
部、架橋剤であるジビニルベンゼン１重量部、及び架橋
剤であるベンゾイルパーオキサイド０．２重量部を混合
・溶解した。この混合液を、３重量部の界面活性剤とと
もに３００重量部の純水中に投入し、ホモジナイザで乳
化した。

【０２１４】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて、
上記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、
液晶材料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル
７を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均
粒径が６μｍであった。

【０２１５】次に、この液晶マイクロカプセル７と、ポ
リ塩化ビニルからなり平均粒径が０．５μｍの透明微粒
子８とを１０：１の重量比で混合し、この混合物を１０
重量％のイソプロピルアルコール水溶液中に１０重量％
の濃度で分散させて、液晶マイクロカプセル分散液を調
製した。

【０２１６】この液晶マイクロカプセル分散液を、透明
電極４が形成されたガラス基板２上に塗布・乾燥するこ
とにより、液晶層６を形成した。液晶層６上に、透明電
極５が形成されたガラス基板３を配置し、さらに全体を
ポリアミド製の袋に入れた。ポリアミド製の袋の内部を
減圧し、１００℃の温度に加熱・密着することにより、
液晶表示素子１を作製した。

【０２１７】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１０Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の透明状態から白色
へと変化した。透過吸光度から求めたコントラスト比は
３０であった。

【０２１８】（比較例３）透明微粒子８を用いなかった
こと以外は、実施例３と同様にして液晶表示素子を作製
した。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したと
ころ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコ
ントラスト比は２３に減少していた。これは、透過光強
度が減少したためであり、液晶層内に微小の空隙がより
多く存在することを示している。

【０２１９】（実施例４）図２０（ａ）及び（ｂ）に示
す３層構造のカラー液晶表示素子１-1を、透明微粒子８
を用いて以下に示す方法により製造した。なお、図２０
（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の実施例４に係
る液晶表示素子を概略的に示す斜視図及び断面図であ
る。

【０２２０】３層構造の液晶表示素子１-1を製造するに
当り、まず、チッソ社製フッ素系液晶ＬＩＸＯＮ５０３
５ＸＸに、上記化学式（１１）に示すイエロー色のアン
トラキノン系二色性色素を溶解して液晶材料２１-1を調
製した。この液晶材料２１-1を８０重量部、フッ素系メ
タクリレートを１５重量部、ベンゾイルパーオキサイド
を０．２重量部の比で混合し、３重量部の界面活性剤を
溶解した純水３００重量部に滴下・重合した。なお、こ
の滴下・重合は、界面活性剤を含有する純水を６５℃に
保ち、１０００ｒｐｍの速度で攪拌しながら行った。

【０２２１】１時間重合後、孔径が１μｍのフィルタで
濾過し、極端に粒径の小さい液晶マイクロカプセルを除
去した後、純水で３回洗浄し乾燥することにより、平均
粒径５μｍの液晶マイクロカプセルを得た。

【０２２２】次に、この液晶マイクロカプセル３０重量
部とエポキシプレポリマー（エピコート）８重量部とを
混合し、５重量％のゼラチン水溶液２００重量部に滴下
・攪拌して微小滴状に分散させた。この分散液の温度を
４０℃に保ち、さらに、アミン系硬化剤３重量部を純水
５０重量部に溶解した硬化剤水溶液を滴下しながら、１
時間攪拌を続けた。

【０２２３】１時間経過後、孔径１μｍのフィルタで濾
過し、極端に粒径の小さい液晶マイクロカプセルを除去
した後、純水で３回洗浄し乾燥することにより、液晶材
料２１-1がフッ素系ポリメタクリレート膜とエポキシ膜
とで包含された２重構造のイエローの液晶マイクロカプ
セルを得た。なお、このイエローの液晶マイクロカプセ
ルの平均粒径は６μｍであった。

【０２２４】次に、上記化学式（１１）に示す二色性色
素の代わりに、化学式（２０）に示すマゼンタ色のアン
トラキノン系二色性色素を用いて液晶材料２１-2を調製
したこと以外は、イエローの液晶マイクロカプセルと同
様にして、マゼンタの液晶マイクロカプセルを作製し
た。なお、このマゼンタの液晶マイクロカプセルの平均
粒径は６μｍであった。

【０２２５】さらに、上記化学式（１１）に示す二色性
色素の代わりに、化学式（２９）に示すシアン色のアン
トラキノン系二色性色素を用いて液晶材料２１-3を調製
したこと以外は、イエローの液晶マイクロカプセルと同
様にして、シアンの液晶マイクロカプセルを作製した。
なお、このシアンの液晶マイクロカプセルの平均粒径は
６μｍであった。

【０２２６】次に、上記イエローの液晶マイクロカプセ
ルと、ポリ塩化ビニルからなり平均粒径が０．５μｍの
透明微粒子８とを１０：１の重量比で混合し、この混合
物を１０重量％のイソプロピルアルコール水溶液中に１
０重量％の濃度で分散させて、液晶マイクロカプセル分
散液を調製した。

【０２２７】この液晶マイクロカプセル分散液を、ガラ
ス基板２上に塗布・乾燥し、テフロン板を押し付けて、
１２０℃で３時間加熱・密着させることにより、液晶マ
イクロカプセルの最外層のエポキシ膜をガラス化させ
た。室温にまで冷却してガラス化したエポキシ膜を硬化
させた後、テフロン板をはずして液晶層６-1を形成し
た。なお、ガラス基板２上には複数系統のＴＦＴ３０が
形成され、その上には絶縁層（図示せず）を介してアル
ミニウムからなる反射電極４が形成されている。

【０２２８】このようにして形成した液晶層６-1上に、
透明導電材料をスパッタリングし、これをフォトリソグ
ラフィー及びエッチングによりパターニングして、透明
電極５-1を形成した。なお、透明電極５-1は、透明導電
材料の粉末を所定の溶媒に分散させた分散液をパターニ
ング印刷することによっても形成することができる。

【０２２９】次に、上述の方法を用いて、透明電極５-1
上に、マゼンタの液晶層６-2、透明電極５-2、シアンの
液晶層６-3、及び透明電極５-3を順次積層することによ
り、図２０（ａ）及び（ｂ）に示す液晶表示素子１-1を
作製した。

【０２３０】以上のようにして作製した液晶表示素子１
-1において、反射電極４、透明電極５-1、５-2は、それ
ぞれＴＦＴ３０に電気的に接続されている。透明電極５
-3上には、ガラス基板または高分子フィルムを配置して
もよい。その場合、予め透明電極５-3が設けられたガラ
ス基板または高分子フィルムを用いて液晶表示素子１-1
を作製することができる。また、液晶層５-1、５-2、５
-3の積層順に特に制限はない。

【０２３１】なお、図２０（ａ）及び（ｂ）において、
液晶マイクロカプセル及び透明微粒子は省略して描かれ
ており、図２０（ａ）においては、液晶マイクロカプセ
ル中の液晶材料２１-nのみが描かれている。

【０２３２】図２１（ａ）〜（ｈ）に、この液晶表示素
子１-1の駆動方法の概略を示す。図２１（ａ）〜（ｈ）
は、液晶表示素子１-1に印加する電圧の組み合せ、液晶
材料の配向、及び表示色の関係を概略的に示す図であ
る。また、図中、Ｇは基準電位であるＧＮＤを意味し、
Ｖは基準電位とは異なる所定の電位を意味する。液晶層
を挟持する一対の電極の電位をそれぞれＧ及びＶとする
ことにより、液晶層中の液晶材料の配向が一方向へ制御
される。

【０２３３】上記液晶表示素子１-1でカラー表示を行う
場合、図２１（ａ）〜（ｈ）に示すように、印加する電
圧のパターンを演算回路で予め決めておく。なお、図
中、１つの表示色に対して２通りの電圧パターンが描か
れているのは、交流電圧を印加するためである。

【０２３４】液晶表示素子１-1を、図２１（ａ）〜
（ｈ）に示す電圧パターンで駆動したところ、混色性が
良好であり、それぞれの色を良好に表示できることが確
認された。また、図２１（ａ）及び（ｅ）に示すよう
に、５０Ｈｚ、５Ｖの交流電圧を印加して白色及び黒色
表示を行ったところ、コントラスト比は５．０であっ
た。

【０２３５】（比較例４）透明微粒子８を用いないこと
以外は、実施例４と同様にして３層構造の液晶表示素子
を作製した。この液晶表示素子を５０Ｈｚ、５Ｖの交流
電圧を印加して駆動したところ、白黒のコントラスト比
が４．３と実施例４の液晶表示素子１-1に比べて低く、
混色性も不十分であった。

【０２３６】（実施例５）透明微粒子８を用いずに、基
板２上に図８（ａ）に示す突起部９-4を形成したこと以
外は実施例１と同様にして、図２に示す液晶表示素子１
を作製した。

【０２３７】すなわち、透明電極４が設けられた基板２
上に、感光性アクリル樹脂を用いて図８（ａ）に示す突
起部９-4を形成し、この基板２上に、透明微粒子８を用
いないこと以外は実施例１と同様にして、液晶マイクロ
カプセル分散液の塗布等を行い、液晶表示素子１を作製
した。

【０２３８】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の白色から透明状態
へと変化した。透過吸光度から求めたコントラスト比は
３０であった。

【０２３９】（実施例６）透明微粒子８を用いずに、基
板２上に図８（ｂ）に示す突起部９-5を形成したこと以
外は実施例２と同様にして、図２に示す液晶表示素子１
を作製した。

【０２４０】すなわち、反射電極４が設けられた基板２
上に、感光性ポリイミドを用いて、図８（ｂ）に示す突
起部９-5を形成し、この基板２上に、透明微粒子８を用
いないこと以外は実施例１と同様にして、液晶マイクロ
カプセル分散液の塗布等を行い、液晶表示素子１を作製
した。

【０２４１】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射濃度計から求めたコントラスト比は
４．２であった。

【０２４２】（実施例７）図８（ｂ）に示す突起部９-5
を形成する代わりに、図３に示す突起部９を形成したこ
と以外は実施例６と同様にして、図２に示す液晶表示素
子１を作製した。

【０２４３】すなわち、まず、反射電極４が設けられた
基板２上に、ＳｉＯ₂ 層を形成した後、レジストを用い
てパターニングすることにより、図３に示すようにＳｉ
Ｏ₂からなる突起部９を形成した。次に、突起部９が形
成された基板２上に、透明微粒子８を用いないこと以外
は実施例１と同様にして、液晶マイクロカプセル分散液
の塗布等を行い、液晶表示素子１を作製した。

【０２４４】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射濃度計から求めたコントラスト比は
４．２であった。

【０２４５】（実施例８）図８（ｂ）に示す突起部９-5
を形成せずに、図４（ａ）及び（ｂ）に示す突起部９-1
を形成したこと以外は実施例６と同様にして、図２に示
す液晶表示素子１を作製した。

【０２４６】すなわち、反射電極４上にポリイミド膜を
形成し、このポリイミド膜を型押しすることにより、図
４（ａ）及び（ｂ）に示す突起部９-1を形成した。次
に、突起部９-1が形成された基板２上に、透明微粒子８
を用いないこと以外は実施例１と同様にして、液晶マイ
クロカプセル分散液の塗布等を行い、液晶表示素子１を
作製した。

【０２４７】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７の
透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射濃度計から求めたコントラスト比は
４．５であった。

【０２４８】（実施例９）透明微粒子８を用いずに、中
間基板を用い、図６（ａ）及び（ｂ）に示す突起部９-3
を形成したこと以外は実施例４と同様にして、図２０
（ａ）及び（ｂ）に示すカラー液晶表示素子１-1を作製
した。

【０２４９】すなわち、まず、厚さ０．７ｍｍのガラス
基板２、及び厚さ０．５ｍｍのガラスからなる２枚の中
間基板（図示せず）のそれぞれに、ＴＦＴ、ゲート配
線、及び信号配線を形成した。ガラス基板２のＴＦＴを
形成した面に、厚さ２μｍのポリイミド膜（図示せず）
を形成し、型押しにより表面にディンプル加工を施し
た。このポリイミド膜上に、アルミニウムからなる反射
電極４を１０００オングストロームの厚さで蒸着し、基
板２に形成されたＴＦＴのソース電極に電気的に接続し
た。

【０２５０】中間基板のそれぞれの両面には、５００オ
ングストロームの厚さで電極５-1、５-2としてＩＴＯ膜
を形成し、ＴＦＴを形成した面のＩＴＯ膜をパターニン
グして、各画素毎にＴＦＴのソース電極に電気的に接続
した。

【０２５１】次に、基板２及び２枚の中間基板のそれぞ
れについて、ＴＦＴを形成した面に、感光性ポリイミド
を用いて図６（ａ）及び（ｂ）に示す突起部９-3を形成
した。これら基板２及び２枚の中間基板のそれぞれの突
起部９-3が形成された面に、実施例４と同様にしてそれ
ぞれイエロー、マゼンタ、シアンの液晶層６-1、６-2、
６-3を形成した。

【０２５２】また、基板２とは別の厚さ０．７ｍｍのガ
ラス基板（図示せず）の一方の主面に、５００オングス
トロームの厚さで電極５-3としてＩＴＯ膜を形成した。

【０２５３】これら基板２及び２枚の中間基板を、液晶
層６-1、６-2、６-3が基板２側からイエロー、マゼン
タ、シアンの順に配置されるように積層し、さらに液晶
層６-3上に、上記ガラス基板を配置し、外周部を周辺シ
ール剤であるエポキシ樹脂で封止した。これを、１２０
℃、真空下で２時間加熱・密着させるとともに、周辺シ
ール剤であるエポキシ樹脂を硬化することにより、液晶
表示素子１-1を作製した。

【０２５４】以上のようにして作製した液晶表示素子１
-1を、図２１（ａ）〜（ｈ）に示す電圧パターンで駆動
したところ、混色性が良好であり、それぞれの色を良好
に表示できることが確認された。また、図２１（ａ）及
び（ｅ）に示すように、５０Ｈｚ、５Ｖの交流電圧を印
加して白色及び黒色表示を行ったところ、コントラスト
比は５．０であり、色調も良好であった。

【０２５５】（比較例５）突起部９-3を設けないこと以
外は、実施例９と同様にして３層構造の液晶表示素子を
作製した。この液晶表示素子を５０Ｈｚ、５Ｖの交流電
圧を印加して駆動したところ、白黒のコントラスト比が
４．３と実施例４の液晶表示素子１-1に比べて低く、混
色性も不十分であった。

【０２５６】（実施例１０）図１１（ａ）〜（ｃ）に示
す方法により、図１０に示す液晶表示素子１を作製し
た。

【０２５７】液晶材料としては、正の誘電異方性を有す
るネマチック液晶であるメルク社製ＬＩＸＯＮ５０５２
を用いた。この液晶材料８０重量部、アクリロニトリル
９重量部、イソプレン７重量部、架橋剤であるジビニル
ベンゼン１重量部、及び開始剤であるベンゾイルパーオ
キサイド０．２重量部を混合・溶解した。この混合液
を、３重量部のポリビニルアルコールとともに３００重
量部の純水中に投入し、多孔質ガラスを用いた膜乳化法
で乳化した。

【０２５８】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて上
記混合液を濾過し、純水で洗浄することにより、液晶材
料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル７を得
た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均粒径が
１２μｍであった。

【０２５９】次に、この液晶マイクロカプセル７と、イ
ソプレンゴムからなる透明微粒子８とを１０：１の重量
比で混合し、この混合物を、２重量％のポリビニルピロ
リドン水溶液中に２５重量％の濃度で分散させて液晶マ
イクロカプセル分散液を調製した。

【０２６０】次に、図１１（ａ）に示すように、この液
晶マイクロカプセル分散液を、アルミニウムからなる反
射電極４が形成されたガラス基板２上に、スリットコー
タにより塗布した。さらに、図１１（ｂ）に示すよう
に、乾燥することにより溶媒を除去し、電極４上で液晶
マイクロカプセル７と透明微粒子８とからなる層を形成
した。

【０２６１】次に、透明微粒子８のガラス転移温度以
上、液晶マイクロカプセル７の透明被膜のガラス転移温
度未満の温度でエージングして、透明微粒子８をガラス
化した。これを冷却することにより、図１１（ｃ）に示
すように、ガラス化した透明微粒子８を硬化させて樹脂
１２を形成し、液晶マイクロカプセル７間の空隙が透明
被膜と一体化した樹脂１２で充填された液晶層６を形成
した。

【０２６２】さらに、液晶層６上に、透明電極５が形成
された高分子フィルム３を配置し、ヒートローラでラミ
ネートすることにより、液晶表示素子１を作製した。

【０２６３】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加した時の、光透過率は９０％であり、コン
トラスト比は３：１と良好であった。

【０２６４】（比較例６）透明微粒子８を用いずに液晶
層８を形成したこと以外は、実施例１０と同様にして液
晶表示素子を作製した。すなわち、液晶層６の空隙を樹
脂１２で充填せずに液晶表示素子を作製した。この液晶
表示素子を５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加して駆動
したところ、光透過率は７５％であり、液晶層６の空隙
を樹脂１２で充填した上記実施例１０の液晶表示素子１
に比べて、コントラストが低下していた。

【０２６５】（実施例１１）ポリビニルピロリドン水溶
液の代わりに、ヒドロキシメチルエチルセルロース水溶
液を用いたこと以外は実施例１０と同様にして、図１０
に示す液晶表示素子１を作製した。

【０２６６】この液晶表示素子１を、顕微鏡で観察した
ところ、液晶マイクロカプセル７の透明被膜の破壊は確
認されず、空隙は見出されなかった。また、この液晶表
示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加した時
の、光透過率は９２％であり、コントラスト比は３：１
と良好であった。

【０２６７】（比較例７）透明微粒子８を用いずに液晶
層８を形成したこと以外は、実施例１１と同様にして液
晶表示素子を作製した。すなわち、液晶層６の空隙を樹
脂１２で充填せずに液晶表示素子を作製した。この液晶
表示素子を５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加して駆動
したところ、光透過率は７５％であり、液晶層６の空隙
を樹脂１２で充填した上記実施例１１の液晶表示素子１
に比べて、コントラストが低下していた。

【０２６８】（実施例１２）図１２（ａ）〜（ｄ）に示
す方法により、図１０に示す液晶表示素子１を作製し
た。

【０２６９】液晶材料としては、正の誘電異方性を有す
るネマチック液晶であるメルク社製ＬＩＸＯＮ５０５２
を用いた。この液晶材料８０重量部、メチルメタクリレ
ート７重量部、ジイソブチルフマル酸７重量部、及び架
橋剤であるＴＭＰＴＡ０．５重量部を混合・溶解した。
この混合液を、３重量部のポリビニルアルコールととも
に３００重量部の純水中に投入し、ホモジナイザで乳化
した。

【０２７０】これを６０℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて上
記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、液
晶材料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル７
を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均粒
径が６μｍであった。

【０２７１】次に、この液晶マイクロカプセル７を、１
重量％のヒドロキシメチルセルロース水溶液中に２０重
量％の濃度で分散させて液晶マイクロカプセル分散液を
調製し、減圧下（１Ｔｏｒｒ）で攪拌して脱泡処理を施
した。

【０２７２】脱泡処理後の液晶マイクロカプセル分散液
を、透明電極４が形成されたガラス基板２上に、ディッ
ピングにより塗布・乾燥して、図１２（ａ）に示すよう
に液晶マイクロカプセル７を積層した。これを加熱し
て、図１２（ｂ）に示すように、それぞれの液晶マイク
ロカプセル７の透明被膜を融着させた。なお、このと
き、液晶マイクロカプセル７間には、空隙が残留してい
る。

【０２７３】次に、図１２（ｃ）に示すように、積層さ
れた液晶マイクロカプセル７上に、常温下で、４重量％
のポリビニルアルコール（分子量３０００）水溶液をス
リットコータを用いてオーバーコートした。なお、ポリ
ビニルアルコール水溶液は、０．０５μｍ（液晶マイク
ロカプセル７が形成する層の厚さの１％以下程度）の厚
さで塗布した。

【０２７４】さらに、図１２（ｄ）に示すように、この
ポリビニルアルコール水溶液を液晶マイクロカプセル７
間に浸透させ、乾燥することにより、液晶マイクロカプ
セル７間の空隙が樹脂１２で充填された液晶層６を形成
した。

【０２７５】液晶層６上に、透明電極５が形成されたガ
ラス基板３を配置し、減圧下（１Ｔｏｒｒ）で封止する
ことにより、液晶表示素子１を作製した。

【０２７６】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加した時の、光透過率は９２％であり、コン
トラスト比は３：１と良好であった。

【０２７７】（比較例８）液晶層６の形成にポリビニル
アルコール水溶液を用いなかったこと以外は、実施例１
２と同様にして液晶表示素子を作製した。すなわち、液
晶層６の空隙を樹脂１２で充填せずに液晶表示素子を作
製した。この液晶表示素子を５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電
圧を印加して駆動したところ、光透過率は８１％であ
り、液晶層６の空隙を樹脂１２で充填した上記実施例１
２の液晶表示素子１に比べて、コントラストが低下して
いた。

【０２７８】（実施例１３）ジイソブチルフマル酸の代
わりにイソプレンを用いて液晶マイクロカプセル７を作
製したこと以外は実施例１２と同様にして、図１０に示
す液晶表示素子１を作製した。

【０２７９】この液晶表示素子１を、顕微鏡で観察した
ところ、液晶マイクロカプセル７の透明被膜の破壊は確
認されず、空隙は見出されなかった。また、この液晶表
示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加した時
の、光透過率は９２％であり、コントラスト比は３：１
と良好であった。

【０２８０】（比較例９）液晶層６の形成にポリビニル
アルコール水溶液を用いなかったこと以外は、実施例１
３と同様にして液晶表示素子を作製した。すなわち、液
晶層６の空隙を樹脂１２で充填せずに液晶表示素子を作
製した。この液晶表示素子を５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電
圧を印加して駆動したところ、光透過率は８１％であ
り、液晶層６の空隙を樹脂１２で充填した上記実施例１
３の液晶表示素子１に比べて、コントラストが低下して
いた。

【０２８１】（実施例１４）以下に示す方法により、図
１０に示す液晶表示素子１を作製した。

【０２８２】液晶材料としては、正の誘電異方性を有す
るネマチック液晶であるメルク社製ＬＩＸＯＮ５０５２
を用いた。この液晶材料８０重量部、ジイソブチルフマ
ル酸１４重量部、及び架橋剤であるＴＭＰＴＡ０．５重
量部を混合・溶解した。この混合液を、３重量部のポリ
ビニルアルコールとともに３００重量部の純水中に投入
し、ホモジナイザで乳化した。

【０２８３】これを６０℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で１時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。１時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて上
記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、液
晶材料が透明被膜で包含された液晶マイクロカプセル７
を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７は、平均粒
径が６μｍであった。

【０２８４】次に、この液晶マイクロカプセル７を３重
量％のポリエチレングリコール水溶液中に２０重量％の
濃度で分散させて液晶マイクロカプセル分散液を調製
し、減圧下（１０^-2Ｔｏｒｒ）で攪拌して脱泡処理を施
した。この脱泡処理後の液晶マイクロカプセル分散液に
ついて粒度分布測定を行ったところ、サブミクロンオー
ダーの粒子は観測されなかった。

【０２８５】さらに、この液晶マイクロカプセル分散液
を、透明電極４が形成されたプラスチック基板２上に、
スリットコータにより塗布・乾燥することにより溶媒を
除去して、液晶層６を形成した。このとき、液晶マイク
ロカプセル７間には、ポリエチレングリコールが充填さ
れたが、空隙が残留していた。

【０２８６】次に、液晶層６上に、透明電極５が形成さ
れたプラスチック基板３を配置し、減圧下（１０^-3Ｔｏ
ｒｒ）でラミネートすることにより、液晶表示素子１を
作製した。これにより、液晶マイクロカプセル７間に残
留する空隙が低減された。

【０２８７】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加した時の、光透過率は９０％であり、コン
トラスト比は３．０と良好であった。

【０２８８】（実施例１５）プラスチック基板３のラミ
ネートを、減圧下（１０^-3Ｔｏｒｒ）で行わなかったこ
と以外は、実施例１４と同様にして液晶表示素子を作製
した。すなわち、液晶層６の空隙の樹脂１２で完全に充
填せずに液晶表示素子を作製した。この液晶表示素子を
５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加して駆動したとこ
ろ、光透過率は８０％であり、液晶層６の空隙を樹脂１
２で完全に充填した上記実施例１４の液晶表示素子１に
比べて、コントラストが低下していた。

【０２８９】（実施例１６）以下に示す方法により、そ
れぞれ吸収波長の異なる３層の液晶層を積層して、図１
７に示す液晶表示素子１を作製した。

【０２９０】まず、ネマチック液晶であるメルク社製Ｚ
ＬＩ−１８４０に、イエロー二色性色素Ｇ−２３２を１
重量％の濃度で溶解して液晶材料２１-1を調製した。こ
の液晶材料２１-1を８０重量部、水溶性モノマーである
アクリル酸を７重量部、疎水性モノマーであるイソブチ
ルメタクリレートを１３重量部、架橋剤であるエチレン
グリコールジメタクリレートを１重量部及びベンゾイル
パーオキサイドを０．２重量部の比で混合・溶解した。
この混合液を、３重量部のポリビニルアルコールととも
に３００重量部の純水中に投入し、ホモジナイザで乳化
した。

【０２９１】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で攪拌して、上記モノマー成分を重合させた。１時
間攪拌後、１μｍの孔径のフィルタを用いて、上記混合
液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、負のゼー
タ電位を有するイエローの液晶マイクロカプセル７-2を
得た。なお、上記負のゼータ電位を有するイエローの液
晶マイクロカプセル７-2は、平均粒径が６μｍであり、
純水中でのゼータ電位は−５０ｍＶであった。

【０２９２】次に、水溶性モノマーとして、アクリル酸
の代わりにアミノエチルメタクリレートを用いたこと以
外は同様にして、正のゼータ電位を有するイエローの液
晶マイクロカプセル７-1を得た。なお、上記正のゼータ
電位を有するイエローの液晶マイクロカプセル７-1は、
平均粒径が６μｍであり、純水中でのゼータ電位は＋７
０ｍＶであった。

【０２９３】次に、イエロー二色性色素Ｇ−２３２の代
わりに、三井東圧社製のマゼンタ二色性色素Ｍ−７７７
を用いて液晶材料２１-2を調製したこと以外は同様にし
て、正及び負のゼータ電位を有するマゼンタの液晶マイ
クロカプセル７-1、７-2をそれぞれ作製した。

【０２９４】さらに、イエロー二色性色素Ｇ−２３２の
代わりに、三井東圧社製のシアン二色性色素ＳＩ−５０
１を用いて液晶材料２１-3を調製したこと以外は同様に
して、正及び負のゼータ電位を有するシアンの液晶マイ
クロカプセル７-1、７-2をそれぞれ作製した。

【０２９５】以上のようにして作製した液晶マイクロカ
プセル７-1、７-2を、各色毎に等重量で混合し、それぞ
れ純水中に分散させて、イエロー、マゼンタ、シアンの
液晶マイクロカプセル分散液を調製した。

【０２９６】これら液晶マイクロカプセル分散液を、拡
散反射電極４が設けられた基板２上に、順次塗布・乾燥
して、液晶層６を形成した。なお、液晶層６は、基板２
側から、イエロー、マゼンタ、シアンの液晶層が順次積
層された３層構造を有している。

【０２９７】次に、液晶層６上に、透明電極５が形成さ
れたガラス基板３を配置し、さらに全体をポリアミド製
の袋に入れた。このポリアミド製の袋の内部を減圧し、
１２０℃の温度に加熱・密着することにより、液晶表示
素子１を作製した。

【０２９８】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、２５Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射吸光度から求めたコントラスト比は
６であった。

【０２９９】（比較例１０）ゼータ電位の異なる液晶マ
イクロカプセル７-1、７-2を混合して用いずに、正のゼ
ータ電位を有する液晶マイクロカプセル７-1のみを用い
て液晶層６を形成したこと以外は、実施例１６と同様に
して液晶表示素子を作製した。また、同様にして、負の
ゼータ電位を有する液晶マイクロカプセル７-2のみを用
いて、液晶表示素子を作製した。

【０３００】これら液晶表示素子について顕微鏡で観察
したところ、いずれの場合も空隙が見出された。また、
同条件でのコントラスト比が低下しており、色調はシア
ン色に偏っていた。すなわち、混色性が低下していた。

【０３０１】（実施例１７）以下に示す方法により、図
１９に示す液晶表示素子１を作製した。

【０３０２】まず、乳化の際に、乳化液に１重量部のア
クリロニトリルをさらに添加しモノマー成分の重合を４
時間行ったこと以外は実施例１と同様にして、図１８
（ａ）〜（ｃ）に示す非球状の液晶マイクロカプセル７
-3を製造した。なお、液晶マイクロカプセル７-3の平均
粒径は６μｍであり、距離Ｄの平均値はおよそ１．０μ
ｍであった。

【０３０３】この液晶マイクロカプセル７-3を用い、透
明微粒子８を用いなかったこと以外は実施例１と同様に
して、液晶表示素子１を作製した。

【０３０４】なお、この液晶層形成工程をより詳細に説
明するために、図２２（ａ）〜（ｃ）に、表面に凹部を
有する液晶マイクロカプセル７-3を用いた液晶層形成工
程の概略を示す。図２２（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、
本発明の実施例１７に係る液晶表示素子の液晶層の上面
図である。

【０３０５】液晶層６を形成するに当り、まず、図２２
（ａ）に示すように、基板２上に、上記液晶マイクロカ
プセル７-3を含有する液晶マイクロカプセル分散液を塗
布する。このとき、液晶マイクロカプセル７-3は、相互
に融着せずに分散されており、透明被膜表面の窪みは保
たれている。

【０３０６】次に、図２２（ｂ）に示すように、液晶マ
イクロカプセル分散液から溶媒の除去を開始する。その
結果、液晶マイクロカプセル７-3は、僅かに融着し、透
明被膜が引き伸ばされ、表面の窪みは皺状に変化する。

【０３０７】さらに、図２２（ｃ）に示すように、溶媒
を完全に除去する。このようにして形成された液晶層
は、液晶マイクロカプセル７-3が相互に融着するため、
殆ど空隙が残されていない。また、この融着により、液
晶マイクロカプセル７-3の透明被膜はより引き伸ばされ
るため、透明被膜表面に皺は残留しない。

【０３０８】以上のような液晶層形成工程を経て作製し
た液晶表示素子１を、顕微鏡で観察したところ、液晶マ
イクロカプセル７の透明被膜の破壊は確認されず、空隙
は見出されなかった。また、この液晶表示素子１に５０
Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加したところ、非印加時の
白色から透明状態へと変化した。透過吸光度から求めた
コントラスト比は３０であった。

【０３０９】（比較例１１）アクリロニトリルを用いな
かったこと以外は実施例１７と同様にして液晶マイクロ
カプセルを製造した。このようにして製造された液晶マ
イクロカプセルは、表面に凹部を有しておらず、ほぼ球
形であった。

【０３１０】次に、この球状の液晶マイクロカプセルを
用いて、実施例１７と同様にして液晶表示素子を作製し
た。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したとこ
ろ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコン
トラスト比は２３に減少していた。これは、透過光強度
が減少したためであり、液晶層内に微小の空隙が存在す
ることを示している。

【０３１１】（実施例１８）図１９に示す液晶表示素子
１を、二色性色素を用いて以下に示す方法により作製し
た。

【０３１２】まず、チッソ社製フッ素系液晶ＬＩＸＯＮ
−５０６５ＸＸに三井東圧社製の黒色二色性色素Ｓ−４
３５を１重量％溶解して液晶材料を調製した。この液晶
材料８０重量部、疎水性モノマーである２，２，３，３
−テトラフルオロプロピルメタクリレート１３重量部、
架橋剤であるジビニルベンゼン１重量部及びベンゾイル
パーオキサイド０．２重量部を混合・溶解した。この混
合液を、１重量部のアクリロニトリル及び３重量部のポ
リビニルアルコールとともに３００重量部の純水中に投
入し、ホモジナイザで乳化した。

【０３１３】これを８５℃の温度、５００ｒｐｍの攪拌
速度で４時間攪拌して、上記モノマー成分を重合させ
た。４時間経過後、１μｍの孔径のフィルタを用いて、
上記混合液を濾過し、純水で３回洗浄することにより、
図１８（ａ）〜（ｃ）に示す非球状の液晶マイクロカプ
セル７-3を得た。なお、この液晶マイクロカプセル７-3
は、平均粒径が７μｍであり、距離Ｄの平均値はおよそ
１．５μｍであった。

【０３１４】この液晶マイクロカプセル７-3を用い、透
明微粒子８を用いなかったこと以外は実施例２と同様に
して、液晶表示素子１を作製した。

【０３１５】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７-3
の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなかっ
た。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１２Ｖの交
流電圧を印加したところ、非印加時の黒色から透明状態
へと変化した。反射濃度計から求めたコントラスト比は
４．２であった。

【０３１６】（比較例１２）アクリロニトリルを用いな
かったこと以外は、実施例１８と同様にして液晶マイク
ロカプセルを製造した。このようにして製造された液晶
マイクロカプセルは、表面に凹部を有しておらず、ほぼ
球形であった。

【０３１７】次に、この球状の液晶マイクロカプセルを
用いて、実施例１８と同様にして液晶表示素子を作製し
た。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したとこ
ろ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコン
トラスト比は３．２に減少していた。これは、黒色の色
濃度が減少したためであり、液晶層内に微小の空隙が存
在することを示している。

【０３１８】（実施例１９）図１９に示す液晶表示素子
１を、負の誘電異方性を有する液晶化合物を液晶材料と
して用いて、以下に示す方法により作製した。

【０３１９】まず、乳化の際に、乳化液に１重量部のヒ
ドロキシエチルメタクリレートをさらに添加し、モノマ
ー成分の重合を４時間行ったこと以外は実施例３と同様
にして、図１８（ａ）〜（ｃ）に示す非球状の液晶マイ
クロカプセル７-3を製造した。なお、液晶マイクロカプ
セル７-3の平均粒径は６μｍであり、距離Ｄの平均値は
およそ１．８μｍであった。

【０３２０】この液晶マイクロカプセル７-3を用い、透
明微粒子８を用いなかったこと以外は実施例３と同様に
して、液晶表示素子１を作製した。

【０３２１】以上のようにして作製した液晶表示素子１
を、顕微鏡で観察したところ、液晶マイクロカプセル７
-3の透明被膜の破壊は確認されず、空隙は見出されなか
った。また、この液晶表示素子１に５０Ｈｚ、１０Ｖの
交流電圧を印加したところ、非印加時の透明状態から白
色へと変化した。透過吸光度から求めたコントラスト比
は３０であった。

【０３２２】（比較例１３）ヒドロキシエチルメタクリ
レートを用いなかったこと以外は、実施例１９と同様に
して液晶マイクロカプセルを製造した。このようにして
製造された液晶マイクロカプセルは、表面に凹部を有し
ておらず、ほぼ球形であった。

【０３２３】次に、この球状の液晶マイクロカプセルを
用いて、実施例１９と同様にして液晶表示素子を作製し
た。この液晶表示素子について、顕微鏡で観察したとこ
ろ目立った空隙は見出されなかったが、同条件でのコン
トラスト比は２３に減少していた。これは、透過光強度
が減少したためであり、液晶層内に微小の空隙が存在す
ることを示している。

【０３２４】（実施例２０）正の誘電異方性を有するネ
マチック液晶であるメルク社製ＺＬＩ−１８４０を８０
重量部、親水性のメチルメタクリレートモノマー７重量
部、疎水性のイソブチルメタクリレート７重量部、架橋
剤としてエチレングリコールジメタクリレート１重量
部、架橋剤としてベンゾイルパーオキサイド０．２重量
部を混合溶解し、ポリビニルアルコール３重量部、純水
３００重量部とともにホモジナイザで乳化した後、５０
０ｒｐｍで攪拌し、上記液晶組成物を８５℃で重合し
た。１時間重合後、１μｍのフィルタで濾過し、３回純
粋で洗浄することにより、平均粒径が６μｍの液晶マイ
クロカプセルを得た。

【０３２５】この液晶マイクロカプセルを、１０重量％
のイソプロピルアルコール水溶液に、１０重量％の濃度
で分散させ、透明電極付ガラス基板に塗布・乾燥した。
次に、粘度が５００センチポイズのエポキシプレポリマ
ーを、上記ガラス基板上に塗布・乾燥された液晶マイク
ロカプセル上に、１μｍの厚さで塗布した。これを、８
０℃の温度で３０分間加熱処理し、エポキシプレポリマ
ー上に透明電極付ガラス基板を重ね、ポリアミド製の袋
に入れた。この袋の内部を減圧し、１２０℃で加熱・密
着させることにより、液晶表示素子を作製した。

【０３２６】得られた液晶表示素子を顕微鏡で観察した
が、液晶マイクロカプセルの破壊は認められず、気泡も
見出されなかった。

【０３２７】また、この液晶表示素子に５０Ｈｚ、１２
Ｖの交流電圧を印加したところ、白色から透明へと変化
した。なお、透過吸光度から求めたコントラスト比は３
０であった。

【０３２８】（比較例１４）エポキシプレポリマーを塗
布しないこと以外は、実施例２０と同様にして液晶表示
素子を作製した。この液晶表示素子について顕微鏡で観
察したところ、気泡は見出されなかった。しかしなが
ら、この液晶表示素子に５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を
印加したところ、透過吸光度から求めたコントラスト比
は２０に減少していた。これは、透過光強度が減少した
ためであり、内部に微小の気泡が存在していることを示
すものである。

【０３２９】（実施例２１）図１３（ｂ）に示す液晶表
示素子１-1を以下に示す方法により作製した。なお、本
実施例においては、液晶層６-2，６-3及び透明電極５-
1，５-2は形成しなかった。以下、図１３（ａ）及び
（ｂ）を参照しながら説明する。

【０３３０】まず、厚さ１．１ｍｍのガラス基板２上
に、ＩＴＯ膜４を蒸着した。次に、ＩＴＯ膜４上に、レ
ジスト膜を２μｍの厚さで形成し、ストライプ状にパタ
ーニングした。このようにして得られたレジストパター
ンをマスクとして用いて、ＩＴＯ膜４をストライプ状に
パターニングした。

【０３３１】次に、厚さ１．１ｍｍのガラス基板３上
に、ＩＴＯ膜５を２０００オングストロームの厚さで蒸
着し、上述したのと同様の方法により、ＩＴＯ膜５-3を
ストライプ状にパターニングした。

【０３３２】次に、実施例２において作製したのと同様
の液晶マイクロカプセル７を、スクリーン印刷法により
ガラス基板２のＩＴＯ膜４が形成された面に塗布して、
液晶層６-1を形成した。液晶層６-1を形成した後、基板
２上に液晶層６-1を囲むようにして接着剤からなる封止
部材１７を図１４（ａ）に示す形状に形成した。

【０３３３】その後、図１３（ａ）に示すように、液晶
層６-1上に十分な量のエチレングリコール１８を供給し
た。

【０３３４】さらに、図１３（ｂ）に示すように、液晶
層６-1上に、ガラス基板３を、そのＩＴＯ膜５-3が形成
された面が液晶層６-1と対向するように、及びＩＴＯ膜
４及びＩＴＯ膜５-3のストライプ状のパターンが直交す
るように配置し、真空中で加熱しながら圧着することに
より、液晶表示素子１-1を得た。

【０３３５】以上のようにして得られた液晶表示素子１
-1に、５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加したところ、
非印加時の黒色から透明状態へと変化した。また、コン
トラスト比は５．０であった。

【０３３６】（実施例２２）図１５（ｃ）に示す液晶表
示素子１-1を、以下に示す方法により作製した。なお、
本実施例においては、液晶層６-2，６-3及び透明電極５
-1，５-2は形成しなかった。以下、図１５（ａ）〜
（ｃ）を参照しながら説明する。

【０３３７】まず、厚さ１．１ｍｍのガラス基板２上
に、ＩＴＯ膜４を蒸着した。次に、ＩＴＯ膜４上に、レ
ジスト膜を２μｍの厚さで形成し、ストライプ状にパタ
ーニングした。このようにして得られたレジストパター
ンをマスクとして用いて、ＩＴＯ膜４をストライプ状に
パターニングした。

【０３３８】次に、厚さ１．１ｍｍのガラス基板３上
に、ＩＴＯ膜５を２０００オングストロームの厚さで蒸
着し、上述したのと同様の方法により、ＩＴＯ膜５-3を
ストライプ状にパターニングした。

【０３３９】次に、実施例２において作製したのと同様
の液晶マイクロカプセル７を、スクリーン印刷法により
ガラス基板２のＩＴＯ膜４が形成された面に塗布して、
液晶層６-1を形成した。液晶層６-1を形成した後、基板
２上に液晶層６-1を囲むようにして接着剤からなる封止
部材１７を図１４（ｂ）に示す形状に形成した。

【０３４０】その後、図１５（ａ）に示すように、ガラ
ス基板２を僅かに傾け、液晶層６-1上に十分な量のエチ
レングリコール１８を供給した。

【０３４１】さらに、図１５（ｂ）に示すように、液晶
層６-1上に、ガラス基板３を、そのＩＴＯ膜５-3が形成
された面が液晶層６-1と対向するように、及びＩＴＯ膜
４及びＩＴＯ膜５-3のストライプ状のパターンが直交す
るように配置した。ガラス基板２，３の貼り合せは、封
止部材１７が形成された一端から封止部材１７の開口部
へ向けて、ローラで加圧しながら行った。以上のように
して、図１５（ｂ）に示すようにガラス基板２，３を貼
り合せた後、余分なエチレングリコール１８を除去し
た。

【０３４２】次に、図１５（ｃ）に示すように、封止部
材１７の開口部に接着剤１９を供給し、真空下で加熱し
ながら圧着することにより液晶表示素子１-1を得た。

【０３４３】以上のようにして得られた液晶表示素子１
-1に、５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加したところ、
非印加時の黒色から透明状態へと変化した。また、コン
トラスト比は５．０であった。

【０３４４】（実施例２３）ガラス基板２上に、ＴＦ
Ｔ、ゲート配線、及び信号配線を形成し、ＩＴＯ膜４を
ＴＦＴのソース電極に電気的に接続したこと以外は実施
例２１に示したのと同様にして、図１３（ｂ）に示す液
晶表示素子１-1を作製した。

【０３４５】以上のようにして得られた液晶表示素子１
-1に、５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加したところ、
非印加時の黒色から透明状態へと変化した。また、コン
トラスト比は５．０であった。

【０３４６】（実施例２４）ガラス基板２上に、ＴＦ
Ｔ、ゲート配線、及び信号配線を形成し、ＩＴＯ膜４を
ＴＦＴのソース電極に電気的に接続したこと以外は実施
例２２に示したのと同様にして、図１３（ｂ）に示す液
晶表示素子１-1を作製した。

【０３４７】以上のようにして得られた液晶表示素子１
-1に、５０Ｈｚ、１２Ｖの交流電圧を印加したところ、
非印加時の黒色から透明状態へと変化した。また、コン
トラスト比は５．０であった。

【０３４８】（実施例２５）図２３に、本発明の実施例
２３に係る液晶表示素子の断面図を概略的に示す。図２
３に示す液晶表示素子１-1を以下に示す方法により作製
した。

【０３４９】まず、チッソ石油工業社製の液晶であるＬ
ＩＸＯＮ５０５２に、ＢＤＨ社製のイエローの二色性色
素Ｄ８０を加えて、加熱しながら溶解することにより液
晶材料を調製した。冷却後、上記液晶材料、ジｔ−ブチ
ルフマレート、架橋剤であるＴＭＰＴＡ、及び重合開始
剤であるＢＲＯを混合・溶解した。

【０３５０】次に、上記混合液を乳化膜を用いてポリビ
ニルアルコール水溶液中に押し出した。なお、上記混合
液の押出しは、ポリビニルアルコール水溶液は磁気攪拌
子を用いて常に一定の速度で攪拌しつつ行った。以上の
ようにして、乳化液を調製した。

【０３５１】さらに、乳化液を一定速度で攪拌しながら
８０℃の温度で６時間加熱して、重合反応を生じさせ
た。以上のようにして、平均粒径が１０μｍのイエロー
の液晶マイクロカプセル７-4を生成した。

【０３５２】次に、チッソ石油工業社製の液晶であるＬ
ＩＸＯＮ５０５２の代わりに、チッソ石油工業社製の液
晶であるＬＩＸＯＮ４０３３を使用し、重合時の攪拌速
度を１．６倍としたこと以外は上述したのと同様の方法
により、液晶マイクロカプセル７-5を生成した。このイ
エローの液晶マイクロカプセル７-5の平均粒径を調べた
ところ、４μｍであった。

【０３５３】次に、イエローの二色性色素の代わりに三
井化学社製のマゼンタの二色性色素Ｇ−１７６を用いた
こと以外は上述したのと同様の方法により、マゼンタの
液晶マイクロカプセル７-4，７-5を生成した。さらに、
イエローの二色性色素の代わりに三井化学社製のシアン
の二色性色素ＳＩ−４９７を用いたこと以外は上述した
のと同様の方法により、シアンの液晶マイクロカプセル
７-4，７-5を生成した。なお、マゼンタ及びシアンの液
晶マイクロカプセル７-4の平均粒径はともに１０μｍで
あり、マゼンタ及びシアンの液晶マイクロカプセル７-5
の平均粒径はともに４μｍであった。

【０３５４】次に、上記イエローの液晶マイクロカプセ
ル７-4，７-5を１：１の重量比で混合し、この混合物を
純水中に分散させて、イエローの液晶マイクロカプセル
分散液を調製した。この液晶マイクロカプセル分散液
を、ガラス基板２上に形成されたＩＴＯからなる透明電
極４上に塗布・乾燥することにより、イエローの液晶層
６-1を形成した。

【０３５５】このようにして形成した液晶層６-1上に、
ＩＴＯ微粒子を所定の溶媒に分散させた分散液をパター
ニング印刷することにより透明電極５-1を形成した。

【０３５６】次に、上述の方法を用いて、透明電極５-1
上に、マゼンタの液晶層６-2、透明電極５-2、及びシア
ンの液晶層６-3を順次積層した。さらに、液晶層６-3上
に、ガラス基板３を、そのＩＴＯ膜５-3が形成された面
が液晶層６-3と対向するように配置し、真空中で加熱し
ながら圧着することにより、液晶表示素子１-1を得た。
なお、以上のようにして作製した液晶表示素子１-1にお
いて、透明電極４，５-1，５-2は、ガラス基板２上に形
成されたＴＦＴ（図示せず）に電気的に接続されてい
る。

【０３５７】（比較例１５）平均粒径が１０μｍの液晶
マイクロカプセル７-4のみを用いたこと以外は実施例２
５に示したのと同様の方法により液晶表示素子を作製し
た。

【０３５８】図２４に、以上のようにして作製した実施
例２５の液晶表示素子１-1及び比較例１５の液晶表示素
子により表示されるイエロー、マゼンタ、シアン、レッ
ド、ブルー、及びグリーンの色度座標を示す。なお、図
中、縦軸と横軸との交差部は黒色及び白色を示してい
る。この図から明らかなように、実施例２５の液晶表示
素子１-1においては、減法混色が効率よく行われた。そ
れに対し、比較例１５の液晶表示素子においては、減法
混色が効率よく行われず、液晶層６-1の表示色が強調さ
れた。

【０３５９】（実施例２６）図２５に、本発明の実施例
２６に係る液晶表示素子の断面図を概略的に示す。図２
５に示す液晶表示素子１-2を以下に示す方法により作製
した。

【０３６０】まず、実施例２５に示したのと同様の方法
により、イエロー、マゼンタ、及びシアンの液晶マイク
ロカプセル７-4をそれぞれ作製した。また、実施例２５
に示したのと同様の方法により、イエロー、マゼンタ、
及びシアンの液晶マイクロカプセル７-5をそれぞれ作製
した。

【０３６１】次に、イエローの液晶マイクロカプセル７
-4，７-5を１：１の重量比で混合した。これをイエロー
の混合物とする。同様にして、マゼンタの混合物及びシ
アンの混合物を調製した。

【０３６２】さらに、イエローの混合物とマゼンタの混
合物とを混合して、レッドの混合物を調製した。また、
マゼンタの混合物とシアンの混合物とを混合して、ブル
ーの混合物を調製し、シアンの混合物とイエローの混合
物とを混合して、グリーンの混合物を調製した。

【０３６３】次に、ガラス基板２上にＩＴＯ膜を蒸着
し、各画素毎にパターニングした。これにより、透明電
極４-1〜４-3を形成した。また、ガラス基板３上に、Ｉ
ＴＯ膜を２０００オングストロームの厚さで蒸着し、各
画素ごとにパターニングすることにより、透明電極５-2
〜５-4を形成した。

【０３６４】透明電極４-1，４-2，４-3上に、それぞ
れ、レッドの混合物、グリーンの混合物、ブルーの混合
物をスクリーン印刷法により塗布した。さらに、これを
乾燥することにより、液晶層６-1を形成した。また、透
明電極５-2，５-3，５-4上に、それぞれ、シアンの混合
物、マゼンタの混合物、イエローの混合物をスクリーン
印刷法により塗布し、乾燥することにより、液晶層６-2
を形成した。

【０３６５】次に、液晶層６-1上に、ＩＴＯ微粒子を所
定の溶媒に分散させた分散液を塗布・乾燥することによ
り透明電極５-1を形成した。

【０３６６】さらに、ガラス基板２，３を液晶層６-1，
６-2が対向するように配置し、真空中で加熱しながら圧
着することにより、液晶表示素子１-2を得た。なお、以
上のようにして作製した液晶表示素子１-2において、透
明電極４-1〜４-3、透明電極５-2〜５-4は、図示しない
ＴＦＴにそれぞれ電気的に接続されている。

【０３６７】（比較例１６）平均粒径が１０μｍの液晶
マイクロカプセル７-4のみを用いたこと以外は実施例２
６に示したのと同様の方法により液晶表示素子を作製し
た。

【０３６８】以上のようにして作製した実施例２６の液
晶表示素子１-2及び比較例１６の液晶表示素子により表
示される表示色の色相を顕微分光計で測定した。その結
果、実施例２６の液晶表示素子１-2においては、減法混
色が効率よく行われた。それに対し、比較例１６の液晶
表示素子においては、減法混色が効率よく行われず、液
晶層６-1の表示色が強調された。

【０３６９】（実施例２７）図２６に、本発明の実施例
２７に係る液晶表示素子の断面図を概略的に示す。図２
６に示す液晶表示素子１-3を以下に示す方法により作製
した。

【０３７０】まず、蒸着法によりガラス基板２上にＩＴ
Ｏ膜を形成し、各画素毎にパターニングした。これによ
り、透明電極４-1〜４-3を形成した。また、ガラス基板
３上に、蒸着法により厚さ２０００オングストロームの
ＩＴＯ膜５を形成した。

【０３７１】次に、透明電極４-1，４-2，４-3上に、そ
れぞれ、実施例２７で用いたのと同様のレッドの混合
物、グリーンの混合物、ブルーの混合物をスクリーン印
刷法により塗布した。さらに、これを乾燥することによ
り、液晶層６を形成した。

【０３７２】次に、液晶層６上に、ガラス基板３をその
ＩＴＯ膜５が形成された面が液晶層６と接するように配
置し、真空中で加熱しながら圧着することにより、液晶
表示素子１-3を得た。なお、以上のようにして作製した
液晶表示素子１-3において、透明電極４-1〜４-3は、図
示しないＴＦＴにそれぞれ電気的に接続されている。

【０３７３】（比較例１７）平均粒径が１０μｍの液晶
マイクロカプセル７-4のみを用いたこと以外は実施例２
７に示したのと同様の方法により液晶表示素子を作製し
た。

【０３７４】以上のようにして作製した実施例２７の液
晶表示素子１-3及び比較例１７の液晶表示素子につい
て、電圧印加時における分光透過率を測定した。その結
果、実施例２７の液晶表示素子１-3においては、比較例
１７の液晶表示素子に比べて、極小透過波長における透
過率が１０％程度小さいことが分かった。これは、実施
例２７の液晶表示素子１-3においては、光散乱が抑制さ
れこと、及び液晶層中の液晶材料の体積比がより高いた
めに光吸収率が高められていることによると考えられ
る。

【０３７５】また、実施例２７の液晶表示素子１-3及び
比較例１７の液晶表示素子について、コントラスト比を
測定した。その結果、比較例１７の液晶表示素子のコン
トラスト比は、実施例２７の液晶表示素子１-3に関して
得られた値よりも１５％程度低かった。

【０３７６】

【発明の効果】以上示したように、本発明によると、液
晶マイクロカプセル間に形成される空隙が、液晶マイク
ロカプセルの透明被膜とほぼ同じ屈折率を有する透明充
填体で充填される。その結果、液晶マイクロカプセル間
の空隙における光散乱性が低減されるため、高い表示コ
ントラストを有し、混色性が良好な液晶表示素子が提供
される。

【０３７７】また、本発明によると、液晶マイクロカプ
セル間に形成される空隙が、液晶マイクロカプセルの透
明被膜とほぼ同じ屈折率を有する流体で充填される。そ
の結果、液晶マイクロカプセル間の空隙が低減されるた
め、光散乱が抑制され、高い表示コントラストを有し、
混色性が良好な液晶表示素子が提供される。また、この
流体は液晶層中を自由に移動することができるため、基
板と対向基板の接合部に加えられる圧力を分散すること
ができる。すなわち、対向基板の剥離を防止することが
できる。したがって、本発明によると、高い強度を有す
る液晶表示素子が提供される。

【０３７８】さらに、本発明によると、液晶材料の誘電
率異方性及び粒径がそれぞれ異なる液晶マイクロカプセ
ルが用いられる。粒径がそれぞれ異なる液晶マイクロカ
プセルを用いた場合、粒径のより大きな液晶マイクロカ
プセル間に形成される間隙を粒径のより小さな液晶マイ
クロカプセルで充填することができる。その結果、液晶
マイクロカプセル間の空隙が低減される。したがって、
本発明によると、光散乱が抑制され、高い表示コントラ
ストを有し、混色性が良好な液晶表示素子が提供され
る。また、粒径のより大きな液晶マイクロカプセル間に
形成される間隙は、粒径のより小さな液晶マイクロカプ
セルで充填されるため、液晶層中で液晶材料の占める体
積比をより高めることができる。したがって、光透過率
の制御をより効率的に行うことが可能となる。さらに、
粒径のより大きな液晶マイクロカプセルと粒径のより小
さな液晶マイクロカプセルとで、誘電率異方性の異なる
液晶材料を使用することにより、閾値電圧等をほぼ一致
させることができる。したがって、より良好な表示特性
を得ることができる。

【０３７９】また、本発明によると、液晶層の形成に、
液晶マイクロカプセル分散液中で、それぞれ逆符号のゼ
ータ電位を有する複数種の液晶マイクロカプセルが用い
られ、液晶マイクロカプセル同士の密着性が高められ
る。その結果、液晶マイクロカプセル間の空隙が低減さ
れるため、光散乱が抑制され、高い表示コントラストを
有し、混色性が良好な液晶表示素子が提供される。

【０３８０】さらに、本発明によると、液晶マイクロカ
プセルの形状を非球状とすることにより、液晶マイクロ
カプセルの透明被膜の表面積が増加する。そのため、こ
の液晶マイクロカプセルは、破壊されることなく自由に
変形され得る。したがって、このような液晶マイクロカ
プセルを用いて液晶層を形成することにより、液晶マイ
クロカプセル間の空隙が低減されるため、光散乱が抑制
され、高い表示コントラストを有し、混色性が良好な液
晶表示素子が提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子を
概略的に示す断面図。

【図２】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子を
概略的に示す断面図。

【図３】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子に
用いられる突起部を概略的に示す斜視図。

【図４】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部を概
略的に示す上面図及びその４Ｂ−４Ｂ線に沿った断面
図。

【図５】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部を概
略的に示す上面図及びその５Ｂ−５Ｂ線に沿った断面
図。

【図６】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部を概
略的に示す上面図及びその一部の斜視図。

【図７】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部の形
成方法を概略的に示す上面図及び斜視図。

【図８】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部を概
略的に示す斜視図。

【図９】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子に用いられる突起部の形
成方法を概略的に示す斜視図。

【図１０】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示素子
を概略的に示す断面図。

【図１１】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を概略的に示
す断面図。

【図１２】（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ、本発明の第１
の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を概略的に示
す断面図。

【図１３】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の第
２の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を概略的に
示す断面図。

【図１４】（ａ）〜（ｆ）は、それぞれ、本発明の第２
の実施形態に係る液晶表示素子において用いられる封止
部材の形状を概略的に示す平面図。

【図１５】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の第２
の実施形態に係る液晶表示素子の製造方法を概略的に示
す断面図。

【図１６】本発明の第３の実施形態に係る液晶表示素子
を概略的に示す断面図。

【図１７】本発明の第４の実施形態に係る液晶表示素子
を概略的に示す断面図。

【図１８】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の第５
の実施形態に係る液晶マイクロカプセルを概略的に示す
図。

【図１９】本発明の第５の実施形態に係る液晶マイクロ
カプセルを用いた液晶表示素子を概略的に示す断面図。

【図２０】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明の実
施例４及び９に係る液晶表示素子を概略的に示す斜視図
及び断面図。

【図２１】（ａ）〜（ｈ）は、それぞれ、本発明の実施
例４及び９に係る液晶表示素子の駆動方法を概略的に示
す図。

【図２２】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の実施
例１７に係る液晶表示素子の液晶層を示す上面図。

【図２３】本発明の実施例２３に係る液晶表示素子を概
略的に示す断面図。

【図２４】本発明の実施例２５に係る液晶表示素子によ
り表示されるイエロー、マゼンタ、シアン、レッド、ブ
ルー、及びグリーンの色度座標を示すグラフ。

【図２５】本発明の実施例２６に係る液晶表示素子を概
略的に示す断面図。

【図２６】本発明の実施例２７に係る液晶表示素子を概
略的に示す断面図。

【符号の説明】

１，１-n…液晶表示素子 ２、３…基板 ４-n，５-n…電極 ６-n…液晶層 ７-n…液晶マイクロカプセル ８…透明微粒子 ９…突起部 １０…上部 １１…樹脂層 １２…樹脂 １３…溶媒 １５…バインダ剤 １６…被膜 １７…封止部材 １８…流体 １９…接着剤 ２０…円 ２１-n…液晶材料 ３０…ＴＦＴ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 榎本 信太郎 神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地 株 式会社東芝生産技術研究所内 (72)発明者 春原 一之 神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地 株 式会社東芝生産技術研究所内 (72)発明者 岩永 寛規 神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地 株 式会社東芝生産技術研究所内 (72)発明者 田中 雅男 神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地 株 式会社東芝生産技術研究所内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液晶材料、及び前記液晶材料を包含し表
   面に凹部を有する透明被膜を具備し、 前記透明被膜の投影の輪郭と前記投影に外接する円との
   間の、前記円の中心を通る直線上での距離の最大値が、
   前記円の半径の１０〜３５％であることを特徴とする液
   晶マイクロカプセル。
2. 【請求項２】 少なくとも一方の主面に電極が形成され
   た基板、 前記基板の電極が形成された面に配置され、液晶材料を
   透明被膜で包含してなる液晶マイクロカプセルを含む液
   晶層、及び前記液晶層上に設けられた対向電極を具備
   し、 前記液晶マイクロカプセルの相互に隣り合うもの同士は
   接触しており、これら接触する複数の液晶マイクロカプ
   セルに囲まれて形成される空隙に、前記空隙により生じ
   る光散乱を防止する透明充填体が配置されたことを特徴
   とする液晶表示素子。
3. 【請求項３】 それぞれの対向面に電極が形成された一
   対の基板、及び前記一対の基板間に挟持され、液晶材料
   を透明被膜で包含してなる液晶マイクロカプセルを含む
   液晶層を具備し、 前記液晶マイクロカプセルの相互に隣り合うもの同士は
   接触しており、これら接触する複数の液晶マイクロカプ
   セルに囲まれて形成される空隙が、前記空隙により生じ
   る光散乱を防止する透明な流体で満たされたことを特徴
   とする液晶表示素子。
4. 【請求項４】 少なくとも一方の主面に電極が形成され
   た基板、 前記基板の電極が形成された面に設けられ、 第１の液晶材料を第１の透明被膜で包含してなり、極性
   溶媒中で正のゼータ電位を有する第１の液晶マイクロカ
   プセルと、 第２の液晶材料を第２の透明被膜で包含してなり、前記
   極性溶媒中で負のゼータ電位を有する第２の液晶マイク
   ロカプセルとの混合物を含む液晶層、及び前記液晶層上
   に設けられた対向電極を具備することを特徴とする液晶
   表示素子。
5. 【請求項５】 少なくとも一方の主面に電極が形成され
   た基板、 前記基板の電極が形成された面に配置され、 第１の液晶材料を第１の透明被膜で包含してなる第１の
   液晶マイクロカプセルと、 第２の液晶材料を第２の透明被膜で包含してなる第２の
   液晶マイクロカプセルとの混合物を含む液晶層、及び前
   記液晶層上に設けられた対向電極を具備し、 前記第１の液晶材料と前記第２の液晶材料とでは誘電率
   異方性が異なり、前記第１の液晶マイクロカプセルと前
   記第２の液晶マイクロカプセルとでは平均粒径の異なる
   ことを特徴とする液晶表示素子。