JPH11164534A - 回転電機の現地オイルフラッシング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】スラスト軸受部の潤滑油から磁性物を除去して
スラスト軸受滑り面の損傷を未然に防止可能とし、作業
員による圧力計の読取作業を不要にする。 【解決手段】回転電機のスラスト軸受部３に供給する潤
滑油７を循環ポンプ１２により循環し、潤滑油７中の異
物をストレーナ１３で回収する回転電機の現地オイルフ
ラッシング方法において、ストレーナ１３で回収した異
物の中から磁性物を選り分け、その磁性物の大きさおよ
び重量に制限値を設け、その制限値を満たすまで必要回
数フラッシングを繰り返すようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スラスト軸受を備
えた水車発電機，発電電動機，同期調相機およびフライ
ホイール発電機などの縦軸回転電機に適用され、その回
転電機が停止状態で、スラスト軸受部および潤滑油配管
系統を洗浄する回転電機の現地オイルフラッシング方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】図６は縦軸回転電機に適用された従来の
現地オイルフラッシング装置を示す系統図である。図６
に示すように、縦軸回転電機は、回転子が固定されたシ
ャフト１を有し、このシャフト１には回転板２が取り付
けられ、この回転板２に所定間隔をおいてスラスト軸受
部３が設置されている。このスラスト軸受部３は、回転
板２に対し油膜を介して設置されたスラスト軸受静止板
４と、このスラスト軸受静止板４を載置した多数のスラ
スト軸受スプリング５と、これらのスプリング５を支持
するスプリング台６とを備えている。

【０００３】また、スラスト軸受部３の周囲には、潤滑
油７を収容したスラスト軸受油槽８が設置され、このス
ラスト軸受油槽８の外部には現地オイルフラッシング装
置１０が設置されている。この現地オイルフラッシング
装置１０は、一端がスラスト軸受油槽８に接続され、か
つ他端がスラスト軸受部３に接続された油循環配管１１
を有し、この油循環配管１１には潤滑油７の流れ方向に
対し上流側から循環ポンプ１２，ストレーナ１３，オイ
ルクーラー１４が順次設置されるとともに、ストレーナ
１３の入口側および出口側にそれぞれ圧力計１５，１６
が設置されている。

【０００４】このように構成された現地オイルフラッシ
ング装置１０により現地オイルフラッシングを行うに
は、主機である縦軸回転電機が停止状態で、循環ポンプ
１２を駆動することにより、スラスト軸受油槽８内の潤
滑油７を強制的にストレーナ１３およびオイルクーラー
１４を通して再びスラスト軸受油槽８へ戻すように循環
させ、途中ストレーナ１３内に設けられたメッシュ網で
潤滑油７中の異物を捕集する。そして、ストレーナ１３
の適切な清掃時期は、圧力計１５，１６の両者の差圧が
規定値を超えた時であって、この時にオイルフラッシン
グを一時中断してストレーナ１３を清掃していた。

【０００５】ところで、最近水車発電機，発電電動機な
どの回転電機は、需要家にとって高速，大容量および高
効率化を要求するケースが多くなってきており、高速，
大容量および高効率化に伴い、回転電機のスラスト軸受
静止板４の油膜厚さは、以下に示す理由から低下傾向に
ある。すなわち、 （１）高速になると、スラスト軸受静止板４の単位面積
当たりの発熱量が増大し、スラスト軸受静止板４の熱変
形量が増大し、軸受油膜厚さにバラツキが生じるため、
油膜厚さが局部的に低下することになる。 （２）大容量になると、スラスト軸受静止板４の大きさ
が増大する結果、熱変形量が増大し、軸受油膜厚さが局
部的に低下することになる。 （３）高効率化のためには、軸受損失を低下させる必要
があり、軸受損失を低下させるためには、軸受が小型に
なるので、軸受平均面圧が高まり、軸受温度が上昇す
る。その結果、軸受潤滑油粘度が低下し、油膜厚さが低
下することになる。

【０００６】また、近年のスラスト軸受相似モデル試験
により得たデータの解析研究により、スラスト軸受静止
板４の形状は、熱的影響による変形や軸受油膜圧力など
の要因に関係して非定常な運転状態で微妙に変化するた
め、軸受油膜厚さにバラツキが生じ、局部的に油膜厚さ
が低下することが分かってきた。

【０００７】このような状況で信頼性の高い運転を継続
するためには、軸受油膜への異物である磁性物の混入に
よるスラスト軸受損傷、さらにスラスト焼損に発展し、
主機が事故停止になることを回避しなければならない。
そのため、スラスト軸受潤滑油中の異物を現地オイルフ
ラッシングで時間をかけて可及的に除去することが必要
になってきている。

【０００８】ところで、従来の現地オイルフラッシング
方法は、回収した磁性物の大きさだけを評価してフラッ
シング終了可否の判定を行っており、磁性物の重量評価
は実施していなかった。また、フラッシングを必要回数
繰り返して回収した磁性物の合計重量についても制限値
が何等設定されていなかった。

【０００９】さらに、オイルフラッシング異物回収用の
ストレーナ１３の中に組み込まれたメッシュ網の種類
は、２００メッシュが使用され、またオイルフラッシン
グ中、作業者はストレーナ１３の入口側および出口側に
設置した圧力計１５，１６の値を常時読み取り、両者の
差圧が規定値以内であるか否かを監視していた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
現地オイルフラッシング方法は、回収した磁性物の大き
さが判定値を満足すれば、多量に存在しても評価対象に
ならず、異常と判断できないので、オイルフラッシング
を中断して点検作業に着手することができない。したが
って、この状態で主機を運転すると、潤滑油中に残留し
た磁性物によりスラスト軸受滑り面を損傷させる可能性
があった。

【００１１】また、フラッシングを必要回数繰り返して
回収した磁性物の合計重量は、制限値が設定されていな
いため、多量になっても異常と判断することができず、
オイルフラッシングを中断して磁性物発生源を特定する
ための調査を実施することができなかった。その結果、
この状態で主機を運転すると、潤滑油中に残留した磁性
物によりスラスト軸受滑り面を損傷させる可能性があっ
た。

【００１２】さらに、オイルフラッシング異物回収用の
ストレーナ１３のメッシュ網の種類は、２００メッシュ
を使用していたので、磁性物１個の大きさが最大７５μ
ｍより小さい磁性物は回収することができず、その残留
した磁性物によりスラスト軸受滑り面を損傷させる可能
性があった。

【００１３】そして、オイルフラッシング異物回収用の
ストレーナ１３の入口側および出口側に設置された圧力
計１５，１６の値を作業者がオイルフラッシング中監視
し、両者の差圧が制限値を超えた時にオイルフラッシン
グを中断し、ストレーナ１３の清掃を行うようにしてい
たので、オイルフラッシング中、作業者がストレーナ１
３付近に終始待機している必要があった。

【００１４】本発明は上述した事情を考慮してなされた
もので、スラスト軸受部の潤滑油から磁性物を除去して
スラスト軸受滑り面の損傷を未然に防止可能とするとと
もに、作業員による圧力計の読取作業を不要にした回転
電機の現地オイルフラッシング方法を提供することを目
的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１の発明は、回転電機のスラスト軸受部
に供給する潤滑油を循環ポンプにより循環し、前記潤滑
油中の異物をストレーナで回収する回転電機の現地オイ
ルフラッシング方法において、前記ストレーナで回収し
た異物の中から磁性物を選り分け、その磁性物の大きさ
および重量に制限値を設け、その制限値を満たすまで必
要回数フラッシングを繰り返すことを特徴とする。

【００１６】本発明によれば、スラスト軸受特性上有害
な大きさおよび重量を伴う磁性物をスラスト軸受油槽内
および油循環配管を満たす潤滑油から排除することがで
き、その結果信頼性の高い主機運転を達成することがで
きる。

【００１７】請求項２の発明は、請求項１記載の回転電
機の現地オイルフラッシング方法において、磁性物の大
きさおよび重量の制限値は、それぞれ磁性物１個の大き
さを最大１００μｍ、１回のフラッシングの回収磁性物
の重量を０．００５ｇに設定したことを特徴とする。

【００１８】本発明によれば、必要回数繰り返して回収
した磁性物採取量の実績に基づいて１回のオイルフラッ
シングの回収磁性物の重量を０．００５ｇとする制限値
を設定している。

【００１９】また、スラスト軸受部への影響を考慮して
油膜厚さ１００μｍより大きな磁性物が主機運転時、高
速旋回流に乗って強制的に油膜に入り込むと、スラスト
軸受静止板の滑り面に傷をつけると考えて、磁性物１個
の大きさを最大１００μｍとする制限値を設けることに
より、それらの制限値を満足するまでフラッシングを繰
り返して行うことで、スラスト軸受特性上有害な磁性物
をスラスト軸受油槽内および油循環配管系統を満たす潤
滑油中から残さず回収、排除することができる結果、信
頼性の高い主機運転を達成することができる。

【００２０】請求項３の発明は、回転電機のスラスト軸
受部に供給する潤滑油を循環ポンプにより循環し、前記
潤滑油中の異物をストレーナで回収する回転電機の現地
オイルフラッシング方法において、オイルフラッシング
を必要回数繰り返して回収した磁性物の合計重量に制限
値を設け、これに達した場合は異常と判定し、前記オイ
ルフラッシングを中断して磁性物発生源特定の調査を行
うことを特徴とする。

【００２１】本発明によれば、磁性物がまだ潤滑油中に
残留した状態で、主機運転を行うことを回避することが
できるので、磁性物によるスラスト軸受静止板の滑り面
の損傷を防止することができる。

【００２２】請求項４の発明は、請求項３記載の回転電
機の現地オイルフラッシング方法において、オイルフラ
ッシングを必要回数繰り返して回収した磁性物の合計重
量の制限値を０．３ｇに設定したことを特徴とする。

【００２３】本発明によれば、スラスト軸受特性に及ぼ
す影響を検討した結果に基づいて回収した磁性物の合計
重量を０．３ｇに制限することにより、０．３ｇに達し
た場合は異常の判定をしてオイルフラッシングを中断
し、磁性物発生源特定の調査のため、抜油し、スラスト
軸受油槽内、油循環配管系統および配管系統に接続され
た補機を点検し、原因を見つけることにより、その対策
が採られる結果、磁性物を除去することができるので、
スラスト軸受静止板の滑り面の損傷を未然に防止するこ
とができる。

【００２４】請求項５の発明は、回転電機のスラスト軸
受部に供給する潤滑油を循環ポンプにより循環し、前記
潤滑油中の異物をストレーナで回収する回転電機の現地
オイルフラッシング方法において、前記ストレーナに、
３００メッシュ網を使用することを特徴とする。

【００２５】本発明によれば、オイルフラッシング異物
回収用のストレーナに、３００メッシュ網を使用するこ
とにより、大きさが５０μｍ以上の磁性物が回収するこ
とができるようになるので、油膜に入り込む磁性物の大
きさがより制限されて磁性物によるスラスト軸受静止板
の滑り面の損傷を軽減することができ、信頼性の高い主
機運転を達成することができる。

【００２６】請求項６の発明は、回転電機のスラスト軸
受部に供給する潤滑油を循環ポンプにより循環し、前記
潤滑油中の異物をストレーナで回収する回転電機の現地
オイルフラッシング方法において、前記ストレーナの入
口側および出口側の圧力を電気信号に変換し、その電気
信号に基づいて前記ストレーナ内の異物の捕集状況を確
認することを特徴とする。

【００２７】本発明によれば、従来の人間系による圧力
計の読取作業から解放され、より確実で信頼性の高いオ
イルフラッシング監視作業を達成することができる。

【００２８】請求項７の発明は、請求項６記載の回転電
機の現地オイルフラッシング方法において、ストレーナ
の入口側と出口側との差圧に制限値を設け、その制限値
を超えた場合に警報を発し、前記ストレーナの清掃時期
を知らせることを特徴とする。

【００２９】本発明によれば、オイルフラッシング異物
回収用のストレーナの入口側と出口側との差圧に制限値
を設けておき、ストレーナに異物が捕集されると、差圧
が増加し、制限値を超えた場合に警報が作動するので、
作業者はオイルフラッシング中、常時ストレーナの入口
側および出口側の圧力を監視する必要がなくなり、スト
レーナの清掃時期を知ることができるので、信頼性の高
いオイルフラッシング作業が達成することができるとと
もに、現地作業の省力化にも貢献することができる。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。

【００３１】図１は本発明に係る回転電機の現地オイル
フラッシング方法の各実施形態を適用した装置を示す系
統図である。なお、従来の構成と同一または対応する部
分には図６と同一の符号を用いて説明する。また、現地
オイルフラッシング装置１０は、縦軸回転電機のスラス
ト軸受に適用される。

【００３２】図１に示すように、シャフト１には図示し
ない回転子が固定されるとともに、回転板２が取り付け
られ、この回転板２に所定間隔をおいてスラスト軸受部
３が設置されている。このスラスト軸受部３は、回転板
２に対し油膜を介して設置されたスラスト軸受静止板４
と、このスラスト軸受静止板４を載置した多数のスラス
ト軸受スプリング５と、これらのスプリング５を支持す
るスプリング台６とを備えている。

【００３３】また、スラスト軸受部３の周囲には、潤滑
油７を収容したスラスト軸受油槽８が設置され、このス
ラスト軸受油槽８の外部には現地オイルフラッシング装
置１０が設置されている。この現地オイルフラッシング
装置１０は、一端がスラスト軸受油槽８に接続され、か
つ他端がスラスト軸受部３に接続された油循環配管１１
を有し、この油循環配管１１には潤滑油７の流れ方向に
対し上流側から循環ポンプ１２，ストレーナ１３，オイ
ルクーラー１４が順次設置されるとともに、ストレーナ
１３の入口側および出口側にそれぞれ圧力計１５，１６
が設置されている。

【００３４】そして、圧力計１５，１６により計測され
た圧力は、圧力計１５，１６にそれぞれ取り付けた図示
しない圧力センサーにより電気信号に変換される。つま
り、計測された圧力を圧力センサーにより電気信号に変
換し、この電気信号に基づいて制御盤１７の回収異物監
視装置１８に表示する。これにより、ストレーナ１３内
の異物の捕集状況を確認することが可能となる。

【００３５】ここで、圧力計１５，１６により計測され
た圧力は、それぞれ圧力センサーにより電気信号に変換
された後、制御盤１７内の比較器で比較され、その差圧
に予め制限値を設けておき、その制限値を超えた場合に
制御盤１７に設けられたブザーやランプなどの警報器１
９から警報を発し、ストレーナ１３の清掃時期を知らせ
るようにしている。

【００３６】［第１実施形態］次に、本発明に係る回転
電機の現地オイルフラッシング方法の第１実施形態を説
明する。

【００３７】現地オイルフラッシング装置１０により現
地オイルフラッシングを行うには、主機である縦軸回転
電機が停止状態で、循環ポンプ１２を駆動することによ
り、スラスト軸受油槽８内の潤滑油７を強制的にストレ
ーナ１３およびオイルクーラー１４を通して再びスラス
ト軸受油槽８へ戻すように循環させ、途中ストレーナ１
３内に設けられたメッシュ網で潤滑油７中の異物を捕集
する。

【００３８】そして、第１実施形態では、オイルフラッ
シング異物回収用のストレーナ１３のメッシュ網に付着
した異物の中から磁性物を選り分け、１個の磁性物の寸
法を顕微鏡を使用して測定するとともに、磁性物の総重
量を電子分析天秤を使用して測定することにより、磁性
物の大きさまたは重量のいずれか一方の制限値を満足し
ても他方の制限値を満足しない場合は、オイルフラッシ
ングを必要回数繰り返して行うことにより、最終的に両
者の制限値を満足するに至る。

【００３９】その結果、スラスト軸受油膜に入り込んで
スラスト軸受静止板４の滑り面を損傷させる有害な磁性
物をスラスト軸受油槽８内および油循環配管１１を満た
す潤滑油７から除去することができるので、信頼性の高
い主機運転を達成することができる。

【００４０】［第２実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第２実施形態を図２〜図
４に基づいて説明する。図２（Ａ），（Ｂ）は制限値を
数値化するための油膜と磁性物の大きさとの関係を示す
説明図、図３（Ａ），（Ｂ）は軸受潤滑油中の磁性物に
よるスラスト軸受静止板の損傷状況を示す説明図、図４
はフラッシング時間と回収磁性物重量との関係を示す図
である。

【００４１】第２実施形態は、前記第１実施形態におい
て、磁性物の大きさおよび重量の制限値が、それぞれ磁
性物１個の大きさを最大１００μｍ、１回の回収磁性物
の重量を０．００５ｇに設定している。

【００４２】図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、回転板
２とスラスト軸受静止板４との間の油膜２０の平均厚さ
は、通常１００μｍであるが、これ以上の大きさの磁性
物２１が図３（Ａ）に示すように高速旋回流に乗って油
膜２０内に強制的に入り込むと、図３（Ｂ）に示すよう
にスラスト軸受静止板４に筋状の傷２２を付けたり、磁
性物２１が滑り面に噛み込んだりして、最悪の場合は磁
性物２１により局部的に回転板２とスラスト軸受静止板
４とが金属接触となり、瞬時にスラスト軸受焼損事故に
発展することがある。そのため、本実施形態では、１個
の磁性物２１の大きさを最大１００μｍとする制限値を
設けている。

【００４３】また、過去のプラントで実施したオイルフ
ラッシングで回収した磁性異物の重量を運転条件、フラ
ッシング条件、フラッシング時間毎にプロットしグラフ
化した一例を図４に示す。

【００４４】この図４から分かるように、必要回数繰り
返して回収した磁性物採取量の実績に基づいて１回のフ
ラッシングで回収する磁性物２１の重量は、０．００５
ｇ以内であれば、スラスト軸受部３への影響を考慮した
場合、スラスト軸受静止板４の滑り面の損傷を回避可能
であることが、実プラントでの定期的なスラスト軸受静
止板４の点検結果実績から立証することができた。

【００４５】したがって、オイルフラッシングの判定値
に１個の磁性物２１の大きさを最大１００μｍ、１回の
オイルフラッシングの回収磁性物の重量を０．００５ｇ
とする制限値を設定し、それらの制限値を満足するまで
フラッシングを繰り返して行うことにより、スラスト軸
受特性上有害な磁性物２１をスラスト軸受油槽８内およ
び油循環配管１１を満たす潤滑油７中から残さず回収、
排除することができる。

【００４６】その結果、主機運転時にスラスト軸受静止
板４の滑り面が潤滑油７中の磁性物２１によって損傷す
ることはなくなるので、信頼性の高い安定運転を達成す
ることができる。

【００４７】［第３実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第３実施形態を説明す
る。この第３実施形態は、オイルフラッシングを必要回
数繰り返して回収した磁性物２１の合計重量に制限値を
設け、これに達した場合は異常と判定し、オイルフラッ
シングを中断して磁性物発生源特定の調査を行う方法で
ある。

【００４８】すなわち、フラッシングの回収磁性物は、
図４に示すようにフラッシング回数を重ねるに従って徐
々に少なくなり、最終段階になれば、ほとんど０または
測定不能な状態にまで改善されることが普通であるが、
フラッシング回数を繰り返しても磁性物２１の合計重量
が一向に減少しないで、回収磁性物の合計重量が増加し
続ける場合、合計重量に制限値を設けておくと、その制
限値に到達した場合は、磁性物発生源が通常ではなく、
明らかに「磁性物発生源に異常あり」と判断することが
できる。

【００４９】この場合、オイルフラッシングを一時中断
し、磁性物発生源特定の調査を行い、必要箇所の分解，
点検，清掃などを行って潤滑油７中に残留した磁性物２
１を直接除去することにより、磁性物２１によるスラス
ト軸受静止板４の滑り面の損傷を防止することができ
る。

【００５０】［第４実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第４実施形態を図５に基
づいて説明する。この第４実施形態は、前記第３実施形
態において、オイルフラッシングを必要回数繰り返して
回収した磁性物２１の合計重量の制限値を０．３ｇに設
定している。

【００５１】次に、磁性物２１のスラスト軸受性能に及
ぼす影響とフラッシング実績の両面から検討した結果を
以下に述べる。

【００５２】（１）スラスト軸受性能に及ぼす影響から
の検討 潤滑油７中に存在する大きさが最大７５μｍの磁性物
（直径７５μｍの球と仮定）が各スラスト軸受静止板４
当たり、その滑り面半径方向中央部横一列に幅５０ｍｍ
（スラスト軸受性能に影響を及ぼす長さ）並んだと仮定
し、主機実運転時に潤滑油７中に存在する全磁性物２１
の合計重量の５％が上述したように一斉に全スラスト軸
受静止板４（全１２パッドと仮定）の滑り面に流入した
とすると、全磁性物２１の合計重量は０．４２ｇとな
る。

【００５３】ここで、スラスト軸受静止板４の滑り面の
半径方向中央部に幅５０ｍｍ、深さ７５μｍの線状の傷
２２の存在によるスラスト軸受油膜厚さの低下は、相似
モデル試験データの解析結果から１０％程度であり、こ
れは軸受性能上支障になる値ではない。

【００５４】したがって、オイルフラッシング時の磁性
物２１の発生源特定の制限値として合計磁性物重量を
０．３ｇとすることで、その制限値に達した場合、磁性
物発生源特定調査を行い、その結果対策により磁性物を
除去することができるので、磁性物によるスラスト軸受
部静止板４の損傷を未然に防止することができる。

【００５５】（２）実際の現地オイルフラッシング実績
による検討 実際の現地オイルフラッシングで、磁性物２１の重量を
運転条件、フラッシング時間毎にプロットし、グラフ化
した一例を図５に示す。図５に示すように、回収磁性物
合計重量が０．３ｇに達する場合は、明らかに磁性物発
生源が異常でことが分かる。

【００５６】したがって、磁性物２１の発生源特定の制
限値として回収磁性物合計重量を０．３ｇとし、その制
限値に到達した場合、異常と判断して磁性物発生源特定
の調査を行い、その結果対策することで、磁性物を除去
することができるので、磁性物２１によるスラスト軸受
損傷を未然に防止することができる。

【００５７】すなわち、磁性物の合計重量が０．３ｇに
達した場合は異常の判定をしてオイルフラッシングを中
断し、磁性物発生源特定の調査のため、抜油し、スラス
ト軸受油槽８内、油循環配管１１および配管系統に接続
された補機を点検し、原因を見つけることにより、その
対策が採られる結果、磁性物２１を除去することができ
るので、スラスト軸受静止板４の滑り面の損傷を未然に
防止することができる。

【００５８】［第５実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第５実施形態を説明す
る。この第５実施形態は、オイルフラッシング異物回収
用のストレーナ１３に、３００メッシュ網を使用してい
る。

【００５９】スラスト軸受静止板４の滑り面の油膜厚さ
は、スラスト軸受静止板４の熱的影響による変形および
潤滑油粘度の変化により、両者が安定状態に達するまで
の領域においては低下する傾向を示し、その時滑り面の
局部的領域では非常に油膜が薄くなることが最近の解析
から明らかになった。

【００６０】したがって、潤滑油中に含まれる可及的に
小さい磁性物までも主機運転前にオイルフラッシングで
除去することが安定したスラスト軸受性能実現に必要な
ことであり、その結果信頼性の高い運転が可能となる。

【００６１】そこで、異物回収用のストレーナ１３に、
３００メッシュ網を使用することにより、５０μｍ以上
の大きさの磁性物２１を回収することができるようにな
るので、油膜２０に入り込む磁性物２１の大きさが制限
され、スラスト軸受静止板４の滑り面の損傷を軽減する
ことができ、より安全で信頼性の高い主機運転を達成す
ることができる。

【００６２】［第６実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第６実施形態を図１に基
づいて説明する。この第６実施形態は、ストレーナ１３
の入口側および出口側の圧力を電気信号に変換し、その
電気信号に基づいてストレーナ１３内の異物の捕集状況
を確認するようにしている。

【００６３】図１に示すように、現地オイルフラッシン
グ装置１０は、ストレーナ１３の入口側，出口側に設け
た圧力計１５，１６に圧力センサーを取り付け、入口
側，出口側圧力を電気信号に変換して制御盤１７内の回
収異物監視装置１８に表示させることにより、ストレー
ナ１３内の異物の捕集状況を補機運転管理データととも
に一括して監視することができるので、人間系による圧
力計の読取作業から解放されるとともに、より確実で信
頼性の高いオイルフラッシング作業の監視が可能にな
る。

【００６４】［第７実施形態］本発明に係る回転電機の
現地オイルフラッシング方法の第７実施形態を図１に基
づいて説明する。この第７実施形態は、前記第６実施形
態において、ストレーナ１３の入口側と出口側との差圧
に制限値を設け、その制限値を超えた場合に警報を発
し、ストレーナ１３の清掃時期を知らせるようにしてい
る。

【００６５】すなわち、第７実施形態では、現地オイル
フラッシング装置１０のストレーナ１３の入口側と出口
側との差圧に制限値を設定し、ストレーナ１３内に組み
込まれたメッシュに一定以上の異物が捕集されると差圧
が増大し、制限値を超えた時、その電気信号が制御盤１
７内の回収異物監視装置１８に表示されるとともに、警
報器１９から警報を発し、集中管理室の監視者にストレ
ーナ１３の清掃時期を知らせる。

【００６６】このように第７実施形態によれば、従来の
ように作業者が現場にオイルフラッシング中、常時滞在
してストレーナ１３の入口側，出口側の圧力計１５，１
６を監視する必要がなくなるので、人間系の圧力値読取
りの誤りがなくなり、信頼性の高いオイルフラッシング
作業の監視が可能になるとともに、現地作業の省力化を
図ることができる。

【００６７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
オイルフラッシング回収磁性物の１個の大きさおよび１
回毎のフラッシングで回収した磁性物の総重量に制限値
を設け、その制限値を満足するまでフラッシングを繰り
返すことにより、潤滑油中に含まれるスラスト軸受に有
害な磁性物を確実に除去することができる。

【００６８】また、フラッシングを必要回数繰り返して
回収した磁性物の合計重量に制限値を設け、この制限値
に達した場合は「磁性物発生源に異常あり」と判定し、
オイルフラッシングを中断して磁性物発生源特定の調
査、対策を行うことで、磁性物残留状態での運転を回避
することができるので、スラスト軸受損傷を未然に防止
することができる。

【００６９】さらに、異物回収用のストレーナのメッシ
ュ網に、３００メッシュ網を使用することにより、５０
μｍ以上の磁性物を回収することができるようになるの
で、スラスト軸受の油膜に入り込む磁性物の大きさがよ
り制限され、その結果スラスト軸受滑り面損傷を軽減
し、信頼性の高い主機運転が可能になる。

【００７０】そして、フラッシング異物回収用のストレ
ーナの入口側，出口側圧力を電気信号に変換し、その電
気信号に基づいてストレーナ１３内の異物の捕集状況を
確認する。また、その圧力差に制限値を設定し、制限値
に達した場合は警報器から警報を発するようにすれば、
監視者がストレーナ内の異物捕集状況とストレーナ清掃
時期を把握することができるので、信頼性の高いオイル
フラッシング作業の監視が可能になるとともに、現地作
業の省力化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る回転電機の現地オイルフラッシン
グ方法の各実施形態を適用した装置を示す系統図。

【図２】（Ａ），（Ｂ）は制限値を数値化するための油
膜と磁性物の大きさとの関係を示す説明図。

【図３】（Ａ），（Ｂ）は軸受潤滑油中の磁性物による
スラスト軸受静止板の損傷状況を示す説明図。

【図４】フラッシング時間と回収磁性物重量との関係を
示す図。

【図５】フラッシング時間と合計重量を含む回収磁性物
重量との関係を示す図。

【図６】縦軸回転電機に適用された従来の現地オイルフ
ラッシング装置を示す系統図。

【符号の説明】

１ シャフト ２ 回転板 ３ スラスト軸受部 ４ スラスト軸受静止板 ５ スラスト軸受スプリング ６ スプリング台 ７ 潤滑油 ８ スラスト軸受油槽 １０ 現地オイルフラッシング装置 １１ 油循環配管 １２ 循環ポンプ １３ ストレーナ １４ オイルクーラー １５ 圧力計 １６ 圧力計 １７ 制御盤 １８ 回収異物監視装置 １９ 警報器 ２０ 油膜 ２１ 磁性物 ２２ 傷

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 回転電機のスラスト軸受部に供給する潤
   滑油を循環ポンプにより循環し、前記潤滑油中の異物を
   ストレーナで回収する回転電機の現地オイルフラッシン
   グ方法において、前記ストレーナで回収した異物の中か
   ら磁性物を選り分け、その磁性物の大きさおよび重量に
   制限値を設け、その制限値を満たすまで必要回数フラッ
   シングを繰り返すことを特徴とする回転電機の現地オイ
   ルフラッシング方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の回転電機の現地オイルフ
   ラッシング方法において、磁性物の大きさおよび重量の
   制限値は、それぞれ磁性物１個の大きさを最大１００μ
   ｍ、１回のフラッシングの回収磁性物の重量を０．００
   ５ｇに設定したことを特徴とする回転電機の現地オイル
   フラッシング方法。
3. 【請求項３】 回転電機のスラスト軸受部に供給する潤
   滑油を循環ポンプにより循環し、前記潤滑油中の異物を
   ストレーナで回収する回転電機の現地オイルフラッシン
   グ方法において、オイルフラッシングを必要回数繰り返
   して回収した磁性物の合計重量に制限値を設け、これに
   達した場合は異常と判定し、前記オイルフラッシングを
   中断して磁性物発生源特定の調査を行うことを特徴とす
   る回転電機の現地オイルフラッシング方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載の回転電機の現地オイルフ
   ラッシング方法において、オイルフラッシングを必要回
   数繰り返して回収した磁性物の合計重量の制限値を０．
   ３ｇに設定したことを特徴とする回転電機の現地オイル
   フラッシング方法。
5. 【請求項５】 回転電機のスラスト軸受部に供給する潤
   滑油を循環ポンプにより循環し、前記潤滑油中の異物を
   ストレーナで回収する回転電機の現地オイルフラッシン
   グ方法において、前記ストレーナに、３００メッシュ網
   を使用することを特徴とする回転電機の現地オイルフラ
   ッシング方法。
6. 【請求項６】 回転電機のスラスト軸受部に供給する潤
   滑油を循環ポンプにより循環し、前記潤滑油中の異物を
   ストレーナで回収する回転電機の現地オイルフラッシン
   グ方法において、前記ストレーナの入口側および出口側
   の圧力を電気信号に変換し、その電気信号に基づいて前
   記ストレーナ内の異物の捕集状況を確認することを特徴
   とする回転電機の現地オイルフラッシング方法。
7. 【請求項７】 請求項６記載の回転電機の現地オイルフ
   ラッシング方法において、ストレーナの入口側と出口側
   との差圧に制限値を設け、その制限値を超えた場合に警
   報を発し、前記ストレーナの清掃時期を知らせることを
   特徴とする回転電機の現地オイルフラッシング方法。