JPH11156637A - 製品の成形方法 - Google Patents
製品の成形方法Info
- Publication number
- JPH11156637A JPH11156637A JP34409897A JP34409897A JPH11156637A JP H11156637 A JPH11156637 A JP H11156637A JP 34409897 A JP34409897 A JP 34409897A JP 34409897 A JP34409897 A JP 34409897A JP H11156637 A JPH11156637 A JP H11156637A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shaving
- scrap
- generated
- molding
- shavings
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Seats For Vehicles (AREA)
- Auxiliary Devices For Machine Tools (AREA)
- Gear Processing (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シェービング成形時に生じる削りかすの型内
散乱を防止して、製品疵の発生や型破損を回避するとと
もに、生産性の向上を実現する。 【解決手段】 ラチェットポール１本体からスクラップ
１２を切り離すことなくプレス成形した後に、シェービ
ング成形の第１工程で生じた削りかす１４をスクラップ
１２上に堆積付着させる。続くシェービング成形の第２
工程において、第１工程で生じた削りかす１４上に第２
工程で生じた削りかすを堆積させるとともに、スクラッ
プ１２をラチェットポール１本体から切り離す。
散乱を防止して、製品疵の発生や型破損を回避するとと
もに、生産性の向上を実現する。 【解決手段】 ラチェットポール１本体からスクラップ
１２を切り離すことなくプレス成形した後に、シェービ
ング成形の第１工程で生じた削りかす１４をスクラップ
１２上に堆積付着させる。続くシェービング成形の第２
工程において、第１工程で生じた削りかす１４上に第２
工程で生じた削りかすを堆積させるとともに、スクラッ
プ１２をラチェットポール１本体から切り離す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は製品の成形方法に関
し、特にシェービング成形時に生じる削りかすの型内へ
の散乱を防止した成形方法の改良に関する。
し、特にシェービング成形時に生じる削りかすの型内へ
の散乱を防止した成形方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】図７に示すようなシートリクライナのラ
チェットポール１を製造する場合、その歯形部１１の成
形は以下のように行っている。すなわち、プレスの抜き
成形によってラチェットポール１の全体成形を行うとと
もに、その歯形部１１に歯底の浅い歯形１３Ａ（図８の
鎖線）を予備成形する。これを図９で説明すると、図略
の上型に取り付けられたダイ刃４が矢印のように下降す
る過程で歯形部１１を削って歯形１３Ａを成形するとと
もに、ダイ刃４の下端がポンチ２の上端よりも下方へ進
出してスクラップ１２がラチェットポール１本体から切
り離される。なお、図９において、３は逆押え、５はス
クラップ押えである。
チェットポール１を製造する場合、その歯形部１１の成
形は以下のように行っている。すなわち、プレスの抜き
成形によってラチェットポール１の全体成形を行うとと
もに、その歯形部１１に歯底の浅い歯形１３Ａ（図８の
鎖線）を予備成形する。これを図９で説明すると、図略
の上型に取り付けられたダイ刃４が矢印のように下降す
る過程で歯形部１１を削って歯形１３Ａを成形するとと
もに、ダイ刃４の下端がポンチ２の上端よりも下方へ進
出してスクラップ１２がラチェットポール１本体から切
り離される。なお、図９において、３は逆押え、５はス
クラップ押えである。
【０００３】歯形１３Ａの予備成形に続いて例えば二工
程のシェービング成形を行う。すなわち、第１工程で
は、図１０に示すようにシェービング上刃６の下降によ
って上記歯形１３Ａを０．３ｍｍ程度削り込み、図８の
破線で示す歯形１３Ｂを成形する。その後さらに、第２
工程において、図１１に示すようにシェービング上刃６
の下降によって上記歯形１３Ａを０．１ｍｍ程度削り込
み、図８の実線で示すような完成歯形１３Ｃとする。な
お、図１０、図１１において、７はシェービング下刃で
ある。
程のシェービング成形を行う。すなわち、第１工程で
は、図１０に示すようにシェービング上刃６の下降によ
って上記歯形１３Ａを０．３ｍｍ程度削り込み、図８の
破線で示す歯形１３Ｂを成形する。その後さらに、第２
工程において、図１１に示すようにシェービング上刃６
の下降によって上記歯形１３Ａを０．１ｍｍ程度削り込
み、図８の実線で示すような完成歯形１３Ｃとする。な
お、図１０、図１１において、７はシェービング下刃で
ある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
成形方法において、シェービング成形の各工程で、歯形
を削り込むのに伴い図１０、図１１に示すように削りか
す１４，１５が生じる。これら削りかす１４，１５はシ
ェービング上刃６の下面やシェービング下刃７の側面に
付着して、いわゆる「かす上がり」を生じるため、エア
ブロー等で吹き落とす等の対策を採っている。しかし、
細かい削りかすまで完全に排出することは困難で、一部
が型内に散乱し、製品疵や型破損の原因になる。そこ
で、頻繁に型清掃をする必要があるが、これにより生産
性が低下するという問題があった。
成形方法において、シェービング成形の各工程で、歯形
を削り込むのに伴い図１０、図１１に示すように削りか
す１４，１５が生じる。これら削りかす１４，１５はシ
ェービング上刃６の下面やシェービング下刃７の側面に
付着して、いわゆる「かす上がり」を生じるため、エア
ブロー等で吹き落とす等の対策を採っている。しかし、
細かい削りかすまで完全に排出することは困難で、一部
が型内に散乱し、製品疵や型破損の原因になる。そこ
で、頻繁に型清掃をする必要があるが、これにより生産
性が低下するという問題があった。
【０００５】そこで、本発明はこのような課題を解決す
るもので、シェービング成形時に生じる削りかすの型内
散乱を防止して、製品疵の発生や型破損を回避するとと
もに、生産性の向上を実現した製品の成形方法を提供す
ることを目的とする。
るもので、シェービング成形時に生じる削りかすの型内
散乱を防止して、製品疵の発生や型破損を回避するとと
もに、生産性の向上を実現した製品の成形方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明では、製品（１）本体からスクラップ（１
２）を切り離すことなくプレス成形した後に、少なくと
も一工程のシェービング成形において、最終工程を除く
各工程で生じた削りかす（１４，１５）を上記スクラッ
プ（１２）上に堆積付着させるとともに、最終工程で上
記スクラップ（１２）を製品（１）本体から切り離す。
め、本発明では、製品（１）本体からスクラップ（１
２）を切り離すことなくプレス成形した後に、少なくと
も一工程のシェービング成形において、最終工程を除く
各工程で生じた削りかす（１４，１５）を上記スクラッ
プ（１２）上に堆積付着させるとともに、最終工程で上
記スクラップ（１２）を製品（１）本体から切り離す。
【０００７】本発明においては、シェービングの各工程
で生じた削りかすは製品本体に連続するスクラップ上に
堆積付着させられるとともに、シェービングの最終工程
において、付着した削りかすがスクラップと共に製品本
体から切り離される。したがって、シェービング成形時
の削りかすが型内に散乱することはなく、製品疵の発生
や型破損が回避される。また、頻繁な型清掃が不要とな
るから生産性も向上する。
で生じた削りかすは製品本体に連続するスクラップ上に
堆積付着させられるとともに、シェービングの最終工程
において、付着した削りかすがスクラップと共に製品本
体から切り離される。したがって、シェービング成形時
の削りかすが型内に散乱することはなく、製品疵の発生
や型破損が回避される。また、頻繁な型清掃が不要とな
るから生産性も向上する。
【０００８】なお、上記カッコ内の符号は、後述する実
施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであ
る。
施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１には本発明の成形方法によっ
てプレス成形された製品たるラチェットポール１の歯形
部１１の斜視図を示す。図に示すように、歯形部１１に
は歯底の浅い歯形１３Ａ（図８参照）が予備成形される
とともに、スクラップ１２は切り離されることなくラチ
ェットポール１本体に連続している。この時の歯形１３
Ａの断面を図４に示す。これは、下降するダイ刃４の下
端を、ポンチ２の上端近傍であってスクラップ１２を切
り離す位置よりも上方で止めることにより行われる。
てプレス成形された製品たるラチェットポール１の歯形
部１１の斜視図を示す。図に示すように、歯形部１１に
は歯底の浅い歯形１３Ａ（図８参照）が予備成形される
とともに、スクラップ１２は切り離されることなくラチ
ェットポール１本体に連続している。この時の歯形１３
Ａの断面を図４に示す。これは、下降するダイ刃４の下
端を、ポンチ２の上端近傍であってスクラップ１２を切
り離す位置よりも上方で止めることにより行われる。
【００１０】続いて二工程のシェービング成形が行なわ
れる。その第１工程終了後の歯形部１１の斜視図を図２
に示す。図より明らかなように、予備成形された上記歯
形１３Ａはシェービングによって歯底が削り込まれて歯
形１３Ｂ（図８参照）になるとともに、シェービング成
形時に生じた削りかす１４がスクラップ１２上に堆積さ
せられる。この時の歯形１３Ｂの断面を図５に示し、こ
れは、下降するシェービング上刃６の下端をシェービン
グ下刃７の上端よりも上方で止めることにより行われ
る。
れる。その第１工程終了後の歯形部１１の斜視図を図２
に示す。図より明らかなように、予備成形された上記歯
形１３Ａはシェービングによって歯底が削り込まれて歯
形１３Ｂ（図８参照）になるとともに、シェービング成
形時に生じた削りかす１４がスクラップ１２上に堆積さ
せられる。この時の歯形１３Ｂの断面を図５に示し、こ
れは、下降するシェービング上刃６の下端をシェービン
グ下刃７の上端よりも上方で止めることにより行われ
る。
【００１１】上記第１工程に続いてシェービング成形の
第２工程が行われる。この第２工程終了後の歯形部１１
の斜視図を図３に示す。第２工程では、図より明らかな
ように、第１工程で成形された歯形１３Ｂの歯底が削り
込まれて完成歯形１３Ｃ（図８参照）が成形されるとと
もに、第１工程で生じた削りかす１４の上に本第２工程
で生じた削りかす１５が堆積される。そして、これら削
りかす１４，１５が堆積し付着したスクラップ１２がラ
チェットポール１本体から切り離される。この時の歯形
１３Ｃの断面を図６に示す。
第２工程が行われる。この第２工程終了後の歯形部１１
の斜視図を図３に示す。第２工程では、図より明らかな
ように、第１工程で成形された歯形１３Ｂの歯底が削り
込まれて完成歯形１３Ｃ（図８参照）が成形されるとと
もに、第１工程で生じた削りかす１４の上に本第２工程
で生じた削りかす１５が堆積される。そして、これら削
りかす１４，１５が堆積し付着したスクラップ１２がラ
チェットポール１本体から切り離される。この時の歯形
１３Ｃの断面を図６に示す。
【００１２】すなわち、第２工程では、シェービング上
刃６を下降させて歯形１３Ｃを成形するとともに、この
時生じた削りかす１５を削りかす１４上に堆積させ、こ
の状態でシェービング上刃６の下端をシェービング下刃
７の上端よりも下方へ進出させてスクラップ１２をラチ
ェットポール１本体から切り離す。これにより、第１工
程と第２工程で生じた削りかす１４，１５はスクラップ
１２上に堆積し付着した状態でスクラップ１２と共にラ
チェットポール１本体から切り離され、型内に散乱する
ことなく排出される。
刃６を下降させて歯形１３Ｃを成形するとともに、この
時生じた削りかす１５を削りかす１４上に堆積させ、こ
の状態でシェービング上刃６の下端をシェービング下刃
７の上端よりも下方へ進出させてスクラップ１２をラチ
ェットポール１本体から切り離す。これにより、第１工
程と第２工程で生じた削りかす１４，１５はスクラップ
１２上に堆積し付着した状態でスクラップ１２と共にラ
チェットポール１本体から切り離され、型内に散乱する
ことなく排出される。
【００１３】このように、本実施形態の成形方法によれ
ば、シェービングの第１工程で生じた削りかす１４がラ
チェットポール１本体に連続するスクラップ１２上に堆
積付着させられるとともに、シェービングの最終工程た
る第２工程で生じた削りかす１５が第１工程で生じた削
りかす１４上に堆積させられてスクラップ１２と共にラ
チェットポール１本体から切り離される。したがって、
シェービング成形時に生じる削りかすが型内に散乱する
ことはなく、製品疵や型破損が回避されるとともに、頻
繁な型清掃が不要となるから生産性も向上する。
ば、シェービングの第１工程で生じた削りかす１４がラ
チェットポール１本体に連続するスクラップ１２上に堆
積付着させられるとともに、シェービングの最終工程た
る第２工程で生じた削りかす１５が第１工程で生じた削
りかす１４上に堆積させられてスクラップ１２と共にラ
チェットポール１本体から切り離される。したがって、
シェービング成形時に生じる削りかすが型内に散乱する
ことはなく、製品疵や型破損が回避されるとともに、頻
繁な型清掃が不要となるから生産性も向上する。
【００１４】上記実施形態ではシェービング成形が二工
程の場合を説明したが、一工程、あるいは三工程以上の
複数工程であっても良い。シェービング成形が一工程の
場合には、プレス成形直後のシェービング成形におい
て、同時にスクラップを製品本体から切り離す。
程の場合を説明したが、一工程、あるいは三工程以上の
複数工程であっても良い。シェービング成形が一工程の
場合には、プレス成形直後のシェービング成形におい
て、同時にスクラップを製品本体から切り離す。
【００１５】
【発明の効果】以上のように、本発明の製品の成形方法
によれば、シェービング成形時に生じる削りかすの型内
散乱が効果的に防止されるから、製品疵の発生や型破損
が回避されるとともに、頻繁な型清掃が不要となって生
産性の向上が実現される。
によれば、シェービング成形時に生じる削りかすの型内
散乱が効果的に防止されるから、製品疵の発生や型破損
が回避されるとともに、頻繁な型清掃が不要となって生
産性の向上が実現される。
【図１】本発明方法による成形過程のラッチポール歯形
部の斜視図である。
部の斜視図である。
【図２】本発明方法による成形過程のラッチポール歯形
部の斜視図である。
部の斜視図である。
【図３】本発明方法による成形過程のラッチポール歯形
部の斜視図である。
部の斜視図である。
【図４】図１のIV−IV線に沿った断面図である。
【図５】図２のV −V 線に沿った断面図である。
【図６】図３のVI−VI線に沿った断面図である。
【図７】ラッチポールの全体平面図である。
【図８】図７のＡ部拡大平面図である。
【図９】従来方法による成形過程の金型の要部断面図で
ある。
ある。
【図１０】従来方法による成形過程の金型の要部断面図
である。
である。
【図１１】従来方法による成形過程の金型の要部断面図
である。
である。
１…ラチェットポール、１１…歯形部、１２…スクラッ
プ、１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ…歯形、１４，１５…削り
かす、２…ポンチ、４…ダイ刃、６…シェービング上
刃、７…シェービング下刃。
プ、１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ…歯形、１４，１５…削り
かす、２…ポンチ、４…ダイ刃、６…シェービング上
刃、７…シェービング下刃。
Claims (1)
- 【請求項１】 製品本体からスクラップを切り離すこと
なくプレス成形した後に、少なくとも一工程のシェービ
ング成形において、最終工程を除く各工程で生じた削り
かすを前記スクラップ上に堆積付着させるとともに、最
終工程で前記スクラップを製品本体から切り離すことを
特徴とする製品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34409897A JPH11156637A (ja) | 1997-11-29 | 1997-11-29 | 製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34409897A JPH11156637A (ja) | 1997-11-29 | 1997-11-29 | 製品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156637A true JPH11156637A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18366637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34409897A Pending JPH11156637A (ja) | 1997-11-29 | 1997-11-29 | 製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11156637A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109513817A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-03-26 | 浙江罗尔科精密工业有限公司 | 一种车座椅止动爪加工工艺 |
| JP2020526399A (ja) * | 2017-07-13 | 2020-08-31 | グリーソン − プァウター マシネンファブリク ゲーエムベーハー | 歯切りされたワークピースを創成するための方法、並びにそのために好適な制御プログラム、ツール及び歯切り盤 |
-
1997
- 1997-11-29 JP JP34409897A patent/JPH11156637A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020526399A (ja) * | 2017-07-13 | 2020-08-31 | グリーソン − プァウター マシネンファブリク ゲーエムベーハー | 歯切りされたワークピースを創成するための方法、並びにそのために好適な制御プログラム、ツール及び歯切り盤 |
| CN109513817A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-03-26 | 浙江罗尔科精密工业有限公司 | 一种车座椅止动爪加工工艺 |
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