JPH11153132A - クロスローラベアリングのローラ挿入方法 - Google Patents
クロスローラベアリングのローラ挿入方法Info
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- JPH11153132A JPH11153132A JP9320682A JP32068297A JPH11153132A JP H11153132 A JPH11153132 A JP H11153132A JP 9320682 A JP9320682 A JP 9320682A JP 32068297 A JP32068297 A JP 32068297A JP H11153132 A JPH11153132 A JP H11153132A
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- ring
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C43/00—Assembling bearings
- F16C43/04—Assembling rolling-contact bearings
- F16C43/06—Placing rolling bodies in cages or bearings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
- F16C19/34—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load
- F16C19/36—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers
- F16C19/361—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers with cylindrical rollers
- F16C19/362—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for both radial and axial load with a single row of rollers with cylindrical rollers the rollers being crossed within the single row
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mounting Of Bearings Or Others (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ローラの挿入を簡単で且つ効率良く行うこと
のできるクロスローラベアリングのローラ挿入方法を提
案すること。 【解決手段】 クロスローラベアリング１の外輪２と内
輪３によって区画形成されている環状の軌道４にローラ
５を挿入するために、外輪２の環状端面２４の一部に衝
撃力を加えて、当該端面２４から軌道４に到る切り欠き
２５を形成し、これにより切り欠き片２６を得る。次
に、外輪２と内輪３を組み付けた後に、切り欠き２を利
用してローラ５を軌道４に挿入する。この後は、切り欠
き片２６を用いて切り欠き２５を塞ぎ、軌道４にローラ
５を封入した状態とする。この方法によれば、ローラ挿
入孔の加工、ローラ挿入孔を塞ぐ栓の製造、軌道面の仕
上げ加工の際に栓をローラ挿入孔に仮止めする作業のい
ずれもが不要となるので、簡単で効率のよいローラ挿入
作業を実現でき、この結果、従来に比べて格段に廉価な
クロスローラベアリングを実現できる。
のできるクロスローラベアリングのローラ挿入方法を提
案すること。 【解決手段】 クロスローラベアリング１の外輪２と内
輪３によって区画形成されている環状の軌道４にローラ
５を挿入するために、外輪２の環状端面２４の一部に衝
撃力を加えて、当該端面２４から軌道４に到る切り欠き
２５を形成し、これにより切り欠き片２６を得る。次
に、外輪２と内輪３を組み付けた後に、切り欠き２を利
用してローラ５を軌道４に挿入する。この後は、切り欠
き片２６を用いて切り欠き２５を塞ぎ、軌道４にローラ
５を封入した状態とする。この方法によれば、ローラ挿
入孔の加工、ローラ挿入孔を塞ぐ栓の製造、軌道面の仕
上げ加工の際に栓をローラ挿入孔に仮止めする作業のい
ずれもが不要となるので、簡単で効率のよいローラ挿入
作業を実現でき、この結果、従来に比べて格段に廉価な
クロスローラベアリングを実現できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、クロスローラベア
リングに関し、特に、外輪および内輪によって区画形成
されている環状の軌道に複数個のローラを挿入するため
の方法に関するものである。
リングに関し、特に、外輪および内輪によって区画形成
されている環状の軌道に複数個のローラを挿入するため
の方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】クロスローラベアリングとしては、内輪
および外輪のそれぞれが一体型のものが知られている。
この構造のクロスローラベアリングにおいて、内輪およ
び外輪の間に形成されている環状の軌道内にローラを挿
入するためには、一般に、外輪の外周面から軌道に到る
ローラ挿入孔を形成しておき、ここを介してローラを軌
道内に挿入し、しかる後に、当該ローラ挿入孔に栓をし
てローラを軌道内に封入する方法が採用されている。こ
のようなローラ挿入孔を備えたクロスローラベアリング
は、例えば、特開平８−９３７５７号公報に開示されて
いる。
および外輪のそれぞれが一体型のものが知られている。
この構造のクロスローラベアリングにおいて、内輪およ
び外輪の間に形成されている環状の軌道内にローラを挿
入するためには、一般に、外輪の外周面から軌道に到る
ローラ挿入孔を形成しておき、ここを介してローラを軌
道内に挿入し、しかる後に、当該ローラ挿入孔に栓をし
てローラを軌道内に封入する方法が採用されている。こ
のようなローラ挿入孔を備えたクロスローラベアリング
は、例えば、特開平８−９３７５７号公報に開示されて
いる。
【０００３】このローラ挿入孔を用いてローラを軌道内
に挿入する方法においては、外輪内周面に形成されてい
る軌道面を研磨等により仕上げ加工するに当たっては、
ローラ挿入孔に栓を仮止めし、仮止めした栓の先端面に
形成されている軌道面に対しても同時に仕上げ加工を施
している。このようにして外輪内周面および栓の先端面
に形成した軌道面の仕上げ加工を行った後は、栓を取り
外した後に、外輪と内輪を組み付け、ローラ挿入孔から
ローラを軌道内に挿入している。ローラ挿入後は、栓で
ローラ挿入孔を封鎖することにより、軌道内にローラを
封入した状態が形成される。
に挿入する方法においては、外輪内周面に形成されてい
る軌道面を研磨等により仕上げ加工するに当たっては、
ローラ挿入孔に栓を仮止めし、仮止めした栓の先端面に
形成されている軌道面に対しても同時に仕上げ加工を施
している。このようにして外輪内周面および栓の先端面
に形成した軌道面の仕上げ加工を行った後は、栓を取り
外した後に、外輪と内輪を組み付け、ローラ挿入孔から
ローラを軌道内に挿入している。ローラ挿入後は、栓で
ローラ挿入孔を封鎖することにより、軌道内にローラを
封入した状態が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来におけるローラ挿
入孔を利用したクロスローラベアリングのローラ挿入方
法では、軌道面の仕上げ加工を行う際に、ローラ挿入孔
を封鎖するための栓を外輪に仮止めする必要があり、そ
の分手間が掛かる。
入孔を利用したクロスローラベアリングのローラ挿入方
法では、軌道面の仕上げ加工を行う際に、ローラ挿入孔
を封鎖するための栓を外輪に仮止めする必要があり、そ
の分手間が掛かる。
【０００５】また、栓は、仮止め後に再度外す必要があ
るので、ローラ挿入孔に対して容易に着脱できるように
するために、ローラ挿入孔よりも一回り小さな寸法とさ
れる。この結果、ローラ挿入孔を栓により封鎖した後
は、それらの間の隙間から潤滑油等が漏れてしまう。そ
こで、Ｏリング等のシール材を、外輪外周面と、外輪が
取り付け固定される部材との間に装着する等して、潤滑
油の漏れを防止する必要がある。
るので、ローラ挿入孔に対して容易に着脱できるように
するために、ローラ挿入孔よりも一回り小さな寸法とさ
れる。この結果、ローラ挿入孔を栓により封鎖した後
は、それらの間の隙間から潤滑油等が漏れてしまう。そ
こで、Ｏリング等のシール材を、外輪外周面と、外輪が
取り付け固定される部材との間に装着する等して、潤滑
油の漏れを防止する必要がある。
【０００６】さらに、栓をローラ挿入孔に固定するた
に、栓にピン孔等を形成しておく必要がある。しかし、
小さな栓にピン孔を形成する加工は煩雑である。
に、栓にピン孔等を形成しておく必要がある。しかし、
小さな栓にピン孔を形成する加工は煩雑である。
【０００７】本発明の課題は、このような点に鑑みて、
簡単で、効率良く、ローラを軌道内に挿入することので
きるクロスローラベアリングのローラ挿入方法を提案す
ることにある。
簡単で、効率良く、ローラを軌道内に挿入することので
きるクロスローラベアリングのローラ挿入方法を提案す
ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明は、クロスローラベアリングの外輪と内輪
によって区画形成されている環状の軌道にローラを挿入
するために、次の工程を採用している。
めに、本発明は、クロスローラベアリングの外輪と内輪
によって区画形成されている環状の軌道にローラを挿入
するために、次の工程を採用している。
【０００９】すなわち、本発明の方法は、前記外輪およ
び内輪のうちの少なくとも一方の端面の一部に衝撃力を
加えて、当該端面から前記軌道に到る切り欠きを形成す
る切り欠き工程と、前記切り欠きを利用して前記ローラ
を前記軌道に挿入するローラ挿入工程と、前記切り欠き
工程で発生した切り欠き片を用いて前記切り欠きを塞ぐ
ローラ封入工程とを含むことを特徴としている。
び内輪のうちの少なくとも一方の端面の一部に衝撃力を
加えて、当該端面から前記軌道に到る切り欠きを形成す
る切り欠き工程と、前記切り欠きを利用して前記ローラ
を前記軌道に挿入するローラ挿入工程と、前記切り欠き
工程で発生した切り欠き片を用いて前記切り欠きを塞ぐ
ローラ封入工程とを含むことを特徴としている。
【００１０】本発明の方法によれば、軌道面の仕上げ加
工が終了した後の外輪あるいは内輪の端面を切り欠くよ
うにすれば、従来の方法のような栓を仮止めして、その
先端面の軌道面に仕上げ加工を施す作業工程が不要とな
る。
工が終了した後の外輪あるいは内輪の端面を切り欠くよ
うにすれば、従来の方法のような栓を仮止めして、その
先端面の軌道面に仕上げ加工を施す作業工程が不要とな
る。
【００１１】また、切り欠きを、そこからの切り欠き片
で封鎖しているので、従来の方法のような栓とローラ挿
入孔の間に隙間が出来ることもない。よって、隙間にシ
ール剤を充填する等の工程が不要となる。
で封鎖しているので、従来の方法のような栓とローラ挿
入孔の間に隙間が出来ることもない。よって、隙間にシ
ール剤を充填する等の工程が不要となる。
【００１２】ここで、本発明の方法において、希望する
切り欠きが確実に得られるようにするためには、前記切
り欠き工程に先立って、前記端面に、切り欠き範囲を規
定するためのノッチを形成するノッチ形成工程を含んで
いることが望ましい。
切り欠きが確実に得られるようにするためには、前記切
り欠き工程に先立って、前記端面に、切り欠き範囲を規
定するためのノッチを形成するノッチ形成工程を含んで
いることが望ましい。
【００１３】また、本発明の方法において、切り欠き片
を再度、切り欠きに固定するためには締結ボルトを用い
ることができる。この場合には、前記切り欠き工程に先
立って、前記端面の前記切り欠き範囲内の位置に、当該
端面から所定の深さの締結用ボルト孔を形成するボルト
孔形成工程を含んでいることが望ましい。このようにす
れば、小さな切り欠き片にボルト孔を後加工するという
手間の掛かる工程を省略できる。
を再度、切り欠きに固定するためには締結ボルトを用い
ることができる。この場合には、前記切り欠き工程に先
立って、前記端面の前記切り欠き範囲内の位置に、当該
端面から所定の深さの締結用ボルト孔を形成するボルト
孔形成工程を含んでいることが望ましい。このようにす
れば、小さな切り欠き片にボルト孔を後加工するという
手間の掛かる工程を省略できる。
【００１４】なお、前記切り欠きは、外輪および内輪の
何れか一方、または双方に形成することができる。一般
的には、前記切り欠きを外輪に形成すればよい。
何れか一方、または双方に形成することができる。一般
的には、前記切り欠きを外輪に形成すればよい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照して、本発明
の方法を適用したクロスローラベアリングについて説明
する。
の方法を適用したクロスローラベアリングについて説明
する。
【００１６】図１（Ａ）は、本発明の方法を適用したク
ロスローラベアリングの主要部分を示す部分断面図であ
り、図１（Ｂ）はその部分側面図である。
ロスローラベアリングの主要部分を示す部分断面図であ
り、図１（Ｂ）はその部分側面図である。
【００１７】本例のクロスローラベアリング１は、環状
の外輪２と、この内側に組み付けられた環状の内輪３
と、これら外輪２および内輪３の間に形成されている環
状の軌道４と、この軌道４に封入されている複数個のロ
ーラ５とを有している。外輪２の内周面には、頂角が直
角の逆Ｖ字状断面の軌道溝２１が円周方向に沿って形成
されており、この軌道溝２１を規定する左右一対の傾斜
面がローラ軌道面２２、２３とされている。同様に、内
輪３の外周面には、頂角が直角のＶ字状断面の軌道溝３
１が円周方向に沿って形成されており、この軌道溝３１
を規定する左右一対の傾斜面がローラ軌道面３２、３３
とされている。これらの軌道溝２１、３１によって区画
形成されている軌道４に挿入されている各ローラ５は、
その中心軸線が交互に直交する配列状態となっている。
従って、一方に傾斜しているローラは一対の軌道面２
２、３３を転動可能であり、他方に傾斜しているローラ
は一対の軌道面２３、３２を転動可能である。
の外輪２と、この内側に組み付けられた環状の内輪３
と、これら外輪２および内輪３の間に形成されている環
状の軌道４と、この軌道４に封入されている複数個のロ
ーラ５とを有している。外輪２の内周面には、頂角が直
角の逆Ｖ字状断面の軌道溝２１が円周方向に沿って形成
されており、この軌道溝２１を規定する左右一対の傾斜
面がローラ軌道面２２、２３とされている。同様に、内
輪３の外周面には、頂角が直角のＶ字状断面の軌道溝３
１が円周方向に沿って形成されており、この軌道溝３１
を規定する左右一対の傾斜面がローラ軌道面３２、３３
とされている。これらの軌道溝２１、３１によって区画
形成されている軌道４に挿入されている各ローラ５は、
その中心軸線が交互に直交する配列状態となっている。
従って、一方に傾斜しているローラは一対の軌道面２
２、３３を転動可能であり、他方に傾斜しているローラ
は一対の軌道面２３、３２を転動可能である。
【００１８】ここで、外輪２における一方の環状端面２
４には、ローラ挿入用の切り欠き２５が形成されてい
る。この切り欠き２５は、当該部分からの切り欠き片２
６によって封鎖されており、当該切り欠き片２６は締結
用ボルト６によって外輪２に締結固定されている。
４には、ローラ挿入用の切り欠き２５が形成されてい
る。この切り欠き２５は、当該部分からの切り欠き片２
６によって封鎖されており、当該切り欠き片２６は締結
用ボルト６によって外輪２に締結固定されている。
【００１９】詳細に説明すると、外輪２の環状端面２４
には、図１（Ｂ）から分かるように、その内周縁２７か
ら半径方向の外側に向けて凸状となった略半円形状に一
定の深さ及び幅のノッチ２８が形成されている。切り欠
き２５は、このノッチ２８に沿って切り欠かれたもので
ある。また、この切り欠き２５は、図１（Ａ）から分か
るように、外輪の環状端面２４から軌道４に到ってお
り、また、ローラ５を挿入するために充分な大きさとな
っている。
には、図１（Ｂ）から分かるように、その内周縁２７か
ら半径方向の外側に向けて凸状となった略半円形状に一
定の深さ及び幅のノッチ２８が形成されている。切り欠
き２５は、このノッチ２８に沿って切り欠かれたもので
ある。また、この切り欠き２５は、図１（Ａ）から分か
るように、外輪の環状端面２４から軌道４に到ってお
り、また、ローラ５を挿入するために充分な大きさとな
っている。
【００２０】さらに、外輪２の環状端面２４に描いたノ
ッチ２８と外輪内周縁２７とによって規定される切り欠
き範囲のほぼ中心には、当該環状端面２４から垂直に延
びるボルト孔７が形成されている。このボルト孔７は、
外輪の環状端面２４に形成した座ぐり部分７１と、これ
に連続しているボルト挿入孔部分７２と、このボルト挿
入孔部分７２の先端に連続しているねじ孔部分７３を備
えている。切り欠き片２６には、ボルト孔７における座
ぐり部分７１と、ボルト挿入孔部分７２の先端部分を除
く部分が形成されており、外輪２の本体側部分には、ボ
ルト挿入孔部分７２の先端部分と、ねじ孔部分７３が残
っている。従って、ボルト孔７に挿入した締結用ボルト
６により、切り欠き片２６が外輪２の側に確実に固定さ
れている。
ッチ２８と外輪内周縁２７とによって規定される切り欠
き範囲のほぼ中心には、当該環状端面２４から垂直に延
びるボルト孔７が形成されている。このボルト孔７は、
外輪の環状端面２４に形成した座ぐり部分７１と、これ
に連続しているボルト挿入孔部分７２と、このボルト挿
入孔部分７２の先端に連続しているねじ孔部分７３を備
えている。切り欠き片２６には、ボルト孔７における座
ぐり部分７１と、ボルト挿入孔部分７２の先端部分を除
く部分が形成されており、外輪２の本体側部分には、ボ
ルト挿入孔部分７２の先端部分と、ねじ孔部分７３が残
っている。従って、ボルト孔７に挿入した締結用ボルト
６により、切り欠き片２６が外輪２の側に確実に固定さ
れている。
【００２１】次に、図２、図３も参照して、上記構成の
クロスローラベアリング１におけるローラ挿入方法を説
明する。まず、外輪２および内輪３を製造し、それらの
軌道溝２１および３１に仕上げ加工を施す。ここで、外
輪２の製造に当たっては、図２に示すように、その環状
端面２４に、半円形状に一定の深さ及び幅のノッチ２８
を形成しておく。また、ボルト孔７も併せて形成してお
く。
クロスローラベアリング１におけるローラ挿入方法を説
明する。まず、外輪２および内輪３を製造し、それらの
軌道溝２１および３１に仕上げ加工を施す。ここで、外
輪２の製造に当たっては、図２に示すように、その環状
端面２４に、半円形状に一定の深さ及び幅のノッチ２８
を形成しておく。また、ボルト孔７も併せて形成してお
く。
【００２２】この後は、外輪２の環状端面２４における
ノッチ２８によって囲まれた切り欠き範囲をハンマー等
で叩くことにより衝撃力を与え、この部分を切り欠く。
このとき、力学的に弱いノッチ２８に沿って亀裂が発生
する。衝撃力を調整することにより、亀裂は環状端面２
４の側に最も近い軌道面２２に到り、外輪２から切り欠
き片２６が切り欠かれ、当該部分にローラ５を挿入可能
な切り欠き２５が形成される。図３にはこの状態を示し
てある。
ノッチ２８によって囲まれた切り欠き範囲をハンマー等
で叩くことにより衝撃力を与え、この部分を切り欠く。
このとき、力学的に弱いノッチ２８に沿って亀裂が発生
する。衝撃力を調整することにより、亀裂は環状端面２
４の側に最も近い軌道面２２に到り、外輪２から切り欠
き片２６が切り欠かれ、当該部分にローラ５を挿入可能
な切り欠き２５が形成される。図３にはこの状態を示し
てある。
【００２３】しかる後は、外輪２と内輪３を組み付け、
切り欠き２５と内輪外周縁３５により規定されるローラ
挿入孔を通して、ローラ５を、軌道４内に１個づつ挿入
する。ローラ５の挿入後は、切り欠き片２６で外輪２の
切り欠き２５を塞ぎ、締結用ボルト６を用いて、当該切
り欠き片２６を外輪２に締結固定する。この結果、ロー
ラ５が軌道４に封入された状態が形成される。
切り欠き２５と内輪外周縁３５により規定されるローラ
挿入孔を通して、ローラ５を、軌道４内に１個づつ挿入
する。ローラ５の挿入後は、切り欠き片２６で外輪２の
切り欠き２５を塞ぎ、締結用ボルト６を用いて、当該切
り欠き片２６を外輪２に締結固定する。この結果、ロー
ラ５が軌道４に封入された状態が形成される。
【００２４】このように、本例のローラ挿入方法によれ
ば、軌道面２１に仕上げ加工を施した後の外輪２の環状
端面２４の一部に切り欠き２５を形成し、この切り欠き
２５を利用して、ローラ５を軌道４に挿入するようにし
ている。従って、ローラ挿入孔に栓を仮止めして、それ
らに形成されている軌道面に仕上げ加工を施し、しかる
後に再び栓を取り外してローラの挿入を行う従来のロー
ラ挿入方法に比べて、簡単で、しかも効率の良いローラ
挿入作業を実現できる。
ば、軌道面２１に仕上げ加工を施した後の外輪２の環状
端面２４の一部に切り欠き２５を形成し、この切り欠き
２５を利用して、ローラ５を軌道４に挿入するようにし
ている。従って、ローラ挿入孔に栓を仮止めして、それ
らに形成されている軌道面に仕上げ加工を施し、しかる
後に再び栓を取り外してローラの挿入を行う従来のロー
ラ挿入方法に比べて、簡単で、しかも効率の良いローラ
挿入作業を実現できる。
【００２５】また、切り欠き片２５は外輪に戻るので、
軌道面２１は精度の良い状態を保持できるという利点も
得られる。
軌道面２１は精度の良い状態を保持できるという利点も
得られる。
【００２６】更に、本例の方法では、外輪２の一部を切
り欠くことによりローラ挿入用の孔を形成しているの
で、従来のようにローラ挿入孔を外輪に形成する加工工
程が不要となり、その分、クロスローラを廉価に製造で
きる。さらに、切り欠き片を用いてローラを挿入した後
の外輪２の切り欠きを封鎖するようにしているので、封
鎖後においては隙間が実質的に形成されないので、隙間
をシールするための後工程も不要となる。
り欠くことによりローラ挿入用の孔を形成しているの
で、従来のようにローラ挿入孔を外輪に形成する加工工
程が不要となり、その分、クロスローラを廉価に製造で
きる。さらに、切り欠き片を用いてローラを挿入した後
の外輪２の切り欠きを封鎖するようにしているので、封
鎖後においては隙間が実質的に形成されないので、隙間
をシールするための後工程も不要となる。
【００２７】これに加えて、本例の方法では、外輪２の
切り欠き部分に予めボルト孔を形成してあるので、締結
用ボルトを用いて切り欠き片２６を外輪２に固定する作
業を簡単に行うことができる。また、小さな切り欠き片
２６にボルト孔を後加工する必要が無いので便利であ
る。
切り欠き部分に予めボルト孔を形成してあるので、締結
用ボルトを用いて切り欠き片２６を外輪２に固定する作
業を簡単に行うことができる。また、小さな切り欠き片
２６にボルト孔を後加工する必要が無いので便利であ
る。
【００２８】なお、上記の例では、外輪に切り欠きを形
成しているが、内輪の側に切り欠きを形成してもよい。
あるいは、双方に切り欠きを形成することもでき、ま
た、切り欠きの個数は２個以上であってもよい。さら
に、切り欠き範囲を規定しているノッチ２８の形状は半
円形以外の形状としてもよい。
成しているが、内輪の側に切り欠きを形成してもよい。
あるいは、双方に切り欠きを形成することもでき、ま
た、切り欠きの個数は２個以上であってもよい。さら
に、切り欠き範囲を規定しているノッチ２８の形状は半
円形以外の形状としてもよい。
【００２９】一方、本例では、締結ボルトを用いて切り
欠き片を外輪に固定しているが、その他の固定手段、例
えば、接着剤、ノックピン等を用いた方法により切り欠
き片を外輪に固定することも可能である。
欠き片を外輪に固定しているが、その他の固定手段、例
えば、接着剤、ノックピン等を用いた方法により切り欠
き片を外輪に固定することも可能である。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のクロスロ
ーラベアリングのローラ挿入方法においては、外輪また
は内輪の一部に切り欠きを形成し、この切り欠きを利用
してローラの挿入を行うようにしている。従って、従来
のようにローラ挿入孔を外輪や内輪に予め形成しておく
必要が無い。
ーラベアリングのローラ挿入方法においては、外輪また
は内輪の一部に切り欠きを形成し、この切り欠きを利用
してローラの挿入を行うようにしている。従って、従来
のようにローラ挿入孔を外輪や内輪に予め形成しておく
必要が無い。
【００３１】また、本発明では、切り欠きを形成するこ
とにより発生した切り欠き片を用いてローラ挿入後に切
り欠きを塞ぐようにしている。従って、従来のようにロ
ーラ挿入孔を塞ぐ栓を別途製造する必要がない。さら
に、外輪を切り欠く前に、外輪内周面の軌道面に仕上げ
加工を施しておけば、従来のように軌道面の仕上げ加工
の際にローラ挿入孔に栓を仮止めする作業が不要とな
る。
とにより発生した切り欠き片を用いてローラ挿入後に切
り欠きを塞ぐようにしている。従って、従来のようにロ
ーラ挿入孔を塞ぐ栓を別途製造する必要がない。さら
に、外輪を切り欠く前に、外輪内周面の軌道面に仕上げ
加工を施しておけば、従来のように軌道面の仕上げ加工
の際にローラ挿入孔に栓を仮止めする作業が不要とな
る。
【００３２】さらには、切り欠き片を外輪の元の位置に
戻しているので、形成されている軌道面を精度の良い状
態に保持できるという利点も得られる。
戻しているので、形成されている軌道面を精度の良い状
態に保持できるという利点も得られる。
【００３３】このように、本発明の方法によれば、従来
に比べて、簡単な作業により効率良くローラを挿入でき
る。また、その結果、従来に比べて、クロスローラベア
リングの製造価格を大幅に低減できる。
に比べて、簡単な作業により効率良くローラを挿入でき
る。また、その結果、従来に比べて、クロスローラベア
リングの製造価格を大幅に低減できる。
【図１】（Ａ）は本発明の方法を適用したクロスローラ
ベアリングの主要部を示す部分断面図であり、（Ｂ）は
その部分側面図である。
ベアリングの主要部を示す部分断面図であり、（Ｂ）は
その部分側面図である。
【図２】（Ａ）は図１に示すクロスローラベアリングの
外輪に切り欠きを形成する前の状態を示す部分断面図で
あり、（Ｂ）はその側面図である。
外輪に切り欠きを形成する前の状態を示す部分断面図で
あり、（Ｂ）はその側面図である。
【図３】図２に示すクロスローラベアリングの外輪に端
面に切り欠きを形成した状態を示す説明図である。
面に切り欠きを形成した状態を示す説明図である。
１ クロスローラベアリング ２ 外輪 ２１ 軌道溝 ２２、２３ 軌道面 ２４ 外輪の環状端面 ２５ 外輪の環状端面に形成した切り欠き ２６ 切り欠きによって発生した切り欠き片 ２７ 外輪の内周縁 ２８ 切り欠きの範囲を規定しているノッチ ３ 内輪 ３１ 軌道溝 ３２、３３ 軌道面 ４ 軌道 ５ ローラ ６ 締結用ボルト ７ ボルト孔
Claims (4)
- 【請求項１】 クロスローラベアリングの外輪と内輪に
よって区画形成されている環状の軌道にローラを挿入す
るための方法において、 前記外輪および内輪のうちの少なくとも一方の端面の一
部に衝撃力を加えて、当該端面から前記軌道に到る切り
欠きを形成する切り欠き工程と、 前記切り欠きを利用して前記ローラを前記軌道に挿入す
るローラ挿入工程と、 前記切り欠き工程で発生した切り欠き片を用いて前記切
り欠きを塞ぐローラ封入工程とを含むことを特徴とする
クロスローラベアリングのローラ挿入方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記切り欠き工程に
先立って、前記端面に、切り欠き範囲を規定するための
ノッチを形成するノッチ形成工程を含むことを特徴とす
るクロスローラベアリングのローラ挿入方法。 - 【請求項３】 請求項２において、 前記切り欠き工程に先立って、前記端面の前記切り欠き
範囲内の位置に、当該端面から所定の深さの締結用ボル
ト孔を形成するボルト孔形成工程を含み、 前記ローラ封入工程では、前記切り欠き及び前記切り欠
き片に形成されている前記締結用ボルト孔の部分を利用
して、前記切り欠き片を前記切り欠きに締結固定するこ
とを特徴とするクロスローラベアリングのローラ挿入方
法。 - 【請求項４】 請求項１ないし３のうちの何れかの項に
おいて、前記切り欠きを前記外輪に形成することを特徴
とするクロスローラベアリングのローラ挿入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9320682A JPH11153132A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | クロスローラベアリングのローラ挿入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9320682A JPH11153132A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | クロスローラベアリングのローラ挿入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11153132A true JPH11153132A (ja) | 1999-06-08 |
Family
ID=18124163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9320682A Pending JPH11153132A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | クロスローラベアリングのローラ挿入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11153132A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011106544A (ja) * | 2009-11-16 | 2011-06-02 | Mori Seiki Co Ltd | クロスローラベアリング |
| CN102312919A (zh) * | 2011-06-14 | 2012-01-11 | 安徽枞晨回转支承有限公司 | 三圈双滚道回转支承 |
| CN108368876A (zh) * | 2015-12-21 | 2018-08-03 | 谐波传动系统有限公司 | 交叉滚子轴承 |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP9320682A patent/JPH11153132A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011106544A (ja) * | 2009-11-16 | 2011-06-02 | Mori Seiki Co Ltd | クロスローラベアリング |
| CN102312919A (zh) * | 2011-06-14 | 2012-01-11 | 安徽枞晨回转支承有限公司 | 三圈双滚道回转支承 |
| CN108368876A (zh) * | 2015-12-21 | 2018-08-03 | 谐波传动系统有限公司 | 交叉滚子轴承 |
| CN108368876B (zh) * | 2015-12-21 | 2019-07-30 | 谐波传动系统有限公司 | 交叉滚子轴承 |
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