JPH11151768A - 積層チューブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 全体が樹脂材料によって形成された、安
価なフィラーホースを提供する。 【解決手段】 ポリアミド樹脂又はフッ素樹脂を内層及
びＪＩＳ Ｋ６７２３に基づき測定した入針１０秒後の
硬度が９０以下である軟質熱可塑性樹脂を外層とする少
なくとも２層が積層され、積層された各層間を熱融着し
て構成した積層チューブ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、積層構造を有する
チューブに関し、より詳細には、自動車等の燃料タンク
へのフィラーホースとして好適に使用される積層チュー
ブに関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の燃料タンクへのフィラーホー
ス（燃料をタンクへ注ぎ込むためのホース）には、耐燃
料性、耐燃料透過性、耐候性、及び外部からの飛び石等
に対しての耐衝撃性（特に、寒冷条件下で飛び石等によ
る割れが発生しないことが重要である。）等が要求され
る。とりわけ要求される耐燃料透過性が以前に比べ厳し
くなってきており、従来から使用されてきたゴム（例え
ば、ＮＢＲ／ＣＳＭ系、ＮＢＲ／ＣＲ系、ＮＢＲ＋ＰＶ
Ｃ系）によって形成されたフィラーホースでは十分な耐
燃料透過性が得られず、このためフィラーホースの構造
及び材料等に関して種々の提案がなされてきた。

【０００３】例えば、ゴムの中では耐燃料透過性に優れ
たフッ素ゴムを内層として設けることによって、十分な
耐燃料透過性を有するフィラーホースとすることができ
るが、フッ素ゴムの使用によって材料コストが大幅に上
昇した。コストを低減するために、フッ素ゴムより耐燃
料透過性に優れるポリアミド等の樹脂によって形成され
たチューブの外側に耐衝撃性等に優れたゴムをプロテク
ターとして組み付けたホースも提案されている（特開平
６−２２１４８１号公報）。一方、ゴムで形成されたホ
ースの内周面に耐燃料透過性に優れる樹脂を吹き付け、
熱溶融させてバリアー層を設けたホースも提案されてい
る（特開平６−１９０９７４号公報）。なお、ポリアミ
ド等の硬質樹脂は耐燃料透過性に優れるものの硬いこと
から、これらの樹脂のみによって満足できる柔軟性を得
るまで薄肉化すると、飛び石等に対する耐衝撃性が満足
されないので、両要求を満足させる場合には樹脂材料と
ゴムとを複合して用いた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】これら提案されたいず
れのものも樹脂とゴムという異なる部分を別々に形成す
る必要があるために工程が複雑になって製造コストを増
加させ、製品自体のコスト低減率を悪くさせた。また、
特開平６−２２１４８１号公報に記載されたチューブに
おいては、外チューブ部と内チューブ部とが完全に分離
した構造をとっているため、チューブ内部に負圧が生じ
た場合、内チューブ部がつぶれやすく、外チューブ部と
内チューブ部との間に内チューブ部を透過してきた燃料
が溜まる危険性が懸念される。さらに内チューブ部は単
層によって形成されているので薄肉化に限界があり十分
な柔軟性を得ることができないという問題があった。一
方、特開平６−１９０９７４号公報に記載された複層ホ
ースにおいては、樹脂粉末を被覆しその後被覆された樹
脂粉末を融解することによって内層を形成するため、樹
脂粉末の被覆及び融解の不均一化によって、形成される
内層にピンホールやクラックが発生する可能性が懸念さ
れる。

【０００５】以上のように、外層に要求される性質を十
分満たす樹脂材料がなくゴムを用いた場合、上記のよう
な種々の問題が生じていた。そこで本発明では、外層を
形成する材料に要求される性質を十分満足する樹脂材料
を見出し、該樹脂材料によって外層を形成することで、
外層と内層との両方が樹脂材料によって形成された、こ
れらの問題を有さない安価なフィラーホースを提供する
ことを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の積層チューブは、積層チューブ内層が耐燃
料透過性を有するポリアミド樹脂又はフッ素樹脂によっ
て形成され、積層チューブ外層を形成する層が柔軟性、
難燃性、耐寒性、耐油性及び耐候性を有する樹脂材料に
よって形成され、そして積層チューブを形成する各層が
互いに熱融着される。このように構成することで、耐燃
料透過性、柔軟性、難燃性、耐衝撃性、及び耐応力緩和
性に優れた多層構造ホースとすることができる。即ち、
本発明は、ポリアミド樹脂又はフッ素樹脂を内層及びＪ
ＩＳ Ｋ６７２３に基づき測定した入針１０秒後の硬度
が９０以下である軟質熱可塑性樹脂を外層とする少なく
とも２層が積層され、積層された各層間を熱融着して構
成した積層チューブである。

【０００７】本発明の積層チューブは、複数の層が積層
されて形成されている。積層チューブを構成する複数の
層（以下、「複数層」という。）は、積層チューブの内
層から外層の間に積み重なっており、例えば、積層チュ
ーブが円筒形の外形を有するものであれば、該円筒の中
心軸からそれぞれ異なった半径を有する複数層が積層さ
れ、積層チューブの長手方向に対して垂直な面によって
積層チューブを切断した切断面には、同心円状に積層し
た複数層が観察される。複数層は、互いに熱融着されて
いることが必要である。熱融着によって複数層が固定さ
れることによって、確実かつ強固に複数層を固定するこ
とができると共に、複数層を接着する場合に使用する接
着剤を要さず、さらに複数層を固定するための工数を削
減することもできる。なお、本発明にいう「熱融着」と
は、温度を上昇させた状態で複数層を密接させることを
いい、密接後に複数層間に化学結合が生じるか否かを問
わないものとする。複数層が熱融着された積層チューブ
はいかなる方法によって成形されてもよく、例えば、押
出成形、射出成形、及びブロー成形等が挙げられるが、
とりわけ中空状チューブを成形するのに適したブロー成
形によることが好ましい。複数層の各層をそれぞれこれ
らの成形法によって成形した後、各層を熱融着してもよ
いが、工数及び設備削減等からは成形時に熱融着させる
ようにすることが好ましい。即ち、複数層を同時に成形
しつつそれぞれを熱融着させるようにすることが好まし
く、例えば、多層ブロー成形法によって複数層を形成す
れば１工程において成形と熱融着とを完了させることが
できる。

【０００８】本発明の積層チューブの内層は、耐燃料透
過性を有するポリアミド樹脂又はフッ素樹脂によって形
成される。即ち、積層チューブの内層は直接燃料に接す
る。このため内層は耐燃料透過性を有する樹脂材料によ
って形成されることが望ましい。内層を形成する樹脂材
料の耐燃料透過性によって、内層の所定の耐燃料透過を
達成するために必要な内層の厚みが変化する。即ち、耐
燃料透過性が低い場合には厚みを大きくする必要がある
が、耐燃料透過性が高い場合には厚みを小さくしても十
分な耐燃料透過を得ることができる。一方、内層の厚み
を増加させると、積層チューブが硬くなり柔軟性が失わ
れるので好ましくない。従って、内層は、耐燃料透過性
が高い樹脂材料によって形成され、可能な限り小さな厚
みで形成されることが好ましい。以上を考慮すると内層
を形成する樹脂材料としては、ポリアミド樹脂又はフッ
素樹脂を使用することが好ましい。ポリアミド樹脂は、
アミノカルボン酸の縮合、２塩基酸とジアミンとの縮
合、又はラクタムの開環反応等によって製造され、本発
明の内層を形成するには、例えば、ポリアミド６６、ポ
リアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、及びポ
リアミド６１０等が使用される。耐燃料透過性の高さ等
を考慮すると、とりわけポリアミド１１及びポリアミド
１２を使用することが好ましい。フッ素樹脂は、チュー
ブ等を形成するのに通常用いられているものを特に制限
なく使用することができ、例えば、テトラフロロエチレ
ンとヘキサフロロプロピレンとビニリデンフロライドと
の共重合体、テトラフロロエチレンとエチレンとの共重
合体、ポリテトラフロロエチレン等を好適に使用するこ
とができる。

【０００９】本発明の積層チューブの外層は、柔軟性、
難燃性、耐寒性、耐油性及び耐候性を有する樹脂材料に
よって形成される。即ち、積層チューブの外層は、積層
チューブが配置される周囲の環境に直接暴露される。こ
のため外層は、飛び石等による衝突を受けても破壊され
ないように柔軟性が、周囲がある程度の火事になっても
燃焼しないように難燃性が、冬季の厳寒期においても破
損しないように耐寒性が、油が付着しても変質しないよ
うに耐油性が、そして周囲の環境によって劣化されない
ように耐候性が要求される。このうち柔軟性について
は、ＪＩＳ Ｋ６７２３による入針１０秒後の硬度が９
０以下である軟質熱可塑性樹脂材料によって外層が形成
されることが好ましく、さらに好ましくは該硬度が８０
以下である軟質熱可塑性樹脂材料によって外層が形成さ
れる。外層を形成する樹脂材料の種類は特に限定されな
いが、難燃性、耐寒性、耐油性及び耐候性等を考慮すれ
ば、塩素化ポリエチレン又は塩化ビニル系樹脂あるいは
これらの樹脂の混合物を使用することが好ましい。

【００１０】外層を形成する塩化ビニル系樹脂は、塩化
ビニル、又は塩化ビニルとこれに共重合可能なコモノマ
ーとの混合物とのいずれかを懸濁重合、塊状重合、微細
懸濁重合、又は乳化重合等の既存の重合方法によって重
合することによって製造されることができる。用いられ
るコモノマーとしては例えば、酢酸ビニル、プロピオン
酸ビニル、ラウリン酸ビニル等のビニルエステル類、メ
チルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリ
レート等のアクリル酸エステル類、メチルメタクリレー
ト、エチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル
類、ジブチルマレエート、ジエチルマレエート等のマレ
イン酸エステル類、ジブチルフマレート、ジエチルフマ
レート等のフマール酸エステル類、ビニルメチルエーテ
ル、ビニルオクチルエーテル等のビニルエーテル類、ア
クリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニ
ル類、エチレン、プロピレン、スチレン等のαオレフィ
ン類、塩化ビニリデン、臭化ビニル等の塩化ビニル以外
のハロゲン化ビニリデン、ハロゲン化ビニル類、ジアリ
ルフタレート、エチレングリコールジメタクリレート等
の多官能性単量体が挙げられるが、用いられるコモノマ
ーは上記のものに限定されない。使用するコモノマー
は、塩化ビニル樹脂中の構成成分として３０％以下とす
ることが好ましく、さらに好ましくは２０％以下とす
る。外層を形成する樹脂材料中の塩化ビニル樹脂の重合
度は特に限定されないが、加工性、成形性等からはＪＩ
Ｓ Ｋ６７２１に基づいた平均重合度が４００〜８００
０の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは５０
０〜４５００の範囲であり、最も好ましくは６５０〜３
５００の範囲であることが好ましい。外層を形成するも
う１つの材料である塩素化ポリエチレンは、如何なるも
のでも使用することができるが、外層の強度等の物性を
考慮すると、塩素化前のポリエチレンの重量平均分子量
が１００００以上のものを用いるのが好ましい。また、
ポリエチレンの塩素化度も、特に限定されるものではな
い。

【００１１】外層を形成する樹脂材料に可塑剤を添加す
ることが外層へ柔軟性を付与する、すなわち硬度を９０
以下にするためには好ましく、その添加量は例えば塩化
ビニル樹脂１００重量部に対しては４０重量部以上であ
ることが好ましく、さらに好ましくは６０〜１５０重量
部の範囲であり、また塩素化ポリエチレン１００重量部
に対して５〜１５０重量部、さらに好ましくは１０〜１
２０重量部の範囲である。添加量が、それぞれの上限を
超えれば、可塑剤のブリードの問題が発生し、下限未満
では硬度を９０以下にすることができず、柔軟性に劣る
からである。なお、その可塑剤の種類は、一般に塩化ビ
ニル樹脂用として使用されるものであればいかなるもの
であってもよく、例えば、ジオクチルフタレート、ジブ
チルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジイソノニル
フタレート、ジイソデシルフタレート、または炭素数１
１から１３程度の高級アルコールのフタル酸エステル等
のフタル酸エステル系可塑剤、ジオクチルアジペート、
ジデシルアジペート、ジイソノニルアジペート、ジオク
チルアゼレート、ジブチルセバケート、ジオクチルセバ
ケート等の脂肪族二塩基酸エステル系可塑剤、トリオク
チルトリメリテート、トリデシルトリメリテート、トリ
イソデシルトリメリテート等のトリメリット酸エステル
系可塑剤、２、３、３’、４−ビフェニルテトラカルボ
ン酸テトラアルキルエステル等のビフェニルテトラカル
ボン酸系可塑剤、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族二
塩基酸、フタル酸等の芳香族二塩基酸と、１、２プロパ
ンジオール、１、２ブタンジオール、１、３ブタンジオ
ール、１、４ブタンジオール、２、２−ジメチル−１、
３プロパンジオール、１、６ヘキサンジオール等の脂肪
族系グリコールをエステル化して得られるポリエステル
系可塑剤、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、液
状エポキシ樹脂等のエポキシ系可塑剤、塩素化パラフィ
ン、五塩化ステアリン酸アルキルエステル等の塩素化脂
肪酸エステル等を挙げることができる。これらの可塑剤
は単独で使用することもできるが、２種類以上のものを
混合して使用してもよい。また特性として耐油性、耐ガ
ソリン性等を要求される用途には分子量８００以上のポ
リエステル系の可塑剤を使用することが好ましく、さら
に好ましくは分子量１０００以上のものを使用すること
が好ましい。そのポリエステル可塑剤は、外層を形成す
る材料中の全可塑剤中の３０％以上使用されることが好
ましく、さらに好ましくは５０％以上使用される。その
ポリエステル可塑剤の、全可塑剤中に占める割合が低く
なると耐油性や耐ガソリン性が低下する。

【００１２】外層を形成する材料に難燃剤を添加するこ
とが外層へ難燃性を付与するためには好ましい。使用す
る難燃剤は、通常樹脂に使用するものを広く使用するこ
とができ、金属水酸化物、リン酸化合物、ハロゲン化合
物、アンチモン化合物等が例示的に挙げられる。例え
ば、金属水酸化物としては水酸化アルミニウム、ホウ酸
亜鉛等が例示でき、リン酸化合物としては、トリクレジ
ルフォスフェート、クレジルフェニルフォスフェート、
トリフェニルフォスフェート、トリブチルフォスフェー
ト、ジフェニルオクチルフォスフェート等のリン酸エス
テル類が例示でき、ハロゲン化合物としては臭素化ポリ
フェニル、テトラブロモエタン、テトラブロモベンゼ
ン、塩素化ポリフェニル等が例示でき、そしてアンチモ
ン化合物としては三酸化アンチモンが例示できる。これ
ら難燃剤は単独で用いられても、又は２種類以上混合し
て用いられてもよい。また上記のリン酸エステル類は可
塑剤としての効果もあり、可塑剤としての使用も可能で
ある。難燃剤の添加量は特に制限されないが、通常、外
層樹脂材料１００重量部に対して０．５重量部乃至５０
重量部の範囲である。ただし、リン酸系難燃剤を使用す
るときはこの限りではない。

【００１３】本発明の積層チューブは、その外層がゴム
弾性を保有していることが好ましく、そのために外層中
にＮＢＲを添加することが望ましく、さらにこのＮＢＲ
はゴム弾性を付与するためにテトラヒドロフラン（以
下、「ＴＨＦ」という。）不溶解架橋成分を含んでいる
ことが好ましい。ＴＨＦ不溶解架橋成分は３０％以上含
まれていることが好ましく、さらに好ましくは５０％以
上である。ＴＨＦ不溶解架橋成分の測定は、０．２ｇの
ＮＢＲを２０ｍｌのＴＨＦに常温で溶かし、撹拌する。
その後２４時間放置したあとで上澄みを捨て、新しいＴ
ＨＦをいれ撹拌し上澄みを捨てる。この操作を２回繰り
返し、その後残渣を乾燥し、不溶解分を計算することに
よって行われる。このＮＢＲは、アクリロニトリルを２
０乃至４５％含有しているものを使用するのが好まし
い。アクリロニトリルをあまり多く含むと外層の柔軟性
が劣り、例えば、あまり少ないと塩素化ポリエチレン又
は塩化ビニル樹脂等との相溶性が劣るので好ましくな
い。また、このＮＢＲの添加量は、外層樹脂材料１００
重量部にたいして１５〜３００重量部の範囲であること
が好ましい。１５重量部より少ないとゴム弾性向上が少
なく、３００重量部より多いと加工性が悪くなる。

【００１４】また、外層を形成する材料には、ＮＢＲの
分散性をよくするために充填剤を添加することが好まし
く、従来から充填剤として使用されているものを自由に
添加することができる。使用する充填剤の種類は限定さ
れないが、例えば、炭酸カルシウム、クレイ、タルク、
シリカ等を例示することができる。

【００１５】さらに、外層のゴム弾性を向上させるた
め、外層を形成する材料の配合中に架橋剤を添加して混
練加工中に架橋反応を行うことにより、ＮＢＲのゴム弾
性を向上させることができる。使用する架橋剤としては
クメンヒドロペルオキシド、２、５−ジメチル−２、５
−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン等の有機過酸化
物、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキ
ノンジオキシム等のキノン誘導体、ブロモメチルアルキ
ル化フェノール樹脂等のフェノール樹脂、１、６−ヘキ
サメチレンジアミン等のアミン化合物、硫黄、含硫黄化
合物等が使用され、通常の加硫促進剤等を併用すること
もできる。使用する加硫促進剤としてはアルデヒドアミ
ン系、チウラム系、グアニジン系、チアゾール系、スル
フェンアミド系等の通常ゴムの加硫に使用されるものを
用いることができる。外層を形成する材料には、上述の
添加物以外に必要に応じて通常塩素化ポリエチレン及び
／又は塩化ビニル系樹脂に添加することの出来る添加
剤、例えば、安定剤、紫外線吸収剤、アクリル系樹脂等
の成形加工改良剤、滑剤、酸化防止剤、着色剤、ＮＢＲ
以外のゴム成分等を添加することが出来る。

【００１６】本発明の積層チューブの最も簡単なものは
内層と外層との２層のみからなるものであり、これは積
層チューブの製造材料の種類を減少させ、製造コストを
低く抑え、そして製造装置を簡単なものにすることがで
きることから好ましい。一方、積層チューブに要求され
る性質によっては、内層と外層との間に他の層（以下、
「中間層」という。）を存在させてもよく、さらに中間
層は１層に限られず複数の層を有するものであってもか
まわない。中間層は、柔軟性があり且つ相隣り合う層が
融着する樹脂材料なら如何なるものでも良いが、耐燃料
透過性の点から内層を形成するポリアミド樹脂又はフッ
素樹脂及び外層を形成する硬度が９０以下の軟質熱可塑
性樹脂を交互に積層するのが好ましい。

【００１７】また、内層と外層とを又は中間層を含めて
直接熱融着した場合、各層の間に十分な融着力が得られ
ないときは、各層のいずれにも相溶性が高い熱可塑性樹
脂材料によって形成された中間層（以下、「接着中間
層」という。）を形成することが好ましく、接着中間層
は各層の間を接着する役割を果たす。即ち、内層と外層
とを又は中間層を直接熱融着しても十分な融着力が得ら
れない場合であっても、相隣り合う層とのいずれにも強
固に熱融着する接着中間層を、各層の間にはさみ込むこ
とによって、各層の間を十分強固に熱融着させることが
できる。

【００１８】接着中間層を形成する材料は、上述した塩
素化ポリエチレンを主樹脂成分とする外層を形成する材
料をそのまま、又は、接着中間層を形成する材料の可塑
剤等の各種添加剤の添加量を加減し、更には他の添加剤
を添加して用いることが出来る。しかし、内層、外層又
は中間層の接着性向上のために、接着中間層を形成する
材料には塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン、変性ポリ
オレフィン、ＮＢＲ等を添加しても良く、その添加量
は、相隣り合う樹脂層の種類、所望とする接着強度によ
り、任意に定めることが出来る。

【００１９】

【実施例】以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこ
れに限定されるものではない。

【００２０】（材料接着試験）本発明の積層チューブを
形成するための各層を配合割合を表１に示す。表１にお
いて、Ａ成分はポリアミド（ポリアミド１１）成分を、
Ｂ成分は塩化ビニル樹脂（以下、「ＰＶＣ」という。）
成分を、そしてＣ成分は塩素化ポリエチレン成分を示し
ている。Ａ成分は１種類のみであり、Ｂ成分はＢ−１、
Ｂ−２及びＢ−３の３種類があり、そしてＣ成分はＣ−
１及びＣ−２の２種類がある。まず、各成分の硬度測
定、及び各層を積層した際の各層の接着性と触感とを評
価する。ポリアミド樹脂のＡ成分は、樹脂ペレットをそ
のまま圧縮成形することで厚さ約２ｍｍのシートを得
た。Ｂ−１とＢ−２成分は、表１に示すようなビーカー
配合にてロール表面温度１６０°Ｃのミルロール上で５
分間混練を行い、厚さ約１ｍｍのシートを得た。Ｂ−３
成分は、ジャケット温度１３０°Ｃのバンバリーミキサ
ーにて樹脂温度１９０°Ｃまで混練を行い、その後ロー
ル温度１６０°Ｃのミルロール上で厚さ約１ｍｍのシー
トを得た。これらのシートを用いて圧縮成形にて２ｍｍ
シートを作製した。Ｃ−１とＣ−２成分は、表１に示す
ようなビーカー配合にてロール表面温度１４０°Ｃのミ
ルロール上で５分間混練を行い、厚さ約１ｍｍのシート
を得た。これらのシートを用いて圧縮成形にて２ｍｍシ
ートを作製した。

【００２１】

【表１】 表１ 各成分の配合割合 Ａ成分 ポリアミド１１ Ｂ成分 Ｂ−１ ＰＶＣ １００重量部 重合度１１００ 可塑剤 ３５重量部 ジイソノニルフタレート Ｂａ−Ｚｎ系 複合安定剤 ３重量部 炭酸カルシウム ２０重量部 難燃剤 ２重量部 Ｂ−２ ＰＶＣ １００重量部 重合度２４００ 可塑剤 ７５重量部 ジイソノニルフタレー ト Ｂａ−Ｚｎ系 複合安定剤 ３重量部 炭酸カルシウム ２０重量部 難燃剤 ２重量部 Ｂ−３ ＰＶＣ １００重量部 重合度２４００ 可塑剤 ８５重量部 ポリエステル可塑剤 （分子量１８００） 可塑剤 ４０重量部 Ｃ１０フタレート Ｂａ−Ｚｎ系 複合安定剤 ３重量部 炭酸カルシウム ８０重量部 部分架橋ＮＢＲ １９０重量部 ＴＨＦ不溶解架橋成分 ８５％，ＡＮ比３３％ 有機過酸化物 ０．３重量部 ２、５−ジメチル２、５ −ジ（ｔ−ブチルペルオ キシ）ヘキサン 難燃剤 １０重量部 三酸化アンチモン Ｃ成分 Ｃ−１ 塩素化ポリエチレン １００重量部 塩素化前ポリエチレン分子量 ２０万、塩素化度３５％ 可塑剤 ２０重量部 ジイソノニルフタレート Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤 ３重量部 炭酸カルシウム ２０重量部 Ｃ−２ 塩素化ポリエチレン ７０重量部 塩素化前ポリエチレン分子量 ３０万、塩素化度３０％ 塩化ビニル樹脂 ３０重量部 重合度８００ 可塑剤 ３３重量部 ジイソノニルフタレート Ｂａ−Ｚｎ系複合安定剤 ３重量部 炭酸カルシウム ２０重量部

【００２２】表１の配合によって形成されたそれぞれの
成分の硬度をＪＩＳ Ｋ６７２３による入針１０秒後の
硬度によって測定した。結果を表２に示す。

【００２３】

【表２】 表２ 各成分の硬度 成分 Ａ Ｂ−１ Ｂ−２ Ｂ−３ Ｃ−１ Ｃ−２ 硬度 ９８ ９６ ７０ ６０ ６７ ６８

【００２４】このように作製した厚さ２ｍｍのシートを
５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの長方形に切り取り、それぞ
れを表３のような組み合わせによって２枚又は３枚重ね
合わせ、シートの半分は接着しないようにＰＥＴフィル
ムを挟み、半分は直接張り合わせた。それを１９０°Ｃ
の温度でプレス圧力１８０ｋｇ／ｍｍ²にて５分間圧縮
成形により厚さ３ｍｍのシートを作製し、樹脂同士を接
着した。このようにして作成された積層物の接着性と触
感を評価した。接着性の評価は、接着した樹脂を５０ｍ
ｍ巾に切断し、剥離強度をオートグラフにて１８０°剥
離にて評価した。剥離強度が１０ｋｇ以上の場合には◎
とし、５ｋｇ以上で１０ｋｇ未満の場合には○とした。
これらの◎と○の場合は接着しているものと考えられ
る。一方、触感は、接着した樹脂をポリアミド単体と比
較した感触によって評価した。柔軟性が有る場合は○と
し、ポリアミド１１よりは柔軟性が有るものの柔軟性が
低い場合は△とし、そして柔軟性がない場合は×とし
た。評価結果を表３に示す。なお、表３の比較例２、実
施例１、そして実施例２は２層から構成されており、実
施例３は３層から構成されている。また、表３に示され
る結果のうち、比較例２の接着性試験では、試験片をオ
ートグラフに装着するとき２層が剥離して測定できなか
った。

【００２５】

【表３】 表３ 接着性及び触感の評価結果 接着性 触 感 比較例１ Ａ − × 比較例２ Ａ×Ｂ−１ − △ 実施例１ Ａ×Ｂ−２ ○ ○ 実施例２ Ａ×Ｂ−３ ◎ ○ 実施例３ Ａ×Ｃ−１×Ｂ−３ ◎ ○

【００２６】（積層チューブ作成例）表４に示す構造の
積層チューブをブロー成形法によって作成し、その性能
を評価した。なお、実施例４乃至６のいずれも外層、内
層、及び接着中間層の３層から構成されており、表４に
は内層と接着中間層と外層とを形成している成分名を内
層／接着中間層／外層のように示している。また、それ
ぞれの（ ）内の数字は、それぞれの層の厚さを単位
ｍｍによって示している。表４中の「ストレート単層」
とはチューブ表面が蛇腹状になっておらず平滑なものを
示している。実施例６で使用したフッ素樹脂は、テトラ
フロロエチレンとヘキサフロロプロピレンとビニリデン
フロライドとの共重合体を使用した。

【００２７】

【表４】 表４ 作成チューブの構造 実施例４ Ａ（０．３）／Ｃ−１（０．０１）／Ｂ−３（２．１） 実施例５ Ａ（０．３）／Ｃ−２（０．０１）／Ｂ−３（２．１） 実施例６ フッ素樹脂（０．３）／Ａ（０．０１）／Ｂ−３（２．１） 比較例３ Ａ成分ストレート単層（１．１） 比較例４ Ａ成分蛇腹単層（１．２） 比較例５ Ａ成分蛇腹単層（０．６）

【００２８】表４に示された実施例４乃至６及び比較例
３乃至５のそれぞれのチューブを、接着性、負圧性、シ
ール性、耐燃料透過性、柔軟性、及び難燃性の６項目に
ついて◎、○、△、及び×の４段階によって評価した。
接着性は５０ｍｍ／分の１８０度剥離によって評価し、
負圧性は６．６６ｋｐａ×３０秒によるチューブのへた
りによって評価し、シール性は４９ｋｐａ×５分による
漏れによって評価し、耐燃料透過性はＳＨＥＤ測定によ
って評価し、柔軟性は曲げ試験によって評価し、そして
難燃性は着火時間及び自己消火時間によって評価した。
評価結果を表５に示す。

【００２９】

【表５】 表５ チューブ性能の評価結果 接着性 負圧性 シール性 耐燃料透過性 柔軟性 難燃性 実施例４ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 実施例５ ◎ ◎ ◎ ○ ◎ ◎ 実施例６ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ 比較例３ − ◎ × ○ × × 比較例４ − ◎ × ○ △ × 比較例５ − △ △ ○ △ ×

【００３０】以上より、ポリアミド単層ではシール性及
び難燃性に問題があるが、ポリアミドに軟質樹脂を被覆
することで十分な実用性能を有する燃料系チューブを作
成することができる。また、単層では厚さ０．６ｍｍ程
度が限界の最小成形可能厚さであるが、軟質樹脂を被覆
して全肉厚を増加することによって、最内層を０．３ｍ
ｍ程度の薄肉とし、シール性、相手パイプへの装着性、
そして柔軟性を改善すると共に、使用する材料のうち最
も高価な、最内層を形成する材料の使用量を削減するこ
とができるので製造コスト低減をも可能にする。

【００３１】なお、本発明は上記した実施例に限定され
るものでないことは言うまでもなく、さらに、特許請求
の範囲と実質的に均等の範囲のものまで含む。

【００３２】

【発明の効果】本発明は、以上のように構成されている
ので、以下に記載されるような効果を奏する。即ち、積
層チューブの内層が、耐燃料透過性を有するポリアミド
樹脂又はフッ素樹脂によって形成され、積層チューブの
外壁が、柔軟性、難燃性、耐寒性、耐油性及び耐候性を
有する樹脂材料によって形成され、そして積層チューブ
を構成する複数層の間が熱融着されることにより、積層
チューブ全体を樹脂材料によって形成することができ、
積層チューブの構造及び製造工程を簡単にし製造コスト
を低減させることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｌ 11/04 Ｆ１６Ｌ 11/04 // Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (72)発明者 安松 一二三 岡山県倉敷市上富井58番地 丸五ゴム工業 株式会社内 (72)発明者 大賀 繁人 岡山県倉敷市上富井58番地 丸五ゴム工業 株式会社内 (72)発明者 笠本 忠志 岡山県倉敷市上富井58番地 丸五ゴム工業 株式会社内 (72)発明者 三宅 努 岡山県倉敷市上富井58番地 丸五ゴム工業 株式会社内 (72)発明者 藤原 泰明 岡山県倉敷市上富井58番地 丸五ゴム工業 株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリアミド樹脂又はフッ素樹脂を内層及び
   ＪＩＳ Ｋ６７２３に基づき測定した入針１０秒後の硬
   度が９０以下である軟質熱可塑性樹脂を外層とする少な
   くとも２層が積層され、積層された各層間を熱融着して
   構成した積層チューブ。
2. 【請求項２】内層及び外層と相溶性のある熱可塑性樹脂
   中間層を介在させる請求項１記載の積層チューブ。
3. 【請求項３】外層を構成する熱可塑性樹脂が塩素化ポリ
   エチレン又は塩化ビニル系樹脂である請求項１又は請求
   項２記載の積層チューブ。
4. 【請求項４】外層を構成する熱可塑性樹脂に、テトラヒ
   ドロフラン不溶解架橋成分を３０重量％以上含有しかつ
   アクリロニトリルを２０〜４５重量％含有するＮＢＲが
   配合されてなる請求項１乃至請求項３何れかの項に記載
   の積層チューブ。
5. 【請求項５】中間層が塩素化ポリエチレンを主成分と
   し、外層が塩化ビニル系樹脂を主成分とする、それぞれ
   の樹脂層からなる請求項１乃至請求項４何れかの項に記
   載の積層チューブ。
6. 【請求項６】塩素化ポリエチレンは、塩素化前の重量平
   均分子量が１００００以上のポリエチレンを、塩素化し
   たものである請求項３乃至請求項５何れかの項に記載の
   積層チューブ。
7. 【請求項７】多層ブロー成形法によって形成された請求
   項１乃至請求項６何れかの項に記載の積層チューブ。