JPH11138634A - 合成樹脂シートの製造方法 - Google Patents
合成樹脂シートの製造方法Info
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- JPH11138634A JPH11138634A JP9303016A JP30301697A JPH11138634A JP H11138634 A JPH11138634 A JP H11138634A JP 9303016 A JP9303016 A JP 9303016A JP 30301697 A JP30301697 A JP 30301697A JP H11138634 A JPH11138634 A JP H11138634A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- sheet
- guide
- guide roll
- peripheral speed
- Prior art date
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- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】シートのフラット性を損なうことがなく、且
つ、外観等の品質を低下させることがない合成樹脂シー
トの製造方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑化ポリカーボネート樹脂をＴダイ
1 より押出し、対向する押圧ロール3 とエンボスロール
4 の間に挾圧状態で通した。得られたエンボスシート6
を張力付与状態で第１ガイドロール5 、第２ガイドロー
ル7 および第３ガイドロール8,8 に通り、厚さ０．２ｍ
ｍの成形シートを連続的に製造した。エンボスロール4
の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロール5 の周
速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール7 の周速度
V7＝５．０３ｍ／分。
つ、外観等の品質を低下させることがない合成樹脂シー
トの製造方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑化ポリカーボネート樹脂をＴダイ
1 より押出し、対向する押圧ロール3 とエンボスロール
4 の間に挾圧状態で通した。得られたエンボスシート6
を張力付与状態で第１ガイドロール5 、第２ガイドロー
ル7 および第３ガイドロール8,8 に通り、厚さ０．２ｍ
ｍの成形シートを連続的に製造した。エンボスロール4
の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロール5 の周
速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール7 の周速度
V7＝５．０３ｍ／分。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光学的用途、装飾
等に用いられる熱可塑性合成樹脂シートの製造方法に関
する。光学的用途、装飾等に用いられる合成樹脂シート
では、要求されるフラット性が年々高くなって来てい
る。本発明は、高いフラット性要求に応じることができ
る合成樹脂シートを得る方法に関するものである。
等に用いられる熱可塑性合成樹脂シートの製造方法に関
する。光学的用途、装飾等に用いられる合成樹脂シート
では、要求されるフラット性が年々高くなって来てい
る。本発明は、高いフラット性要求に応じることができ
る合成樹脂シートを得る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂等を素材とするシー
トを製造するには、Ｔダイより押出した合成樹脂押出物
を、対向する押圧ロールとエンボスロールとの間に挾圧
状態で通して成形し、得られた成形シートを張力付与状
態で、エンボスロールに続く第１ガイドロール、これに
続く第２ガイドロール等に通して冷却する方法が行われ
ていた。そして、この方法では、得られたシートの残留
応力を減少する目的で、エンボスロールの周速度に対す
る第１ガイドロールの周速度の比、および、第１ガイド
ロールの周速度に対する第２ガイドロールの周速度の比
はいずれも１．００以下に制御されていた。
トを製造するには、Ｔダイより押出した合成樹脂押出物
を、対向する押圧ロールとエンボスロールとの間に挾圧
状態で通して成形し、得られた成形シートを張力付与状
態で、エンボスロールに続く第１ガイドロール、これに
続く第２ガイドロール等に通して冷却する方法が行われ
ていた。そして、この方法では、得られたシートの残留
応力を減少する目的で、エンボスロールの周速度に対す
る第１ガイドロールの周速度の比、および、第１ガイド
ロールの周速度に対する第２ガイドロールの周速度の比
はいずれも１．００以下に制御されていた。
【０００３】上記従来法では、挾圧後に移送されるシー
トは２以上のガイドロールを通過する毎に冷却されて収
縮するので、各ロール間の周速度比１以下で安定した張
力を有する。
トは２以上のガイドロールを通過する毎に冷却されて収
縮するので、各ロール間の周速度比１以下で安定した張
力を有する。
【０００４】しかし、外気温が変化すればシートの冷却
条件の変化に伴って張力も変化し、成形シートはカール
や撓みを有するフラット性の低いものになる。特に、原
料として非晶性樹脂を使用すると、上述の現象はより顕
著なものとなった。
条件の変化に伴って張力も変化し、成形シートはカール
や撓みを有するフラット性の低いものになる。特に、原
料として非晶性樹脂を使用すると、上述の現象はより顕
著なものとなった。
【０００５】また、シートに低度の張力を安定して保持
させるように、各ロール間の速比を１以上にすると、中
心線平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の光学的平滑表面を
有するシートを得る場合には、エンボスロールに続く第
１ガイドロール、およびこれに続く第２ガイドロールの
表面とシートとの滑りが悪くなり、シートの移送が不安
定になる。その結果、得られたシートはロールと平行の
スジ状に視認される微小のうねりを有した外観品質の悪
いものとなってしまった。
させるように、各ロール間の速比を１以上にすると、中
心線平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の光学的平滑表面を
有するシートを得る場合には、エンボスロールに続く第
１ガイドロール、およびこれに続く第２ガイドロールの
表面とシートとの滑りが悪くなり、シートの移送が不安
定になる。その結果、得られたシートはロールと平行の
スジ状に視認される微小のうねりを有した外観品質の悪
いものとなってしまった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の欠点に鑑み、シートのフラット性を損なうことがな
く、且つ、外観等の品質を低下させることがない合成樹
脂シートの製造方法を提供することである。
の欠点に鑑み、シートのフラット性を損なうことがな
く、且つ、外観等の品質を低下させることがない合成樹
脂シートの製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明による合成樹脂シ
ートの製造方法は、Ｔダイより押出したシート状の合成
樹脂押出物を、対向する押圧ロールと成形ロールの間に
挾圧状態で通して成形し、得られた成形シート6 を張力
付与状態で、成形ロールに後続する２以上の冷却用ガイ
ドロールを経て移送するに際し、各ロールの周速度を、
下記式（Ｉ）を満足するように設定する方法である； １．０２×Ｖ5 ≧Ｖ7 ≧Ｖ4 ＞ Ｖ5 ……（Ｉ） （式中、Ｖ4 、Ｖ5 およびＶ7 はそれぞれ成形ロール、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールの周速度を意
味する）
ートの製造方法は、Ｔダイより押出したシート状の合成
樹脂押出物を、対向する押圧ロールと成形ロールの間に
挾圧状態で通して成形し、得られた成形シート6 を張力
付与状態で、成形ロールに後続する２以上の冷却用ガイ
ドロールを経て移送するに際し、各ロールの周速度を、
下記式（Ｉ）を満足するように設定する方法である； １．０２×Ｖ5 ≧Ｖ7 ≧Ｖ4 ＞ Ｖ5 ……（Ｉ） （式中、Ｖ4 、Ｖ5 およびＶ7 はそれぞれ成形ロール、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールの周速度を意
味する）
【０００８】本明細書全体を通して「シート」とは、厚
さに基づいて厳密な意味で定義されるものではなく、通
常フィルムに属するような比較的薄手のものも含むこと
とする。
さに基づいて厳密な意味で定義されるものではなく、通
常フィルムに属するような比較的薄手のものも含むこと
とする。
【０００９】押圧ロールは、例えば、金属ロール芯の上
に固形シリコーンゴムを巻き、その上に反応性硬化型シ
リコーンゴムのトルエン溶液を流延し養生硬化させて内
側ゴム層を形成し、更に、ビニル基を有する液状シリコ
ーンゴムと亜鉛系キレート剤からなる混合液を内側ゴム
層の上に流延し養生して液状シリコーンゴムを架橋反応
させ外側ゴム層を形成したものである。押圧ロールは、
好ましくは０．１μｍ以下の中心線平均粗さＲａを有す
る。
に固形シリコーンゴムを巻き、その上に反応性硬化型シ
リコーンゴムのトルエン溶液を流延し養生硬化させて内
側ゴム層を形成し、更に、ビニル基を有する液状シリコ
ーンゴムと亜鉛系キレート剤からなる混合液を内側ゴム
層の上に流延し養生して液状シリコーンゴムを架橋反応
させ外側ゴム層を形成したものである。押圧ロールは、
好ましくは０．１μｍ以下の中心線平均粗さＲａを有す
る。
【００１０】成形ロールとしては、成形シートの用途に
応じて、エンボスロール、鏡面ロール等が適宜選択され
る。エンボスロールを用いる場合は、用途に応じた彫刻
形状を適宜施すことが好ましい。一般に、彫刻形状を施
す方法としては、例えば、旋盤を用いたバイト切削法お
よび砥石研削法、表面の薬品処理によるエッチング法、
表面に鉄および砂等の粒子を吹き付けるサンドブラスト
法、ドット彫刻によるヘリオ製版法等が挙げられる。精
緻な彫刻形状を必要とする場合は、精密旋盤を用いたバ
イト切削法および砥石研削法が好ましい。
応じて、エンボスロール、鏡面ロール等が適宜選択され
る。エンボスロールを用いる場合は、用途に応じた彫刻
形状を適宜施すことが好ましい。一般に、彫刻形状を施
す方法としては、例えば、旋盤を用いたバイト切削法お
よび砥石研削法、表面の薬品処理によるエッチング法、
表面に鉄および砂等の粒子を吹き付けるサンドブラスト
法、ドット彫刻によるヘリオ製版法等が挙げられる。精
緻な彫刻形状を必要とする場合は、精密旋盤を用いたバ
イト切削法および砥石研削法が好ましい。
【００１１】複数のガイドロールはいずれも金属ロール
である。
である。
【００１２】本発明による合成樹脂シートの製造方法
は、各ロールの周速度を、下記式（Ｉ）を満足するよう
に設定することを特徴とする方法である； １．０２×Ｖ5 ≧Ｖ7 ≧Ｖ4 ＞ Ｖ5 ……（Ｉ） （式中、Ｖ4 、Ｖ5 およびＶ7 はそれぞれ成形ロール、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールの周速度を意
味する）
は、各ロールの周速度を、下記式（Ｉ）を満足するよう
に設定することを特徴とする方法である； １．０２×Ｖ5 ≧Ｖ7 ≧Ｖ4 ＞ Ｖ5 ……（Ｉ） （式中、Ｖ4 、Ｖ5 およびＶ7 はそれぞれ成形ロール、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールの周速度を意
味する）
【００１３】上記式（Ｉ）は、成形ロール、第１ガイド
ロールおよび第２ガイドロールの周速度を同式のように
設定することによって、第１ガイドロールにおいてシー
トを僅かに逆方向に滑らせ、第２ガイドロールにおいて
シートを僅かに順方向に滑らせることを意味する。この
ようにすることによって、シートのフラット性を損なわ
ずに成形シートを得ることができる。
ロールおよび第２ガイドロールの周速度を同式のように
設定することによって、第１ガイドロールにおいてシー
トを僅かに逆方向に滑らせ、第２ガイドロールにおいて
シートを僅かに順方向に滑らせることを意味する。この
ようにすることによって、シートのフラット性を損なわ
ずに成形シートを得ることができる。
【００１４】以下にその理由を詳述する。連続的に成形
されるシートを移送する複数のロールのうち、第１ガイ
ドロールの周速度V5に対して第２ガイドロールの周速度
V7が同速以下であると、これらのガイドロールを経て移
送される成形シートの張力が不足し、そのためシートが
第１ガイドロールで不均一に冷却され、得られる成形シ
ートは撓みや歪みを有するものになってしまう。逆に、
第１ガイドロールの周速度V5に対して第２ガイドロール
の周速度V7が速すぎると、これらのガイドロールを経て
移送される成形シートの張力が高すぎ、そのため成形シ
ートが流れ方向にシワを有するものになってしまう。
されるシートを移送する複数のロールのうち、第１ガイ
ドロールの周速度V5に対して第２ガイドロールの周速度
V7が同速以下であると、これらのガイドロールを経て移
送される成形シートの張力が不足し、そのためシートが
第１ガイドロールで不均一に冷却され、得られる成形シ
ートは撓みや歪みを有するものになってしまう。逆に、
第１ガイドロールの周速度V5に対して第２ガイドロール
の周速度V7が速すぎると、これらのガイドロールを経て
移送される成形シートの張力が高すぎ、そのため成形シ
ートが流れ方向にシワを有するものになってしまう。
【００１５】また、対向する押圧ロールと成形ロールの
間に挾圧状態で通されたシートは、この時点ではまだ冷
却されていないため、大きい張力がかかると残留応力を
含んだものになってしまう。これを避けるためには、成
形ロールの周速度V4は第１ガイドロールの周速度V5を超
えるように制御する。
間に挾圧状態で通されたシートは、この時点ではまだ冷
却されていないため、大きい張力がかかると残留応力を
含んだものになってしまう。これを避けるためには、成
形ロールの周速度V4は第１ガイドロールの周速度V5を超
えるように制御する。
【００１６】さらに、各ロールにおいてシート冷却の均
一化を行うために常に微妙な張力をかける必要があるた
め、第３ガイドロールの周速度V8を成形ロールの周速度
V4と同速あるいはこれよりも若干速くすることが好まし
い。
一化を行うために常に微妙な張力をかける必要があるた
め、第３ガイドロールの周速度V8を成形ロールの周速度
V4と同速あるいはこれよりも若干速くすることが好まし
い。
【００１７】以上のような速度条件は、成形ロールと第
３ガイドロールとの間で移送されるシートの周速度比
を、張力を一定に保持するように設定すると共に、熱い
シートにできる限り残留歪みの無い状態にする目的で成
形ロールと第１ガイドロールとの間の張力を極力低く抑
え、且つ、成形シートを均一に冷却する目的で成形ロー
ルと第１ガイドロールとの間に比べ、第１ガイドロール
と第２ガイドロール7 との間で張力を高めに制御するこ
とを意味している。
３ガイドロールとの間で移送されるシートの周速度比
を、張力を一定に保持するように設定すると共に、熱い
シートにできる限り残留歪みの無い状態にする目的で成
形ロールと第１ガイドロールとの間の張力を極力低く抑
え、且つ、成形シートを均一に冷却する目的で成形ロー
ルと第１ガイドロールとの間に比べ、第１ガイドロール
と第２ガイドロール7 との間で張力を高めに制御するこ
とを意味している。
【００１８】つぎに、各ロールの温度条件について説明
をする。少なくとも押圧ロール、成形ロール、第１ガイ
ドロールおよび第２ガイドロールの４本は温度制御でき
るように構成されている。各ロールの温度条件は次の通
りである。まず、押圧ロールの温度条件は特に限定され
るものではなく、成形される合成樹脂のガラス転移温度
をＴｇ（℃）とするとき、表面温度５〜Ｔｇの範囲で成
形ロールの温度条件に適宜合わせることが好ましい。成
形ロールがエンボスロールである場合は、エンボスロー
ルの温度条件は、エンボス転写性を向上するために可能
な限り高い温度に調節される。エンボスロール温度は付
与するエンボスの種類や機能によって適宜選定される。
光学用途の成形シートの場合はエンボスロール表面温度
はＴｇ−４０℃〜Ｔｇ＋１０℃程度であることが好まし
い。次の第１ガイドロールは、成形された成形シートを
徐冷するためのものであるので、可能な限り成形ロール
表面温度に近付けることが好ましい。成形ロール表面温
度と第１ガイドロール表面温度との差は、大きくても２
０℃以内であることが好ましく、より好ましくは１０℃
以内である。第１ガイドロール表面温度は（Ｔｇ−５０
℃）〜Ｔｇの範囲でエンボスロール表面温度に適合する
温度条件を選定することが好ましい。さらに第２ガイド
ロールは、シートの冷却を均一にするためのものであ
り、第１ガイドロールと第２ガイドロールとの温度差は
小さい程好ましい。第２ガイドロールの表面温度は、シ
ートを徐々に外気温に馴らすために、第１ガイドロール
の表面温度と外気温との中間程度に設定することが好ま
しい。
をする。少なくとも押圧ロール、成形ロール、第１ガイ
ドロールおよび第２ガイドロールの４本は温度制御でき
るように構成されている。各ロールの温度条件は次の通
りである。まず、押圧ロールの温度条件は特に限定され
るものではなく、成形される合成樹脂のガラス転移温度
をＴｇ（℃）とするとき、表面温度５〜Ｔｇの範囲で成
形ロールの温度条件に適宜合わせることが好ましい。成
形ロールがエンボスロールである場合は、エンボスロー
ルの温度条件は、エンボス転写性を向上するために可能
な限り高い温度に調節される。エンボスロール温度は付
与するエンボスの種類や機能によって適宜選定される。
光学用途の成形シートの場合はエンボスロール表面温度
はＴｇ−４０℃〜Ｔｇ＋１０℃程度であることが好まし
い。次の第１ガイドロールは、成形された成形シートを
徐冷するためのものであるので、可能な限り成形ロール
表面温度に近付けることが好ましい。成形ロール表面温
度と第１ガイドロール表面温度との差は、大きくても２
０℃以内であることが好ましく、より好ましくは１０℃
以内である。第１ガイドロール表面温度は（Ｔｇ−５０
℃）〜Ｔｇの範囲でエンボスロール表面温度に適合する
温度条件を選定することが好ましい。さらに第２ガイド
ロールは、シートの冷却を均一にするためのものであ
り、第１ガイドロールと第２ガイドロールとの温度差は
小さい程好ましい。第２ガイドロールの表面温度は、シ
ートを徐々に外気温に馴らすために、第１ガイドロール
の表面温度と外気温との中間程度に設定することが好ま
しい。
【００１９】押圧ロールおよび成形ロールは、例えば、
内部に水、油等の熱媒体を循環させロールを間接加熱す
る熱媒循環加熱方式によって温度制御される。
内部に水、油等の熱媒体を循環させロールを間接加熱す
る熱媒循環加熱方式によって温度制御される。
【００２０】各ガイドロールは、径が大きいものほど優
れた冷却能力を有するが、径が大きいと取り扱いが困難
になるため、直径２００〜４００ｍｍ程度のロールが好
ましい。ガイドロールの内部には、ロール表面温度を適
当な温度に制御できる構造のロール芯を適宜用いること
が好ましい。好適に用いられるロール温度制御構造の例
としては、ロール芯にシーズヒーターを組み込んでロー
ルを加熱する電気加熱方式、ロール芯に誘導発熱式コイ
ルを組み込んで電磁誘導作用にてロールを加熱する誘導
発熱方式、ロール芯に熱媒体を循環させロールを間接加
熱する熱媒循環加熱方式等が挙げられる。熱媒循環加熱
方式の熱媒としてはガスよりも水、油等の液体の方が好
ましい。この方式のロール芯内部構造として、二条スパ
イラル、四条スパイラル等が用いられる。
れた冷却能力を有するが、径が大きいと取り扱いが困難
になるため、直径２００〜４００ｍｍ程度のロールが好
ましい。ガイドロールの内部には、ロール表面温度を適
当な温度に制御できる構造のロール芯を適宜用いること
が好ましい。好適に用いられるロール温度制御構造の例
としては、ロール芯にシーズヒーターを組み込んでロー
ルを加熱する電気加熱方式、ロール芯に誘導発熱式コイ
ルを組み込んで電磁誘導作用にてロールを加熱する誘導
発熱方式、ロール芯に熱媒体を循環させロールを間接加
熱する熱媒循環加熱方式等が挙げられる。熱媒循環加熱
方式の熱媒としてはガスよりも水、油等の液体の方が好
ましい。この方式のロール芯内部構造として、二条スパ
イラル、四条スパイラル等が用いられる。
【００２１】各ガイドロールは、ロール毎に独立駆動す
ることが好ましく、該ロールの回転は滑らかなほど好ま
しい。一般に、ロールの駆動手段としては、各ロールの
軸に減速機を介してサーボモーターを接続してロールを
回転させる手段が効果的である。
ることが好ましく、該ロールの回転は滑らかなほど好ま
しい。一般に、ロールの駆動手段としては、各ロールの
軸に減速機を介してサーボモーターを接続してロールを
回転させる手段が効果的である。
【００２２】成形シートがエンボスシートである場合、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールのうち、シー
トの非成形面が接触するガイドロールは、中心線平均粗
さＲａ＝０．１〜１μｍを有するものであることが好ま
しい。このような中心線平均粗さを有する表面に仕上げ
る方法は特に制限するものではなく、最終的に上記範囲
の表面粗さが得られる方法であればよい。一般的な表面
仕上げ方法としては、ロール表面に多数の微細粒子を衝
突させて均一なマット仕上げを行うサンドブラスト法
や、サンドペーパーのように粗い表面を有する物でロー
ル表面を研磨する方法等が挙げられる。
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールのうち、シー
トの非成形面が接触するガイドロールは、中心線平均粗
さＲａ＝０．１〜１μｍを有するものであることが好ま
しい。このような中心線平均粗さを有する表面に仕上げ
る方法は特に制限するものではなく、最終的に上記範囲
の表面粗さが得られる方法であればよい。一般的な表面
仕上げ方法としては、ロール表面に多数の微細粒子を衝
突させて均一なマット仕上げを行うサンドブラスト法
や、サンドペーパーのように粗い表面を有する物でロー
ル表面を研磨する方法等が挙げられる。
【００２３】本発明で使用するシートの材質は、非晶性
の熱可塑性合成樹脂であれば特に限定されないが、シー
トを光学用途に使用するためには、光の出射方向を制御
する目的から屈折率１．４以上を有する樹脂が好まし
い。例えば、ポリメチルメタクリレートに代表されるア
クリル樹脂、ポリエチレンテレフタレートに代表される
ポリエステル樹脂や、非晶性樹脂共重合ポリエステル樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩
化ビニル樹脂等が挙げられる。
の熱可塑性合成樹脂であれば特に限定されないが、シー
トを光学用途に使用するためには、光の出射方向を制御
する目的から屈折率１．４以上を有する樹脂が好まし
い。例えば、ポリメチルメタクリレートに代表されるア
クリル樹脂、ポリエチレンテレフタレートに代表される
ポリエステル樹脂や、非晶性樹脂共重合ポリエステル樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩
化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００２４】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明方法を実施例によ
って具体的に説明する。
って具体的に説明する。
【００２５】なお、実施例１は請求項１記載の発明に相
当し、比較例１と２はその比較である。また、実施例２
は請求項２記載の発明に相当し、比較例３と４はその比
較である。
当し、比較例１と２はその比較である。また、実施例２
は請求項２記載の発明に相当し、比較例３と４はその比
較である。
【００２６】（実施例１）図１において、熱可塑化され
たポリカーボネート樹脂を、金型温度２７０℃に加熱さ
れたＴダイ1 よりシート状に押出し、この押出物2 を対
向する押圧ロール3 とエンボスロール4 の間に挾圧状態
で通して、一面にエンボスロール4 の凹凸形状を、他面
に押圧ロール3 の中心線平均粗さ＝Ｒａをそれぞれ転写
した。
たポリカーボネート樹脂を、金型温度２７０℃に加熱さ
れたＴダイ1 よりシート状に押出し、この押出物2 を対
向する押圧ロール3 とエンボスロール4 の間に挾圧状態
で通して、一面にエンボスロール4 の凹凸形状を、他面
に押圧ロール3 の中心線平均粗さ＝Ｒａをそれぞれ転写
した。
【００２７】エンボスロール4 は、周面に凹凸を有し、
内部に１５０℃に温度調節された機械油を循環したもの
である。
内部に１５０℃に温度調節された機械油を循環したもの
である。
【００２８】押圧ロール3 は、金属ロール芯の上に厚さ
１ｍｍの固形シリコーンゴムを巻き、その上に反応性硬
化型シリコーンゴムのトルエン溶液を厚さ２ｍｍとなる
ように流延し、これを４０℃で３日間養生硬化させて内
側ゴム層を形成し、更に、側鎖にビニル基を有する液状
シリコーンゴム１００重量部と亜鉛系キレート剤０．５
重量部からなる混合液を内側ゴム層の上に厚さ１ｍｍで
流延し、５０℃雰囲気下で４８時間養生して液状シリコ
ーンゴムを架橋反応させ外側ゴム層を形成したものであ
り、中心線平均粗さＲａ＝０．０８μｍを有する外径３
００ｍｍのロールである。押圧ロール3 には１５℃に温
度制御した冷却水を内部に循環した。
１ｍｍの固形シリコーンゴムを巻き、その上に反応性硬
化型シリコーンゴムのトルエン溶液を厚さ２ｍｍとなる
ように流延し、これを４０℃で３日間養生硬化させて内
側ゴム層を形成し、更に、側鎖にビニル基を有する液状
シリコーンゴム１００重量部と亜鉛系キレート剤０．５
重量部からなる混合液を内側ゴム層の上に厚さ１ｍｍで
流延し、５０℃雰囲気下で４８時間養生して液状シリコ
ーンゴムを架橋反応させ外側ゴム層を形成したものであ
り、中心線平均粗さＲａ＝０．０８μｍを有する外径３
００ｍｍのロールである。押圧ロール3 には１５℃に温
度制御した冷却水を内部に循環した。
【００２９】こうして得られたエンボスシート6 を張力
付与状態で、エンボスロール4 に後続する第１ガイドロ
ール5 およびこれに後続する第２ガイドロール7 を経て
移送し、更に引取ロールとしての一対の第３ガイドロー
ル8,8 間を通し、厚さ０．２ｍｍ、幅６００ｍｍの成形
シートを連続的に製造した。
付与状態で、エンボスロール4 に後続する第１ガイドロ
ール5 およびこれに後続する第２ガイドロール7 を経て
移送し、更に引取ロールとしての一対の第３ガイドロー
ル8,8 間を通し、厚さ０．２ｍｍ、幅６００ｍｍの成形
シートを連続的に製造した。
【００３０】各ロールの周速度は、エンボスロール4 の
周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロール5 の周速
度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール7 の周速度V7
＝５．０３ｍ／分とした。
周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロール5 の周速
度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール7 の周速度V7
＝５．０３ｍ／分とした。
【００３１】（比較例１）各ロールの周速度を、エンボ
スロール4 の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロ
ール5 の周速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール
7 の周速度V7＝５．１１ｍ／分に変えた以外、実施例１
と同じ操作によって成形シートを得た。
スロール4 の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロ
ール5 の周速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール
7 の周速度V7＝５．１１ｍ／分に変えた以外、実施例１
と同じ操作によって成形シートを得た。
【００３２】（比較例２）各ロールの周速度を、エンボ
スロール4 の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロ
ール5 の周速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール
7 の周速度V7＝４．９５ｍ／分に変えた以外、実施例１
と同じ操作によって成形シートを得た。
スロール4 の周速度V4＝５．００ｍ／分、第１ガイドロ
ール5 の周速度V5＝４．９９ｍ／分、第２ガイドロール
7 の周速度V7＝４．９５ｍ／分に変えた以外、実施例１
と同じ操作によって成形シートを得た。
【００３３】
【表１】
【００３４】（実施例２）第１ガイドロール5 を、中心
線平均粗さＲａ＝０．３μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
線平均粗さＲａ＝０．３μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
【００３５】（比較例３）第１ガイドロール5 を、中心
線平均粗さＲａ＝０．０５μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
線平均粗さＲａ＝０．０５μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
【００３６】（比較例４）第１ガイドロール5 を、中心
線平均粗さＲａ＝１．２０μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
線平均粗さＲａ＝１．２０μｍを有するものに替えた以
外、実施例１と同じ操作によって成形シートを得た。
【００３７】（評価結果）実施例および比較例で得られ
た成形シートに対し、１０ｍ毎に３点サンプリングを行
い、下記の項目について評価試験を行った。その結果を
表１に示す。
た成形シートに対し、１０ｍ毎に３点サンプリングを行
い、下記の項目について評価試験を行った。その結果を
表１に示す。
【００３８】
【表２】 表１および２からわかるように、実施例の成形シートは
シートのフラット性を損なうことがなく、且つ、外観等
の品質を低下させることがないものである。
シートのフラット性を損なうことがなく、且つ、外観等
の品質を低下させることがないものである。
【００３９】※評価方法： シート浮き 室温にて２５０ｍｍ×３００ｍｍサイズにカットした成
形シートを水平かつ平滑な面に設置し、局部的にシート
が凸状に浮いている部分について、水平面からシートま
での距離をサーチャーゲージで測定する。
形シートを水平かつ平滑な面に設置し、局部的にシート
が凸状に浮いている部分について、水平面からシートま
での距離をサーチャーゲージで測定する。
【００４０】シート残留歪み ２枚の位相差板間に成形シートを挟み込み、これに完全
拡散光を照射し、通過光のムラの有無を目視で確認す
る。（評価基準：ムラなし……○、ムラあり……×） シート外観 成形シートに摩擦により発生したキズの数を確認する。
拡散光を照射し、通過光のムラの有無を目視で確認す
る。（評価基準：ムラなし……○、ムラあり……×） シート外観 成形シートに摩擦により発生したキズの数を確認する。
【００４１】シワ 成形シートに発生したシワの本数を確認する。
【００４２】
【発明の効果】本発明による合成樹脂シートの製造方法
は、成形ロール4 、第１ガイドロール5 および第２ガイ
ドロール7 の周速度を特定の関係を満足するように設定
するので、得られた成形シートは、一面がＲａ＝０．１
μｍ以下の表面中心線平均表面粗さ＝Ｒａを有していて
も、シートのフラット性を損なうことがなく、且つ、外
観等の品質を低下させることがないものである。
は、成形ロール4 、第１ガイドロール5 および第２ガイ
ドロール7 の周速度を特定の関係を満足するように設定
するので、得られた成形シートは、一面がＲａ＝０．１
μｍ以下の表面中心線平均表面粗さ＝Ｒａを有していて
も、シートのフラット性を損なうことがなく、且つ、外
観等の品質を低下させることがないものである。
【図１】本発明による成形シートの製造方法の一実施例
を示す工程概略図である。
を示す工程概略図である。
１：Ｔダイ ２：押出物 ３：押圧ロール ４：エンボスロール（成形ロール） ５：第１ガイドロール ６：エンボスシート ７：第２ガイドロール ８：第３ガイドロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 7:00
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｔダイより押出したシート状の合成樹脂
押出物を、対向する押圧ロールと成形ロールの間に挾圧
状態で通して成形し、得られた成形シート6を張力付与
状態で、成形ロールに後続する２以上の冷却用ガイドロ
ールを経て移送するに際し、各ロールの周速度を、下記
式（Ｉ）を満足するように設定することを特徴とする合
成樹脂シートの製造方法； １．０２×Ｖ5 ≧Ｖ7 ≧Ｖ4 ＞ Ｖ5 ……（Ｉ） （式中、Ｖ4 、Ｖ5 およびＶ7 はそれぞれ成形ロール、
第１ガイドロールおよび第２ガイドロールの周速度を意
味する） - 【請求項２】 第１ガイドロールおよび第２ガイドロー
ルのうち、シートの非成形面が接触するガイドロールが
中心線平均粗さＲａ＝０．１〜１μｍを有するものであ
ることを特徴とする請求項１記載の合成樹脂シートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9303016A JPH11138634A (ja) | 1997-11-05 | 1997-11-05 | 合成樹脂シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9303016A JPH11138634A (ja) | 1997-11-05 | 1997-11-05 | 合成樹脂シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11138634A true JPH11138634A (ja) | 1999-05-25 |
Family
ID=17915930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9303016A Pending JPH11138634A (ja) | 1997-11-05 | 1997-11-05 | 合成樹脂シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11138634A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100752159B1 (ko) | 2006-12-04 | 2007-08-27 | 이호인 | 비닐지 엠보싱 성형장치 및 그 성형방법 |
| JP2007301821A (ja) * | 2006-05-10 | 2007-11-22 | Fujifilm Corp | 熱可塑性樹脂フィルム及びその製造方法 |
| KR101171472B1 (ko) | 2010-02-16 | 2012-08-06 | 박상구 | 도전성 액상 실리콘고무 코팅방법 및 코팅장치 |
| JP2013123902A (ja) * | 2011-12-16 | 2013-06-24 | C I Kasei Co Ltd | 斜面用遮水シートの製造方法 |
| JP2014532001A (ja) * | 2011-10-19 | 2014-12-04 | バイヤー・インテレクチュアル・プロパティー・ゲーエムベーハーＢａｙｅｒ Ｉｎｔｅｌｌｅｃｔｕａｌ Ｐｒｏｐｅｒｔｙ Ｇｍｂｈ | 平坦な材料を処理するため、特にフィルム又はシートを平滑化するためのローラデバイス、平滑化デバイス、および平坦な材料、特にフィルム又はシートを製造するための方法 |
| JP5771765B1 (ja) * | 2014-10-31 | 2015-09-02 | ユニ・チャーム株式会社 | 凹凸シートの製造方法、及び、凹凸シートの製造装置 |
| JP2016087423A (ja) * | 2015-06-04 | 2016-05-23 | ユニ・チャーム株式会社 | 凹凸シートの製造方法、及び、凹凸シートの製造装置 |
-
1997
- 1997-11-05 JP JP9303016A patent/JPH11138634A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2016067462A1 (ja) * | 2014-10-31 | 2016-05-06 | ユニ・チャーム株式会社 | 凹凸シートの製造方法、及び、凹凸シートの製造装置 |
| CN107073805A (zh) * | 2014-10-31 | 2017-08-18 | 尤妮佳股份有限公司 | 凹凸片的制造方法以及凹凸片的制造装置 |
| JP2016087423A (ja) * | 2015-06-04 | 2016-05-23 | ユニ・チャーム株式会社 | 凹凸シートの製造方法、及び、凹凸シートの製造装置 |
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