JPH11132273A - 磁性複合型制振材、レール制振装置、及び制振方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 曲面状の振動面を有する振動体の制振が可能
な磁性複合型制振材、この磁性複合型制振材を用いたレ
ール制振装置、及びこの磁性複合型制振材を用いた制振
方法を提供する。 【解決手段】 ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾
性を有する材料からなる拘束板１４Ａと、残留磁束密度
２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含
有する高分子粘弾性材料からなり拘束板１４Ａに積層さ
れ表面形状がレール腹部Ｒ２の曲面に合致する形状に形
成されかつレール腹部Ｒ２に磁気吸着可能な磁性層１５
を備えた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、弾性を有する拘束
板と、着磁された磁性粉を含有する高分子粘弾性体層と
を積層して構成され、曲面を有する振動体に装着可能な
磁性複合型制振材、この磁性複合型制振材を用いたレー
ル制振装置、及びこの磁性複合型制振材を用いた制振方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、鉄道の鋼製桁橋等において、列車
走行による騒音や振動を抑制するための制振材として、
本願出願人らにより出願された磁性複合型制振材が知ら
れている。この磁性複合型制振材は、剛体からなる拘束
板と、着磁された磁性粉を含有する高分子粘弾性体の層
とを積層させることにより形成されている（特公平７−
５１３３９号公報参照。以下、「剛体板拘束式磁性複合
型制振材」という。）。

【０００３】上記の剛体板拘束式磁性複合型制振材にお
いては、高分子粘弾性体の層はそれ自体が磁力を有して
いるため、高分子粘弾性体の層の側を鋼製桁橋等の表面
に当接させることにより、磁力により容易に磁気吸着さ
せることができる。この状態で鋼製桁橋等を振動させる
と、振動は高分子粘弾性体層内に伝達され、高分子粘弾
性体層は鋼製桁橋等と一緒になって振動しようとする。
しかし、高分子粘弾性体層には、剛体拘束板が接着等に
より積層されているので、高分子粘弾性体層は、剛体拘
束板によってその動きが拘束される。このため、高分子
粘弾性体層内部において振動エネルギーが熱エネルギー
に変換され、熱となって発散されて失われる。したがっ
て、振動エネルギーは、まず高分子粘弾性体層の内部損
失により低減される（以下、「内部損失制振効果」とい
う。）。

【０００４】一方、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との
境界面においては、両者は完全に固着されているわけで
はなく、磁力によって高分子粘弾性体層が鋼製桁橋等に
磁気吸着されているだけなので、ある程度以上の外力が
作用すると、高分子粘弾性体層は鋼製桁橋等に対して
「すべり」又は「ずれ」を起こすことが可能となってい
る。このため、鋼製桁橋等から高分子粘弾性体層内に振
動が伝達され、高分子粘弾性体層が境界面で変形しよう
とすると、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との間にはす
べり摩擦力が発生し、高分子粘弾性体層はこのすべり摩
擦力を受けながら境界面上で振動（変形）することにな
る。この際、振動エネルギーが熱エネルギーに変換さ
れ、熱となって発散されて失われる。したがって、振動
エネルギーは、高分子粘弾性体層と鋼製桁橋等との境界
面のすべり摩擦によっても低減される（以下、「すべり
摩擦制振効果」という。）。

【０００５】上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材以
前の制振材は、内部損失制振効果のみに頼っていたが、
上記した剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、す
べり摩擦制振効果が内部損失制振効果と同等以上の役割
を果たしており、両効果の相乗作用により、それまでの
制振材に比べより優れた制振効果を発揮することが実験
等によっても確認されている。

【０００６】また、それまでの制振材が接着剤等によっ
て振動体に取り付けられていたのに対し、上記した剛体
板拘束式磁性複合型制振材においては、振動体が鋼板等
によって形成されていれば、磁力により磁気吸着されて
支持されるので、接着剤等の塗布に伴う作業が一切不要
となり、それまでの制振材に比べ振動体への設置施工が
非常に簡易になる。

【０００７】さらに、それまでの制振材の制振効果は、
高分子粘弾性体層の内部におけるエネルギーの損失によ
っていたが、このようなエネルギー損失を表わす損失係
数は、ある所定の温度においては高いピーク値を持つ
が、その温度をはずれると急に減少する、という温度依
存性を有していた。しかし、上記した剛体板拘束式磁性
複合型制振材においては、すべり摩擦による制振効果も
大きく、このすべり摩擦は広い温度範囲でほぼ一定値で
あるため、温度により制振効果が低減することがなく、
内部損失制振効果の温度依存性が緩和され、それまでの
制振材に比べ幅広い温度範囲で高い制振性能を発揮する
ことが実験等においても確認されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た剛体板拘束式磁性複合型制振材においては、振動体が
曲面状の振動面を有する場合で、剛体拘束板がセラミッ
クスのような脆性材料の場合には、平板状の制振材を製
作した後にプレス加工等により曲面状に成形しようとす
ると剛体拘束板が破壊してしまうおそれがあるため、あ
らかじめ曲面状に形成された剛体拘束板の曲面上に高分
子粘弾性体層を形成する必要があるが、このような方法
では、均一な高分子粘弾性体層を形成することは困難で
あった。

【０００９】本発明は上記の問題を解決するためになさ
れたものであり、本発明の解決しようとする課題は、曲
面状の振動面を有する振動体の制振が可能な磁性複合型
制振材、この磁性複合型制振材を用いたレール制振装
置、及びこの磁性複合型制振材を用いた制振方法を提供
することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係る磁性複合型制振材は、強磁性体からな
り曲面を含む面からなる振動面を有する振動体の前記振
動面に磁気吸着させて制振を行う磁性複合型制振材であ
って、ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有す
る材料からなる１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密
度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を
含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層さ
れ表面形状が前記振動面に合致する形状に形成されかつ
前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を
備えたことを特徴とする。

【００１１】また、上記の磁性複合型制振材において、
好ましくは、前記振動体は鋼材からなる鉄道用レールで
あり、前記振動面は前記レールの腹部側面であり、前記
拘束板は前記レールの長手方向に延在する帯板状部材で
あり、かつ前記磁性層は前記レールの長手方向に延在す
る帯板状部材であってその表面が前記レールの腹部側面
の凹曲面に合致する凸曲面状に形成される。

【００１２】また、上記の磁性複合型制振材において、
好ましくは、前記振動体は鋼材からなる鉄道用レールで
あり、前記振動面は前記レールの腹部側面及び底部上面
であり、前記拘束板は前記レールの長手方向に延在する
屈曲された帯板状部材であり、かつ前記磁性層は前記レ
ールの長手方向に延在する帯板状部材であってその表面
が前記レールの腹部側面及び底部上面の凹曲面に合致す
る凸曲面状に形成される。

【００１３】また、上記の磁性複合型制振材において、
好ましくは、前記磁性層は、短手方向の両側端部を除く
中間部分のみが磁性化される。

【００１４】また、本発明に係る第１のレール制振装置
は、鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レ
ールの制振を行うレール制振装置であって、ヤング率３
００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料からなり前
記レールの長手方向に延在する帯板状部材に形成された
１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５０
００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子
粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前
記レールの腹部側面に合致する凸曲面状で前記レールの
長手方向に延在する帯状部材状に形成されかつ前記レー
ルの腹部側面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層
を有する磁性複合型制振材と、前記磁性複合型制振材
が、前記レールの上下方向又は長手方向への移動を規制
する制振材規制具を備えたことを特徴とする。

【００１５】また、本発明に係る第２のレール制振装置
は、鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有する鉄道用レ
ールの制振を行うレール制振装置であって、ヤング率３
００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料からなり前
記レールの長手方向に延在する屈曲された帯板状部材に
形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２
５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有
する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表
面形状が前記レールの腹部側面及び底部上面に合致する
凸曲面状で前記レールの長手方向に延在する帯板状部材
に形成されかつ前記レールの腹部側面及び底部上面に磁
気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有する磁性複合
型制振材と、前記磁性複合型制振材が、前記レールの上
下方向又は長手方向への移動を規制する制振材規制具を
備えたことを特徴とする。

【００１６】上記のレール制振装置において、好ましく
は、前記制振材規制具は、前記拘束板に設けられた被嵌
合部と嵌合する嵌合部を有し、前記拘束板との嵌合によ
り前記規制を行う。

【００１７】また、上記のレール制振装置において、好
ましくは、前記制振材規制具は、他の腹部側面に磁気吸
着している他の磁性複合型制振材へ前記レールの底部下
方を通してボルト結合作用又は弾性反発作用により係止
することにより、又は前記レールの底部にボルト結合作
用又は弾性反発作用により係止することにより、前記規
制のための反力を得る。

【００１８】また、上記のレール制振装置において、好
ましくは、前記制振材規制具は、前記レールの長手方向
の端部に取り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振
材を同時に規制する。

【００１９】また、上記のレール制振装置において、好
ましくは、前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具
のうちのいずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振
材の前記レールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手
段を有する。

【００２０】また、本発明に係る制振方法は、強磁性体
からなり曲面を含む面からなる振動面を有する振動体の
前記振動面の制振を行う制振方法であって、ヤング率３
００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料からなる１
個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５〜１５００
０ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有する高分子粘
弾性材料からなり前記拘束板に積層され表面形状が前記
振動面に合致する形状に形成された１層又は複数層の磁
性層を備えた磁性複合型制振材を用い、前記磁性粉の磁
力を利用して前記磁性層の表面全体を前記振動面に磁気
吸着させることにより前記磁性複合型制振材を前記振動
面に取り付け、前記振動体からの振動エネルギーを、前
記拘束板により拘束される前記磁性層の内部において損
失させるとともに、前記振動面と前記磁性層との境界に
おけるすべり摩擦によって損失させることを特徴とす
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施形態につい
て、図面を参照しながら詳細に説明する。

【００２２】（１）第１実施形態 図１は、本発明の第１実施形態であるレール制振装置の
構成を示す図であり、図１（Ａ）は断面図を、図１
（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。また、図２
は、図１に示すレール制振装置における磁性複合型制振
材のさらに詳細な構成を示す図であり、図２（Ａ）は拘
束部の側から見た側面図を、図２（Ｂ）は図２（Ａ）に
おける長手方向端部付近の拡大図を、図２（Ｃ）は図２
（Ｂ）におけるＡ−Ａ断面図を、図２（Ｄ）は図２
（Ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図を、それぞれ示している。
また、図３は、図１に示す磁性複合型制振材の造方法を
示す概念図である。

【００２３】図１に示すように、このレール制振装置１
０１は、鉄道用のレールＲの長手方向に延在する帯板状
に形成されレール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付け
られる磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａと、磁性複合型
制振材１１Ａ，１１Ａの移動を規制する制振材規制具２
１Ａを備えて構成されている。

【００２４】ここに、レールＲは、強磁性体である鋼か
らなり、まくらぎ（図示せず）上にレール締結装置（図
示せず）によって締結されている。図１（Ａ）及び図１
（Ｂ）は、まくらぎとまくらぎの中間に位置するレール
を図示している。レールＲ上を列車の車輪（図示せず）
が走行すると振動が発生し、レールＲは振動体に相当し
ている。また、レール腹部Ｒ２の各側面は、鉄道の諸規
格で規定される所定の凹曲面状、例えば所定の曲率半径
の円筒曲面の組合わせによって形成されており、振動面
に相当している。

【００２５】図２に示すように、磁性複合型制振材１１
Ａは、弾性材料である鋼板等からなり帯板状部材に形成
された拘束板１４Ａと、磁性化された磁性粉を含有する
高分子粘弾性材料である磁性ゴム等からなり拘束板１４
Ａ上に積層される帯板状の磁性層１５を有している。

【００２６】拘束板１４Ａは、一方向に延在する板状部
１４ａと、板状部１４ａの短手方向の両端から直角に屈
曲する屈曲部１４ｂ，１４ｂを有している（図２
（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、板状部１４ａの長手
方向の両端付近には、円形断面の被嵌合孔１４ｃ，１４
ｃが設けられている（図２（Ａ），図２（Ｂ），図２
（Ｄ）参照）。

【００２７】また、磁性層１５は、表面が凸曲面状に形
成されており、この凸曲面は、レール腹部Ｒ２の側面の
凹曲面に合致するように設定されている（図１（Ａ），
図２（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、磁性層１５の背
面は、拘束板１４Ａの板状部１４ａ及び屈曲部１４ｂ，
１４ｂが形成する凹部に密着されて積層されている（図
２（Ｃ），図２（Ｄ）参照）。また、拘束板１４Ａの被
嵌合孔１４ｃ，１４ｃの箇所では磁性層１５の背面が外
部に露出している（図２（Ａ），図２（Ｂ），図２
（Ｄ）参照）。

【００２８】上記した磁性複合型制振材１１Ａのレール
Ｒの長手方向の長さは、レールＲと隣接するレールＲと
をつなぐ継目板（図示せず）の端部間の距離よりも短い
長さの範囲内であれば任意の長さが選択可能である。ま
た、磁性複合型制振材１１ＡのレールＲの直角方向の長
さは、レール腹部Ｒ２の凹曲面部の範囲内であれば任意
の長さが選択可能である。

【００２９】また、制振材規制具２１Ａは、図１に示す
ように、２つの規制片２２，２２と、これらの規制片２
２，２２を連結するボルト２４Ａと、ボルト２４Ａに螺
合可能なナット２５と、規制片２２と磁性複合型制振材
１１Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を有してい
る。

【００３０】規制片２２は、図１における上下方向に延
在する２つの垂直板部２２ａ及び２２ｃと、これらの垂
直板部２２ａ，２２ｃをつなぐ斜板部２２ｂを有してお
り、全体として偏平かつ直線的なＳ字状に形成されてい
る。また、垂直板部２２ａには、板面から垂直に短い円
柱状の嵌合凸部２２ｄが突設されている。また、垂直板
部２２ｃには、ボルト２４Ａの外径と同等の内径の円形
断面を有するボルト挿通孔２２ｅが設けられている。ま
た、垂直部２２ｃの厚みが少ない場合、ボルト２４Ａの
外径と同等の内径を有する円筒部材を設け、ボルト２４
Ａの長手方向に沿ってスライドする構成としてもよい。

【００３１】規制片２２の嵌合凸部２２ｄの中心からボ
ルト挿通孔２２ｅの中心までの長さは、レール腹部Ｒ２
の中央付近からレール底部Ｒ３までの長さよりやや長い
値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、規
制片２２の嵌合凸部２２ｄの先端面から垂直板部２２ｃ
の外面までの長さは、レール腹部Ｒ２の側面に取り付け
た磁性複合型制振材１１Ａの背面付近からレール底部Ｒ
３の突端面までの長さよりやや長い値以上であれば任意
の長さが選択可能である。また、ボルト２４Ａの長さ
は、垂下した状態の２つの垂直板部２２ｃの外面間の長
さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能で
ある。

【００３２】また、スペーサー２３は、円環状に形成さ
れており、内孔の内壁から直立する小円筒部を有してい
る。この小円筒部の外径値は、上記した磁性複合型制振
材１１Ａの被嵌合孔１４ｃの内径値よりもやや小さく設
定されている。また、規制片２２の嵌合凸部２２ｄの外
径値は、スペーサー２３の小円筒部の内径値よりもやや
小さく設定されている。

【００３３】上記のような構成により、磁性複合型制振
材１１Ａの長手方向をレールＲの長手方向と一致させる
ようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部
Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁
性複合型制振材１１Ａはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気
吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の
同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ａを磁気吸着させ
る。

【００３４】その後、それぞれの磁性複合型制振材１１
Ａの被嵌合孔１４ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入
し、スペーサー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２
ｄを挿入する。その後、それぞれの規制片２２の垂直板
部２２ｃが垂下するようにし、一方のボルト挿通孔２２
ｅから他方のボルト挿通孔２２ｅに向けてボルト２４Ａ
を挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め
付ける（図１（Ａ），図１（Ｂ）参照）。

【００３５】上記のようにしてレール制振装置１０１を
レール腹部Ｒ２の側面に取り付けると、列車の車輪（図
示せず）の走行によりレールＲが振動した場合、その振
動エネルギーを、磁性複合型制振材１１Ａの拘束板１４
Ａにより拘束される磁性層１５の内部において損失させ
るとともに、レール腹部Ｒ２の側面と磁性層１５との境
界におけるすべり摩擦によって損失させることができ、
レール底部Ｒ３からまくらぎ（図示せず）へ伝達される
振動を低く抑制することができる。

【００３６】また、制振材規制具２１Ａにより、磁性複
合型制振材１１Ａ，１１Ａは、レールの上下方向（レー
ル頭部Ｒ１又はレール底部Ｒ３へ向う方向）、又はレー
ルの長手方向のいずれへも微少量しか移動できないよう
に規制される。したがって、磁性複合型制振材１１Ａに
外力が加わった場合でも、レール腹部Ｒ２の側面から外
れることがない。

【００３７】また、磁性複合型制振材１１Ａの短手方向
の端部、すなわち図１における磁性複合型制振材１１Ａ
の上端又は下端付近では、磁性層１５の背後の鋼製の拘
束板１４Ａが屈曲部１４ｂで示すように磁性層１５側へ
屈曲しているため、上端又は下端付近においても磁気遮
蔽効果が生じている。このため、列車の車輪（図示せ
ず）とレールＲとの摩擦によって発生する鉄粉や、鋳鉄
等からなるブレーキ用制輪子からの鉄粉が磁性複合型制
振材１１Ａの短手方向の端部に磁気吸着されて集積し、
汚れやサビの原因となることがない。

【００３８】上記した制振材規制具２１Ａは、レール腹
部Ｒ２の両側面の同一位置に配置された２個の磁性複合
型制振材１１Ａ，１１Ａごとに少なくとも２箇所以上配
置されればよい。

【００３９】次に、上記した磁性複合型制振材１１Ａの
製造方法について、図３を参照しつつ説明する。図３に
おいては、被嵌合孔１４ｃを含む断面を図示している。

【００４０】まず、弾性材料を帯板状に加工するととも
に、短手方向の両端部を直角に折り曲げて屈曲部１４
ｂ，１４ｂを形成し、長手方向の両端付近に円形断面の
被嵌合孔１４ｃ，１４ｃを形成して、拘束板１４Ａを製
作する（図３（Ａ））。

【００４１】拘束板１４Ａに用いる材料としては、ヤン
グ率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性、好ましくはヤン
グ率５００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有し、かつ塑性
を有するものが使用可能である。

【００４２】拘束板１４Ａのヤング率が３００ｋｇｆ／
ｍｍ² より小さいと、剛性が小さすぎて磁性層への拘束
力が小さくなるため、磁性層内部での変形が起こりにく
くなり内部損失による制振性能が低下する。また、磁性
層への拘束力が小さくなるため、振動体の振動に制振材
全体が容易に追随してしまい、振動体と磁性層との境界
でのすべり摩擦が起こりにくくなり、本発明の有利な効
果である幅広い温度範囲での制振性能を発揮することが
できない。

【００４３】拘束板１４Ａの材料としては、例えば、炭
素鋼板、合板鋼板、ステンレス鋼板、冷間圧延鋼板、亜
鉛メッキ鋼板等の鋼板が挙げられる。また、銅板、銅合
金板等の銅系板、アルミニウム板、アルミニウム合金板
等のアルミニウム系板なども使用可能である。また、上
記の弾性、塑性の条件を満足すれば、他の金属からなる
板、繊維強化金属（Fiber Reinforced Metal：ＦＲＭ）
からなる板等も使用可能である。

【００４４】これらの金属板材の厚みとしては、０．１
ｍｍ〜５．０ｍｍ程度のものが使用可能である。金属板
材の厚みは、金属板材のヤング率と関連する。金属板材
のヤング率が上記の値の範囲内でかなり大きい場合に
は、厚みを薄くしても板の剛性は確保される。一方、金
属板材のヤング率が上記の値の範囲内ではあるが小さい
値の場合には、ある程度厚みを厚くして板の剛性を確保
する必要がある。

【００４５】また、上記の弾性、塑性の条件を満足すれ
ば、金属材料以外の材料からなる拘束板も使用可能であ
る。例えば、合成樹脂材料であり、この例としては、不
飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等を
含む熱硬化性樹脂、ナイロン（ポリアミド樹脂）、ポリ
カーボネート、ポリアセタール、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ＡＢＳ樹脂等を含む熱可塑性樹脂、あるいは
またこれらを母材（マトリクス）としガラス繊維、炭素
繊維、芳香族ポリアミド樹脂（アラミド樹脂）繊維等の
合成樹脂繊維によって補強された繊維強化合成樹脂（Fi
ber ReinforcedPlastics：ＦＲＰ ）などが挙げられ
る。これらの合成樹脂材料は、金属材料と比べ、一般に
ヤング率が小さいため、板材の厚みは、金属板材の場合
より厚くする必要があり、０．２ｍｍ〜５．０ｍｍ程度
のものが使用可能である。

【００４６】上記した拘束板１４Ａの一面１４ｄ、すな
わち図３（Ａ）における下面（以下、「接着面」とい
う。）に、後述する接着剤を塗布し、拘束板１４Ａと略
同一の平面投影形状を有する平面状のシート材１５′
（図３（Ｂ））を接着して積層した後に成型し、表面が
凸曲面状の曲面板状部材１５”と拘束板１４Ａとの積層
部材を形成する（図３（Ｃ））。その後、曲面板状部材
１５”内の磁性粉を着磁して磁性層１５を形成する（図
３（Ｄ））。以下、この方式を「シート材接着方式」と
呼ぶ。

【００４７】以下にこのシート材接着方式による磁性複
合型制振材の製造方法について説明する。

【００４８】磁性層１５は、高分子粘弾性材料からなる
層の内部に、残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程
度、好ましくは残留磁束密度１００〜１００００ガウス
程度に磁性化された磁性粉（図示せず）が分散混合され
て形成されている。

【００４９】磁性粉の残留磁束密度が２５ガウスより小
さいと、振動体への制振材の磁気吸着力が不足するた
め、振動時に脱落、ずれ、ばたつき等が発生し、制振作
用が十分発揮できない。一方、磁性粉の残留磁束密度が
１５０００ガウスより大きいと、振動体への制振材の磁
気吸着力が強すぎるため、振動時にすべり摩擦が起こり
にくくなり、本発明の有利な効果である幅広い温度範囲
での制振性能を発揮することができない。

【００５０】粘弾性材料とは、粘性と弾性の両方を兼ね
備えた性質を有する材料である。一般に、外力を加えて
変形をさせたときに、観測時間の長い時間領域では粘性
体としての性質を示し、観測時間の短い時間領域では弾
性体としての性質を示す。このような高分子粘弾性材料
としては、ゴム系材料と、熱可塑性エラストマーと、熱
可塑性樹脂が使用可能である。ゴム系材料としては、ニ
トリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ポリ
イソブチレンゴム、ハロゲン化ゴム、エチレンプロピレ
ンゴム（ＥＰＭ及びＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（Ｂ
Ｒ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、アクリルゴム（ＡＣＭ及びＡＮＭ）、シリコンゴ
ム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリン
ゴム（ＣＯ及びＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリノ
ルボルネンゴム、エチレンアクリルゴム、クロロスルホ
ン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（Ｃ
Ｍ）等が使用可能である。

【００５１】ゴム系材料は、その種類、配合、加硫の有
無によって、耐候性、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐溶剤
性、難燃性等の耐性に差がある。したがって、制振すべ
き振動体の環境条件によって適宜選択する必要がある。
また、ゴム系材料の場合は、後述する熱可塑性合成樹脂
等に比べ、加硫工程が増えるものの、高温で軟化しにく
く耐熱性に優れているという利点を有しているため、用
途により適宜使いわければよい。

【００５２】また、熱可塑性エラストマー（Thermoplas
tic Elastomer ：ＴＰＥ）系材料としては、例えば、ス
チレン系統ＴＰＥ（ＴＰＳ）、オレフィン系ＴＰＥ（Ｔ
ＰＯ）、塩ビ系ＴＰＥ、ウレタン系ＴＰＥ（ＴＰＵ）、
エステル系ＴＰＥ（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系ＴＰＥ、
１，２−ポリブタジエン系ＴＰＥ等が使用可能である。

【００５３】さらに、熱可塑性樹脂系材料としては、例
えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリアミド、ポリフェニレンスルフォン、ポリブチレン
テレフタレート、塩化ビニル、ＥＶＡ樹脂（エチレン酢
酸ビニル共重合樹脂）、エポキシ樹脂等が使用可能であ
る。

【００５４】また、磁性粉としては、フェライト系磁性
粉と希土類系磁性粉が使用可能である。フェライト系磁
性粉としては、ストロンチウムフェライト、バリウムフ
ェライト等のフェライト系物質の粉末が挙げられる。ま
た、希土類系磁性粉としては、１−５型サマリウム・コ
バルト、２−１７型サマリウム・コバルト等のサマリウ
ム・コバルト系物質の粉末、あるいはネオジウム・鉄・
ボロン系物質の粉末等が挙げられる。これらの磁性粉
は、高分子粘弾性材料の製造時、特に、原料の練混ぜ時
に混合される。磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率
は、２０〜１００重量％程度、好ましくは３０〜９０重
量％程度とする。具体的には、フェライト系磁性粉の場
合は、４０〜９５重量％程度が好ましい。また、希土類
系磁性粉の場合には、フェライト系磁性粉に比べて磁力
が強いので、フェライト系磁性粉の場合の充填率よりも
低い充填率でも十分である。

【００５５】磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率が少
なすぎると、振動体への制振材の磁気吸着力が不足する
ため、上述したように制振作用が十分発揮できない。一
方、磁性粉の高分子粘弾性材料への充填率が多すぎる
と、振動体への制振材の磁気吸着力が強くなりすぎ、上
述したように制振性能がかえって低下するほか、高分子
粘弾性材料の粘弾性が損なわれ、この意味でも好ましく
ない。

【００５６】磁性粉の混合後、上記の高分子粘弾性材料
は、プレス成型、押出し成型、インジェクション（射
出）成型、カレンダー成型等によりシート材１５′に成
型される（図３（Ｂ）参照）。高分子粘弾性材料として
ゴム系ポリマーを用いる場合には、シート材１５′形成
時には、非加硫状態とする。高分子粘弾性材料として熱
可塑性エラストマー、あるいは熱可塑性樹脂を用いる場
合も、加硫は行わない。なお、高分子粘弾性材料中には
磁性粉が混合されており、シート材の厚みが薄いとシー
ト状に成型する場合に高分子粘弾性材料の流れが悪いた
め、厚みが０．４ｍｍ程度以下の磁性層を単体のシート
材として形成することは困難であり、このような場合に
は後述するコート法が適している。

【００５７】上記した拘束板１４Ａの接着面１４ｄにシ
ート材１５′を接着して積層するために、拘束板１４Ａ
の接着面１４ｄの表面処理を行う必要がある。この表面
処理としては、油脂分等を除去し接着面を清浄化するた
めの表面脱脂処理、次いで塗布される接着剤の接着力を
高めるための粗面化処理、次いで接着面の防錆、接着力
のさらなる向上のために必要に応じて化成処理を行う。

【００５８】拘束板１４Ａが金属板の場合には、脱脂処
理の方法として、溶剤脱脂法、アルカリ脱脂法、電解脱
脂法、超音波脱脂法、蒸気洗浄法等が用いられる。ま
た、粗面化処理の方法として、サンドブラスト法、スコ
ッチブライト法、サンドペーパー研磨法等が用いられ
る。化成処理は、金属板の種類によって異なり、冷間圧
延鋼板の場合にはリン酸塩（例えばリン酸鉄）の被膜
を、ステンレス鋼板の場合にはシュウ酸塩被膜や亜鉛メ
ッキ又は銅メッキ等の被膜を形成させる。上記した脱脂
処理、粗面化処理、化成処理は、金属板の汚れが少ない
こと、後述するプライマーの接着性、磁性層を構成する
高分子粘弾性体の高分子の種類とその形成方法によって
は、１工程又は２工程以上を省略することが可能であ
る。また、拘束板が合成樹脂板の場合には、脱脂処理、
粗面化処理、化成処理は、金属板の場合に準じる。

【００５９】次に、上記の化成処理によって拘束板１４
Ａの接着面１４ｄ上に形成された被膜の上に接着剤を塗
布し、接着剤層を形成する。

【００６０】この接着剤としては、反応型アクリル系接
着剤、ユリア樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、フ
ェノール樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、酢酸ビ
ニル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、ポリウレ
タン系接着剤、α−オレフィン−無水マレイン酸樹脂系
接着剤、水性高分子−イソシアネート系接着剤、変形ア
クリル樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系エマルジョン型
接着剤、酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂系エマルジョ
ン型接着剤、アクリル樹脂系エマルジョン型接着剤、Ｅ
ＶＡ系ホットメルト型接着剤、エラストマー系ホットメ
ルト型接着剤、ポリアミド系ホットメルト型接着剤、合
成ゴム系溶剤型接着剤、合成ゴム系ラテックス型接着剤
等の接着剤や、溶剤型ゴム系接着剤、水系型ゴム系接着
剤、溶剤型アクリル系接着剤、水系型アクリル系接着
剤、液状硬化型接着剤等の感圧接着剤等が使用可能であ
る。

【００６１】また、ポリアミド系、ポリエステル系、ポ
リオレフィン系、フッ素樹脂系等の、高融点の熱融着性
合成樹脂フィルムも使用可能である。

【００６２】あるいは、溶剤型アクリル樹脂系粘着剤、
溶液型ゴム系粘着剤、水系型ゴム系粘着剤、水系型アク
リル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ホットメルト系粘
着剤、液状硬化型粘着剤等も使用可能である。上記の溶
液型ゴム系粘着剤としては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレ
ンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）
等を用いたものなどが挙げられる。また、水系型ゴム系
粘着剤としては、天然ゴムラテックス、ＳＢＲラテック
ス、クロロプレンラテックス等のラテックスを使用した
ものなどが挙げられる。

【００６３】次に、上記のようにして拘束板１４Ａの接
着面１４ｄにシート材１５′が接着された部材のシート
表面を、成型装置５１によって所定の凸曲面状に成型す
る（図３（Ｃ）参照）。成型装置５１は、上型５３と下
型５５を有している。上型には拘束板１４Ａの背面形状
が形成されており、被嵌合孔１４ｃと合致する凸部５３
ｃが形成されている。また、下型５５には、磁性層の表
面となる凸曲面を形成するための凹曲面部５５ａが形成
されている。高分子粘弾性材料がゴム系材料の場合は、
この成型時に加硫を行う（加硫条件は通常１７０°Ｃで
２０分間程度）。

【００６４】高分子粘弾性体内の磁性粉への着磁は、上
記した曲面板状部材１５”が拘束板１４Ａ上に形成され
た後に行う。着磁を行う場合には、片面多極着磁型コン
デンサ着磁装置６１を使用する。この装置６１では、強
磁性体からなる本体６１ａの一面に、磁性層の表面とな
る凸曲面と合致する凹曲面部６１ｂが形成され、凹曲面
部６１ｂ上に、溝６１ｃが１〜１０ｍｍ程度の間隔で平
行形成し、溝６１ｃ内に導線６１ｄが配置されて着磁ヨ
ークが構成されている。

【００６５】着磁は、曲面板状部材１５”を着磁ヨーク
に密着させ、各導線６１ｄに交互に逆方向となる大電流
をコンデンサを用いて瞬間的に通電することにより行
う。これにより、各導線６１ｄに密接していた部分が交
互に付近がＮ磁極又はＳ磁極に着磁され、磁性層内部の
磁性粉が磁性化される（図３（Ｄ）参照）。

【００６６】上記した着磁装置６１における導線６１ｄ
の間隔により、着磁後の磁性層の磁力を調整することが
できるため、制振を行う振動体の表面の荒さや塗装厚等
に応じて適宜設定することが望ましい。

【００６７】上記の「シート材接着方式」以外に、拘束
板１４Ａ上に高分子粘弾性材料を直接シート状に形成し
磁性層を形成することも可能である。以下、この方式を
「シート材直接形成方式」と呼び、以下にその手順につ
いて説明する。

【００６８】このシート材直接形成方式としては、拘束
板１４Ａ上に形成する磁性層の高分子粘弾性材料がゴム
系材料で、接着する拘束板１４Ａが金属板の場合には、
上記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上
に形成された被膜の上に、例えばフェノール樹脂系プラ
イマーをコーター等により塗布し、その後焼付け処理
（通常、１３０〜１８０°Ｃで１〜１０分間程度）によ
って約５〜２０μｍ程度の厚みのプライマー層を形成
し、このプライマー層上で未加硫ゴムコンパウンドをプ
レス成型、インジェクション成型等の方法で加硫接着す
る方法がある。

【００６９】あるいは、他のシート材直接形成方式とし
て、上記と同様に金属製の拘束板１４Ａとゴム系材料の
磁性層の場合に、上記の化成処理によって拘束板１４Ａ
の接着面１４ｄ上に形成された被膜の上に、例えばフェ
ノール系プライマー等を上記と同様にして焼付け処理に
よってプライマー層を形成し、未加硫ゴムを溶剤に溶解
させたゴム液をコーター等によりプライマー層上にコー
トした後に乾燥（例えば、６０〜１３０°Ｃ程度）させ
て溶剤を揮発させ、その後に加硫（例えば、１６０〜２
４０°Ｃで５〜３０分間程度）を行い、磁性層を形成す
るという方法（「コート法」という。）がある。

【００７０】また、上記したコート法では、コートされ
るゴム液の厚みが厚いとゴム液が垂れたり、乾燥に長時
間が必要であったり、ゴム液中の溶剤が残存しやすいた
め、厚みが０．５ｍｍ以下程度の磁性層を形成する場合
に適しており、これ以上の厚みの磁性層の場合にはシー
ト材接着方式等が適している。

【００７１】あるいは、さらに他のシート材直接形成方
式として、拘束板１４Ａが金属製で、高分子粘弾性材料
が熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂の場合に、上
記の化成処理によって拘束板１４Ａの接着面１４ｄ上に
被膜が形成された後、適当な隙間を有する金型等を用
い、不定形の熱可塑性エラストマー又は熱可塑性樹脂を
金属製拘束板１４Ａ上で熱可塑性エラストマー等の融点
以上の温度でプレスしてシート状に成型し、次いで融点
以下に冷却することにより、金属製拘束板１４Ａの上に
磁性層を形成するという方法もある。この場合には、接
着剤を用いなくても、熱可塑性エラストマー又は熱可塑
性樹脂自身の接着力により磁性層が金属製拘束板１４Ａ
に接着される。

【００７２】上記したような各種のシート材直接形成方
式によっても、拘束板１４Ａにシート材１５′が積層さ
れた曲面板状部材を形成することができる。その後の成
型工程は図４（Ｃ）の工程と同様であり、着磁工程は、
図４（Ｄ）の工程と同様である。

【００７３】（２）第２実施形態 次に、本発明の第２実施形態について説明する。図４
は、本発明の第２実施形態であるレール制振装置の構成
を示す図であり、図４（Ａ）は断面図を、図４（Ｂ）は
Ｃ−Ｃ断面図を、それぞれ示している。図において、レ
ールＲの構成は第１実施形態の場合とまったく同様であ
る。

【００７４】この第２実施形態のレール制振装置１０２
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材
１１Ａと、磁性複合型制振材１１Ａの移動を規制する制
振材規制具２１Ｂを備えて構成されている。

【００７５】この第２実施形態のレール制振装置１０２
が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる点は、
異なる制振材規制具２１Ｂを備えた点である。

【００７６】制振材規制具２１Ｂは、図４（Ａ）に示す
ように、１つの規制片２２と、係止片２６と、規制片２
２及び係止片２６を連結するボルト２４Ａと、ボルト２
４Ａに螺合可能なナット２５と、規制片２２と磁性複合
型制振材１１Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を
有している。これらのうち、係止片２６以外の構成要素
は、第１実施形態の場合と同様である。

【００７７】係止片２６は、図４（Ａ）における上下方
向に延在する垂直板部２６ｃと、この垂直板部２６ｃに
接続する斜板部２６ｂを有しており、全体として略Ｌ字
状に形成されている。また、垂直板部２６ｃには、ボル
ト２４Ａの外径よりも大きな内径の円形断面を有するボ
ルト挿通孔２６ｅが設けられている。

【００７８】上記のような構成により、磁性複合型制振
材１１Ａの長手方向をレールＲの長手方向と一致させる
ようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部
Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁
性複合型制振材１１Ａはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気
吸着される。

【００７９】その後、磁性複合型制振材１１Ａの被嵌合
孔１４ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペー
サー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２ｄを挿入す
る。その後、規制片２２の垂直板部２２ｃが垂下するよ
うにし、かつ係止片２６の斜板部２６ｂを規制片２２の
側とは逆側のレール底部Ｒ３に係止させて垂直板部２６
ｃを垂下させ、一方のボルト挿通孔、例えば２６ｅから
他方のボルト挿通孔、例えば２２ｅに向けてボルト２４
Ａを挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締
め付ける（図４（Ａ）参照）。

【００８０】したがって、この第２実施形態では、第１
実施形態の場合とは異なり、制振材規制具２１Ｂは、２
つの磁性複合型制振材１１Ａ，１１Ａを、レール腹部Ｒ
２の側面の同一位置に磁気吸着させる必要はなく、レー
ル腹部Ｒ２の片側の側面ごとに任意の位置に取り付け可
能である。このため、図４（Ｂ）に示すように、レール
長手方向に隣接する２つの磁性複合型制振材１１Ａの間
の継目部Ｊの位置がレール腹部Ｒ２の同一位置となるこ
とを防止することができ、制振性能をより向上できる。

【００８１】（３）第３実施形態 次に、本発明の第３実施形態について説明する。図５
は、本発明の第３実施形態であるレール制振装置の構成
を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第
１実施形態の場合とまったく同様である。

【００８２】この第３実施形態のレール制振装置１０３
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材
１１Ａと、磁性複合型制振材１１Ａの移動を規制する制
振材規制具２１Ｃを備えて構成されている。

【００８３】この第３実施形態のレール制振装置１０３
は、第２実施形態のレール制振装置の変形例であり、第
２実施形態における係止片２６をボルト２４の頭部に溶
接等により結合して係止片付きボルト２４Ｂとしたもの
である。他の構成要素、及び制振作用は第２実施形態の
場合と同様である。

【００８４】（４）第４実施形態 次に、本発明の第４実施形態について説明する。図６
は、本発明の第４実施形態であるレール制振装置の構成
を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第
１実施形態の場合とまったく同様である。

【００８５】この第４実施形態のレール制振装置１０４
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の側面に取り付けられる磁性複合型制振材
１１Ｂと、磁性複合型制振材１１Ｂの移動を規制する制
振材規制具２１Ｄを備えて構成されている。

【００８６】この第４実施形態のレール制振装置１０４
は、第３実施形態のレール制振装置の変形例であり、第
３実施形態と異なる点は、異なる磁性複合型制振材１１
Ｂを用いた点、及び第３実施形態における制振材規制具
２１Ｃのかわりに、ステンレス鋼等のバネ鋼材により一
体的に形成される制振材規制具２１Ｄを用いた点であ
る。

【００８７】磁性複合型制振材１１Ｂが第１実施形態の
磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１４Ｂ
に、第１実施形態における被嵌合孔１４ｃが設けられて
いない点であり、その他の点は第１実施形態の磁性複合
型制振材１１Ａと同様である。

【００８８】また、制振材規制具２１Ｄは、垂直板部２
７ｂと、垂直板部２７ｂの上方に突設された上方規制部
２７ａと、垂直板部２７ｂの下方に突設された下方規制
部２７ｃと、垂直板部２７ｂの下方に接続する係止用曲
面部２７ｄと、係止用曲面部２７ｄに接続する平板部２
７ｅと、平板部２７ｅに接続する係止用端部２７ｆを有
している。上記の上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃ
の距離は、磁性複合型制振材１１Ｂの短手方向の長さよ
りやや長く設定されている。

【００８９】上記のような構成により、磁性複合型制振
材１１Ｂの長手方向をレールＲの長手方向と一致させる
ようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部
Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁
性複合型制振材１１Ｂはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気
吸着される。

【００９０】その後、制振材規制具２１Ｄを曲げて開く
ようにし、係止用端部２７ｆを磁性複合型制振材１１Ｂ
が磁気吸着されている側とは逆側のレール底部Ｒ３に係
止させ、平板部２７ｅをレール底部Ｒ３の底面にあてが
い、係止用曲面部２７ｄを磁性複合型制振材１１Ｂが磁
気吸着されている側のレール底部Ｒ３に係止させ、磁気
吸着されている磁性複合型制振材１１Ｂの背部を、制振
材規制具２１Ｄの上方規制部２７ａと下方規制部２７ｃ
の間に嵌め込む（図６参照）。

【００９１】このようにすれば、制振材規制具２１Ｄ
を、バネ鋼材の弾性反発作用により、レール底部Ｒ３に
係止させることができ、かつ上方規制部２７ａ及び下方
規制部２７ｃにより、磁性複合型制振材１１Ｂが、レー
ルの上下方向、又はレールの長手方向へ移動することを
規制することができる。また、第２，３実施形態と同様
に、制振材規制具２１Ｄは、レール腹部Ｒ２の片側の側
面ごとに任意の位置に取り付け可能であり、レール長手
方向に隣接する２つの磁性複合型制振材の間の継目部の
位置がレール腹部Ｒ２の同一位置となることを防止する
ことができ、制振性能をより向上できる、という作用も
有している。

【００９２】図７は、図６に示すレール制振装置におけ
る制振材規制具の変化例を説明する図である。図７
（Ａ）は、下方規制部として、Ｌ字断面形状の部材２７
ｃ１を溶接により垂直板部２７ｂの下方に接合して構成
した制振材規制具２１Ｄ１を示している。

【００９３】また、図７（Ｂ）は、垂直板部２７ｂに半
円形切れ目を入れ、これを折り返すことによって下方規
制部２７ｃ２を形成した制振材規制具２７Ｄ２を示して
いる。

【００９４】（５）第５実施形態 次に、本発明の第５実施形態について説明する。図８
は、本発明の第５実施形態であるレール制振装置の構成
を示す図であり、図８（Ａ）は断面図を、図８（Ｂ）は
側面図を、それぞれ示している。図において、レールＲ
の構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。

【００９５】この第５実施形態のレール制振装置１０５
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付けられる磁性複
合型制振材１１Ｃ，１１Ｃと、磁性複合型制振材１１
Ｃ，１１Ｃの移動を規制する制振材規制具２１Ｅを備え
て構成されている。

【００９６】この第５実施形態のレール制振装置１０５
が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる点は、
異なる磁性複合型制振材１１Ｃを備えた点、及び異なる
制振材規制具２１Ｅを備えた点である。

【００９７】磁性複合型制振材１１Ｃが第１実施形態の
磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１４Ｃ
に、第１実施形態とは異なり、長円形断面の被嵌合孔１
４ｅが設けられている点であり、その他の点は第１実施
形態の磁性複合型制振材１１Ａと同様である。

【００９８】制振材規制具２１Ｅは、図８に示すよう
に、２つの規制片２８，２８と、これらの規制片２８，
２８を連結するボルト２４Ａと、ボルト２４Ａに螺合可
能なナット２５と、規制片２２と磁性複合型制振材１１
Ａとの間に挿入配置するスペーサー２３を有している。
これらの要素のうち、係止片２８以外の構成要素は、第
１実施形態の場合と同様である。

【００９９】規制片２８は、図８における上下方向に延
在する２つの垂直板部２８ａ及び２８ｃと、これらの垂
直板部２８ａ，２８ｃをつなぐ斜板部２８ｂを有してお
り、全体として偏平かつ直線的なＳ字状に形成されてい
る。また、垂直板部２８ａには、板面から垂直に短い円
柱状の嵌合凸部２８ｄが２個、レール長手方向に並べて
突設されている。また、垂直板部２８ｃには、ボルト２
４Ａの外径よりも大きな内径の円形断面を有するボルト
挿通孔２２ｅが２個、レール長手方向に並べて開設され
ている。

【０１００】規制片２８の嵌合凸部２８ｄの中心からボ
ルト挿通孔２８ｅの中心までの長さは、レール腹部Ｒ２
の中央付近からレール底部Ｒ３までの長さよりやや長い
値以上であれば任意の長さが選択可能である。また、規
制片２８の嵌合凸部２８ｄの先端面から垂直板部２８ｃ
の外面までの長さは、レール腹部Ｒ２の側面に取り付け
た磁性複合型制振材１１Ｃの背面付近からレール底部Ｒ
３の突端面までの長さよりやや長い値以上であれば任意
の長さが選択可能である。また、ボルト２４Ａの長さ
は、垂下した状態の２つの垂直板部２８ｃの外面間の長
さよりやや長い値以上であれば任意の長さが選択可能で
ある。また、規制片２８の２つの嵌合凸部２８ｄ間の距
離は、磁性複合型制振材１１Ｃをレール長手方向に隣接
させた場合の隣接する被嵌合孔１４ｅの中心間隔とほぼ
同様の長さであればよい。

【０１０１】上記のような構成により、磁性複合型制振
材１１Ｃの長手方向をレールＲの長手方向と一致させる
ようにして、磁性層１５の凸曲面状の表面をレール腹部
Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１５の磁力により磁
性複合型制振材１１Ｃはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気
吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の
同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ｃを磁気吸着させ
る。

【０１０２】次に、磁性複合型制振材１１Ｃをレール長
手方向に隣接させた継目箇所において、レール腹部Ｒ２
の両側面の磁性複合型制振材１１Ｃの４個の被嵌合孔１
４ｅにスペーサー２３の小円筒部を挿入し、スペーサー
２３の内孔に規制片２８の嵌合凸部２８ｄを挿入する。
その後、それぞれの規制片２８の垂直板部２８ｃが垂下
するようにし、一方のボルト挿通孔２８ｅから他方のボ
ルト挿通孔２８ｅに向けてボルト２４Ａを２本挿通し、
ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め付ける（図
８（Ａ），図８（Ｂ）参照）。

【０１０３】この第５実施形態では、レールの長手方向
に隣接する２つの磁性複合型制振材１１Ｃを同時に規制
することができ、磁性複合型制振材１１Ｃのレール長手
方向の長さや、被嵌合孔１４ｅの位置等に製作誤差があ
っても、長円形状の被嵌合孔１４ｅと嵌合凸部２８ｄの
組合わせにより、それらの誤差を吸収することができ
る。

【０１０４】（６）第６実施形態 次に、本発明の第６実施形態について説明する。図９
は、本発明の第６実施形態であるレール制振装置におけ
る磁性複合型制振材の詳細な構成を示す図であり、図９
（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図９（Ｂ）は図
９（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図９
（Ｃ）は図９（Ｂ）におけるＤ−Ｄ断面図を、図９
（Ｄ）は図９（Ｂ）におけるＥ−Ｅ断面図を、それぞれ
示している。図１０は、図９に示す磁性複合型制振材の
製造方法を示す概念図である。図において、レールＲの
構成は第１実施形態の場合とまったく同様である。

【０１０５】この第６実施形態のレール制振装置は、図
示はしていないが、レールＲの長手方向に延在する帯板
状に形成されレール腹部Ｒ２の各側面にそれぞれ取り付
けられる磁性複合型制振材１１Ｄ，１１Ｄと、磁性複合
型制振材１１Ｄ，１１Ｄの移動を規制する制振材規制具
２１Ａを備えて構成されている。

【０１０６】この第６実施形態のレール制振装置（図示
せず）が第１実施形態のレール制振装置１０１と異なる
点は、異なる磁性複合型制振材１１Ｄを備えた点であ
り、制振材規制具は第１実施形態の場合と同様である。

【０１０７】図９に示すように、磁性複合型制振材１１
Ｄは、弾性材料である鋼板等からなり帯板状部材に形成
された拘束板１６と、磁性化された磁性粉を含有する高
分子粘弾性材料である磁性ゴム等からなり拘束板１６上
に積層される帯板状の磁性層１７を有している。

【０１０８】磁性複合型制振材１１Ｄが第１実施形態の
磁性複合型制振材１１Ａと異なる点は、拘束板１６とし
て、第１実施形態の帯板状部材とは異なり、短手方向の
両側端部に屈曲部のない帯板状部材を用いた点であり、
その他の点は第１実施形態の磁性複合型制振材１１Ａと
同様である。

【０１０９】拘束板１６は、一方向に延在する板状部１
６ａからなり、板状部１６ａの長手方向の両端付近に
は、円形断面の被嵌合孔１６ｃ，１６ｃが設けられてい
る（図９（Ａ），図９（Ｂ），図９（Ｄ）参照）。

【０１１０】また、磁性層１７は、表面が凸曲面状に形
成されており、この凸曲面は、レール腹部Ｒ２の側面の
凹曲面に合致するように設定されている（図９（Ｃ），
図９（Ｄ）参照）。また、磁性層１７の背面は、拘束板
１６の板状部１６ａに密着されて積層されている（図９
（Ｃ），図９（Ｄ）参照）。また、拘束板１６の被嵌合
孔１６ｃ，１６ｃの箇所では磁性層１７の背面が外部に
露出している（図９（Ａ），図９（Ｂ），図９（Ｄ）参
照）。

【０１１１】上記した磁性複合型制振材１１Ｄのレール
Ｒの長手方向の長さは、レールＲと隣接するレールＲと
をつなぐ継目板（図示せず）の端部間の距離よりも短い
長さの範囲内であれば任意の長さが選択可能である。ま
た、磁性複合型制振材１１ＤのレールＲの直角方向の長
さは、レール腹部Ｒ２の凹曲面部の範囲内であれば任意
の長さが選択可能である。

【０１１２】上記のような構成により、磁性複合型制振
材１１Ｄの長手方向をレールＲの長手方向と一致させる
ようにして、磁性層１７の凸曲面状の表面をレール腹部
Ｒ２の側面に密着させると、磁性層１７の磁力により磁
性複合型制振材１１Ｄはレール腹部Ｒ２の一側面に磁気
吸着される。同様にして、レール腹部Ｒ２の他の側面の
同一位置に他の磁性複合型制振材１１Ｄを磁気吸着させ
る。

【０１１３】その後、それぞれの磁性複合型制振材１１
Ｄの被嵌合孔１６ｃにスペーサー２３の小円筒部を挿入
し、スペーサー２３の内孔に規制片２２の嵌合凸部２２
ｄを挿入する。その後、それぞれの規制片２２の垂直板
部２２ｃが垂下するようにし、一方のボルト挿通孔２２
ｅから他方のボルト挿通孔２２ｅに向けてボルト２４Ａ
を挿通し、ナット２５をボルト２４Ａに螺合させて締め
付ける。

【０１１４】上記のようにしてレール制振装置を構成し
レール腹部Ｒ２の側面に取り付けると、列車の車輪（図
示せず）の走行によりレールＲが振動した場合、その振
動エネルギーを、磁性複合型制振材１１Ｄの拘束板１６
により拘束される磁性層１７の内部において損失させる
とともに、レール腹部Ｒ２の側面と磁性層１７との境界
におけるすべり摩擦によって損失させることができ、レ
ール底部Ｒ３からまくらぎ（図示せず）へ伝達される振
動を低く抑制することができる。

【０１１５】また、制振材規制具２１Ａにより、磁性複
合型制振材１１Ｄ，１１Ｄは、レールの上下方向、又は
レールの長手方向のいずれへも微少量しか移動できない
ように規制される。したがって、磁性複合型制振材１１
Ｄに外力が加わった場合でも、レール腹部Ｒ２の側面か
ら外れることがない。

【０１１６】また、磁性複合型制振材１１Ｄの短手方向
の両側端部、すなわち図９における磁性複合型制振材１
１Ｄの上端又は下端付近では、磁性層１７が磁性化され
ていないため、列車の車輪（図示せず）とレールＲとの
摩擦によって発生する鉄粉や、鋳鉄等からなるブレーキ
用制輪子からの鉄粉が磁性複合型制振材１１Ｄの短手方
向の端部に磁気吸着されて集積し、汚れやサビの原因と
なることがない。

【０１１７】上記した制振材規制具２１Ａは、レール腹
部Ｒ２の両側面の同一位置に配置された２個の磁性複合
型制振材１１Ｄ，１１Ｄごとに少なくとも２箇所以上配
置されればよい。

【０１１８】次に、上記した磁性複合型制振材１１Ｄの
製造方法について、図１０を参照しつつ説明する。図１
０においては、被嵌合孔１６ｃを含む断面を図示してい
る。

【０１１９】まず、弾性材料を帯板状に加工するととも
に、長手方向の両端付近に円形断面の被嵌合孔１６ｃ，
１６ｃを形成して、拘束板１６を製作する（図１０
（Ａ））。拘束板１６の材料の材質等については、上記
した第１実施形態の拘束板１４Ａの場合と同様である。

【０１２０】上記した拘束板１６の一面１６ｄ、すなわ
ち図１０（Ａ）における下面（以下、「接着面」とい
う。）に、後述する接着剤を塗布し、拘束板１６と略同
一の平面投影形状を有する平面状のシート材１７′（図
１０（Ｂ））を接着して積層した後に成型し、表面が凸
曲面状の曲面板状部材１７”と拘束板１６との積層部材
を形成する（図１０（Ｃ））。その後、曲面板状部材１
７”内の磁性粉を着磁して磁性層１７を形成する（図１
０（Ｄ））。シート材の形成工程については、「シート
材接着方式」又は「シート材直接形成方式」のいずれを
採用してもよい。また、高分子粘弾性体、磁性粉の材質
等については、上記した第１実施形態の拘束板１４Ａの
場合と同様である。

【０１２１】拘束板１６の接着面１６ｄにシート材１
７′が接着された部材のシート表面を、成型装置５２に
よって所定の凸曲面状に成型する（図１０（Ｃ）参
照）。成型装置５２は、上型５４と下型５６を有してい
る。上型には拘束板１６の背面形状が形成されており、
被嵌合孔１６ｃと合致する凸部５４ｃが形成されてい
る。また、下型５６には、磁性層の表面となる凸曲面を
形成するための凹曲面部５６ａが形成されている。高分
子粘弾性材料がゴム系材料の場合は、この成型時に加硫
を行う（加硫条件は通常１７０°Ｃで２０分間程度）。

【０１２２】高分子粘弾性体内の磁性粉への着磁は、上
記した曲面板状部材１７”が拘束板１６上に形成された
後に行う。着磁を行う場合には、片面多極着磁型コンデ
ンサ着磁装置６２を使用する。この装置６２では、強磁
性体からなる本体６２ａの一面に、磁性層の表面となる
凸曲面と合致する凹曲面部６２ｂが形成され、凹曲面部
６２ｂ上に、溝６２ｃが１〜１０ｍｍ程度の間隔で平行
形成し、溝６２ｃ内に導線６２ｄが配置されて着磁ヨー
クが構成されている。また、凹曲面部６２ｂの図におけ
る左右両端部には、本体を除去した空間部６２ｅが設け
られている。

【０１２３】着磁は、曲面板状部材１７”を着磁ヨーク
に密着させ、各導線６２ｄに交互に逆方向となる大電流
をコンデンサを用いて瞬間的に通電することにより行
う。これにより、各導線６２ｄに密接していた部分が交
互に付近がＮ磁極又はＳ磁極に着磁され、凹曲面部６２
ｂの図における左右両端部の空間部６２ｅに密接してい
た部分、すなわち磁性層の短手方向の両側端部は磁力線
が通らないため着磁されず、磁性層内部の磁性粉は磁性
化されないで残る（図１０（Ｄ）参照）。

【０１２４】上記した着磁装置６２における導線６２ｄ
の間隔により、着磁後の磁性層の磁力を調整することが
できるため、制振を行う振動体の表面の荒さや塗装厚等
に応じて適宜設定することが望ましい。

【０１２５】（７）第７実施形態 次に、本発明の第７実施形態について説明する。図１１
は、本発明の第７実施形態であるレール制振構造の構成
を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第
１実施形態の場合とまったく同様である。

【０１２６】この第７実施形態のレール制振構造１０７
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の両側面に取り付けられる２つの磁性複合
型制振材１１Ｂ，１１Ｂを備えて構成されている。

【０１２７】この第７実施形態のレール制振構造１０７
が上記した実施形態と異なる点は、制振材規制具を設け
ず、磁性複合型制振材１１Ｂを直接レール腹部Ｒ２に取
り付けた点である。制振作用は上記した各実施形態の場
合と同様である。

【０１２８】（８）第８実施形態 次に、本発明の第８実施形態について説明する。図１２
は、本発明の第８実施形態であるレール制振構造の構成
を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第
１実施形態の場合とまったく同様である。

【０１２９】この第８実施形態のレール制振構造１０８
は、レールＲの長手方向に延在する帯板状に形成されレ
ール腹部Ｒ２の両側面に取り付けられる２つの磁性複合
型制振材１１Ｄ，１１Ｄを備えて構成されている。

【０１３０】この第８実施形態のレール制振構造１０８
は、第７実施形態のレール制振構造の変形例であり、上
記した実施形態と異なる点は、制振材規制具を設けず、
磁性複合型制振材１１Ｄを直接レール腹部Ｒ２に取り付
けた点である。制振作用は上記した各実施形態の場合と
同様である。

【０１３１】（９）第９実施形態 次に、本発明の第９実施形態について説明する。図１３
は、本発明の第９実施形態であるレール制振構造の構成
を示す断面図である。図において、レールＲの構成は第
１実施形態の場合とまったく同様である。

【０１３２】この第９実施形態のレール制振構造１０９
は、レールＲの長手方向に延在するとともに屈曲された
帯板状に形成され、レール腹部Ｒ２の側面とレール底部
Ｒ３の上面にわたって取り付けられる２つの磁性複合型
制振材１１Ｅ，１１Ｅを備えて構成されている。

【０１３３】この第９実施形態のレール制振構造１０９
が上記した実施形態と異なる点は、レール腹部Ｒ２の側
面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられるよ
うに磁性複合型制振材１１Ｅが屈曲形成された点であ
る。この制振材の製造は、磁性層の成型時に拘束板もプ
レス成型することにより可能である。制振の原理は上記
した各実施形態の場合と同様である。また、磁性複合型
制振材１１Ａ〜１１Ｃと同様に、短手方向の両側端部が
屈曲しているため、磁気遮蔽効果により、鉄粉等が磁気
吸着されて集積されることがない。また、レールのより
広い面を被覆するため、制振効果はさらに向上する。こ
の第９実施形態には、さらに、上記各実施形態で説明し
たような各種の制振材規制具を取り付けてもよい。

【０１３４】（１０）第１０実施形態 次に、本発明の第１０実施形態について説明する。図１
４は、本発明の第１０実施形態であるレール制振構造の
構成を示す断面図である。図において、レールＲの構成
は第１実施形態の場合とまったく同様である。

【０１３５】この第１０実施形態のレール制振構造１１
０は、レールＲの長手方向に延在するとともに屈曲され
た帯板状に形成され、レール腹部Ｒ２の側面とレール底
部Ｒ３の上面にわたって取り付けられる２つの磁性複合
型制振材１１Ｆ，１１Ｆを備えて構成されている。

【０１３６】この第１０実施形態のレール制振構造１１
０が上記した実施形態と異なる点は、レール腹部Ｒ２の
側面とレール底部Ｒ３の上面にわたって取り付けられる
ように磁性複合型制振材１１Ｆが屈曲形成された点であ
る。この制振材の製造は、磁性層の成型時に拘束板もプ
レス成型することにより可能である。制振の原理は上記
した各実施形態の場合と同様である。また、磁性複合型
制振材１１Ｄと同様に、短手方向の両側端部が磁性化さ
れていないため、鉄粉等が磁気吸着されて集積されるこ
とがない。また、レールのより広い面を被覆するため、
制振効果はさらに向上する。この第１０実施形態には、
さらに、上記各実施形態で説明したような各種の制振材
規制具を取り付けてもよい。

【０１３７】上記各実施形態における被嵌合孔１４ｃ，
１４ｅ、及び図６における拘束板１４Ｂの背部は、被嵌
合部に相当している。また、嵌合凸部２２ｄ，２８ｄ、
及び図６における上方規制部２７ａと下方規制部２７
ｃ、図７（Ａ）における上方規制部２７ａと下方規制部
２７ｃ１、図７（Ｂ）における上方規制部２７ａと下方
規制部２７ｃ２は、嵌合部に相当している。また、図８
（Ｂ）における被嵌合孔１４ｅと嵌合凸部２８ｅは、誤
差吸収手段に相当している。

【０１３８】なお、本発明は、上記各実施形態に限定さ
れるものではない。上記各実施形態は、例示であり、本
発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的
に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、
いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含され
る。

【０１３９】例えば、上記各実施形態においては、振動
体がレールで振動面がレール腹部側面である例について
説明したが、本発明はこれには限定されず、振動体は強
磁性体からなり曲面を含む面からなる振動面を有するも
のであればどのようなものであってもよい。

【０１４０】また、上記各実施形態においては、被嵌合
部が孔で嵌合部が凸部の例等について説明したが、本発
明はこれには限定されず、他の構成であってもよく、例
えば、被嵌合部が凸部で嵌合部が孔や凹部等であっても
よい。

【０１４１】また、拘束板は複数個の層で構成されてい
てもよいし、磁性層も複数の層で構成されていてもよ
い。

【０１４２】また、誤差吸収手段は、図１，４，５に示
す第１，２，３実施形態に用いられてもよい。

【０１４３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料
からなる１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２５
〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有す
る高分子粘弾性材料からなり拘束板に積層され表面形状
が曲面状の振動面に合致する形状に形成されかつ振動面
に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を備えたの
で、強磁性体からなり曲面を含む面からなる振動面を有
する振動体の振動面に磁気吸着させて制振を行うことが
できる。また、磁性複合型制振材であるので、振動エネ
ルギーの内部損失制振効果の温度依存性が緩和され、幅
広い温度範囲で高い制振性能を発揮する、という利点を
有している。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態であるレール制振装置の
構成を示す図であり、図１（Ａ）は断面図を、図１
（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。

【図２】図１に示すレール制振装置における磁性複合型
制振材のさらに詳細な構成を示す図であり、図２（Ａ）
は拘束部の側から見た側面図を、図２（Ｂ）は図２
（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図２
（Ｃ）は図２（Ｂ）におけるＡ−Ａ断面図を、図２
（Ｄ）は図２（Ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図を、それぞれ
示している。

【図３】図１に示す磁性複合型制振材の製造方法を示す
概念図である。

【図４】本発明の第２実施形態であるレール制振装置の
構成を示す図であり、図４（Ａ）は断面図を、図４
（Ｂ）はＣ−Ｃ断面図を、それぞれ示している。

【図５】本発明の第３実施形態であるレール制振装置の
構成を示す断面図である。

【図６】本発明の第４実施形態であるレール制振装置の
構成を示す断面図である。

【図７】図６に示すレール制振装置における制振材規制
具の例を説明する図であり、図７（Ａ）は下方規制部を
溶接により規制具本体に接合した例を、図７（Ｂ）は半
円形切れ目を折り返すことにより下方規制部を形成した
例を、それぞれ示している。

【図８】本発明の第５実施形態であるレール制振装置の
構成を示す図であり、図８（Ａ）は断面図を、図８
（Ｂ）は側面図を、それぞれ示している。

【図９】本発明の第６実施形態であるレール制振装置に
おける磁性複合型制振材の詳細な構成を示す図であり、
図９（Ａ）は拘束部の側から見た側面図を、図９（Ｂ）
は図９（Ａ）における長手方向端部付近の拡大図を、図
９（Ｃ）は図９（Ｂ）におけるＤ−Ｄ断面図を、図９
（Ｄ）は図９（Ｂ）におけるＥ−Ｅ断面図を、それぞれ
示している。

【図１０】図９に示す磁性複合型制振材の製造方法を示
す概念図である。

【図１１】本発明の第７実施形態であるレール制振構造
の構成を示す断面図である。

【図１２】本発明の第８実施形態であるレール制振構造
の構成を示す断面図である。

【図１３】本発明の第９実施形態であるレール制振構造
の構成を示す断面図である。

【図１４】本発明の第１０実施形態であるレール制振構
造の構成を示す断面図である。

【符号の説明】

１１Ａ〜１１Ｄ 磁性複合型制振材 １４Ａ〜１４Ｃ 拘束板 １４ａ 板状部 １４ｂ 屈曲部 １４ｃ 被嵌合孔 １４ｄ 接着面 １４ｅ 被嵌合孔 １５ 磁性層 １５′ シート材 １５” 成型後の曲面板状部材 １６ 拘束板 １６ａ 板状部 １６ｃ 被嵌合孔 １６ｄ 接着面 １７ 磁性層 １７′ シート材 １７” 成型後の曲面板状部材 ２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ１，２１Ｄ２，２１Ｅ
制振材規制具 ２２ 規制片 ２２ａ 垂直板部 ２２ｂ 斜板部 ２２ｃ 垂直板部 ２２ｄ 嵌合凸部 ２２ｅ ボルト挿通孔 ２３ スペーサー ２４Ａ ボルト ２４Ｂ 係止片付きボルト ２５ ナット ２６ 係止片 ２６ｂ 斜板部 ２６ｃ 垂直板部 ２６ｅ ボルト挿通孔 ２７ａ 上方規制部 ２７ｂ 垂直板部 ２７ｃ，２７ｃ１，２７ｃ２ 下方規制部 ２７ｄ 係止用曲面部 ２７ｅ 平板部 ２７ｆ 係止用端部 ２８ 規制片 ２８ａ 垂直板部 ２８ｂ 斜板部 ２８ｃ 垂直板部 ２８ｄ 嵌合凸部 ２８ｅ ボルト挿通孔 ５１，５２ 成型装置 ５３ 上型 ５３ｃ 凸部 ５４ 上型 ５４ｃ 凸部 ５５ 下型 ５５ａ 凹曲面部 ５６ 下型 ５６ａ 凹曲面部 ６１ 片面多極着磁型コンデンサ着磁装置 ６１ａ 本体 ６１ｂ 凹曲面部 ６１ｃ 溝 ６１ｄ 導線 ６２ 片面多極着磁型コンデンサ着磁装置 ６２ａ 本体 ６２ｂ 凹曲面部 ６２ｃ 溝 ６２ｄ 導線 ６２ｅ 空間部 １０１〜１０５ レール制振装置 １０７，１０８ レール制振構造 Ｒ レール Ｒ１ レール頭部 Ｒ２ レール腹部 Ｒ３ レール底部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 御船 直人 東京都国分寺市光町二丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 佐藤 仁 東京都中央区京橋１丁目18番１号 シーア イ化成株式会社内 (72)発明者 滝野沢 洋臣 東京都中央区京橋１丁目18番１号 シーア イ化成株式会社内 (72)発明者 西本 一夫 静岡県浜松市新都田１−８−１ ニチアス 株式会社浜松研究所内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 強磁性体からなり曲面を含む面からなる
   振動面を有する振動体の前記振動面に磁気吸着させて制
   振を行う磁性複合型制振材であって、 ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料
   からなる１個又は複数個の拘束板と、 残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化され
   た磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束
   板に積層され表面形状が前記振動面に合致する形状に形
   成されかつ前記振動面に磁気吸着可能な１層又は複数層
   の磁性層を備えたことを特徴とする磁性複合型制振材。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の磁性複合型制振材にお
   いて、 前記振動体は鋼材からなる鉄道用レールであり、前記振
   動面は前記レールの腹部側面であり、前記拘束板は前記
   レールの長手方向に延在する帯板状部材であり、かつ前
   記磁性層は前記レールの長手方向に延在する帯板状部材
   であってその表面が前記レールの腹部側面の凹曲面に合
   致する凸曲面状に形成されることを特徴とする磁性複合
   型制振材。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の磁性複合型制振材にお
   いて、 前記振動体は鋼材からなる鉄道用レールであり、前記振
   動面は前記レールの腹部側面及び底部上面であり、前記
   拘束板は前記レールの長手方向に延在する屈曲された帯
   板状部材であり、かつ前記磁性層は前記レールの長手方
   向に延在する帯板状部材であってその表面が前記レール
   の腹部側面及び底部上面の凹曲面に合致する凸曲面状に
   形成されることを特徴とする磁性複合型制振材。
4. 【請求項４】 請求項２又は請求項３に記載の磁性複合
   型制振材において、 前記磁性層は、短手方向の両側端部を除く中間部分のみ
   が磁性化されることを特徴とする磁性複合型制振材。
5. 【請求項５】 鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有す
   る鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、 ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料
   からなり前記レールの長手方向に延在する帯板状部材に
   形成された１個又は複数個の拘束板と、残留磁束密度２
   ５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁性粉を含有
   する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に積層され表
   面形状が前記レールの腹部側面に合致する凸曲面状で前
   記レールの長手方向に延在する帯状部材状に形成されか
   つ前記レールの腹部側面に磁気吸着可能な１層又は複数
   層の磁性層を有する磁性複合型制振材と、 前記磁性複合型制振材が、前記レールの上下方向又は長
   手方向への移動を規制する制振材規制具を備えたことを
   特徴とするレール制振装置。
6. 【請求項６】 鋼材からなり凹曲面状の腹部側面を有す
   る鉄道用レールの制振を行うレール制振装置であって、 ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料
   からなり前記レールの長手方向に延在する屈曲された帯
   板状部材に形成された１個又は複数個の拘束板と、残留
   磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化された磁
   性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束板に
   積層され表面形状が前記レールの腹部側面及び底部上面
   に合致する凸曲面状で前記レールの長手方向に延在する
   帯板状部材に形成されかつ前記レールの腹部側面及び底
   部上面に磁気吸着可能な１層又は複数層の磁性層を有す
   る磁性複合型制振材と、 前記磁性複合型制振材が、前記レールの上下方向又は長
   手方向への移動を規制する制振材規制具を備えたことを
   特徴とするレール制振装置。
7. 【請求項７】 請求項５又は請求項６に記載のレール制
   振装置において、 前記制振材規制具は、前記拘束板に設けられた被嵌合部
   と嵌合する嵌合部を有し、前記拘束板との嵌合により前
   記規制を行うことを特徴とするレール制振装置。
8. 【請求項８】 請求項５又は請求項６に記載のレール制
   振装置において、 前記制振材規制具は、他の腹部側面に磁気吸着している
   他の磁性複合型制振材へ前記レールの底部下方を通して
   ボルト結合作用又は弾性反発作用により係止することに
   より、又は前記レールの底部にボルト結合作用又は弾性
   反発作用により係止することにより、前記規制のための
   反力を得ることを特徴とするレール制振装置。
9. 【請求項９】 請求項５又は請求項６に記載のレール制
   振装置において、 前記制振材規制具は、前記レールの長手方向の端部に取
   り付けられ、隣接する２つの磁性複合型制振材を同時に
   規制することを特徴とするレール制振装置。
10. 【請求項１０】 請求項５又は請求項６に記載のレール
    制振装置において、 前記磁性複合型制振材及び前記制振材規制具のうちのい
    ずれか一方又は両方は、前記磁性複合型制振材の前記レ
    ールの長手方向の誤差を吸収する誤差吸収手段を有する
    ことを特徴とするレール制振装置。
11. 【請求項１１】 強磁性体からなり曲面を含む面からな
    る振動面を有する振動体の前記振動面の制振を行う制振
    方法であって、 ヤング率３００ｋｇｆ／ｍｍ² 以上の弾性を有する材料
    からなる１個又は複数個の拘束板と、 残留磁束密度２５〜１５０００ガウス程度に磁性化され
    た磁性粉を含有する高分子粘弾性材料からなり前記拘束
    板に積層され表面形状が前記振動面に合致する形状に形
    成された１層又は複数層の磁性層を備えた磁性複合型制
    振材を用い、 前記磁性粉の磁力を利用して前記磁性層の表面全体を前
    記振動面に磁気吸着させることにより前記磁性複合型制
    振材を前記振動面に取り付け、前記振動体からの振動エ
    ネルギーを、前記拘束板により拘束される前記磁性層の
    内部において損失させるとともに、前記振動面と前記磁
    性層との境界におけるすべり摩擦によって損失させるこ
    とを特徴とする制振方法。