JP6391115B2 - レールボンド - Google Patents

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Description

本発明はレールボンドに関し、具体的には、レールの継ぎ目に取り付けられ、レール間を電気的に接続するレールボンドに関する。
従来から、鉄道のレール間の電気的接続を良好にするために、レールの継目に取り付けられるレールボンドが知られている。レールは、列車を走行させる軌道としての役割のみならず、運行表示の切り替えやポイントの切り替えを行うための各種の信号電流あるいは帰線電流を伝達する役割も担っている。
しかしながら、直射日光等に起因したレールの熱膨張を吸収するために、レール同士の継ぎ目には隙間が設けられており、この隙間によって両者が電気的に分離される。
そこで、この継ぎ目の部分に導電性のレールボンドを取り付けることで、レール同士の電気的な接続を確保している。
レールにレールボンドを取り付ける方法としては、例えば、特許文献1に開示されているような、レールの腹部に貫通孔を設けておき、この貫通孔に固着部材(ボルトおよびロックナット)を挿通することによってレールボンドを固定する方法が知られている。
特許文献1に示されたレールボンドおよびレールボンドを取り付ける方法について、図9乃至図11に基づいて具体的に説明する。
レールボンドは、図11に示すように、レール同士を電気的に接続する電線105と、前記電線の端部に設けられた端子部材101とを備えている。
この端子部材101には、図9、図10に示すように、レール100と対向して合金蝋が盛り込まれる空間部102aを有する受皿部102が形成されている。また、前記受皿部102の空間部102aの下方反対側には、電線105の一端部が挿入され取り付けられる筒部103が形成されている。更に、前記受皿部102にはボルト挿入孔104が穿設されている。
尚、前記ボルト挿入孔104は、ボルト106を挿通させることにより、端子部材101をレール100に固定するために用いられる。
このように構成されたレールボンドは、レール100に次のようにして取り付けられる。
まず、ボルト106によって、このレールボンド端子101をレール100に固定する。その後、前記受皿部102とレール100との間にできる空間部102aに溶融した合金蝋を盛り込んで、レールボンド端子101をレール100に溶接する。
このように、レールボンド端子101をレール100に溶接することにより、長期にわたる車輛の通過に伴う振動に起因する、レールボンド端子101の脱落が防止される。
また、特許文献2に示されたレールボンドおよびレールボンドを取り付ける方法について、図12乃至図14に基づいて説明する。
レールボンド端子110は、電線105が挿通されると共に、前記挿通された電線105を圧着する筒状部111と、前記筒状部111よりも先端側に設けられ、前記レール側部の溶接面に溶接される端子部112とを備えている。
前記端子部112は、前記電線105の軸線方向に延びる帯板状に形成されると共に、一方の面が所定の曲率半径を有する断面円弧状の凸面になされている。そして、図13に示すように、端子部112の凸面側を溶接面に当接させ、当接位置の上下に隙間空間に溶解したロウを流し込むことによってレールボンド端子110をレール100の腹部100aに溶接する。
また、図14に示すように、レール100の腹部100aと底部上面100bとの間の曲面部(下首部)100cに取り付けることが示されている。
特開2001−210397号公報 特開2014−169571号公報
ところで、特許文献1に記載されたレールボンドにあっては、レールボンド端子がレールの腹部に取り付けられるため、レールボンド端子間の電線は、他の部材によって支持されず、宙吊り状態となる。
そのため、列車の通過による振動が長期間に亘って作用することで、レールボンド端子近傍において電線自体が断線し、あるいはレールボンド端子が破損する虞がある。このような事態は、鉄道の運行に即座に支障を来すから、厳に回避すべきものである。
一方、特許文献2に記載された図13のレールボンドにあっては、特許文献1に示されたレールボンドと同様に、電線が宙吊り状態となるため、列車の通過による振動が長期間に亘って作用することで、レールボンド端子近傍において電線自体が断線し、あるいはレールボンド端子が破損する虞がある。
また、特許文献2に記載された図14のレールボンドにあっては、端子部はレールの腹部と底部上面の間の曲面部(下首部)に取り付けられている。この場合、レールボンド端子間の電線はレールの底部上面によって支持され、宙吊り状態とならないため、電線自体の断線、あるいはレールボンド端子の破損は抑制される。
しかしながら、レールの底部上面、及びレールの下首部にレールボンド端子を溶接で取り付けることは、レールの破損防止の観点から多くの鉄道事業者において禁止されている。
即ち、レールの底部上面、及びレールの下首部にレールボンド端子を取り付ける際の研磨、溶接等によって、レールの底部上面、あるいはレールの下首部に亀裂等が生じた場合には、その亀裂の発見が困難であり、しかも前記亀裂により短期に破損に至る虞があるためである。
具体的に説明すると、レール底部(底部上面)に亀裂(クラック)が生じると、前記レール底部は列車の荷重を支えているため、短期に破断に至る虞がある。また、レールの傷を見つける探傷車(探傷器)では、レールの底部上面あるいはレールの下首部に生じた亀裂を発見することができない。
そのため、多くの鉄道事業者において、レールの底部上面及びレールの下首部にレールボンド端子を溶接で取り付けることが禁止されている。
本発明は、上記技術的課題を解決するためになされたものであり、レールの破損防止を図ると共に、電線自体の断線防止、端子部材の破損防止を図ることのできるレールボンドを提供することを目的とするものである。
上記技術的課題を解決するためになされた本発明にかかるレールボンドは、レールの継ぎ目に取り付けられ、レール間を電気的に接続するレールボンドにおいて、電線と、前記電線の端部側に設けられ、前記電線と前記レールとを電気的に接続する端子部材とを備え、 前記端子部材は、レールと対向する壁部と、前記壁部の両端部から突出して形成された側壁部と、前記壁部と前記側壁部とにより、上面側とレールの対向面側が開放された空間部が形成され、前記空間部に合金蝋が盛り込まれることにより、レールの腹部に溶接される受皿部と、前記受皿部の下方に形成された、電線の一端部が取り付ける筒部と、前記受皿部と前記筒部とを連結すると共に、レールの下首部に沿った形状に形成された連結部とを有し、前記受皿部がレールの腹部に取り付けられると共に、前記連結部がレールの下首部に接して配置され、かつ前記筒部がレールの底部上面あるいは下首部に配置されることを特徴としている。
このように、本発明にかかるレールボンドは、前記受皿部がレールの腹部に取り付けられるため、取付けの際に生じる虞がある、レールの底部上面あるいは下首部の亀裂等を抑制でき、レールの破損防止することができる。
また、筒部がレールの底部上面あるいは下首部に配置されるため、電線の宙吊り状態が防止される。その結果、電線自体の断線を防止ることができ、また端子部材の破損を防止することができる。
ここで、前記レール対向面側の開放された前記空間部の外周を囲うように、前記受皿部にシリコンゴム部材が取り付けられていることが望ましい。
このように、前記受皿部の空間部の外周を囲うようにシリコンゴム部材が取り付けられているため、溶接の際、溶融した合金蝋が前記受皿部から外方へ漏れ出るのを抑制でき、空間部内の合金蝋を均一に溶融することができる。その結果、端子部材(レールボンド端子)をレールに対して確実に固定することができる。
また、前記壁部のレールと対向する面の下部に形成された第1の溝部と、前記側壁部のレールと対向する面に形成された第2の溝部とを備え、前記第1の溝部と第2の溝部は連通し、かつ前記第1の溝部と第2の溝部にシリコンゴム部材が取り付けられていることが望ましい。
このように、前記第1の溝部と第2の溝部にシリコンゴム部材が取り付けられているため、受皿部の端面にリコンゴムを位置ずれすることなく配置することができ、前記レールの腹部に接するように配置することができる。
更に、前記筒部がレールの底部上面に配置され、かつ前記連結部が下首部に沿って配置されることが望ましい。
このように、前記筒部がレールの底部上面に配置され、かつ前記連結部が下首部に沿って配置される場合には、レールボンドをより安定的に配置することができる。
本発明によれば、レールの破損防止を図ると共に、電線自体の断線防止、端子部材の破損防止を図ることのできるレールボンドを得ることができる。
図1は、レールの各部位の名称を説明するための断面図である。 図2は、本発明の実施形態にかかるレールボンドの取付け状態を示す側面図である。 図3は、図2の示したレールボンドの取付け状態を示す正面図である。 図4は、本発明の実施形態にかかるレールボンド端子を示す側面図である。 図5は、図4に示したレールボンド端子を示す平面図である。 図6は、図4に示したレールボンド端子を示す背面図である。 図7は、本発明の実施形態にかかるレールボンドの第1の変形例を示す正面図である。 図8は、本発明の実施形態にかかるレールボンドの第2の変形例を示す側面図である。 図9は、従来の第1のレールボンド端子を示す正面図である。 図10は、図9のI−I断面図である。 図11は、図9に示したレールボンド端子の取り付け状態を示す断面図である。 図12は、従来の第2のレールボンド端子を示す斜視図である。 図13は、図12に示したレールボンド端子の取り付け状態を示す側面図である。 図14は、図12に示したレールボンド端子の他の取り付け状態を示す側面図である。
以下、図1乃至図6を参照して、この発明のレールボンドの実施の形態を詳細に説明する。
まず、図1に基づいて、レール100の各部位の名称について説明する。レール100において、その上部すなわち車輪に接する部分を頭部100d、中央部を腹部100a、下部すなわちまくらぎ等に接する部分を底部100bという。また下首部100cとは、前記腹部100aと底部100bを接続する曲面部をいう。
図2、図3に示すように、レールボンド1は、レール100同士を電気的に接続する電線2と、前記電線2の端部に設けられた端子部材3(レールボンド端子)とを備えている。
この端子部材3には、レール100と対向して、合金蝋が盛り込まれる空間部3aを有する受皿部3Aが形成されている。また、前記受皿部3Aの下方には、電線2の一端部が取り付けられる筒部3Bが設けられ、連結部3Cによって前記受皿部3Aと前記筒部3Bが連結されている。
そして、前記受皿部3Aがレール100の腹部100aに位置し、かつ前記筒部3Bがレール100の底部上面100bあるいは下首部100cに位置するように、前記端子部材3がレール100に取り付けられる。
この端子部材3(レールボンド端子)について、図4乃至図6に基づいて詳述する。
前記受皿部3Aは、レール100と対向(対峙)する壁部3bと、前記壁部3bの両端部から突出して形成された側壁部3c、3dを有している。また、前記壁部3bは、上方から下方にむかってレール100側に近づく傾斜面に形成されている。即ち、図5に示すように、前記受皿部3Aは平面視上コ字状に形成されると共に、図6に示すように、背面視上コ字状に形成されている。
このように、壁部3bと側壁部3c、3dが形成されているため、前記受皿部3Aの上面側3A1とレール100の対向面側3A2が開放された空間部3aが形成される。この空間部3aに溶解したロウを流し込むことによって端子部材3はレール100の腹部100aに溶接される。
また、前記壁部3bのレール100と対向する面の下部には、横方向(筒部3Bの軸線に平行)に延びる、第1の溝部3b1が形成されている。また、前記側壁部3c、3dのレール100と対向する面には、上下方向に延びる、第2の溝部3c1,3d1が形成されている。
この第1の溝部3b1と第2の溝部3c1,3d1は連通し、図6に示すように、前記受皿部の空間部の外周を囲うように、コ字状に形成されている。この第1の溝部3b1と第2の溝部3c1,3d1には、図6中、斜線で示すようにシリコンゴム部材4が取り付けられる。
即ち、レール100対向面側が開放された空間部3aの外周を囲うように、前記受皿部3にシリコンゴム部材4が取り付けられている。
尚、シリコンゴム部材4は、第1の溝部3b1と第2の溝部3c1,3d1から1mm程度突出して形成されている。即ち、前記壁部3bのレール100と対向する面の下部、側壁部3c、3dのレール100と対向する面を、前記レール100の腹部100aに押し付けた際、前記シリコンゴム部材4が漏れパッキンとなるように前記突出寸法が設定される。
このように、前記受皿部3の空間部3aの外周を囲うようにシリコンゴム部材4が取り付けられているため、溶接の際、溶融した合金蝋が外方へ漏れ出るのを抑制でき、空間部3a内の合金蝋を均一に溶融することができる。その結果、端子部材3をレール100に対して確実に固定することができる。
また、前記第1の溝部3b1と第2の溝部3c1,3d1にシリコンゴム部材4が取り付けられているため、受皿部3Aの端面にシリコンゴム部材4を位置ずれすることなく配置することができる。
また、筒部3Bは円筒状に形成され、その周面部には貫通穴3B1,3B2,3B3が形成されている。この貫通穴3B1,3B2,3B3は、筒部3B内に電線2を入れた状態で合金蝋を流し込むことで、筒部3Bと電線2を一体化するものである。この筒部3Bと電線2を合金蝋で溶接することで、電線2の筒部3Bからの脱落を防止することができ、また筒部3Bと電線2の電気的接続をより確実になすことができる。
更に、図3に示すように、筒部3B内に電線2を入れた状態で、筒部3Bの両端3B4,3B5をかしめ、電線2の筒部3Bからの脱落を防止する。
また、前記連結部3Cは、レール100の下首部100cに沿った形状に形成されている。
そして、端子部材3は、図2に示すように、前記筒部3Bがレール100の下首部100cに配置され、前記連結部3Cがレール100の下首部100cに沿って配置され、前記受皿部3Aがレール100の腹部100aに配置される。
このように、端子部材3の筒部3Bがレール100の下首部100cに配置され、かつ前記連結部3Cがレール100の下首部100cに沿って配置されるため、レールボンドをより安定して取り付けることができる。
尚、連結部3Cとレール100の下首部100cとの接する距離が長くなるほど、端子部材3とレール100との接触部分が大きくなるため、レールボンドをより安定して取り付けることができる。
次に、このように構成されたレールボンド1のレール100への取り付けについて説明する。
まず、端子部材3の筒部3B内に電線2を入れ、前記筒部3Bの両端部3B4,3B5をかしめる共に、前記貫通穴3B1,3B2,3B3から合金蝋を流し込むことで、筒部3Bと電線2を一体化する。
また、前記第1の溝部3b1、第2の溝部3c1,3d1内にシリコンゴム部材4を収容する。
このように構成されたレールボンド端子3をレール100に固定した後に、従来と同様に、前記受皿部3Aとレール100との間にできる空間部3aに溶融した合金蝋を盛り込んで、レールボンド端子3をレール100に溶接する。
このとき、前記受皿部3Aがレール100の腹部100aに位置し、かつ前記筒部3Bが下首部100cに位置するように、前記端子部材3がレール100に取り付けられる。
具体的に説明すると、レールボンド端子3の受皿部3Aの取り付け位置(レール100の腹部100a)を決定し、前記受皿部3Aより一回り大きく研磨範囲をケガキし、研磨範囲をレールの地肌が出るまで確実に研磨する。
そして、前記両研磨範囲に十分な低温ボンド溶接用のフラックスを塗布し、レール100を、例えば250℃近くまで加熱し、その加熱温度を保持しながら、合金蝋を前記フラックスを塗布した面にこすり付けて合金蝋をメッキする。
次に、レールボンド端子3の空間部3a内面にフラックスを十分に塗布し、合金蝋を小片に切断したものを予め前記空間部3a内に入れ、レール100を例えば250℃近くまで加熱し、その加熱温度を保持しながら、浸透棒を使用して、レール100のレールボンド端子3の溶接面に合金蝋を拡散させ、仮溶接を行う。
続けて、レールボンド端子溶接面を250℃以上まで加熱し、その温度を保持しながら、合金蝋をレール100に押し当てながら、レールボンド端子内に合金蝋を一杯に溶かし込み、浸透棒を使用し、レール100のレールボンド端子3の溶接面を良くこすり、レールボンド端子3の溶接面の酸化皮膜の取り除きと気泡抜きを行い、合金蝋が受皿部3Aの上端より盛り上がった状態とする。
その後、溶融した合金蝋に直接水がかからないように、溶接面のまわりから冷却して行く。合金蝋が固まったことを確認したら、レールボンド端子3の溶接面全体に水をかけ、フラックスの洗浄を行う。
最後に、防錆のために、レールボンド端子とレールボンド端子の溶接面などに防錆用塗料を塗布してレールボンド端子3のレール100への溶接が完了し、レールボンド1のレール100への取り付けが終了する。
次に、レールボンドの他の実施形態について、図7、図8について説明する。
図7に示した他の実施形態は、電線2に2個の端子部材3を取り付けた点に特徴があり、レール100に対して、レールボンド1を確実に固定することができる。尚、端子部材3は2個に限定されるものではなく、3個以上であっても良い。
また、図8に示した他の実施形態は、端子部材3の筒部3Bを、レール100の下首部100cから離間した位置(底部上面)に配置した点に特徴がある。このように配置するために、連結部3Cが下首部100cに沿って接する寸法がより長くなるため、レールボンドをより安定して取り付けることができる。
尚、上記実施形態にあっては、前記受皿部3Aは、レール100と対向(対峙)する壁部3bと、前記壁部3bの両端部から突出して形成された側壁部3c、3dを有し、前記壁部3bが上方から下方にむかってレール100側に近づく傾斜面に形成されている場合について説明した。
しかしながら、前記壁部3bは、必ずしも、上方から下方にむかってレール100側に近づく傾斜面に形成されている必要はなく、レール100の腹部とと略平行な、垂直な面に形成されていても良い。
1 レールボンド
2 電線
3 端子部材(レールボンド端子)
3A 受皿部
3A1 受皿部の上面側
3A2 受皿部のレール対向面側
3B 筒部
3B1 貫通穴
3B2 貫通穴
3B3 貫通穴
3C 連結部
3a 空間部
3b 壁部
3b1 第1の溝部
3c 側壁部
3c1 第2の溝部
3d 側壁部
3d1 第2の溝部
4 シリコンゴム部材

Claims (4)

  1. レールの継ぎ目に取り付けられ、レール間を電気的に接続するレールボンドにおいて、
    電線と、前記電線の端部側に設けられ、前記電線と前記レールとを電気的に接続する端子部材とを備え、
    前記端子部材は、
    レールと対向する壁部と、前記壁部の両端部から突出して形成された側壁部と、前記壁部と前記側壁部とにより、上面側とレールの対向面側が開放された空間部が形成され、前記空間部に合金蝋が盛り込まれることにより、レールの腹部に溶接される受皿部と、
    前記受皿部の下方に形成された、電線の一端部が取り付ける筒部と、
    前記受皿部と前記筒部とを連結すると共に、レールの下首部に沿った形状に形成された連結部とを有し、
    前記受皿部がレールの腹部に取り付けられると共に、前記連結部がレールの下首部に接して配置され、かつ前記筒部がレールの底部上面あるいは下首部に配置されることを特徴とするレールボンド。
  2. 前記レール対向面側の開放された前記空間部の外周を囲うように、前記受皿部にシリコンゴム部材が取り付けられていることを特徴とする請求項1記載のレールボンド。
  3. 前記壁部のレールと対向する面の下部に形成された第1の溝部と、前記側壁部のレールと対向する面に形成された第2の溝部とを備え、
    前記第1の溝部と第2の溝部は連通し、かつ前記第1の溝部と第2の溝部にシリコンゴム部材が取り付けられていることを特徴とする請求項2記載のレールボンド。
  4. 前記筒部がレールの底部上面に配置され、かつ前記連結部が下首部に沿って配置されることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載のレールボンド。
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