JPH11131143A

JPH11131143A - 履帯ブッシュの熱処理方法

Info

Publication number: JPH11131143A
Application number: JP9300636A
Authority: JP
Inventors: Takemori Takayama; 武盛高山
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1997-10-31
Filing date: 1997-10-31
Publication date: 1999-05-18
Anticipated expiration: 2017-10-31
Also published as: JP3856545B2

Abstract

(57)【要約】【課題】浸炭処理，高周波焼き入れ処理よりも生産性
とコストの改善を図り、外周面部の耐摩耗性をより高め
た履帯ブッシュを安価に製造する。【解決手段】中高炭素鋼および中高炭素低合金鋼を素
材とする履帯ブッシュをＡ１温度以上に加熱した後に、
外径面冷却と内径面冷却の開始が個々に決められる焼き
入れ装置を用いて、外径表面部または内径表面部からの
冷却を先行開始して後に続いて内径表面部または外径表
面部からの冷却を実施して履帯ブッシュの肉厚全体を焼
き入れし、その後に焼き戻しする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばブルドーザ
のような建設機械などに使用される履帯ブッシュの熱処
理方法に関するものであり、より詳しくは履帯ブッシュ
の耐摩耗性，耐衝撃性を改善するための熱処理方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】建設機械等の履帯５１は図１４に示され
ているような各部品群で構成されており、とりわけ履帯
ブッシュ５２は、終減速装置からの回転運動を伝えるス
プロケットティースと噛み合い、履帯５１を回転させる
機能を持つことから、内外径面においては耐摩耗性が要
求されると同時にブッシュとしては苛酷な強度と靭性と
が必要とされる。これらの必要特性を満足させるため
に、従来、この履帯ブッシュの製造に際しては、次に示
されるような方法が実施されている。肌焼鋼に浸炭処理を施して、内外表面層に高硬度なマ
ルテンサイトを形成し、耐摩耗性と強度の確保を図るよ
うにしたもの（例えば特公昭５２ー３４８０６号公報参
照）。中炭素鋼を使用して、素材調質したブッシュ素材の内
外径部をそれぞれ高周波焼き入れして内外表面層に高硬
度なマルテンサイトを形成し、また外径から高周波焼き
入れによって深く焼き入れた後に内周面から高周波焼き
入れして外，内周面硬化層間に焼き戻しマルテンサイト
からなる軟化層をＶ字型に形成させて耐摩耗性と強度の
確保を図るようにしたもの（特公昭６３−１６３１４号
公報参照）。なお、図１５には、これらの従来法によっ
て生産されるブッシュの代表的な硬化パターン模式図
（ａ）（ｂ）（ｃ）および断面の硬度分布（ｄ）がそれ
ぞれ示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記
の浸炭法においては、浸炭時間が長くかかるとともに、
浸炭ガスの大量使用等のコスト的な観点からの問題が大
きく、例えばブッシュの肉厚が厚くなる大型履帯ブッシ
ュでは、強度，耐摩耗性の観点から必要硬化層深さがよ
り深くなるため、生産性の低下とコストの高騰が問題に
なる。さらに、内外周表面においては浸炭加熱時間が長
時間に及ぶために粒界酸化層や不完全焼き入れ層が数十
μｍ厚さで形成され、疲労強度や耐衝撃特性が劣化し易
くなるという問題点がある。

【０００４】一方、の高周波焼き入れ法では、の浸
炭法に比べてコスト的な改善がなされているが、高周波
焼き入れ前の素地硬度の確保のための素材調質処理が必
要であったり、内外径を同時に加熱することが出来ない
ために、内径，外径の二度焼き入れ処理が必要であるな
ど、依然として高価な熱処理になってしまうという問題
点がある。

【０００５】さらに、ブッシュ外周面側は使用中におい
て過酷な土砂摩耗条件に晒されることから、ブッシュと
しての摩耗寿命を高めるために、ブッシュ外周面側の焼
き入れ硬化層をより深くすることが望ましいが、高周波
焼き入れ法では外周面加熱の時間が長くなって生産性が
悪化し、経済的に不利になる。

【０００６】さらにまた、特公平１−３７４５３号公報
において、中炭素低合金鋼を素材として外径面側から高
周波移動加熱を行いながら、外径面側から冷却して、履
帯ブッシュの肉厚全体を焼き入れしたスルハード履帯ブ
ッシュの熱処理方法が開示されており、かなり安価な熱
処理となっている。しかし、この公報に記載の熱処理方
法では、外径面側一方からの冷却によって肉厚全体をス
ルハード化させる必要があるために、使用する鋼の焼き
入れ性を高めるためのコストアップが避けられず、また
冷却途中での焼き割れ感受性を考慮して、含有させる炭
素濃度が０．５重量％以下の中炭素低合金鋼に限定さ
れ、その結果として履帯ブッシュ外径面の耐摩耗性改善
を図るのが難しいという問題点がある。

【０００７】本発明は前述のような問題点に鑑みてなさ
れたもので、その主たる目的は、中高炭素の円筒状鋼製
履帯ブッシュ素材を焼き入れ処理可能な温度に加熱した
後に、一工程の焼き入れ作業中において、焼き割れな
く、履帯ブッシュ肉厚全体を焼き入れ硬化層とすること
によって、前述の浸炭処理，高周波焼き入れ処理よりも
生産性とコストの改善を図り、素材の炭素含有量を高く
設定することによって履帯ブッシュ外周面部の耐摩耗性
をより高めた履帯ブッシュを安価に製造する熱処理方法
を提供することにある。

【０００８】また、本発明では、前述のように内径面
（内周面）と外径面（外周面）との冷却開始時間に差異
を持たせるものの、基本的には内外周面からの両方冷却
でスルハード化させることによって、前述の外周面側か
らだけの冷却によるスルハード化に比べて、市販性の高
い安価な鋼材を履帯ブッシュ素材として使用できるよう
な熱処理方法を提供するものである。

【０００９】さらに、本発明では、前述の履帯ブッシュ
の内周表面の焼き入れ硬化層を優先的に靱性化して衝撃
疲労強度の改善を図るとともに、外周表面側焼き入れ硬
化層の硬度を高めた状態にすることによって、靱性と外
周面耐摩耗性に優れた履帯ブッシュの熱処理方法を提供
するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段および作用・効果】前述の
目的を達成するために、本発明による履帯ブッシュの熱
処理方法は、中高炭素鋼もしくは中高炭素低合金鋼を素
材とする履帯ブッシュをＡ１温度以上に加熱した後に、
外径面冷却と内径面冷却の開始が個々に決められる焼き
入れ装置を用いて、外径表面部もしくは内径表面部のう
ちのいずれか一方からの冷却を先行開始して後に続いて
外径表面部もしくは内径表面部のうちの他方からの冷却
を実施して履帯ブッシュの肉厚全体を焼き入れし、その
後に焼き戻しすることを特徴とするものである。

【００１１】このように履帯ブッシュ素材を焼き入れ処
理可能な温度に加熱した後に、水，水溶性焼き入れ液，
オイル等の冷却媒体を用い、内周面冷却と外周面冷却の
開始が個々に決められる焼き入れ装置を利用して、一回
の焼き入れで内周面または外周面からの先行冷却によっ
て履帯ブッシュの肉厚芯部での熱容量を少なくし熱勾配
を持たせた後に、時間的遅れを持つ外周面または内周面
からの冷却によって、焼き入れ途中で発生する熱応力と
変態応力に起因する引張り応力を低減させてスルハード
化による焼き割れ感受性を無くし、本来内周面および外
周面からの同時冷却によってはスルハードとなり、焼き
割れる高炭素な合金組成の鋼に対してもスルハード化に
よる焼き割れを防止するとともに、履帯ブッシュの外周
面の耐摩耗寿命を改善し、かつ安価にブッシュを製造す
るものである。

【００１２】なお、履帯ブッシュ素材に使用する鋼とし
て、０．３５重量％の中炭素鋼からほぼ１．５重量％炭
素の高炭素鋼を使用して、外周面焼き入れ硬化層の硬度
を浸炭焼き入れブッシュととほぼ同等以上にまで引き上
げることによって、耐摩耗性、摩耗寿命および強度に優
れた履帯ブッシュを安価に製造する。また、本発明に適
用できる鋼の焼き入れ性を決める合金組成は内外周面か
らの同時冷却によってスルハード化する最下限ＤＩ値以
上で決められるが、前述のように基本的には内外周両面
からの冷却で焼き入れされるものであり、前述の外周面
からだけの冷却によるスルハード化される中炭素低合金
鋼よりも安価な鋼がより肉厚の厚い大型の履帯ブッシュ
に対しても用いることが出来るようにし、大幅なコスト
の低減を図った。

【００１３】特に中高炭素鋼材を用いることによって履
帯ブッシュ外周面側の耐摩耗性を確保しながら、履帯ブ
ッシュの耐衝撃性（靱性）を得るために、ブッシュ素材
を焼き入れ可能な温度に加熱した後に、上述の方法によ
る焼き入れ処理において内周面冷却終了時間を早めて、
内周部のセルフテンパー化を図ることおよび／または焼
き入れ完了後に内周表面部からの高周波焼き戻しを施し
てとりわけ内周表面硬化層の硬さをＨ_V４５０〜６００
に調整することによって靱性を高め、かつ外周面側の焼
き入れ硬化層の硬度を高めたまま、浸炭硬化層以上の耐
摩耗性と耐衝撃性に優れた履帯ブッシュを安価に製造す
るものである。

【００１４】本発明の特徴は、上述のようにブッシュ全
体をほぼ均一に加熱、内周面先行冷却開始後に、外周面
冷却を実施して一工程の焼き入れ作業中に焼き入れ操作
を終える熱処理操作に基づくので、従来の高周波焼き入
れ法のように、内周面側と外周面側の二度の硬化深さの
調整を実施する必要がなく、内外径を別々に加熱焼き入
れすることがないために高生産性が実現できる。特に、
加熱方法は誘導加熱方式や炉加熱方式にこだわる必要は
無いが、誘導加熱方式を採用することによって生産性の
向上と設備投資の抑制、エネルギー効率の改善などの点
で好ましい。

【００１５】さらに、本発明では前記焼き入れ方法では
内周面冷却と外周面冷却の開始が個々に決められる焼き
入れ装置を利用することを特徴としている。また、円筒
状内周面側の冷却方法としては冷却ムラを発生しやすい
ことから、水スプレーや油スプレー等の噴流冷却方式が
好ましいが、例えば、内周部側を先行冷却する際の冷却
媒体が先行冷却中に外周部に干渉しないように、例えば
図１に示すように冷却媒体の流れを考慮してスプレー角
度を持たせることや、図１のＡ部のような仕切り構造
（遮蔽板）を施すことが好ましい。

【００１６】さらに、炉加熱方式の場合には多数個の履
帯ブッシュを上述のように内周面から先行冷却する場合
や外周面から先行冷却する場合には、図２（ａ）（ｂ）
に示されるように、履帯ブッシュ１の端面同士を突き合
わせて一本の鋼管のように配置した後に内周面部と外周
面部とをそれぞれ内周面冷却水２および外周面冷却水３
によって独自に制御して焼き入れることが望ましい。な
お、これら内周面冷却水２および外周面冷却水３は遮蔽
板４によって遮蔽される。また、図２（ｂ）（ｃ）に示
される例では、内部に内周面冷却ノズル５が配されてい
る。

【００１７】誘導コイルを用いて履帯ブッシュの一部を
移動加熱しながら、例えば内周面を先行して冷却し、外
周面を冷却する時差焼き入れする方法は、焼き入れ設備
が大がかりにならず、かつ生産の自由度の高い方法であ
る。この場合においても、例えば図３に示されているよ
うに、履帯ブッシュ１の上下端面には遮蔽板４，４’が
配置され、内周面冷却ノズル５が誘導加熱帯を先行冷却
するとともに、外周面冷却ノズル６による冷却が時間的
遅れを持って行われるように配置されて、誘導加熱コイ
ル７および内周面冷却ノズル５および外周面冷却ノズル
６をブッシュ軸方向に相対的に移動しながら焼き入れる
ことが望ましく、さらに履帯ブッシュを回転させながら
実施することが好ましい。なお、外周面を先行して冷却
する場合には上述と逆の冷却ノズルの配置になることは
当然のことである。

【００１８】前述の説明のように、本発明によれば、高
周波加熱や炉加熱によってほぼ均一に加熱した履帯ブ
ッシュをオイル、水などの冷却媒体によって、内周面
または外周面からの先行冷却を実施した後、外周面ま
たは内周面からの冷却を施して、焼き割れ感受性をなく
して一工程中において中高炭素で焼き入れ性の低い安価
な鋼材を用いた履帯ブッシュの肉厚全体を焼き入れ硬化
させ、外周面の耐摩耗寿命の改善を図る安価な熱処理方
法を提供することによって経済的利益を大きく得ること
ができる。

【００１９】さらに、浸炭ブッシュと同等以上の高炭素
含有量で、耐摩耗性に優れた高硬度な硬化層を外周面に
深く形成させることにより、顕著な耐摩耗性と耐摩耗寿
命の改善とを図ることができ、また内周面をより高温側
で焼き戻し、内周表面層を靱性化することによる耐衝撃
強度の向上を図ることができ、履帯ブッシュの機能を大
幅に向上することができる。

【００２０】

【実施例】次に、本発明による履帯ブッシュの熱処理方
法の具体的な実施例について、図面を参照しつつ説明す
る。

【００２１】（実施例１）本実施例で使用した鋼材成分
が表１に示されている。また、本実施例に使ったブッシ
ュ形状が図４に、このブッシュの各サイズが表２にそれ
ぞれ示されている。焼き入れのための加熱には中性雰囲
気中での炉加熱を行い、焼き入れ装置としては図１に示
したようなスプレー焼き入れ装置を使用した。なお、本
スプレー焼き入れ装置はブッシュ内周面を冷却するため
のスプレーと外周面を冷却するスプレーとから構成され
ており、かつスプレー冷却開始が独立して制御されるよ
うになっている。また、内周面冷却用スプレーはブッシ
ュ内径部での水がブッシュ下部方向に滞留無く流れるこ
とを考慮して、内周面法線方向に対して適当な噴射角度
を持たせており、かつブッシュ下部端には内周面冷却用
の冷却水の流れと外周面冷却用の冷却水の流れを仕切る
ための遮蔽板、ブッシュ上部端には内周面冷却用の冷却
水の流れと外周面冷却用の冷却水の流れを仕切るための
キャップを設置している。

【００２２】

【表１】

【００２３】

【表２】

【００２４】なお、焼き入れ操作は基本的には上述の条
件での炉加熱によって履帯ブッシュを８５０℃，３０分
で均熱加熱した後に、すばやく図１の焼き入れ装置に示
されるように履帯ブッシュを設置して、内周面と外周面
の冷却を所定の条件で開始して焼き入れ、続いて１４０
℃で３時間の低温焼き戻し処理を施した。なお、一部は
加熱方式を外周面側からの全体高周波加熱として実施し
ている。

【００２５】図５は、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．４の鋼材を用い
た履帯ブッシュ（形状Ｂ）を利用して内外周面を同時に
焼き入れたときのスルハード化と焼き割れ頻度の関係を
示したものであり、縦軸には表面残留応力、横軸には外
径部表面硬度の勾配を取っている。図中に１０本中の焼
き割れ本数を注記しているが、スルハード化に伴って焼
き割れ性が顕著になっていることが分かる。また、図６
〜図１０はＮｏ．１，Ｎｏ．２，Ｎｏ．４，Ｎｏ．５，
Ｎｏ．６の鋼材を用いた履帯ブッシュに対して、内外周
面の冷却開始を同時に行った場合と内周面を先行冷却し
てから外周面を冷却して焼き入れた場合の肉厚断面にお
ける硬度分布を示したものである。図中には履帯ブッシ
ュ１０本中に発生した焼き割れ履帯ブッシュの数（割れ
率）を併記しているが、２秒の内周面先行冷却によって
完全に焼き割れが防止できていることが分かる。焼き割
れを防止できる先行冷却時間の設定は、適用する履帯ブ
ッシュの肉厚によって変わると考えられ、例えば肉厚が
８．３ｍｍの小型履帯ブッシュ（形状Ａ）に対しては約
１秒の先行冷却によって焼き割れが防止できることが分
かった。

【００２６】また、１．３４重量％の炭素を含有するＮ
ｏ．６は８秒の内周面先行冷却によってもスルハード化
されており、かつ完全に焼き割れ性が防止されているこ
とが分かる。また、図８〜図１０の硬度分布から分かる
ように外周面部の硬化層の硬さはＨｖ７００〜８５０と
浸炭熱処理履帯ブッシュと同等以上になっており、明ら
かにブッシュ外周面部の耐摩耗性が顕著に高められるこ
とがわかる。なお、Ｎｏ．４の鋼材を用いた履帯ブッシ
ュ（形状Ｂ）を使って、外周面先行冷却時間による焼き
割れ性の関係を調べたが、先のＮｏ．４の内周面先行冷
却とほぼ同じく焼き割れ性を防止できることが分かっ
た。

【００２７】（実施例２）図１１には衝撃疲労試験方法
を示した。実施例１と同じ熱処理を施したＮｏ．１，Ｎ
ｏ．４，Ｎｏ．６の履帯ブッシュ（形状Ｂ）を履帯リン
クに圧入して、打撃ハンマーを落下させてブッシュ内径
部に発生する応力が車体重量（３６トン）の２，３，４
倍に相当する条件で衝撃荷重をかけ、破壊に至るまでの
衝撃回数を調べることによってブッシュの衝撃疲労特性
を比較した。なお、本実施例ではＳＣＭ４１５鋼を使っ
て、浸炭処理後に油焼き入れ焼き戻し（８５０℃焼き入
れ、１８０℃，３ｈｒの焼き戻し）を施した従来の浸炭
ブッシュを比較のために使用した。表面硬度は約Ｈ_V７
５０、素地硬度はＨ_V３９０であった。

【００２８】測定結果を図１２に示したが、明らかにＮ
ｏ．６を除く本発明品は従来の浸炭ブッシュに比べて高
い衝撃強度を示しているが、これは従来の浸炭ブッシュ
内周面に前述のように粒界酸化や不完全焼き入れ層が存
在することおよび浸炭品の表面炭素濃度が高く（約０．
８重量％炭素）、表面硬度がより高いことに起因すると
考えられる。また、本発明品のＮｏ．６履帯ブッシュは
焼き入れ状態においてセメンタイトを分散析出している
ことが図１２での衝撃強度の明らかな改善に繋がらない
と考えることが出来ることから、本発明品においても内
周表面硬度を調整し、より靭性化することによって衝撃
疲労強度を高めることが可能となる。

【００２９】図１３は、Ｎｏ．６の本発明ブッシュの内
周面側から高周波焼き戻しを実施して、内周表面硬度と
衝撃破壊回数との関係を調べたものであるが、明らかに
表面硬度がＨｖ＝４５０〜５５０に最適強度が認められ
た。なお、Ｈｖ＝４００においても従来浸炭ブッシュよ
りも強度が高いが、実際の使用条件においては履帯ピン
との干渉によって例えば焼き付きや摩耗の進行が問題と
なるので、経験的ではあるがＨｖ＝４５０以上が好まし
い。

【００３０】また、最高硬さの上限については従来浸炭
ブッシュ品との比較において特に規定されるものでない
が、浸炭表面硬度（〜Ｈｖ＝７５０）と同程度であって
問題となることはないと考えられる。しかし衝撃性能を
最適化する意味合いからすると内周部表面硬度はＨｖ＝
６５０程度に止めておくことが好ましいと考えられる。

【００３１】なお、本発明では内外周面の両方冷却を独
自に制御できる装置を用いることが特徴であることか
ら、内周面硬化の硬さを低減する方法として焼き入れ途
中での内周面冷却時間を短くして内径部がセルフテンパ
ー化することによって硬さを調整することが可能である
ことは容易に想像される。

【００３２】（実施例３）図３に示される焼き入れ装置
を利用するとともに、表３に示される焼き入れ条件で実
施した。なお、試験に供試する履帯ブッシュ形状はＢと
し、鋼材成分はＮｏ．４のもの使用して、さらに、内周
面冷却ノズル５からの冷却水の内周面に当たる位置と外
周面冷却ノズル６からの冷却水の外周面にあたる位置と
の差を０と３０ｍｍに調整して、移動速度が５ｍｍ／ｓ
ｅｃの時に内径先行冷却時間が約０と６ｓｅｃとなるよ
うに調整している。誘導加熱温度は外周表面で約９２０
℃、内周表面温度が約８５０℃となるように調整してい
る。

【００３３】

【表３】

【００３４】焼き入れ後に１４０℃で１時間焼き戻した
ときのブッシュ肉厚断面での硬度分布は図８とほぼ同じ
結果を示しているが、内外周面を同時に冷却したブッシ
ュは１０本中４本の焼き割れを示したが、内周面を約６
秒先行冷却したブッシュに関しては完全に焼き割れが防
止できていることが確認できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、焼き入れ装置を示す断面図である。

【図２】図２（ａ）（ｂ）は、多数個ブッシュの焼き入
れ装置を例示する断面図、図２（ｃ）は、（ｂ）の縦断
面図である。

【図３】図３は、誘導加熱コイルを用いた焼き入れ装置
を示す断面図である。

【図４】図４は、供試ブッシュの形状を示す断面図であ
る。

【図５】図５は、形状Ｂの履帯ブッシュを利用したスル
ハード化と焼き割れ頻度との関係を示すグラフである。

【図６】図６は、形状Ｂ，組成Ｎｏ．１の時差焼き入れ
ブッシュの硬度分布を示すグラフである。

【図７】図７は、形状Ｂ，組成Ｎｏ．２の時差焼き入れ
ブッシュの硬度分布を示すグラフである。

【図８】図８は、形状Ｂ，組成Ｎｏ．４の時差焼き入れ
ブッシュの硬度分布を示すグラフである。

【図９】図９は、形状Ｂ，組成Ｎｏ．５の時差焼き入れ
ブッシュの硬度分布を示すグラフである。

【図１０】図１０は、形状Ｂ，組成Ｎｏ．６の時差焼き
入れブッシュの硬度分布を示すグラフである。

【図１１】図１１は、衝撃疲労試験方法を示す図であ
る。

【図１２】図１２は、衝撃疲労試験結果を示すグラフ
である。

【図１３】図１３は、衝撃疲労試験結果を示すグラフ
である。

【図１４】図１４は、履帯ブッシュの分解斜視図であ
る。

【図１５】図１５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、従来法によっ
て生産されるブッシュの代表的な硬化パターンの模式
図、図１５（ｄ）は、断面の硬度分布を示すグラフであ
る。

【符号の説明】

１履帯ブッシュ２内周面冷却水３外周面冷却水４遮蔽板５内周面冷却ノズル６外周面冷却ノズル７誘導加熱コイル８履帯リンク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中高炭素鋼もしくは中高炭素低合金鋼を
素材とする履帯ブッシュをＡ１温度以上に加熱した後
に、外径面冷却と内径面冷却の開始が個々に決められる
焼き入れ装置を用いて、外径表面部もしくは内径表面部
のうちのいずれか一方からの冷却を先行開始して後に続
いて外径表面部もしくは内径表面部のうちの他方からの
冷却を実施して履帯ブッシュの肉厚全体を焼き入れし、
その後に焼き戻しすることを特徴とする履帯ブッシュの
熱処理方法。
【請求項２】前記焼き入れ装置が、履帯ブッシュの冷
却途中で外径面冷却媒体と内径面冷却媒体とが互いに干
渉しないように、冷却媒体の流れを考慮して、内径面冷
却媒体と外径面冷却媒体との間に履帯ブッシュを介して
仕切り構造を有する焼き入れ装置であることを特徴とす
る請求項１に記載の履帯ブッシュの熱処理方法。
【請求項３】炉加熱および／または誘導加熱法によっ
て履帯ブッシュ素材を焼き入れ温度にほぼ均一に全体加
熱した後に、外径表面部もしくは内径表面部のうちのい
ずれか一方を１秒以上先行冷却し始めた後に続いて外径
表面部もしくは内径表面部のうちの他方を冷却すること
を特徴とする請求項１に記載の履帯ブッシュの熱処理方
法。
【請求項４】履帯ブッシュ素材の外径表面部もしくは
内径表面部のうちのいずれか一方から移動誘導加熱しな
がら、外径表面部および内径表面部からの加熱面に対す
るスプレー冷却を少なくとも１秒以上の時間的差異を持
たせて実施することを特徴とする請求項１に記載の履帯
ブッシュの熱処理方法。
【請求項５】前記焼き戻しを、１４０〜３００℃の温
度範囲で行うことを特徴とする請求項１に記載の履帯ブ
ッシュの熱処理方法。
【請求項６】前記焼き戻し処理において、内径部表面
層の硬さがＨ_RC４５〜５５に調整されていることを特徴
とする請求項１に記載の履帯ブッシュの熱処理方法。
【請求項７】前記内径表面部の硬さを調整する手段と
して、内径表面側からの誘導焼き戻しおよび／または焼
き入れ冷却時の内径表面側の冷却を外径表面側の冷却よ
りも速く止めて、内径表面のセルフテンパーを利用する
ことを特徴とする請求項６に記載の履帯ブッシュの熱処
理方法。