JPH11124259A - 布原反の接続方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ラインを停止させることなく強度の高い接続
部を得ることのできる原反の接続方法を提供する。 【解決手段】 加工中の現原反１の端部に接続する新原
反２の端部を重ね合せ、該重ね合せ部に継ぎテープ３を
貼付して仮接着し、該仮接着部を加熱圧着可能なピンチ
ロール９を通過させて加熱圧着することにより接続する
布原反の接続方法であって、上記継ぎテープ３が、繊維
状基材の一面にポリエチレンがラミネートされ、他面に
粘着剤が積層されたものであり、且つ上記ピンチロール
９による加熱温度が１３０〜２５０℃である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、布原反同士の接続
方法に関し、例えば、粘着テープの基材に使用されるス
フ糸、ビニロン糸、ポリエステル糸等を用いた布原反を
連続加工するために接続する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】布を基材とする粘着テープの布原反とし
ては、スフ原反、ビニロン原反、ポリエステル原反等が
用いられ、これらは通常、巻芯に巻回されてロール体と
されている。そして粘着テープの製造工程では布原反が
途切れないようにロール体を交換して次の布原反を順次
接続して加工される。

【０００３】布原反同士を接続するには、従来、ミシン
を使用して縫い合わせることが行われていた。しかし粘
着テープとして用いる粗い織物では、ミシン縫いした後
の加工工程で布目がずれて継ぎ部が外れたり、縫い目が
縮んだり、また、ミシン針が折れることがある。更に、
ミシンを原反の幅を横切って操作するので作業に熟練す
る必要があり、１か所の縫い合わせに約４分の時間を要
し、その間製造ラインが停止されるという問題がある。

【０００４】特開平８−１６９６００号公報には、接続
する布原反同士の端部に熱溶融性樹脂フィルムを挟み、
この部分を熱圧着することにより上記フィルムを溶融さ
せ、布原反の繊維に絡ませて接続する方法が記載されて
いる。

【０００５】接続されて太巻きとなされた布原反には以
下の加工が行われる。先ず、ロール状に巻かれた原反を
繰り出して下塗剤水溶液（一般にポリエチレンイミン水
溶液が使用される）に浸した後、２本のロールで挟んで
しごくことにより余分な下塗剤を取り除き、乾燥炉を通
過させて水分を蒸発させる。

【０００６】次にこの布原反の片面にポリエチレンをラ
ミネートする。ラミネートは押出機とＴダイ金型で薄膜
状にした溶融ポリエチレンを布原反に接触させた直後に
冷却ロール上で加圧と冷却を同時に行ない、得られたラ
ミネート済み布原反をロール体として巻き取る。粘着テ
ープは上記ラミネート済み布原反のラミネート面と反対
面に粘着加工することにより得られる。

【０００７】接続された上記布原反に下塗剤塗布及びポ
リエチレンラミネートを施す際に次の２つの問題があ
る。その一つは、下塗剤水溶液に布原反を浸すことによ
り、原反、特にスフ原反は吸水性が比較的大きいので吸
水し、接続部の強度が低下するというものである。更
に、下塗剤を乾燥させるために乾燥炉で３００℃の熱を
４秒間受けることにより、接続部の強度が低下すること
もある。

【０００８】もう一つの問題は、ポリエチレンラミネー
トの瞬間に、溶融したポリエチレン薄膜による３００℃
の熱を布原反が受け、そのために接続部の強度が低下す
るというものである。

【０００９】上記加工ラインでは布原反が長手方向に約
１０ｋｇ／ｍの張力を受けている。従って、接続部はこ
の張力下で上記の吸水と熱を受けても耐え得るだけの接
続強度が要求される。

【００１０】前記公報に記載の接続方法によると上記の
問題は殆ど解決でき、ミシンを使用する方法に比べてラ
インの停止時間は短縮され、約２５秒間で接続作業でき
る。しかしながら、熱融着性樹脂フィルムは常温では粘
着性がないので接続しようとする原反同士は仮接着され
ない。そのため、熱圧着作業はラインの運転を停止して
行う必要がある。従って、生産性の向上と安定化のため
にはラインを停止することなく連続的且つ確実に接続作
業ができることが求められている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
問題点を解消し、ラインを停止させることなく強度の高
い接続部を得ることのできる原反の接続方法を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明布原反の接続方法
は、加工中の現原反の端部に接続する新原反の端部を重
ね合せ、該重ね合せ部に継ぎテープを貼付して仮接着
し、該仮接着部を加熱圧着可能なピンチロール間を通過
させて加熱圧着することにより接続する布原反の接続方
法であって、上記継ぎテープが、繊維状基材の一面にポ
リエチレンがラミネートされ、他面に粘着剤が積層され
たものであり、且つ上記ピンチロールによる加熱温度が
１３０〜２５０℃であることを特徴とする。

【００１３】本発明で使用される継ぎテープは、基材の
一面にポリエチレンがラミネートされ、他面に粘着剤が
積層されている粘着テープであり、基材は上記ポリエチ
レンが加熱により溶融して通過し、スフ布の新原反と現
原反に浸入し、強固に接続するものである。このため、
上記基材は溶融樹脂を透過できる空隙を有するものでな
ければならず、例えば、植物繊維；スフ糸、ポリエステ
ル繊維、ビニロン繊維などの合成繊維などを粗布状に織
ったもの、特定の穿孔を有する合成樹脂シートなどが挙
げられ、特に搬送中の張力に対する強度の点でポリエス
テル繊維、ビニロン繊維が好ましく、またその厚さは、
薄くなると強度が得られにくくなり、また厚くなると加
熱によるポリエチレンの布原反への含浸が不均一になる
ことがあるため５０〜１００μｍが好ましい。

【００１４】ポリエチレン層の厚さは、薄くなると布原
反への含浸量が少なく布原反同士の接着強度が得られに
くく、また厚くなると加熱ロールに溶融したポリエチレ
ンが付着することがあるため、４０〜１００μｍが好ま
しい。

【００１５】上記粘着剤としては、常温で粘着性を有す
るものが全て挙げられ、原反との接着性が良好なものが
好ましい。粘着剤としては天然ゴムや合成ゴムからなる
ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤などが挙げられる。上
記粘着剤層の厚さは被着体である布原反の厚さや空隙率
などによって適宜選択されるが、例えば、厚さ１７０〜
２３０μｍ、空隙率４０％のスフ原反の場合は４０〜９
０μｍが好ましい。

【００１６】上記継ぎテープとしては、通常、布粘着テ
ープと呼ばれるものが挙げられ、市販品として商品名
「ビニクロステープ」（積水化学社製）などがある。本
発明で使用される継ぎテープのサイズは、長さは継がれ
る布原反の幅とほぼ同じであり、幅は基材の強度などに
より適宜選択されるが５０〜３００ｍｍが好ましく、よ
り好ましくは１５０ｍｍ程度である。

【００１７】継ぎテープによる仮接着部の加熱は、継ぎ
テープの片面にラミネートされたポリエチレンを溶融さ
せるために１３０〜２５０℃であり、好ましくは１９０
〜２３０℃である。また、ピンチロールによるピンチ圧
力は、継ぎテープの溶融したポリエチレンラミネート層
を継ぎテープ及び原反の布繊維間に押し込むことができ
る程度であればよい。具体的なピンチ圧力としては１５
〜３５ｋｇ／ｃｍが好ましい。

【００１８】（作用）現原反の端部に新原反の端部を重
ね合せ、繊維状基材の一面にポリエチレンがラミネート
され、他面に粘着剤が積層された継ぎテープを上記重ね
合せ部に貼付した仮接着部を加熱したピンチロール間を
通過させ、１３０〜２５０℃で加熱圧着することにより
上記ポリエチレンが溶融する。

【００１９】加熱したピンチロールを通過させながら加
熱圧着するので、加工ラインを停止する必要がなく連続
作業できる。

【００２０】この際、継ぎテープの粘着剤も溶融状態と
なり、溶融ポリエチレンとともにピンチロールのピンチ
圧力により継ぎテープの繊維間及び新原反と現原反の繊
維間に含浸され、繊維と絡み合って高密度に固められ
る。

【００２１】これにより、その後の下塗剤水溶液浸漬で
繊維が吸水しても接着力の低下は起こらない。更に、ラ
イン方向への高張力を受けながら乾燥炉通過、及びポリ
エチレンラミネート部通過の際に熱を受けても接続部前
後の織り目ずれは起こり難くなり、接着部の強度は低下
しない。

【００２２】継ぎ作業に二軸ターレットを使用すれば、
次に接続するための新原反に継ぎテープを貼付して準備
でき、現原反の末端部が近づくと容易に継ぎテープを現
原反に仮接着できるので、ライン速度を低下したり停止
させることなく、連続的に接続作業とその後の加工を行
うことができる。

【００２３】更に、継ぎテープに使用する布基材の色を
選択することにより、継ぎ部の位置を見つけ易くするこ
ともできる。

【００２４】

【発明の実施の形態】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面を参照しながら
説明する。 （実施例１）粘着テープ用の布原反として、スフ糸を使
用し、縦方向４０本／インチ、横方向３０本／インチに
織られた幅１３００ｍｍのスフ原反を用いた。継ぎテー
プは片面にポリエチレンラミネートされたポリエステル
布の他面に粘着剤層が積層された布粘着テープ（積水化
学工業社製，商品名「ビニクロステープ」）を用いた。

【００２５】実施例１で使用した継ぎテープの構成は、
厚さ６０μｍのポリエステル繊維織布の一面に低密度ポ
リエチレン（ＭＦＲ；２．８ｇ／１０ｍｉｎ）が６０μ
ｍの厚さで積層され、他面に厚さ６０μｍのゴム系粘着
剤が積層されているものである。

【００２６】図１乃至図３は本実施例において、継ぎテ
ープ３で仮接着する工程を示す説明図である。継ぎテー
プ３は幅１３００ｍｍ、長さ１５０ｍｍの大きさとし、
長さ１５０ｍｍのうち５０ｍｍを図１に示すように二軸
ターレットＴにセットしたスフ布の新原反２の端部に粘
着剤層３１を外向きにして貼付し、残り１００ｍｍは粘
着剤層３１を下向きに露出させた。

【００２７】加工中の現原反１の終端部が近づくと、図
２に示すように新原反２の下方の押さえロール４が上昇
して現原反１を継ぎテープ３に押しつけて現原反１に新
原反２を仮接着した後、図３に示すように仮接着部の後
方で現原反１を切断した。

【００２８】図４は布原反の加工工程全体を示す説明図
であり、ピンチロールは加熱ロール５と加圧ロール５１
とからなる。継ぎテープ３による継ぎ部分は図４に示す
加熱ロール５（直径４００ｍｍの誘電発熱ロール，表面
温度２００℃）の半周に接触しながら加熱されてラミネ
ートのポリエチレンが溶融し、加圧ロール５１（直径２
５０ｍｍ，表面が弾性体）により加圧されて通過した。

【００２９】継ぎ加工された上記スフ原反に下塗剤を塗
布した。下塗剤はポリエチレンイミンの０．１％水溶液
を使用し、継ぎ加工されたスフ布の新原反２をバット６
１内の上記下塗剤水溶液６中に浸漬しながら通過させた
後、ロール６２でしごいて余分な水溶液を除いた。下塗
剤水溶液の乾燥は雰囲気温度３００℃、全長４ｍの乾燥
炉７を通過させ、続いて雰囲気温度１００℃、全長１０
ｍの乾燥炉７１を通過させることにより行った。

【００３０】次に、図４に示す押出機８０から金型８１
を通して溶融ポリエチレン８（３２０℃）を押し出し、
ラミネート部９でスフ布の新原反２の片面にラミネート
した。以上の加工工程は連続工程であり、ライン速度は
７０ｍ／分、スフ原反が受ける張力は１０ｋｇ／１３０
０ｍｍで行った。

【００３１】（比較例１）接続するスフ原反の端部同士
を工業ミシンでミシン縫いした。接続後、実施例と同様
の条件で下塗剤を塗布乾燥しポリエチレンラミネートを
行った。

【００３２】（比較例２）接続用の接着フィルムとして
共重合ナイロン系熱融着性フィルム（積水化学工業社
製，商品名「エスダインホットメルトフィルムＦ−７
Ｂ」，厚み７０μｍ）を１３００ｍｍ×３００ｍｍの大
きさにしたものを準備した。スフ原反の継ぎ部分を上記
フィルムの大きさで重ね合せ、重ね合せ部の間に上記フ
ィルムを挟んだ。幅１３００ｍｍの加熱ロールを２００
℃に加熱して継ぎ部分に押し当て、３００ｍｍの長さを
３秒間で移動させてスフ原反同士を接着し、直ちに加熱
ロールをスフ原反から離して３秒間自然冷却した。続い
て接続した上記スフ原反を繰り出して実施例と同様に下
塗剤を塗布乾燥し、ポリエチレンラミネートを行った。

【００３３】評価 以上実施例と比較例で継ぎ加工した布原反について以下
の項目で評価し、その結果を表１に示した。 （１）継ぎ時間の測定 継ぎを行う原反と、継ぎテープ又はミシン又は熱融着性
フィルムをセットした後、実際に継ぎ作業に要した時間
を測定した。実施例では継ぎテープによる仮接着時間、
加圧ロールでの加熱加圧時間の合計、比較例１ではミシ
ン縫い作業の時間、比較例２では加熱ロールによる加熱
時間と冷却時間の合計を表した。 （２）ライン停止時間 継ぎ作業の準備は可能な限りライン外で行い、継ぎ作業
のためにラインの運転を停止した時間を測定した。 （３）運転停止の要否 継ぎ作業を行うために製造機の停止が必要かどうかを示
した。 （４）継ぎ部の外れ 継ぎ作業を行ってから接続された原反が巻き取られるま
での間に継ぎ部が外れるかどうかを観察した（１０回の
継ぎ作業のうちの発生回数）。 （５）継ぎ部の織り目のずれ 継ぎ部の前後位置で元の原反の織り目のずれ状態を観察
した。縦糸に対し横糸が９０度であることが最良であ
り、横糸の角度が８０度以下になる部分が発生した場合
に織り目ずれありとした（１０回の継ぎ作業のうちの発
生回数）。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【発明の効果】本発明布原反の接続方法によると、繊維
が吸水したり、ライン方向への高張力を受けながら乾燥
炉及びポリエチレンラミネート部通過の際に熱を受けて
も接続部前後の織り目ずれは起こり難くなり、接着部の
強度は低下しない。現原反と新原反とを粘着テープで仮
接着し、ピンチロールを通過させながら仮接着部を加熱
加圧するので、ライン速度を低下したり停止させること
なく、連続的に接続作業とその後の加工を行うことがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例で継ぎテープを新原反に貼付し
た状態を示す説明図。

【図２】継ぎテープで現原反と新原反を仮接着する状態
を示す説明図。

【図３】継ぎテープで現原反と新原反が仮接着された状
態を示す説明図。

【図４】布原反の加工工程全体を示す説明図。

【符号の説明】

１ ：現原反 ２ ：新原反 ３ ：継ぎテープ ４ ：押さえロール ５ ：加熱ロール ６ ：下塗剤水溶液 ７，７１：乾燥炉 ８ ：溶融ポリエチレン ９ ：ラミネート部 ３１：粘着剤層 ５１：加圧ロール ６２：ロール ８０：押出機 ８１：金型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工中の現原反の端部に接続する新原反
   の端部を重ね合せ、該重ね合せ部に継ぎテープを貼付し
   て仮接着し、該仮接着部を加熱圧着可能なピンチロール
   間を通過させて加熱圧着することにより接続する布原反
   の接続方法であって、上記継ぎテープが、繊維状基材の
   一面にポリエチレンがラミネートされ、他面に粘着剤が
   積層されたものであり、且つ上記ピンチロールによる加
   熱温度が１３０〜２５０℃であることを特徴とする布原
   反の接続方法。