JPH10278211A - 表皮材付複合シートの製造方法 - Google Patents
表皮材付複合シートの製造方法Info
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- JPH10278211A JPH10278211A JP8810497A JP8810497A JPH10278211A JP H10278211 A JPH10278211 A JP H10278211A JP 8810497 A JP8810497 A JP 8810497A JP 8810497 A JP8810497 A JP 8810497A JP H10278211 A JPH10278211 A JP H10278211A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接着剤を特に使用することなく、簡単な操作
により表皮材表面の意匠性を損なうことのない表皮材付
複合シートを製造する方法を提供する。 【解決手段】 無機繊維を主体とし、これに熱可塑性樹
脂分が含有されたマット状物１の片面に熱可塑性樹脂フ
ィルム２を、その反対側面に表皮材３を積層した積層物
の両面に、上記フィルム２及びマット状物１中の樹脂分
が溶融状態では融着するが非溶融状態では接着しない無
端ベルトＡを重ね合わせて重ね合わせ体を得る工程、こ
の重ね合わせ体を加熱して上記樹脂分を溶融する工程、
樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね合わせ体を圧縮する
工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに板状体を重ね合わ
せ体の厚さ方向に拡開する工程、板状体が拡開した状態
で重ね合わせ体を冷却する工程とからなる。
により表皮材表面の意匠性を損なうことのない表皮材付
複合シートを製造する方法を提供する。 【解決手段】 無機繊維を主体とし、これに熱可塑性樹
脂分が含有されたマット状物１の片面に熱可塑性樹脂フ
ィルム２を、その反対側面に表皮材３を積層した積層物
の両面に、上記フィルム２及びマット状物１中の樹脂分
が溶融状態では融着するが非溶融状態では接着しない無
端ベルトＡを重ね合わせて重ね合わせ体を得る工程、こ
の重ね合わせ体を加熱して上記樹脂分を溶融する工程、
樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね合わせ体を圧縮する
工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに板状体を重ね合わ
せ体の厚さ方向に拡開する工程、板状体が拡開した状態
で重ね合わせ体を冷却する工程とからなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用内装材、建
築用内装材などの表皮材付複合シートの製造方法に関す
る。
築用内装材などの表皮材付複合シートの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば自動車の室内に取付けられ
る内装材においては、意匠性や表面感触を向上させる目
的で、比較的剛直な芯材と表皮材との積層体が広く使用
されている。
る内装材においては、意匠性や表面感触を向上させる目
的で、比較的剛直な芯材と表皮材との積層体が広く使用
されている。
【０００３】ところで、芯材に表皮材を貼り合わせるた
めにフィルム状あるいは網状のホットメルト型接着剤を
用い、これを芯材の賦形工程において芯材と表皮材との
間に挟み込むか、或いは芯材または表皮材に予め接着さ
せておき、ホットメルト型接着剤を加熱溶融させて接着
する方法や、芯材に別途反応硬化型接着剤を散布し、そ
の上に表皮材を重ね加圧して接着する方法が用いられて
いる。
めにフィルム状あるいは網状のホットメルト型接着剤を
用い、これを芯材の賦形工程において芯材と表皮材との
間に挟み込むか、或いは芯材または表皮材に予め接着さ
せておき、ホットメルト型接着剤を加熱溶融させて接着
する方法や、芯材に別途反応硬化型接着剤を散布し、そ
の上に表皮材を重ね加圧して接着する方法が用いられて
いる。
【０００４】芯材として、例えば、特開昭６４−７７６
６４号公報記載の方法で得られた熱成形性複合材を用
い、不織布を表皮材として両者を貼り合わせる場合にお
いて、上記前者の方法によれば、表皮材の片面にフィル
ム状または網状のホットメルト型接着剤を予め貼り合わ
せて接着剤層付表皮材を用意しておき、芯材となる熱成
形性複合材を加熱した後、表皮材をその接着剤層側面が
芯材に接するようこ重ねてプレス型に入れるか、もしく
は圧延ロールなどで加圧、冷却して接着することにな
る。
６４号公報記載の方法で得られた熱成形性複合材を用
い、不織布を表皮材として両者を貼り合わせる場合にお
いて、上記前者の方法によれば、表皮材の片面にフィル
ム状または網状のホットメルト型接着剤を予め貼り合わ
せて接着剤層付表皮材を用意しておき、芯材となる熱成
形性複合材を加熱した後、表皮材をその接着剤層側面が
芯材に接するようこ重ねてプレス型に入れるか、もしく
は圧延ロールなどで加圧、冷却して接着することにな
る。
【０００５】上記と同様の芯材を用いる場合、後者の接
着方法によれば、芯材の熱成形性複合材の表面に反応硬
化型接着剤を散布して乾燥するなどして接着剤層を設
け、これに表皮材を重ねてプレス型などに入れ、加圧し
て接着することになる。
着方法によれば、芯材の熱成形性複合材の表面に反応硬
化型接着剤を散布して乾燥するなどして接着剤層を設
け、これに表皮材を重ねてプレス型などに入れ、加圧し
て接着することになる。
【０００６】上記のいずれの場合においても、ホットメ
ルト型接着剤や反応硬化型接着剤などの接着剤を必要と
するばかりでなく、接着シートの貼着工程や接着剤の塗
布工程等煩瑣な工程を必要とするという問題があった。
また、接着剤の塗布むら、加熱工程における加熱むらや
加圧工程における圧力むら等により接着強度が不均一に
なり易かった。さらに、接着剤を塗布する場合には作業
環境を汚染したり、塗布の際所定量以上接着剤が散布さ
れてしまう等の問題があった。
ルト型接着剤や反応硬化型接着剤などの接着剤を必要と
するばかりでなく、接着シートの貼着工程や接着剤の塗
布工程等煩瑣な工程を必要とするという問題があった。
また、接着剤の塗布むら、加熱工程における加熱むらや
加圧工程における圧力むら等により接着強度が不均一に
なり易かった。さらに、接着剤を塗布する場合には作業
環境を汚染したり、塗布の際所定量以上接着剤が散布さ
れてしまう等の問題があった。
【０００７】上記の問題点を解決するために、特開平８
−８０６０１号公報には、無機繊維を主体とするマット
状物の両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層し、その上に
表皮材を積層した積層体を加熱、加圧、拡開、冷却して
得られる積層シートが開示されている。しかしながら、
この方法で得られる積層シートの表皮材には、溶融した
樹脂分がしみ出し、それが冷却して固まると表皮材の表
面が光沢感を持ち、表皮の意匠性を損なうことになる。
−８０６０１号公報には、無機繊維を主体とするマット
状物の両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層し、その上に
表皮材を積層した積層体を加熱、加圧、拡開、冷却して
得られる積層シートが開示されている。しかしながら、
この方法で得られる積層シートの表皮材には、溶融した
樹脂分がしみ出し、それが冷却して固まると表皮材の表
面が光沢感を持ち、表皮の意匠性を損なうことになる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の如き
点に鑑み、接着剤を特に使用することなく、簡単な操作
により表皮材表面の意匠性を損なうことのない表皮材付
複合シートを製造する方法を提供することを目的として
なされたものである。
点に鑑み、接着剤を特に使用することなく、簡単な操作
により表皮材表面の意匠性を損なうことのない表皮材付
複合シートを製造する方法を提供することを目的として
なされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の表皮材付複合シ
ートの製造方法は、無機繊維を主体とし、これに熱可塑
性樹脂分が含有されたマット状物の片面に熱可塑性樹脂
フィルムを積層するとともにその反対側面に表皮材を積
層し、この積層物の両面に、上記熱可塑性樹脂フィルム
及びマット状物中の樹脂分が溶融状態では融着するが非
溶融状態では接着しない板状体を重ね合わせて重ね合わ
せ体を得る工程、この重ね合わせ体を加熱して上記樹脂
分を溶融する工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね
合わせ体を圧縮する工程、樹脂分が溶融状態にあるうち
に上記板状体を重ね合わせ体の厚さ方向に拡開する工
程、板状体が拡開した状態で重ね合わせ体を上記樹脂分
の溶融温度以下に冷却する工程とからなることを特徴と
する。
ートの製造方法は、無機繊維を主体とし、これに熱可塑
性樹脂分が含有されたマット状物の片面に熱可塑性樹脂
フィルムを積層するとともにその反対側面に表皮材を積
層し、この積層物の両面に、上記熱可塑性樹脂フィルム
及びマット状物中の樹脂分が溶融状態では融着するが非
溶融状態では接着しない板状体を重ね合わせて重ね合わ
せ体を得る工程、この重ね合わせ体を加熱して上記樹脂
分を溶融する工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね
合わせ体を圧縮する工程、樹脂分が溶融状態にあるうち
に上記板状体を重ね合わせ体の厚さ方向に拡開する工
程、板状体が拡開した状態で重ね合わせ体を上記樹脂分
の溶融温度以下に冷却する工程とからなることを特徴と
する。
【００１０】本発明において、マット状物に用いられる
無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウー
ル繊維、セラミック繊維、金属繊維等があげられ、その
１種もしくは２種以上が用いられ、特にガラス繊維が好
適に用いられる。これらの無機繊維は、例えば、多数の
フィラメントが束ねられた無機繊維ストランドを解織す
ることによって得られたものが好ましい。
無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウー
ル繊維、セラミック繊維、金属繊維等があげられ、その
１種もしくは２種以上が用いられ、特にガラス繊維が好
適に用いられる。これらの無機繊維は、例えば、多数の
フィラメントが束ねられた無機繊維ストランドを解織す
ることによって得られたものが好ましい。
【００１１】無機繊維の長さはマット状物の形成の容易
性の点から５〜２００ｍｍが好ましく、より好ましくは
２０〜１００ｍｍである。さらに、５０ｍｍ以上の長さ
の無機繊維が７０％以上含まれていることが好ましい。
また、無機繊維の太さは細くなると機械的強度が低下
し、太くなると重くなり、嵩密度が小さくなるので、３
〜３０μｍが好ましく、より好ましくは５〜２０μｍで
ある。
性の点から５〜２００ｍｍが好ましく、より好ましくは
２０〜１００ｍｍである。さらに、５０ｍｍ以上の長さ
の無機繊維が７０％以上含まれていることが好ましい。
また、無機繊維の太さは細くなると機械的強度が低下
し、太くなると重くなり、嵩密度が小さくなるので、３
〜３０μｍが好ましく、より好ましくは５〜２０μｍで
ある。
【００１２】マット状物とするために無機繊維同士を部
分的に結合し、又、表皮材と接着するための熱可塑性樹
脂分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、飽和ポ
リエステル、ポリアミド、ポリスチレン、ポリビニルブ
チラール、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂を主成分とす
るものが挙げられる。
分的に結合し、又、表皮材と接着するための熱可塑性樹
脂分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、飽和ポ
リエステル、ポリアミド、ポリスチレン、ポリビニルブ
チラール、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂を主成分とす
るものが挙げられる。
【００１３】これらの熱可塑性樹脂分は、繊維、粉末、
フィルム等の形態で用いられる。熱可塑性樹脂分の形態
はマット状物の製造方法によって適宜選択される。繊維
状の熱可塑性樹脂分を用いる場合には、無機繊維と共に
混織してマット状物とするのが好ましい。例えば、無機
繊維ストランドをカードマシンに供給してストランドを
フィラメント状に解織し、これを熱可塑性樹脂繊維（繊
維状結着材）と共に混織してマット状物が製造される。
この熱可塑性樹脂繊維の長さは、マット状物の成形性の
点から５〜２００ｍｍが好ましく、より好ましく２０〜
１００ｍｍであり、また、太さは３〜５０μｍが好まし
く、より好ましくは５〜２５μｍである。
フィルム等の形態で用いられる。熱可塑性樹脂分の形態
はマット状物の製造方法によって適宜選択される。繊維
状の熱可塑性樹脂分を用いる場合には、無機繊維と共に
混織してマット状物とするのが好ましい。例えば、無機
繊維ストランドをカードマシンに供給してストランドを
フィラメント状に解織し、これを熱可塑性樹脂繊維（繊
維状結着材）と共に混織してマット状物が製造される。
この熱可塑性樹脂繊維の長さは、マット状物の成形性の
点から５〜２００ｍｍが好ましく、より好ましく２０〜
１００ｍｍであり、また、太さは３〜５０μｍが好まし
く、より好ましくは５〜２５μｍである。
【００１４】また、粉末状の熱可塑性樹脂分を用いる場
合には、マット状物を製造する際や製造後に粉末状の熱
可塑性樹脂分をマット状物に散布すればよい。この場
合、熱可塑性樹脂分の粉末をそのまま使用する他、粉末
の分散液やエマルジョンとして使用してもよい。
合には、マット状物を製造する際や製造後に粉末状の熱
可塑性樹脂分をマット状物に散布すればよい。この場
合、熱可塑性樹脂分の粉末をそのまま使用する他、粉末
の分散液やエマルジョンとして使用してもよい。
【００１５】マット状物はその機械的強度を向上させる
ためにニードルパンチを施してもよく、ニードルパンチ
は１ｃｍ2 当たり１０〜７０個所程度の数で施すのが好
ましい。マット状物の密度は大きくなると重くなり、小
さいと機械的強度が低下するので、０．０１〜０．２ｇ
／ｃｍ2 が好ましく、より好ましくは０．０３〜０．１
ｇ／ｃｍ2 である。
ためにニードルパンチを施してもよく、ニードルパンチ
は１ｃｍ2 当たり１０〜７０個所程度の数で施すのが好
ましい。マット状物の密度は大きくなると重くなり、小
さいと機械的強度が低下するので、０．０１〜０．２ｇ
／ｃｍ2 が好ましく、より好ましくは０．０３〜０．１
ｇ／ｃｍ2 である。
【００１６】本発明において、マット状物の両面に積層
するための熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリスチレン、飽和ポリエステ
ル、ポリウレタン、ポリビニルブチラール、塩化ビニル
等の１種もしくは２種以上からなる単層フィルムもしく
は多層フィルムが挙げられる。
するための熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリスチレン、飽和ポリエステ
ル、ポリウレタン、ポリビニルブチラール、塩化ビニル
等の１種もしくは２種以上からなる単層フィルムもしく
は多層フィルムが挙げられる。
【００１７】この熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、使用
される表皮材の重さ、嵩密度、繊維の質等によって適宜
選択されるが、厚くなると重くなり、薄くなると機械的
強度が低下するので通常５０〜５００μｍが好ましく、
より好ましくは７０〜３００μｍである。
される表皮材の重さ、嵩密度、繊維の質等によって適宜
選択されるが、厚くなると重くなり、薄くなると機械的
強度が低下するので通常５０〜５００μｍが好ましく、
より好ましくは７０〜３００μｍである。
【００１８】本発明において用いられる表皮材は表面装
飾を主目的として使用されるものであり、天然繊維、合
成繊維、ガラス繊維等からなる織布、もしくはこれらの
繊維を合成樹脂系接着剤等で結合して得られる不織布等
が使用される。例えは、ポリエステル、ポリプロピレ
ン、ナイロン、レーヨン、セルロース等の繊維、ガラス
繊維等の１種もしくは２種以上を混合したものからなる
不織布もしくは織布が挙げられる。これらの表皮材の目
付け量は、小さいと装飾性が低下し、大きいと重くなる
ので１０〜６００ｇ／ｍ2 が好ましく、より好ましくは
３０〜４００ｇ／ｍ2 である。
飾を主目的として使用されるものであり、天然繊維、合
成繊維、ガラス繊維等からなる織布、もしくはこれらの
繊維を合成樹脂系接着剤等で結合して得られる不織布等
が使用される。例えは、ポリエステル、ポリプロピレ
ン、ナイロン、レーヨン、セルロース等の繊維、ガラス
繊維等の１種もしくは２種以上を混合したものからなる
不織布もしくは織布が挙げられる。これらの表皮材の目
付け量は、小さいと装飾性が低下し、大きいと重くなる
ので１０〜６００ｇ／ｍ2 が好ましく、より好ましくは
３０〜４００ｇ／ｍ2 である。
【００１９】本発明においては、上記マット状物、上記
熱可塑性樹脂フィルム及び上記表皮材から積層物とされ
る。そして、その両面に上記板状体を重ね合わせる。
熱可塑性樹脂フィルム及び上記表皮材から積層物とされ
る。そして、その両面に上記板状体を重ね合わせる。
【００２０】熱可塑性樹脂フィルムとマット状物と表皮
材との積層物の両面に重ね合わせる板状体は、熱可塑性
樹脂フィルム、マット状物中の樹脂分が溶融状態では融
着するが非溶融状態では接着しない性質を有するもので
あり、例えば、ガラス繊維強化ポリテトラフルオロエチ
レンシートが挙げられる。
材との積層物の両面に重ね合わせる板状体は、熱可塑性
樹脂フィルム、マット状物中の樹脂分が溶融状態では融
着するが非溶融状態では接着しない性質を有するもので
あり、例えば、ガラス繊維強化ポリテトラフルオロエチ
レンシートが挙げられる。
【００２１】樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね合わせ
体を圧縮する工程における圧縮方法としては、例えば、
プレス圧縮方法、ロール圧縮方法等の任意の方法が採用
される。プレス圧縮方法の場合の圧力は強すぎると表皮
材が潰されて外観、風合いが低下し、弱すぎると得られ
る複合体の機械的強度が低下するので０．５〜２０ｋｇ
／ｃｍ2 が好ましく、より好ましくは１〜７ｋｇ／ｃｍ
2 である。
体を圧縮する工程における圧縮方法としては、例えば、
プレス圧縮方法、ロール圧縮方法等の任意の方法が採用
される。プレス圧縮方法の場合の圧力は強すぎると表皮
材が潰されて外観、風合いが低下し、弱すぎると得られ
る複合体の機械的強度が低下するので０．５〜２０ｋｇ
／ｃｍ2 が好ましく、より好ましくは１〜７ｋｇ／ｃｍ
2 である。
【００２２】この圧縮によって、熱可塑性樹脂フィルム
の樹脂分はマット状物の無機繊維間に圧入含浸して無機
繊維相互が部分的に結着し、マット状物内の熱可塑性樹
脂成分を主体とした結着剤も無機繊維相互を部分的に結
着するとともに、表皮材の繊維間にも圧入含浸して表皮
材と強固に結着する。
の樹脂分はマット状物の無機繊維間に圧入含浸して無機
繊維相互が部分的に結着し、マット状物内の熱可塑性樹
脂成分を主体とした結着剤も無機繊維相互を部分的に結
着するとともに、表皮材の繊維間にも圧入含浸して表皮
材と強固に結着する。
【００２３】この圧縮工程を経ると積層物は解圧され、
マット状物は無機繊維の弾性力により厚みが増加して厚
肉化されるが、本発明においては、板状体を拡開する工
程において樹脂分が溶融状態にあるので、板状体はこれ
に接する熱可塑性樹脂フィルムもしくは表皮材に接着さ
れた状態となり、表皮材の不織布やマット状物を厚さ方
向に引っ張ると厚肉化が行われる。
マット状物は無機繊維の弾性力により厚みが増加して厚
肉化されるが、本発明においては、板状体を拡開する工
程において樹脂分が溶融状態にあるので、板状体はこれ
に接する熱可塑性樹脂フィルムもしくは表皮材に接着さ
れた状態となり、表皮材の不織布やマット状物を厚さ方
向に引っ張ると厚肉化が行われる。
【００２４】こうして拡開された重ね合わせ体を冷却す
る。この冷却によって積層シートは厚みを保持しながら
熱可塑性樹脂の軟化温度以下に冷却される。この冷却方
法としては、外部から冷風を吹きつける方法、冷水を散
布する方法等が挙げられる。
る。この冷却によって積層シートは厚みを保持しながら
熱可塑性樹脂の軟化温度以下に冷却される。この冷却方
法としては、外部から冷風を吹きつける方法、冷水を散
布する方法等が挙げられる。
【００２５】板状体は、樹脂が冷却されて非溶融状態に
なると熱可塑性樹脂フィルム等は板状体と接着しないの
で、板状体を拡開した方向に移動等させることによって
積層物から離脱することができる。その結果、マット状
物と熱可塑性樹脂フィルムと表皮材とが強固に一体化さ
れた表皮付複合シートが得られる。
なると熱可塑性樹脂フィルム等は板状体と接着しないの
で、板状体を拡開した方向に移動等させることによって
積層物から離脱することができる。その結果、マット状
物と熱可塑性樹脂フィルムと表皮材とが強固に一体化さ
れた表皮付複合シートが得られる。
【００２６】なお、本発明において、表皮材と密着する
板状体に通気性を有するものを用いれば、前記の拡開工
程において真空吸引により通気性を有する板状体を介し
て表皮材が吸引され、表皮材が板状体の方へ引っ張られ
て厚肉化がより確実に行われる利点がある。
板状体に通気性を有するものを用いれば、前記の拡開工
程において真空吸引により通気性を有する板状体を介し
て表皮材が吸引され、表皮材が板状体の方へ引っ張られ
て厚肉化がより確実に行われる利点がある。
【００２７】
【作用】本発明の表皮材付複合シートの製造方法は上記
のとおりであり、圧縮工程において、熱可塑性樹脂フィ
ルムのマット状物と接する側では、該フィルムが無機繊
維間に圧入含浸して無機繊維相互が部分的に結着するよ
うになり、表皮材側ではマット状物内の結着剤が表皮材
の繊維間に圧入含浸して強固に結着する。
のとおりであり、圧縮工程において、熱可塑性樹脂フィ
ルムのマット状物と接する側では、該フィルムが無機繊
維間に圧入含浸して無機繊維相互が部分的に結着するよ
うになり、表皮材側ではマット状物内の結着剤が表皮材
の繊維間に圧入含浸して強固に結着する。
【００２８】そして、板状体を重ね合わせ体の厚さ方向
に拡開する工程において、樹脂分が溶融状態にあるので
板状体はこれに接する熱可塑性樹脂フィルムもしくは表
皮材に接着された状態となり、マット状物や表皮材の不
織布は厚さ方向に引っ張られて厚肉化がさらに確実に行
われる。
に拡開する工程において、樹脂分が溶融状態にあるので
板状体はこれに接する熱可塑性樹脂フィルムもしくは表
皮材に接着された状態となり、マット状物や表皮材の不
織布は厚さ方向に引っ張られて厚肉化がさらに確実に行
われる。
【００２９】次に冷却工程において、マット状物は厚肉
化された状態で冷却され、樹脂が非溶融状態になるので
板状体と熱可塑性樹脂フィルム等との融着が解除され、
板状体を拡開した方向等に移動させることにより、得ら
れた複合シートから離脱することができる。その結果、
マット状物と熱可塑性樹脂フィルムと表皮材とが強固に
一体化され、熱成形性を有する表皮付複合シートが得ら
れる。
化された状態で冷却され、樹脂が非溶融状態になるので
板状体と熱可塑性樹脂フィルム等との融着が解除され、
板状体を拡開した方向等に移動させることにより、得ら
れた複合シートから離脱することができる。その結果、
マット状物と熱可塑性樹脂フィルムと表皮材とが強固に
一体化され、熱成形性を有する表皮付複合シートが得ら
れる。
【００３０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しながら
詳細に説明する。 （実施例１）図１は本発明方法により連続的に表皮付複
合シートを製造する実施例を示す側面図であり、図２は
この実施例により製造された表皮付複合シートの断面図
である。図１において、Ａは無端ベルト、Ｂは加熱炉、
Ｃは加圧部、Ｄは拡開部、Ｅは冷却部、Ｇは切断器、Ｆ
は無端ベルトＡの駆動ロールである。また、１は無機繊
維からなるマット状物、２は熱可塑性樹脂フィルム、３
は表皮材である。
詳細に説明する。 （実施例１）図１は本発明方法により連続的に表皮付複
合シートを製造する実施例を示す側面図であり、図２は
この実施例により製造された表皮付複合シートの断面図
である。図１において、Ａは無端ベルト、Ｂは加熱炉、
Ｃは加圧部、Ｄは拡開部、Ｅは冷却部、Ｇは切断器、Ｆ
は無端ベルトＡの駆動ロールである。また、１は無機繊
維からなるマット状物、２は熱可塑性樹脂フィルム、３
は表皮材である。
【００３１】無機繊維からなるマット状物１としては、
長さ４０〜１００ｍｍ、直径６〜１６μｍのガラス繊維
と、長さ５０ｍｍ、６デニールのポリエチレン繊維を重
量で２：３の配合比で混合してカードマシンに供給し、
解繊してマット状にし、１ｃｍ2 当たり３０個所ニード
ルパンチを行うことによって製造されたものを使用した
（厚さ約７ｍｍ、重さ約５００ｇ／ｍ2 ）。また、熱可
塑性樹脂フィルム２としては、厚さ１５０μｍ、重さ１
３８ｇ／ｍ 2 のポリエチレンフィルムを使用し、表皮材
３としては、ポリエステル繊維をカードマシンで交錯さ
せて合成樹脂を吹きつけて得た厚さ約１．５ｍｍ、目付
け量約２００ｇ／ｍ2 の不織布を使用した。なお、これ
らはいずれも幅１．３ｍのものを使用した。
長さ４０〜１００ｍｍ、直径６〜１６μｍのガラス繊維
と、長さ５０ｍｍ、６デニールのポリエチレン繊維を重
量で２：３の配合比で混合してカードマシンに供給し、
解繊してマット状にし、１ｃｍ2 当たり３０個所ニード
ルパンチを行うことによって製造されたものを使用した
（厚さ約７ｍｍ、重さ約５００ｇ／ｍ2 ）。また、熱可
塑性樹脂フィルム２としては、厚さ１５０μｍ、重さ１
３８ｇ／ｍ 2 のポリエチレンフィルムを使用し、表皮材
３としては、ポリエステル繊維をカードマシンで交錯さ
せて合成樹脂を吹きつけて得た厚さ約１．５ｍｍ、目付
け量約２００ｇ／ｍ2 の不織布を使用した。なお、これ
らはいずれも幅１．３ｍのものを使用した。
【００３２】マット状物１、熱可塑性樹脂フィルム２、
表皮材３を、それぞれの巻重体から繰り出し、マット状
物１の両面に熱可塑性樹脂フィルム２を配置し、上部の
熱可塑性樹脂フィルム２側に表皮材３を配置した積層物
として無端ベルトＡの間に供給し、加熱炉Ｂへ送った。
無端ベルトＡは厚さ５００μｍのガラス繊維強化ポリテ
トラフルオロエチレンシートからなるもので、熱可塑性
樹脂フィルム２のポリエチレンフィルムが溶融状態では
これと融着するが非溶融状態では接着しないものであ
り、本発明における板状体の役割を果たすものである。
表皮材３を、それぞれの巻重体から繰り出し、マット状
物１の両面に熱可塑性樹脂フィルム２を配置し、上部の
熱可塑性樹脂フィルム２側に表皮材３を配置した積層物
として無端ベルトＡの間に供給し、加熱炉Ｂへ送った。
無端ベルトＡは厚さ５００μｍのガラス繊維強化ポリテ
トラフルオロエチレンシートからなるもので、熱可塑性
樹脂フィルム２のポリエチレンフィルムが溶融状態では
これと融着するが非溶融状態では接着しないものであ
り、本発明における板状体の役割を果たすものである。
【００３３】加熱炉Ｂにおいて２００℃で５分間加熱し
て熱可塑性樹脂フィルム２を溶融し、次の加圧部Ｃへ送
った。加圧部Ｃは上下一対の加熱プレス装置よりなり、
２００℃に加熱した加熱プレスで無端ベルトの外側から
重ね合わせ体を４ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で４秒間加圧圧縮
した。
て熱可塑性樹脂フィルム２を溶融し、次の加圧部Ｃへ送
った。加圧部Ｃは上下一対の加熱プレス装置よりなり、
２００℃に加熱した加熱プレスで無端ベルトの外側から
重ね合わせ体を４ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で４秒間加圧圧縮
した。
【００３４】ここで、溶融された熱可塑性樹脂フィルム
２のマット状物１と接する側は、マット状物１の無機繊
維間に圧入含浸して無機繊維相互を部分的に結着し、熱
可塑性樹脂フィルム２の反対側は表皮材３の繊維間に圧
入含浸して強固に結着した。また、下方の無端ベルトＡ
にも熱可塑性樹脂フィルム２が融着するようになり、上
方の無端ベルトＡは表皮材３の繊維間に浸入した溶融熱
可塑性樹脂によって表皮材３に接着した。
２のマット状物１と接する側は、マット状物１の無機繊
維間に圧入含浸して無機繊維相互を部分的に結着し、熱
可塑性樹脂フィルム２の反対側は表皮材３の繊維間に圧
入含浸して強固に結着した。また、下方の無端ベルトＡ
にも熱可塑性樹脂フィルム２が融着するようになり、上
方の無端ベルトＡは表皮材３の繊維間に浸入した溶融熱
可塑性樹脂によって表皮材３に接着した。
【００３５】続いて、加熱加圧された積層物を拡開部Ｄ
へ送った。この拡開部Ｄにおいて、無端ベルトＡの外側
を小孔より真空吸引する吸引箱に接触させて上下に厚み
方向へ拡開した。上下の無端ベルトＡ間の距離は５ｍｍ
程度とし、２秒間拡開状態を保つようにした。このと
き、熱可塑性樹脂フィルム２は溶融状態であって上下の
無端ベルトＡが表皮材３及び熱可塑性樹脂フィルム２に
融着しているので、積層物は厚さ方向に引っ張られて５
ｍｍ程度に厚肉化された。
へ送った。この拡開部Ｄにおいて、無端ベルトＡの外側
を小孔より真空吸引する吸引箱に接触させて上下に厚み
方向へ拡開した。上下の無端ベルトＡ間の距離は５ｍｍ
程度とし、２秒間拡開状態を保つようにした。このと
き、熱可塑性樹脂フィルム２は溶融状態であって上下の
無端ベルトＡが表皮材３及び熱可塑性樹脂フィルム２に
融着しているので、積層物は厚さ方向に引っ張られて５
ｍｍ程度に厚肉化された。
【００３６】次に、冷却部Ｄへ送り、水冷されたジャケ
ットに接触させて約４５℃にまで冷却した。このとき積
層物は約５ｍｍの厚みを保持しながら冷却される。この
際、熱可塑性樹脂フィルム２も冷却されて非溶融状態に
なるので、上下の無端ベルトＡは熱可塑性樹脂フィルム
２や表皮材３との融着が解除されて離脱できるようにな
る。
ットに接触させて約４５℃にまで冷却した。このとき積
層物は約５ｍｍの厚みを保持しながら冷却される。この
際、熱可塑性樹脂フィルム２も冷却されて非溶融状態に
なるので、上下の無端ベルトＡは熱可塑性樹脂フィルム
２や表皮材３との融着が解除されて離脱できるようにな
る。
【００３７】こうしてマット状物１と熱可塑性樹脂フィ
ルム２と表皮材３とからなる積層物は厚肉状態で強固に
一体化されたものとなり、無端ベルトＡ間から送りだ
し、切断器Ｇで所定長さに切断して図２の断面図に示す
ように、厚さ約５ｍｍの熱成形性を有する表皮付複合シ
ート４が得られた。
ルム２と表皮材３とからなる積層物は厚肉状態で強固に
一体化されたものとなり、無端ベルトＡ間から送りだ
し、切断器Ｇで所定長さに切断して図２の断面図に示す
ように、厚さ約５ｍｍの熱成形性を有する表皮付複合シ
ート４が得られた。
【００３８】（実施例２）表皮材と密着する側の無端ベ
ルトとして通気性を有するものを使用したこと以外は、
実施例１と同様にして表皮付複合シートを製造した。
ルトとして通気性を有するものを使用したこと以外は、
実施例１と同様にして表皮付複合シートを製造した。
【００３９】（比較例１）図３に示すように、マット状
物１の両面に熱可塑性樹脂フィルム２、２１を配置し、
上部の熱可塑性樹脂フィルム２１側に表皮材３を配置し
たこと以外は実施例１と同様にして、図４に示すような
表皮材付複合シートを得た。
物１の両面に熱可塑性樹脂フィルム２、２１を配置し、
上部の熱可塑性樹脂フィルム２１側に表皮材３を配置し
たこと以外は実施例１と同様にして、図４に示すような
表皮材付複合シートを得た。
【００４０】（比較例２）表皮材を使用しないこと以外
は比較例１と同様にして表皮材のない複合シートを得
た。この複合シートの表面に、ナイロン糸のホットメル
ト接着フィルム５（厚さ１００μｍ、溶融温度１１５
℃）を積層し、遠赤外線加熱炉で上記ホットメルト接着
フィルム５が十分に溶融する温度に加熱したのち、ここ
に実施例１で使用したのと同じ表皮材を予め約７０℃に
予熱して積層した。これを直ちにプレス型にて２ｋｇ／
ｃｍ2 で４５秒間加圧した後、冷却して図５の断面図に
示すような表皮付複合シート４０を得た。なお、プレス
型間隔は約４．５ｍｍとした。
は比較例１と同様にして表皮材のない複合シートを得
た。この複合シートの表面に、ナイロン糸のホットメル
ト接着フィルム５（厚さ１００μｍ、溶融温度１１５
℃）を積層し、遠赤外線加熱炉で上記ホットメルト接着
フィルム５が十分に溶融する温度に加熱したのち、ここ
に実施例１で使用したのと同じ表皮材を予め約７０℃に
予熱して積層した。これを直ちにプレス型にて２ｋｇ／
ｃｍ2 で４５秒間加圧した後、冷却して図５の断面図に
示すような表皮付複合シート４０を得た。なお、プレス
型間隔は約４．５ｍｍとした。
【００４１】以上の実施例及び比較例で得られた表皮付
複合シートについて、それぞれ表皮材の接着強度を測定
し、表皮材表面の状態を観察した。その結果を表１に示
す。なお、表皮材の接着強度は、表皮付複合シートを幅
２５ｍｍに切断してそれぞれ５個の測定片を作り、表皮
材部分とその他の部分とを２００ｍｍ／分の速度で１８
０°剥離したときの平均強度で示した。（この測定装置
は最大１０ｋｇまで測定可能のものである。）
複合シートについて、それぞれ表皮材の接着強度を測定
し、表皮材表面の状態を観察した。その結果を表１に示
す。なお、表皮材の接着強度は、表皮付複合シートを幅
２５ｍｍに切断してそれぞれ５個の測定片を作り、表皮
材部分とその他の部分とを２００ｍｍ／分の速度で１８
０°剥離したときの平均強度で示した。（この測定装置
は最大１０ｋｇまで測定可能のものである。）
【００４２】
【表１】 ＊１：樹脂分のしみ出しによる光沢有り ＊２：接着不均一
【００４３】表１から判るように、実施例１、２のもの
については表皮材の接着強度及び表皮材表面の状態はす
ぐれたものであった。比較例１のものは表皮材の接着強
度がすぐれているものの、表皮材表面に樹脂のしみ出し
が見られ、表皮の意匠性が損なわれていた。又、比較例
２においては表皮材の意匠性は保たれているが表皮材の
接着強度が不充分であった。
については表皮材の接着強度及び表皮材表面の状態はす
ぐれたものであった。比較例１のものは表皮材の接着強
度がすぐれているものの、表皮材表面に樹脂のしみ出し
が見られ、表皮の意匠性が損なわれていた。又、比較例
２においては表皮材の意匠性は保たれているが表皮材の
接着強度が不充分であった。
【００４４】
【発明の効果】本発明の表皮材付複合シートの製造方法
は以上の構成であるから、接着剤を使用することなく表
皮材の貼付けを行うことができ、マット状物、熱可塑性
樹脂フィルム及び表皮材とが強固に一体化された表皮材
付複合シートが得られる。
は以上の構成であるから、接着剤を使用することなく表
皮材の貼付けを行うことができ、マット状物、熱可塑性
樹脂フィルム及び表皮材とが強固に一体化された表皮材
付複合シートが得られる。
【図１】本発明の表皮材付複合シートの製造方法の実施
例を示す側面図。
例を示す側面図。
【図２】本発明方法により製造された表皮付複合シート
を示す断面図。
を示す断面図。
【図３】従来の製造方法を説明するための断面図。
【図４】図３に示す製造方法により得られた表皮材付複
合シートを示す側面図。
合シートを示す側面図。
【図５】比較例２の製造方法により得られた複合シート
を示す側面図。
を示す側面図。
１： マット状物 ２、２１： 熱可塑性樹脂フィルム ３、３ａ： 表皮材 ４、４０： 表皮材付複合シート Ａ： 無端ベルト Ｂ： 加熱炉 Ｃ： 加圧部 Ｄ： 拡開部 Ｅ： 冷却部
Claims (1)
- 【請求項１】 無機繊維を主体とし、これに熱可塑性樹
脂分が含有されたマット状物の片面に熱可塑性樹脂フィ
ルムを積層するとともにその反対側面に表皮材を積層
し、この積層物の両面に、上記熱可塑性樹脂フィルム及
びマット状物中の樹脂分が溶融状態では融着するが非溶
融状態では接着しない板状体を重ね合わせて重ね合わせ
体を得る工程、この重ね合わせ体を加熱して上記樹脂分
を溶融する工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに重ね合
わせ体を圧縮する工程、樹脂分が溶融状態にあるうちに
上記板状体を重ね合わせ体の厚さ方向に拡開する工程、
板状体が拡開した状態で重ね合わせ体を上記樹脂分の溶
融温度以下に冷却する工程とからなることを特徴とする
表皮材付複合シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8810497A JPH10278211A (ja) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | 表皮材付複合シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8810497A JPH10278211A (ja) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | 表皮材付複合シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10278211A true JPH10278211A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=13933572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8810497A Withdrawn JPH10278211A (ja) | 1997-04-07 | 1997-04-07 | 表皮材付複合シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10278211A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101158408B1 (ko) * | 2009-09-04 | 2012-06-22 | 김동수 | 방수시트 제조장치 |
-
1997
- 1997-04-07 JP JP8810497A patent/JPH10278211A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101158408B1 (ko) * | 2009-09-04 | 2012-06-22 | 김동수 | 방수시트 제조장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20050704 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050715 |