JPH1111989A - 合わせガラス - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 曲げ加工の施された単一ガラス板によって構
成される合わせガラスにおいて、ハンドリング時や使用
時に受ける衝撃力に対して、強度的に優れた合わせガラ
スを提供することを目的とする。 【解決手段】 中間膜を介して少なくとも２枚の単一ガ
ラス板が接着された合わせガラスにおいて、前記単一ガ
ラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍであり、前記単一ガ
ラス板は曲げ加工が施されており、前記単一ガラス板は
倍強度ガラスであり、その平面残留応力分布は、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面残留応力が圧縮応力であ
り、前記単一ガラス板周辺部のほぼ全周にわたって前記
周辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、平面残
留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化しているこ
とを特徴とする合わせガラスである。
成される合わせガラスにおいて、ハンドリング時や使用
時に受ける衝撃力に対して、強度的に優れた合わせガラ
スを提供することを目的とする。 【解決手段】 中間膜を介して少なくとも２枚の単一ガ
ラス板が接着された合わせガラスにおいて、前記単一ガ
ラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍであり、前記単一ガ
ラス板は曲げ加工が施されており、前記単一ガラス板は
倍強度ガラスであり、その平面残留応力分布は、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面残留応力が圧縮応力であ
り、前記単一ガラス板周辺部のほぼ全周にわたって前記
周辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、平面残
留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化しているこ
とを特徴とする合わせガラスである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や鉄道車両
などの窓ガラスに用いるのに好適な合わせガラスに関
し、特に可動部への採用に適した合わせガラスに、また
さらには軽量化のために板厚の薄い単一ガラス板を用い
た合わせガラスに関する。
などの窓ガラスに用いるのに好適な合わせガラスに関
し、特に可動部への採用に適した合わせガラスに、また
さらには軽量化のために板厚の薄い単一ガラス板を用い
た合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車用ガラスは、安全ガラス
と呼ばれるガラスが使用されている。安全ガラスには、
一般に強化ガラス（風冷強化）と合わせガラスとがあ
る。また、デザインからの要請でそのほとんどが、曲げ
加工を施されて使用されることが多い。
と呼ばれるガラスが使用されている。安全ガラスには、
一般に強化ガラス（風冷強化）と合わせガラスとがあ
る。また、デザインからの要請でそのほとんどが、曲げ
加工を施されて使用されることが多い。
【０００３】自動車のフロントウインドシールドガラス
には、合わせガラスが広く使用されている。日本では法
令により乗用車には、合わせガラスの使用が義務づけら
れている。このフロントウインドシールドガラス板は、
一般に接着剤やガスケットにより、車体フレームに固着
されて使用されている。
には、合わせガラスが広く使用されている。日本では法
令により乗用車には、合わせガラスの使用が義務づけら
れている。このフロントウインドシールドガラス板は、
一般に接着剤やガスケットにより、車体フレームに固着
されて使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】さて、自動車用のサイ
ドガラスにおいても、防犯のための侵入防止機能や、遮
音性能の向上のために、合わせガラスを使用することが
検討されている。
ドガラスにおいても、防犯のための侵入防止機能や、遮
音性能の向上のために、合わせガラスを使用することが
検討されている。
【０００５】合わせガラスは、それを構成する単一ガラ
ス板の厚みが、一般に１．５〜３．２ｍｍ程度の徐冷さ
れたガラスであり、その厚みは比較的薄い。このため、
合わせガラスの製造時や、自動車への組み付け時のハン
ドリングなどで、ガラスのエッジ部に衝撃を受けると、
破損してしまう場合が発生していた。
ス板の厚みが、一般に１．５〜３．２ｍｍ程度の徐冷さ
れたガラスであり、その厚みは比較的薄い。このため、
合わせガラスの製造時や、自動車への組み付け時のハン
ドリングなどで、ガラスのエッジ部に衝撃を受けると、
破損してしまう場合が発生していた。
【０００６】ところで、自動車のサイドガラスやリアガ
ラスには、広く強化ガラス板が使用されている。サイド
ガラスでは、車体フレームに固着されて使用される場合
もあるものの、その多くは窓の開閉のために、スライド
機構による上下の昇降を行う形態、蝶番による回転機構
を有する形態や、レールを用いた引き違いを行う形態で
使用されている。またリアガラスも一部の車種では、ス
ライド機構によって上下に昇降するガラスや、蝶番を用
いたガラスハッチが用いられている。
ラスには、広く強化ガラス板が使用されている。サイド
ガラスでは、車体フレームに固着されて使用される場合
もあるものの、その多くは窓の開閉のために、スライド
機構による上下の昇降を行う形態、蝶番による回転機構
を有する形態や、レールを用いた引き違いを行う形態で
使用されている。またリアガラスも一部の車種では、ス
ライド機構によって上下に昇降するガラスや、蝶番を用
いたガラスハッチが用いられている。
【０００７】特にヒンジドア用のサイドガラスでは、窓
ガラスを半開にした状態でドアを開け閉めする場合があ
る。このとき窓ガラスは、その周囲を窓枠で支持されな
い部分があり、開閉時（特に閉じるとき）に衝撃を受け
ることになる。とりわけ、フロントドアガラスは、その
サイズが大きくまたドア開閉の頻度も多いことから、使
用条件がよりきびしい。窓枠のないハードトップ型乗用
車では、その使用条件がさらにきびしくなる。
ガラスを半開にした状態でドアを開け閉めする場合があ
る。このとき窓ガラスは、その周囲を窓枠で支持されな
い部分があり、開閉時（特に閉じるとき）に衝撃を受け
ることになる。とりわけ、フロントドアガラスは、その
サイズが大きくまたドア開閉の頻度も多いことから、使
用条件がよりきびしい。窓枠のないハードトップ型乗用
車では、その使用条件がさらにきびしくなる。
【０００８】ところで上述した（風冷）強化ガラスで
は、強度的な問題はおこらない。しかし、サイドガラス
等に合わせガラスを適用しようとすると、強度面での注
意が必要となってくる。
は、強度的な問題はおこらない。しかし、サイドガラス
等に合わせガラスを適用しようとすると、強度面での注
意が必要となってくる。
【０００９】一方、自動車の省燃費のために、部品の軽
量化の要求が高まっている。ウインドシールドガラス用
の合わせガラスにおいては、板厚の薄い単一ガラス板を
合わせ加工をして使用することになる。この場合は上述
のように、車体フレームに固着されているものの、やは
り強度面での注意が必要となってくる。
量化の要求が高まっている。ウインドシールドガラス用
の合わせガラスにおいては、板厚の薄い単一ガラス板を
合わせ加工をして使用することになる。この場合は上述
のように、車体フレームに固着されているものの、やは
り強度面での注意が必要となってくる。
【００１０】このとき、完全な強化状態の単一ガラス板
を得て、それを用いて合わせガラス（いわゆる強化合わ
せガラス）を構成することも考えられる。この場合は強
度の問題はなくなる。しかしながら、強化合わせガラス
では、万が一の破損時には全面破壊となり、視界の確保
の面で問題がある。なお、ガラスの板厚が薄ければ、完
全に強化することが不可能な場合もある。
を得て、それを用いて合わせガラス（いわゆる強化合わ
せガラス）を構成することも考えられる。この場合は強
度の問題はなくなる。しかしながら、強化合わせガラス
では、万が一の破損時には全面破壊となり、視界の確保
の面で問題がある。なお、ガラスの板厚が薄ければ、完
全に強化することが不可能な場合もある。
【００１１】したがって、視界の確保の問題をクリアし
た上で、強度的な問題のない合わせガラスを構成しよう
とすると、半強化状態の単一ガラス板を用いて合わせガ
ラスを構成することとなる。この場合やはり、強度面で
の問題はなくならない。なお、半強化ガラスでは破損時
の視界の問題はない。
た上で、強度的な問題のない合わせガラスを構成しよう
とすると、半強化状態の単一ガラス板を用いて合わせガ
ラスを構成することとなる。この場合やはり、強度面で
の問題はなくならない。なお、半強化ガラスでは破損時
の視界の問題はない。
【００１２】なお本明細書では、いわゆる半強化状態の
ガラスを倍強度ガラスと呼ぶ。倍強度ガラスとは、板ガ
ラスを熱処理してガラス表面に適切な大きさの圧縮応力
層をつくり、破壊強度を増大させ、かつ、材料の板ガラ
スに近い割れ方となるようにしたものである。詳しく
は、JIS R 3222-1990を参照のこと。
ガラスを倍強度ガラスと呼ぶ。倍強度ガラスとは、板ガ
ラスを熱処理してガラス表面に適切な大きさの圧縮応力
層をつくり、破壊強度を増大させ、かつ、材料の板ガラ
スに近い割れ方となるようにしたものである。詳しく
は、JIS R 3222-1990を参照のこと。
【００１３】さて、上述したような合わせガラス、ある
いは曲げガラス板単体に関しては、種々の提案がなさ
れ、また製造されている。それらの技術について、特表
平８−５０６５６４号を一例として以下に説明する。
いは曲げガラス板単体に関しては、種々の提案がなさ
れ、また製造されている。それらの技術について、特表
平８−５０６５６４号を一例として以下に説明する。
【００１４】特表平８−５０６５６４号の「自動車用合
わせガラス中の応力を制御する装置及び方法」には、
「ガラス板の縁部に最大値を有し且つガラス板の内方に
向かって減少する縁部圧縮を有し、前記（ガラス）内周
部は正味張力値及び最大張力値を有」するガラス板が開
示されている。さらに、「縁部圧縮の最大値は３００ｋ
ｇ／ｃｍ2よりも大きく」、また「前記張力値は６０ｋ
ｇ／ｃｍ2よりも小さい、」ガラス板であるとしてい
る。
わせガラス中の応力を制御する装置及び方法」には、
「ガラス板の縁部に最大値を有し且つガラス板の内方に
向かって減少する縁部圧縮を有し、前記（ガラス）内周
部は正味張力値及び最大張力値を有」するガラス板が開
示されている。さらに、「縁部圧縮の最大値は３００ｋ
ｇ／ｃｍ2よりも大きく」、また「前記張力値は６０ｋ
ｇ／ｃｍ2よりも小さい、」ガラス板であるとしてい
る。
【００１５】また、その製造方法としては、「徐冷リン
グでガラス板を支持する工程と、徐冷リング上のガラス
板を冷却して該ガラス板に永久的な応力を発生させる工
程と、冷却時にガラス板周辺部分を断熱し、応力がガラ
ス板の中で永久的なものとなるときに前記周辺部分の温
度を歪み点より高い温度に維持する工程有する」方法が
開示されている（本明細書の図７参照）。
グでガラス板を支持する工程と、徐冷リング上のガラス
板を冷却して該ガラス板に永久的な応力を発生させる工
程と、冷却時にガラス板周辺部分を断熱し、応力がガラ
ス板の中で永久的なものとなるときに前記周辺部分の温
度を歪み点より高い温度に維持する工程有する」方法が
開示されている（本明細書の図７参照）。
【００１６】この公報の図４（本明細書の図８）による
と、特表平８−５０６５６４号の発明によるガラス板の
応力分布は、縁部からガラス板の内方に向かって、圧縮
応力から引張応力に変化し、縁部から３０ないし４０mm
付近で引張応力が一旦ピークとなり、さらに応力ゼロに
変化している様子が示されている。
と、特表平８−５０６５６４号の発明によるガラス板の
応力分布は、縁部からガラス板の内方に向かって、圧縮
応力から引張応力に変化し、縁部から３０ないし４０mm
付近で引張応力が一旦ピークとなり、さらに応力ゼロに
変化している様子が示されている。
【００１７】つまり、特表平８−５０６５６４号には、
合わせガラスを構成する単一ガラス板の応力分布とし
て、平面残留引張応力にピークがあることを示してい
る。また結果として、上記発明の合わせガラスを構成す
る単一ガラス板の応力分布は、前記ガラス板の周辺部に
沿った内部に環状の平面残留引張応力帯が存在すること
になる。さらにその製造方法としては、徐冷リングを用
いる冷却方法を用いる製造方法である。
合わせガラスを構成する単一ガラス板の応力分布とし
て、平面残留引張応力にピークがあることを示してい
る。また結果として、上記発明の合わせガラスを構成す
る単一ガラス板の応力分布は、前記ガラス板の周辺部に
沿った内部に環状の平面残留引張応力帯が存在すること
になる。さらにその製造方法としては、徐冷リングを用
いる冷却方法を用いる製造方法である。
【００１８】さらに、特開平４−２３１３６１号には、
「自動車の窓ガラス」が開示されている（本明細書の図
９参照）。これには、「熱可塑性の中間層２０４を用い
て相互に連結された２枚の熱強化された単一ガラス２０
２，２０３からなる複合ガラス２０１から作られた自動
車窓ガラス、特に垂直に調整可能な側面窓ガラスであっ
て、２枚の個々のガラスのおのおのが２．０〜３．０mm
の厚さを有し」、「前記単一ガラス厚さが２．０mmの場
合に当該ガラスのヘリの領域２０５では心部における引
張応力が５４〜７６MN／m2であって、・・・そして当該
ガラスの中央の区域２０６では２mmの厚さのガラスの場
合に心部における引張応力が３８〜６０MN／m2で」ある
自動車窓ガラスが開示されている。
「自動車の窓ガラス」が開示されている（本明細書の図
９参照）。これには、「熱可塑性の中間層２０４を用い
て相互に連結された２枚の熱強化された単一ガラス２０
２，２０３からなる複合ガラス２０１から作られた自動
車窓ガラス、特に垂直に調整可能な側面窓ガラスであっ
て、２枚の個々のガラスのおのおのが２．０〜３．０mm
の厚さを有し」、「前記単一ガラス厚さが２．０mmの場
合に当該ガラスのヘリの領域２０５では心部における引
張応力が５４〜７６MN／m2であって、・・・そして当該
ガラスの中央の区域２０６では２mmの厚さのガラスの場
合に心部における引張応力が３８〜６０MN／m2で」ある
自動車窓ガラスが開示されている。
【００１９】特開平４−２３１３６１号では、上述のよ
うにガラス心部の引張応力（つまり、ガラス中心層の断
面残留応力）について言及されているものの、平面残留
応力については、直接的には言及されていない。
うにガラス心部の引張応力（つまり、ガラス中心層の断
面残留応力）について言及されているものの、平面残留
応力については、直接的には言及されていない。
【００２０】ただし、ガラス心部の引張応力に関する記
載や、「より強く強化されるヘリの領域」、「ヘリの領
域の強度が上昇するため」、あるいは「窓ガラスのヘリ
の領域の強化がより大きいこと」等の記載がある。これ
らから、この特開平４−２３１３６１号の発明によるガ
ラス板の平面残留応力分布については、「ヘリの領域」
と「目視領域」とではその応力状態が異なることが推察
される。
載や、「より強く強化されるヘリの領域」、「ヘリの領
域の強度が上昇するため」、あるいは「窓ガラスのヘリ
の領域の強化がより大きいこと」等の記載がある。これ
らから、この特開平４−２３１３６１号の発明によるガ
ラス板の平面残留応力分布については、「ヘリの領域」
と「目視領域」とではその応力状態が異なることが推察
される。
【００２１】また、「ヘリの領域により高い所望の引張
応力を生じさせるために、単一ガラスのヘリの領域の熱
の放散をより多くするのを保証することが必要であ
る。」との記載がある。
応力を生じさせるために、単一ガラスのヘリの領域の熱
の放散をより多くするのを保証することが必要であ
る。」との記載がある。
【００２２】つまり、この特開平４−２３１３６１号の
発明のため単一ガラス板を得るための冷却方法は、ガラ
ス周辺部とガラス中央部とにおいて、その冷却形態が少
なくとも一様ではないことが推察される。
発明のため単一ガラス板を得るための冷却方法は、ガラ
ス周辺部とガラス中央部とにおいて、その冷却形態が少
なくとも一様ではないことが推察される。
【００２３】また結果として、上記発明の合わせガラス
を構成する単一ガラス板の応力分布は、前記ガラス板の
周辺部に沿った内部に「ヘリの領域」と称する環状の平
面残留引張応力帯が存在していることになる。
を構成する単一ガラス板の応力分布は、前記ガラス板の
周辺部に沿った内部に「ヘリの領域」と称する環状の平
面残留引張応力帯が存在していることになる。
【００２４】特公昭６３−１７７７７号には、「合わせ
ガラスの製造方法」として、具体的には曲げ合わせガラ
スにおいて、以下の技術が開示されている。「板厚１．
５ｍｍ乃至３．２ｍｍの２枚のガラス板を重ねて曲げ型
に載置し成型し、」「徐冷域温度４５０℃〜５５０℃の
間を９０℃／分〜１５０℃／分の冷却速度で冷却し、ガ
ラス板の端部から１．５ｃｍ以内に２５０ｋｇ／ｃｍ2
〜５００ｋｇ／ｃｍ2の平面圧縮応力を生じせしめ」た
ガラス板を用いて合わせガラスを構成する。
ガラスの製造方法」として、具体的には曲げ合わせガラ
スにおいて、以下の技術が開示されている。「板厚１．
５ｍｍ乃至３．２ｍｍの２枚のガラス板を重ねて曲げ型
に載置し成型し、」「徐冷域温度４５０℃〜５５０℃の
間を９０℃／分〜１５０℃／分の冷却速度で冷却し、ガ
ラス板の端部から１．５ｃｍ以内に２５０ｋｇ／ｃｍ2
〜５００ｋｇ／ｃｍ2の平面圧縮応力を生じせしめ」た
ガラス板を用いて合わせガラスを構成する。
【００２５】特公平６−２９１４８号には、「ガラス板
の熱処理方法」として、「加熱ガラス板の端縁周辺部を
・・・受け取りリングフレームで」支持してアニールし
て、「ガラス板端縁周辺部において、５０〜５００ｋｇ
／ｃｍ2の平面圧縮応力を生じせしめる」技術が開示し
てある。
の熱処理方法」として、「加熱ガラス板の端縁周辺部を
・・・受け取りリングフレームで」支持してアニールし
て、「ガラス板端縁周辺部において、５０〜５００ｋｇ
／ｃｍ2の平面圧縮応力を生じせしめる」技術が開示し
てある。
【００２６】本発明の目的は、曲げ加工の施された単一
ガラス板のよって構成される倍強度合わせガラスにおい
て、ハンドリング時や使用時に受ける衝撃に対して、強
度的に優れた合わせガラスを提供することを目的とす
る。
ガラス板のよって構成される倍強度合わせガラスにおい
て、ハンドリング時や使用時に受ける衝撃に対して、強
度的に優れた合わせガラスを提供することを目的とす
る。
【００２７】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下のような
現象に着目することによってなされた。上述した従来例
では、曲げ加工を施したガラスを冷却する際に、ガラス
板の外周部を保持するリング型等を用いていた。このた
め、ガラス板の縁部周辺には、多かれ少なかれ引張応力
のピーク値が存在する。
現象に着目することによってなされた。上述した従来例
では、曲げ加工を施したガラスを冷却する際に、ガラス
板の外周部を保持するリング型等を用いていた。このた
め、ガラス板の縁部周辺には、多かれ少なかれ引張応力
のピーク値が存在する。
【００２８】このようなガラスで構成した合わせガラス
を、サイドドアガラスなどとして適用した場合、ドアを
閉めた時の衝撃などで、大きな力が加わってしまうと、
合わせガラスが破損に至ることがある。このとき破損
は、合わせガラスを構成する単一ガラス板の縁部周辺の
引張応力のピークの部分から起こっている。
を、サイドドアガラスなどとして適用した場合、ドアを
閉めた時の衝撃などで、大きな力が加わってしまうと、
合わせガラスが破損に至ることがある。このとき破損
は、合わせガラスを構成する単一ガラス板の縁部周辺の
引張応力のピークの部分から起こっている。
【００２９】このような見地から、本発明者は前記単一
ガラス板の端部周辺の引張応力のピークをなくすること
を考えた。つまり、ガラスを冷却する際に、上述したリ
ング型等を用いずに、できるだけ一様に冷却することを
考えた。
ガラス板の端部周辺の引張応力のピークをなくすること
を考えた。つまり、ガラスを冷却する際に、上述したリ
ング型等を用いずに、できるだけ一様に冷却することを
考えた。
【００３０】このような冷却様式のガラス板では、ガラ
ス板の周辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、
平面残留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化する
応力分布が得られる。
ス板の周辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、
平面残留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化する
応力分布が得られる。
【００３１】またさらに前記ガラス板では、ガラス板周
辺端部に沿った内側には環状の引張応力帯が存在しない
ことになる。
辺端部に沿った内側には環状の引張応力帯が存在しない
ことになる。
【００３２】本発明は、このような平面残留応力分布を
有する単一ガラス板を用いて、合わせガラスを構成する
ことでなされる（図１参照）。すなわち、以下のような
構成を有する。
有する単一ガラス板を用いて、合わせガラスを構成する
ことでなされる（図１参照）。すなわち、以下のような
構成を有する。
【００３３】請求項１の発明では、中間膜を介して少な
くとも２枚の単一ガラス板が接着された合わせガラスに
おいて、前記単一ガラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍ
であり、前記単一ガラス板は曲げ加工が施されており、
前記単一ガラス板は倍強度ガラスであり、その平面残留
応力分布は、前記単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力が圧縮応力であり、前記単一ガラス板周辺部のほぼ全
周にわたって前記周辺端部よりガラス板中央部に向かう
につれて、平面残留応力が圧縮応力から引張応力に単調
に変化していることを特徴とする合わせガラスである。
くとも２枚の単一ガラス板が接着された合わせガラスに
おいて、前記単一ガラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍ
であり、前記単一ガラス板は曲げ加工が施されており、
前記単一ガラス板は倍強度ガラスであり、その平面残留
応力分布は、前記単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力が圧縮応力であり、前記単一ガラス板周辺部のほぼ全
周にわたって前記周辺端部よりガラス板中央部に向かう
につれて、平面残留応力が圧縮応力から引張応力に単調
に変化していることを特徴とする合わせガラスである。
【００３４】請求項２の発明では、中間膜を介して少な
くとも２枚の単一ガラス板が接着された合わせガラスに
おいて、前記単一ガラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍ
であり、前記単一ガラス板は曲げ加工が施されており、
前記単一ガラス板は倍強度ガラスであり、その平面残留
応力分布は、前記単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力が圧縮応力であり、前記周辺端部に沿った内側の全周
にわたって環状の引張応力帯が存在しないことを特徴と
する合わせガラスである。
くとも２枚の単一ガラス板が接着された合わせガラスに
おいて、前記単一ガラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍ
であり、前記単一ガラス板は曲げ加工が施されており、
前記単一ガラス板は倍強度ガラスであり、その平面残留
応力分布は、前記単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力が圧縮応力であり、前記周辺端部に沿った内側の全周
にわたって環状の引張応力帯が存在しないことを特徴と
する合わせガラスである。
【００３５】請求項３の発明では、請求項１または２い
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の周辺端部の平面圧縮残留応力は、前記ガラス板の周
辺部のほぼ全周にわたって、１５ＭＮ／ｍ2以上である
合わせガラスである。
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の周辺端部の平面圧縮残留応力は、前記ガラス板の周
辺部のほぼ全周にわたって、１５ＭＮ／ｍ2以上である
合わせガラスである。
【００３６】請求項４の発明では、請求項１または２い
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の厚み方向の中心部の断面引張応力は、前記ガラス板
の全面にわたって、７ＭＮ／ｍ2以上、５５ＭＮ／ｍ2以
下である合わせガラスである。
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の厚み方向の中心部の断面引張応力は、前記ガラス板
の全面にわたって、７ＭＮ／ｍ2以上、５５ＭＮ／ｍ2以
下である合わせガラスである。
【００３７】請求項５の発明では、請求項１または２い
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値が、２．５Ｍ
Ｎ／ｍ2以下である合わせガラスである。
ずれかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス
板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値が、２．５Ｍ
Ｎ／ｍ2以下である合わせガラスである。
【００３８】請求項６の発明では、請求項１から５いず
れかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス板
の曲げ加工は実質的に２次元曲げである合わせガラスで
ある。本明細書において、２次元曲げとは、ガラス板を
略部分円筒状に曲げる加工の意味で用いるものとする。
れかに記載の合わせガラスにおいて、前記単一ガラス板
の曲げ加工は実質的に２次元曲げである合わせガラスで
ある。本明細書において、２次元曲げとは、ガラス板を
略部分円筒状に曲げる加工の意味で用いるものとする。
【００３９】例えば、本発明の合わせガラスを構成する
単一ガラス板は、以下のような方法で製造することがで
きる（図２を参照のこと）。
単一ガラス板は、以下のような方法で製造することがで
きる（図２を参照のこと）。
【００４０】ガラス板を加熱する炉中における、搬送用
ローラーやベッドなどのガラス板搬送手段に所定の曲率
が付与されている。加熱され成形可能な温度となったガ
ラス板が、その自重により徐々に垂れ下がり、最終的に
前記曲率を有する曲面を形成するようにしたものであ
る。続いて、このようにして曲げられたガラス板は、加
熱炉に隣接する冷却装置内において、空気圧（図３参
照）や多数のローラー（図４参照）で支持された状態で
冷却される。すなわちガラス板は、リング型等でガラス
板の周辺部を支持されることなく、熱処理される。
ローラーやベッドなどのガラス板搬送手段に所定の曲率
が付与されている。加熱され成形可能な温度となったガ
ラス板が、その自重により徐々に垂れ下がり、最終的に
前記曲率を有する曲面を形成するようにしたものであ
る。続いて、このようにして曲げられたガラス板は、加
熱炉に隣接する冷却装置内において、空気圧（図３参
照）や多数のローラー（図４参照）で支持された状態で
冷却される。すなわちガラス板は、リング型等でガラス
板の周辺部を支持されることなく、熱処理される。
【００４１】なおこのとき、単一ガラス板は強化状態と
はせず、いわゆる半強化状態の倍強度ガラスとした。
はせず、いわゆる半強化状態の倍強度ガラスとした。
【００４２】ところで、請求項３の発明では、前記平面
圧縮残留応力は、１５ＭＮ／ｍ2以上とした。なお上限
値としては、倍強度ガラスの特性（強度、破砕数）を満
足する範囲で、導入されうる平面圧縮残留応力であれば
よい。それは、用いる単一ガラス板の厚みと、冷却条件
によって変化する値である。
圧縮残留応力は、１５ＭＮ／ｍ2以上とした。なお上限
値としては、倍強度ガラスの特性（強度、破砕数）を満
足する範囲で、導入されうる平面圧縮残留応力であれば
よい。それは、用いる単一ガラス板の厚みと、冷却条件
によって変化する値である。
【００４３】また、請求項４の発明では、前記断面引張
応力は、７ＭＮ／ｍ2以上とした。なお上限値として
は、倍強度ガラスの特性（強度、破砕数）を満足する範
囲で、導入されうる断面引張応力であればよい。それ
は、用いる単一ガラス板の厚みと、冷却条件によって変
化する値である。
応力は、７ＭＮ／ｍ2以上とした。なお上限値として
は、倍強度ガラスの特性（強度、破砕数）を満足する範
囲で、導入されうる断面引張応力であればよい。それ
は、用いる単一ガラス板の厚みと、冷却条件によって変
化する値である。
【００４４】上述した従来例では、曲げ加工を施したガ
ラス板は、いずれもその冷却工程の際に、ガラス板の周
辺部を支持するリング型等を用いていた。つまり、リン
グフレーム等に接触しているガラス板周辺部分近傍が、
速く冷却されてしまう。このため、例えば特表平８−５
０６５６４号に示された発明や従来例のように、環状の
平面残留引張応力が形成されることになる。また、前記
平面残留引張応力は、ガラス板縁部に沿った部分でピー
ク値を有することになる。
ラス板は、いずれもその冷却工程の際に、ガラス板の周
辺部を支持するリング型等を用いていた。つまり、リン
グフレーム等に接触しているガラス板周辺部分近傍が、
速く冷却されてしまう。このため、例えば特表平８−５
０６５６４号に示された発明や従来例のように、環状の
平面残留引張応力が形成されることになる。また、前記
平面残留引張応力は、ガラス板縁部に沿った部分でピー
ク値を有することになる。
【００４５】なお特表平８−５０６５６４号の発明で
は、この公報の図３と図４を比較すれば明らかなよう
に、ガラス板の応力分布において、引張応力のピーク値
を小さくすることは示されている。しかし、引張応力の
ピークそのものをなくするという技術思想は、なにも示
されていない。
は、この公報の図３と図４を比較すれば明らかなよう
に、ガラス板の応力分布において、引張応力のピーク値
を小さくすることは示されている。しかし、引張応力の
ピークそのものをなくするという技術思想は、なにも示
されていない。
【００４６】ところが本発明では、ガラス板の周辺部を
支持するリング型等を用いることがなく、前記ガラス板
は冷却されることになる。このため、特表平８−５０６
５６４号に示されたような、ガラス板の周辺部に環状の
平面残留引張応力の帯が形成されることもなく、また前
記平面残留引張応力はピークを有することもない。
支持するリング型等を用いることがなく、前記ガラス板
は冷却されることになる。このため、特表平８−５０６
５６４号に示されたような、ガラス板の周辺部に環状の
平面残留引張応力の帯が形成されることもなく、また前
記平面残留引張応力はピークを有することもない。
【００４７】また請求項３に記載の発明の合わせガラス
では、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単一ガラ
ス板の周辺端部の平面圧縮残留応力を、１５ＭＮ／ｍ2
以上としている。
では、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単一ガラ
ス板の周辺端部の平面圧縮残留応力を、１５ＭＮ／ｍ2
以上としている。
【００４８】これは、後述する「発明の実施の形態」の
欄の説明で明らかなように、前記平面圧縮残留応力が１
５ＭＮ／ｍ2以上であると、通常の使用で受けるような
衝撃では、合わせガラスが端部から破損することがない
からである。
欄の説明で明らかなように、前記平面圧縮残留応力が１
５ＭＮ／ｍ2以上であると、通常の使用で受けるような
衝撃では、合わせガラスが端部から破損することがない
からである。
【００４９】さらに請求項３に記載の発明の合わせガラ
スでは、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単一ガ
ラス板の厚み方向の中心部の断面引張応力を、７ＭＮ／
ｍ2以上としている。
スでは、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単一ガ
ラス板の厚み方向の中心部の断面引張応力を、７ＭＮ／
ｍ2以上としている。
【００５０】これは、後述する「発明の実施の形態」の
欄の説明で明らかなように、前記断面引張応力が７ＭＮ
／ｍ2以上であると、通常の使用で受けるような衝撃で
は、合わせガラスがガラス表面から破損することがない
からである。
欄の説明で明らかなように、前記断面引張応力が７ＭＮ
／ｍ2以上であると、通常の使用で受けるような衝撃で
は、合わせガラスがガラス表面から破損することがない
からである。
【００５１】またさらに請求項５に記載の発明の合わせ
ガラスでは、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値が、
２．５ＭＮ／ｍ2以下としている。
ガラスでは、上述の平面残留応力分布に加えて、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値が、
２．５ＭＮ／ｍ2以下としている。
【００５２】これは、後述する発明の実施の形態の欄の
説明で明らかなように、前記平面引張残留応力の最大値
が、２．５ＭＮ／ｍ2以下であると、通常の使用で受け
るような衝撃では、ガラスエッジ付近での平面引張応力
の高い部分から、合わせガラスが破損することがないか
らである。
説明で明らかなように、前記平面引張残留応力の最大値
が、２．５ＭＮ／ｍ2以下であると、通常の使用で受け
るような衝撃では、ガラスエッジ付近での平面引張応力
の高い部分から、合わせガラスが破損することがないか
らである。
【００５３】
（製造方法）本発明の合わせガラスを構成する単一ガラ
ス板の具体的製造方法を、図面に基づいて説明する。
ス板の具体的製造方法を、図面に基づいて説明する。
【００５４】まず図２に示したような加熱炉１０中に、
所定形状に加工したガラス板２を搬送しながら、ガラス
軟化点以下の所定温度まで加熱する。この加熱炉は、そ
の入り口では水平で、最終的に所定のＲを有する凸型搬
送ベッド１１を備えている。ガラス板は、前記所定温度
まで加熱され、自重によって前記凸型搬送ベッド形状に
曲げられる。このとき、前記搬送ベッドから吹き出す加
熱空気１２によって、ガラス板２を浮上させながら搬送
される。必要に応じて、ガラス板の搬送は、前記搬送ベ
ッドの側部に設けられたチェーンやベルトなどの駆動手
段によってもよい（図示せず）。なおガラスの加熱温度
の制御は、例えばガラス温度をモニターしながら加熱炉
のヒータやバーナー（図示せず）を制御すればよい。
所定形状に加工したガラス板２を搬送しながら、ガラス
軟化点以下の所定温度まで加熱する。この加熱炉は、そ
の入り口では水平で、最終的に所定のＲを有する凸型搬
送ベッド１１を備えている。ガラス板は、前記所定温度
まで加熱され、自重によって前記凸型搬送ベッド形状に
曲げられる。このとき、前記搬送ベッドから吹き出す加
熱空気１２によって、ガラス板２を浮上させながら搬送
される。必要に応じて、ガラス板の搬送は、前記搬送ベ
ッドの側部に設けられたチェーンやベルトなどの駆動手
段によってもよい（図示せず）。なおガラスの加熱温度
の制御は、例えばガラス温度をモニターしながら加熱炉
のヒータやバーナー（図示せず）を制御すればよい。
【００５５】続いて、加熱炉に隣接した冷却装置２０に
よって、ガラス板は冷却される。この冷却装置には、上
冷却手段２１と下冷却手段２２が設けられている。この
とき、前記下冷却手段から吹き出す冷却媒体（例えば空
気）によって、ガラス板を浮上させている（図３参
照）。したがって、冷却工程において、ガラス板の周辺
部を支持する必要がない。
よって、ガラス板は冷却される。この冷却装置には、上
冷却手段２１と下冷却手段２２が設けられている。この
とき、前記下冷却手段から吹き出す冷却媒体（例えば空
気）によって、ガラス板を浮上させている（図３参
照）。したがって、冷却工程において、ガラス板の周辺
部を支持する必要がない。
【００５６】このように、リング型等を用いずに冷却す
ることで、ガラス板周辺部のほぼ全周にわたって前記周
辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、平面残留
応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化しているガラ
ス板とすることができる。
ることで、ガラス板周辺部のほぼ全周にわたって前記周
辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、平面残留
応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化しているガラ
ス板とすることができる。
【００５７】なお、ガラスの冷却は、冷却手段から供給
される冷却媒体の圧力・温度や、冷却手段の設けられた
ノズルの本数やその配置、さらにはガラスの上面から上
冷却手段のノズルまでの距離を変えることで、制御調整
することができる。冷却媒体は、一般的には空気が用い
られる。
される冷却媒体の圧力・温度や、冷却手段の設けられた
ノズルの本数やその配置、さらにはガラスの上面から上
冷却手段のノズルまでの距離を変えることで、制御調整
することができる。冷却媒体は、一般的には空気が用い
られる。
【００５８】また搬送ベッドの形状は、上述の製造方法
の例では凸型であったが、これに制限されることはな
く、凹型でもよい。
の例では凸型であったが、これに制限されることはな
く、凹型でもよい。
【００５９】以上の製造方法では、空気圧によってガラ
ス板を支持搬送する例について説明した。しかしこれに
限らず、図４に示したように、湾曲した軸３０に多数配
置されたローラー３１によってもガラス板を支持搬送す
ることができ、本発明に適用することができる。冷却手
段は、上述の製造方法と同様でよい。この場合も、冷却
工程において、ガラス板の周辺部を支持する必要がない
ので、上述の製造方法と同様の単一ガラス板が得られ
る。
ス板を支持搬送する例について説明した。しかしこれに
限らず、図４に示したように、湾曲した軸３０に多数配
置されたローラー３１によってもガラス板を支持搬送す
ることができ、本発明に適用することができる。冷却手
段は、上述の製造方法と同様でよい。この場合も、冷却
工程において、ガラス板の周辺部を支持する必要がない
ので、上述の製造方法と同様の単一ガラス板が得られ
る。
【００６０】（実施例１）フロート製法により製造し
た、ソーダライムシリケートガラス板（厚み：２．１ｍ
ｍ）を、展開寸法で５２０×９２０ｍｍで所定の形状に
切断した。その後ガラス端面を面取り加工し、洗浄して
曲げ熱処理工程に供した。
た、ソーダライムシリケートガラス板（厚み：２．１ｍ
ｍ）を、展開寸法で５２０×９２０ｍｍで所定の形状に
切断した。その後ガラス端面を面取り加工し、洗浄して
曲げ熱処理工程に供した。
【００６１】上述した製造方法の手順で、このガラス板
を曲げ熱処理した。曲げの形状は、部分円筒状の２次元
曲げとした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６５０
℃とし、冷却空気の圧力を下部側で３００mmAq、上部側
で６００mmAqとした。ガラスの上面から上部冷却ノズル
までの距離は２５ｍｍとした。
を曲げ熱処理した。曲げの形状は、部分円筒状の２次元
曲げとした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６５０
℃とし、冷却空気の圧力を下部側で３００mmAq、上部側
で６００mmAqとした。ガラスの上面から上部冷却ノズル
までの距離は２５ｍｍとした。
【００６２】この単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：４５．７ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：２７．０ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２８．７ＭＮ／ｍ2、３３．
５ＭＮ／ｍ2、３５．２ＭＮ／ｍ2、３６．３ＭＮ／ｍ2 このときの応力分布を図５に示す。なお、圧縮応力は
（−）で、引張応力は（＋）に表した。
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：４５．７ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：２７．０ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２８．７ＭＮ／ｍ2、３３．
５ＭＮ／ｍ2、３５．２ＭＮ／ｍ2、３６．３ＭＮ／ｍ2 このときの応力分布を図５に示す。なお、圧縮応力は
（−）で、引張応力は（＋）に表した。
【００６３】なお、平面残留応力は、東芝精密歪計ＳＶ
Ｐ型を用いて測定した。この測定器は、透明物体の残留
応力を偏光による応力複屈折現象を利用して測定するも
のである。
Ｐ型を用いて測定した。この測定器は、透明物体の残留
応力を偏光による応力複屈折現象を利用して測定するも
のである。
【００６４】また、このガラス板を破砕し、その光路長
が１５ｍｍ程度になるようにして、偏光顕微鏡を用いて
断面残留応力を測定したところ、以下のようであった。
ガラス面内の３カ所について測定した。
が１５ｍｍ程度になるようにして、偏光顕微鏡を用いて
断面残留応力を測定したところ、以下のようであった。
ガラス面内の３カ所について測定した。
【００６５】その結果、ガラス表面の残留応力は圧縮応
力であり、ガラス中心部の断面残留応力は引張応力であ
り、その値は２３．８ＭＮ／ｍ2、２６．２ＭＮ／ｍ2、
２７．１ＭＮ／ｍ2であった。
力であり、ガラス中心部の断面残留応力は引張応力であ
り、その値は２３．８ＭＮ／ｍ2、２６．２ＭＮ／ｍ2、
２７．１ＭＮ／ｍ2であった。
【００６６】同様の条件で製造した２枚の単一ガラス板
を、通常の合わせガラスの製造方法で、ＰＶＢフィルム
を介して接着して合わせガラスとした。
を、通常の合わせガラスの製造方法で、ＰＶＢフィルム
を介して接着して合わせガラスとした。
【００６７】この合わせガラスを、実際の自動車のサイ
ドドアガラスとして装着し、半開の状態でドアの開閉テ
ストを繰り返し行った。このときの開閉は、通常の使用
の範囲で最大級の衝撃が加わるように行った。その結
果、ガラス板の破損は発生しなかった。もちろん、ガラ
ス板のハンドリング時に起きる程度の接触によっても、
合わせガラスが破損することはなかった。
ドドアガラスとして装着し、半開の状態でドアの開閉テ
ストを繰り返し行った。このときの開閉は、通常の使用
の範囲で最大級の衝撃が加わるように行った。その結
果、ガラス板の破損は発生しなかった。もちろん、ガラ
ス板のハンドリング時に起きる程度の接触によっても、
合わせガラスが破損することはなかった。
【００６８】（実施例２）実施例１と同様の手順で、単
一ガラス板の厚みを１．５ｍｍとし、展開寸法で４５０
×７５０ｍｍの所定の形状とした。
一ガラス板の厚みを１．５ｍｍとし、展開寸法で４５０
×７５０ｍｍの所定の形状とした。
【００６９】曲げの形状は、略部分円筒状の２次元曲げ
とした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６４５℃と
し、冷却空気の圧力を下部側で２５０mmAq、上部側で６
００mmAqとした。ガラスの上面から上部冷却ノズルまで
の距離は２５ｍｍとした。
とした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６４５℃と
し、冷却空気の圧力を下部側で２５０mmAq、上部側で６
００mmAqとした。ガラスの上面から上部冷却ノズルまで
の距離は２５ｍｍとした。
【００７０】この単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：１８．６ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：１６．３ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２３．５ＭＮ／ｍ2、２７．
１ＭＮ／ｍ2、３１．９ＭＮ／ｍ2、３２．８ＭＮ／ｍ2 このときの応力分布を図６に示す。
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：１８．６ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：１６．３ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２３．５ＭＮ／ｍ2、２７．
１ＭＮ／ｍ2、３１．９ＭＮ／ｍ2、３２．８ＭＮ／ｍ2 このときの応力分布を図６に示す。
【００７１】また、同じくこのガラス板の断面残留応力
を測定したところ、以下のようであった。ガラス面内の
３カ所について測定した。その結果、ガラス表面の残留
応力は圧縮応力であり、ガラス中心部の断面残留応力は
引張応力であり、その値は７．６ＭＮ／ｍ2、９．５Ｍ
Ｎ／ｍ2、１２．６ＭＮ／ｍ2であった。
を測定したところ、以下のようであった。ガラス面内の
３カ所について測定した。その結果、ガラス表面の残留
応力は圧縮応力であり、ガラス中心部の断面残留応力は
引張応力であり、その値は７．６ＭＮ／ｍ2、９．５Ｍ
Ｎ／ｍ2、１２．６ＭＮ／ｍ2であった。
【００７２】また実施例１と同様に合わせガラスを作製
して、この合わせガラスを、同じく半開の状態でドアの
開閉テストを繰り返し行った。その結果、合わせガラス
の破損は発生しなかった。またもちろん、単一ガラス板
や合わせガラスのハンドリング時に起きる程度の接触に
よっても、破損することはなかった。
して、この合わせガラスを、同じく半開の状態でドアの
開閉テストを繰り返し行った。その結果、合わせガラス
の破損は発生しなかった。またもちろん、単一ガラス板
や合わせガラスのハンドリング時に起きる程度の接触に
よっても、破損することはなかった。
【００７３】以上の実施例では、サイドドアガラスに本
発明の合わせガラスを適用した場合であったが、同じく
開閉機構を有するリアハッチドアに適用した場合でも、
合わせガラスの破損は発生しなかった。また、車体フレ
ームに接着されるフロントウインドシールドガラスに、
本発明の合わせガラスを適用した場合でも、通常の取り
扱いでは、合わせガラスが破損することはなかった。
発明の合わせガラスを適用した場合であったが、同じく
開閉機構を有するリアハッチドアに適用した場合でも、
合わせガラスの破損は発生しなかった。また、車体フレ
ームに接着されるフロントウインドシールドガラスに、
本発明の合わせガラスを適用した場合でも、通常の取り
扱いでは、合わせガラスが破損することはなかった。
【００７４】以上の実施例２は、本発明の特許請求の範
囲で規定されている単一ガラス板の最低の厚みである
１．５ｍｍの実施例である。この場合でも、単一ガラス
板の周辺端部の平面方向の残留応力は、いずれも１５Ｍ
Ｎ／ｍ2以上とすることができた。つまり、単一ガラス
板の厚みが１．５ｍｍ以上であれば、１５ＭＮ／ｍ2以
上の残留応力を導入できることは、いうまでもない。
囲で規定されている単一ガラス板の最低の厚みである
１．５ｍｍの実施例である。この場合でも、単一ガラス
板の周辺端部の平面方向の残留応力は、いずれも１５Ｍ
Ｎ／ｍ2以上とすることができた。つまり、単一ガラス
板の厚みが１．５ｍｍ以上であれば、１５ＭＮ／ｍ2以
上の残留応力を導入できることは、いうまでもない。
【００７５】また、単一ガラス板の厚み方向の中心部の
断面引張応力についても、７ＭＮ／ｍ2以上とすること
ができた。つまり、単一ガラス板の厚みが１．５ｍｍ以
上であれば、７ＭＮ／ｍ2以上の断面引張応力を導入で
きることは、いうまでもない。
断面引張応力についても、７ＭＮ／ｍ2以上とすること
ができた。つまり、単一ガラス板の厚みが１．５ｍｍ以
上であれば、７ＭＮ／ｍ2以上の断面引張応力を導入で
きることは、いうまでもない。
【００７６】また、図５，図６のグラフより明らかなよ
うに、実施例１，２における単一ガラス板の周辺端部の
平面引張残留応力の最大値は、約１ＭＮ／ｍ2であっ
た。つまり、本発明を構成する単一ガラス板では、その
周辺端部の平面引張残留応力の最大値を、２．５ＭＮ／
ｍ2以下とすることができた。
うに、実施例１，２における単一ガラス板の周辺端部の
平面引張残留応力の最大値は、約１ＭＮ／ｍ2であっ
た。つまり、本発明を構成する単一ガラス板では、その
周辺端部の平面引張残留応力の最大値を、２．５ＭＮ／
ｍ2以下とすることができた。
【００７７】（比較例１）実施例１と同様手順で、単一
ガラス板の厚みを１．５ｍｍとし、展開寸法で４５０×
７５０ｍｍの所定のドアに適する形状に加工した。
ガラス板の厚みを１．５ｍｍとし、展開寸法で４５０×
７５０ｍｍの所定のドアに適する形状に加工した。
【００７８】曲げの形状は、略部分円筒状の２次元曲げ
とした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６４５℃と
した。その後、ガラス板は急冷されることなく、徐冷さ
れた。
とした。このとき、加熱炉の最高設定温度は６４５℃と
した。その後、ガラス板は急冷されることなく、徐冷さ
れた。
【００７９】この単一ガラス板の周辺端部の平面残留応
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：３．７ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：１．４ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２．２ＭＮ／ｍ2、２．６Ｍ
Ｎ／ｍ2、３．５ＭＮ／ｍ2、３．８ＭＮ／ｍ2
力を測定したところ、以下のようであった。サイドにつ
いては、４カ所測定した。 ガラス進行方向の前辺 ：３．７ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向の後辺 ：１．４ＭＮ／ｍ2 ガラス進行方向のサイド：２．２ＭＮ／ｍ2、２．６Ｍ
Ｎ／ｍ2、３．５ＭＮ／ｍ2、３．８ＭＮ／ｍ2
【００８０】また、同じくこのガラス板の断面残留応力
を測定したところ、以下のようであった。ガラス面内の
３カ所について測定した。その結果、ガラス中心部の断
面残留応力は引張応力であり、その値は１．１ＭＮ／ｍ
2、１．４ＭＮ／ｍ2、２．１ＭＮ／ｍ2であった。
を測定したところ、以下のようであった。ガラス面内の
３カ所について測定した。その結果、ガラス中心部の断
面残留応力は引張応力であり、その値は１．１ＭＮ／ｍ
2、１．４ＭＮ／ｍ2、２．１ＭＮ／ｍ2であった。
【００８１】この比較例１によると、単一ガラス板の周
辺端部の平面方向の残留応力は、最大でも３．８ＭＮ／
ｍ2であり、１５ＭＮ／ｍ2以上とすることはできなかっ
た。また、断面残留応力についても、最大でも２．１Ｍ
Ｎ／ｍ2であり、７ＭＮ／ｍ2以上とすることはできなか
った。
辺端部の平面方向の残留応力は、最大でも３．８ＭＮ／
ｍ2であり、１５ＭＮ／ｍ2以上とすることはできなかっ
た。また、断面残留応力についても、最大でも２．１Ｍ
Ｎ／ｍ2であり、７ＭＮ／ｍ2以上とすることはできなか
った。
【００８２】また実施例１と同様に合わせガラスを作製
して、この合わせガラスを、同じく半開の状態でドアの
開閉テストを繰り返し行った。その結果、合わせガラス
の破損が発生してしまった。また、単一ガラス板や合わ
せガラスのハンドリング時の接触によっても、破損する
ことがあった。
して、この合わせガラスを、同じく半開の状態でドアの
開閉テストを繰り返し行った。その結果、合わせガラス
の破損が発生してしまった。また、単一ガラス板や合わ
せガラスのハンドリング時の接触によっても、破損する
ことがあった。
【００８３】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明では
以下のような効果を奏する。本発明では、合わせガラス
を構成する単一ガラス板が、請求項１または請求項２で
規定したような平面残留応力分布を有している。この結
果、ガラス板に衝撃が加わったときに、破損の始点にな
りやすい引張応力のピークが存在しない。
以下のような効果を奏する。本発明では、合わせガラス
を構成する単一ガラス板が、請求項１または請求項２で
規定したような平面残留応力分布を有している。この結
果、ガラス板に衝撃が加わったときに、破損の始点にな
りやすい引張応力のピークが存在しない。
【００８４】このため、この合わせガラスを例えば自動
車用のドアガラスに適用した場合、ドアの開閉時に発生
する程度の衝撃では破損に至ることがない。さらに、軽
量化を目的として、薄肉の単一ガラス板を合わせたウイ
ンドシールド合わせガラスにおいても、ハンドリング時
や使用時における強度を確保するのに有効である。
車用のドアガラスに適用した場合、ドアの開閉時に発生
する程度の衝撃では破損に至ることがない。さらに、軽
量化を目的として、薄肉の単一ガラス板を合わせたウイ
ンドシールド合わせガラスにおいても、ハンドリング時
や使用時における強度を確保するのに有効である。
【００８５】請求項３の発明では、さらに前記単一ガラ
ス板の周辺端部の平面圧縮残留応力を、１５ＭＮ／ｍ2
以上とした。このため、十分な強度を確保することがで
きる。
ス板の周辺端部の平面圧縮残留応力を、１５ＭＮ／ｍ2
以上とした。このため、十分な強度を確保することがで
きる。
【００８６】請求項４の発明では、またさらに前記単一
ガラス板の厚み方向の中心部の断面引張応力は、７ＭＮ
／ｍ2以上とした。このため、十分な強度を確保するこ
とができる。
ガラス板の厚み方向の中心部の断面引張応力は、７ＭＮ
／ｍ2以上とした。このため、十分な強度を確保するこ
とができる。
【００８７】請求項５の発明では、さらに前記単一ガラ
ス板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値も、従来の
リング型等を用いて冷却した場合のそれに比べて小さく
することができる。このため、前記平面引張残留応力部
分が、破損の始点となりにくくなるので、十分な強度を
確保することができる。
ス板の周辺端部の平面引張残留応力の最大値も、従来の
リング型等を用いて冷却した場合のそれに比べて小さく
することができる。このため、前記平面引張残留応力部
分が、破損の始点となりにくくなるので、十分な強度を
確保することができる。
【００８８】本発明はまた特に板厚の薄い単一ガラス板
で、合わせガラスを構成した場合には強度面で有効であ
る。
で、合わせガラスを構成した場合には強度面で有効であ
る。
【図１】本発明の合わせガラスの構成を示す図である。
【図２】単一ガラス板の製造方法を説明する図である。
【図３】単一ガラス板の冷却時の様子を説明する断面図
である。
である。
【図４】単一ガラス板を冷却する際の別形態の支持方法
を説明する断面図である。
を説明する断面図である。
【図５】実施例１の単一ガラス板の応力分布を示す図で
ある。
ある。
【図６】実施例２の単一ガラス板の応力分布を示す図で
ある。
ある。
【図７】特表平８−５０６５６４号の図１に示された徐
冷リングを説明の図である。
冷リングを説明の図である。
【図８】特表平８−５０６５６４号の図４に示された応
力分布のグラフである。
力分布のグラフである。
【図９】特開平４−２３１３６１号の図１に示された複
合窓ガラスの斜視図である。
合窓ガラスの斜視図である。
１ 合わせガラス ２ 単一ガラス板 ３ 中間膜 １０ 加熱炉 １１ 凸型搬送ベッド １２ 加熱空気 ２０ 冷却装置 ２１ 上冷却手段 ２２ 下冷却手段 ２３ 上ノズル ２４ 下ノズル ３０ 湾曲した軸 ３１ ローラー １１０ 徐冷リング １１２ 断熱リング ２０１ 複合窓ガラス ２０２，２０３ 単一ガラス ２０４ 中間膜 ２０５ ヘリの領域 ２０６ 中央の区域
Claims (6)
- 【請求項１】 中間膜を介して少なくとも２枚の単一ガ
ラス板が接着された合わせガラスにおいて、前記単一ガ
ラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍであり、前記単一ガ
ラス板は曲げ加工が施されており、前記単一ガラス板は
倍強度ガラスであり、その平面残留応力分布は、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面残留応力が圧縮応力であ
り、前記単一ガラス板周辺部のほぼ全周にわたって前記
周辺端部よりガラス板中央部に向かうにつれて、平面残
留応力が圧縮応力から引張応力に単調に変化しているこ
とを特徴とする合わせガラス。 - 【請求項２】 中間膜を介して少なくとも２枚の単一ガ
ラス板が接着された合わせガラスにおいて、前記単一ガ
ラス板の厚みは１．５〜３．２ｍｍであり、前記単一ガ
ラス板は曲げ加工が施されており、前記単一ガラス板は
倍強度ガラスであり、その平面残留応力分布は、前記単
一ガラス板の周辺端部の平面残留応力が圧縮応力であ
り、前記周辺端部に沿った内側の全周にわたって環状の
引張応力帯が存在しないことを特徴とする合わせガラ
ス。 - 【請求項３】 請求項１または２いずれかに記載の合わ
せガラスにおいて、前記単一ガラス板の周辺端部の平面
圧縮残留応力は、前記ガラス板の周辺部のほぼ全周にわ
たって、１５ＭＮ／ｍ2以上である合わせガラス。 - 【請求項４】 請求項１または２いずれかに記載の合わ
せガラスにおいて、前記単一ガラス板の厚み方向の中心
部の断面引張応力は、前記ガラス板の全面にわたって、
７ＭＮ／ｍ2以上、５５ＭＮ／ｍ2以下である合わせガラ
ス。 - 【請求項５】 請求項１または２いずれかに記載の合わ
せガラスにおいて、前記単一ガラス板の周辺端部の平面
引張残留応力の最大値が、２．５ＭＮ／ｍ2以下である
合わせガラス。 - 【請求項６】 請求項１から５いずれかに記載の合わせ
ガラスにおいて、 前記単一ガラス板の曲げ加工は実質的に２次元曲げであ
る合わせガラス。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17184197A JP3414205B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 合わせガラス |
| DE69817684T DE69817684T2 (de) | 1997-06-27 | 1998-06-25 | Verbundglas |
| EP98305021A EP0887180B1 (en) | 1997-06-27 | 1998-06-25 | Laminated glass |
| US09/104,535 US5972513A (en) | 1997-06-27 | 1998-06-25 | Laminated glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17184197A JP3414205B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 合わせガラス |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002209031A Division JP4153254B2 (ja) | 2002-07-18 | 2002-07-18 | 合わせガラス |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1111989A true JPH1111989A (ja) | 1999-01-19 |
| JP3414205B2 JP3414205B2 (ja) | 2003-06-09 |
Family
ID=15930764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17184197A Expired - Fee Related JP3414205B2 (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 合わせガラス |
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| EP (1) | EP0887180B1 (ja) |
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| WO2011096446A1 (ja) | 2010-02-03 | 2011-08-11 | 旭硝子株式会社 | ガラス板の徐冷方法及びその装置 |
| US8518544B2 (en) | 2010-02-03 | 2013-08-27 | Asahi Glass Company, Limited | Glass plate and process for producing glass plate |
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| JP2017048075A (ja) * | 2015-08-31 | 2017-03-09 | 旭硝子株式会社 | 合わせ板、および合わせ板の製造方法 |
| JP2017508693A (ja) * | 2013-12-16 | 2017-03-30 | ピルキントン グループ リミテッド | 積層ガラス |
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| BE1012766A3 (fr) * | 1999-06-30 | 2001-03-06 | Glaverbel | Vitrage notamment pour toit de vehicule. |
| JP3965902B2 (ja) | 2000-05-23 | 2007-08-29 | 株式会社日立製作所 | 液晶表示装置の製造方法 |
| EP1215039B1 (en) * | 2000-12-06 | 2012-06-06 | Asahi Glass Company, Limited | Laminated glass and glass plate used for producing laminated glass |
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| DE102009017805B4 (de) | 2009-04-20 | 2012-05-16 | Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg | Transparentes Verbundglas und dessen Verwendung |
| DE202013103287U1 (de) | 2013-07-23 | 2014-10-28 | Rehau Ag + Co | Abdichtungsprofil zum Anschluss eines Anbauteils an eine Scheibe, sowie Abdichtungsanordnung |
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| FR3068349B1 (fr) * | 2017-06-29 | 2021-10-29 | Saint Gobain | Bombage de feuilles de verre comprenant un refroidissement localise |
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| KR20210154825A (ko) | 2019-04-23 | 2021-12-21 | 코닝 인코포레이티드 | 확정 응력 프로파일을 갖는 유리 라미네이트 및 그 제조방법 |
| KR20220044538A (ko) | 2019-08-06 | 2022-04-08 | 코닝 인코포레이티드 | 균열을 저지하기 위한 매장된 응력 스파이크를 갖는 유리 적층물 및 이를 제조하는 방법 |
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-
1997
- 1997-06-27 JP JP17184197A patent/JP3414205B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-06-25 DE DE69817684T patent/DE69817684T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-06-25 EP EP98305021A patent/EP0887180B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-06-25 US US09/104,535 patent/US5972513A/en not_active Expired - Lifetime
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| US5972513A (en) | 1999-10-26 |
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| EP0887180A3 (en) | 1999-10-27 |
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