JPH11102834A - 積層セラミックコンデンサの内部電極用水性インク - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 インク組成物中における固形分の分離、沈澱
等が抑制されインクジェット印刷装置におけるインク排
出口の目詰まりを防止して安定した連続印刷（打ち出
し）が可能となる内部電極用水性インクを提供する。 【解決手段】 誘電体シートにより形成された複数の誘
電体層と内部電極とが交互に積層されたコンデンサ本体
と、コンデンサ本体外側に設けられ上記内部電極群に接
続された一対の外部電極とを備える積層セラミックコン
デンサの作成時にインクジェット印刷方式にて製膜され
る内部電極用水性インクであって、金属粉末を０．２〜
２０重量％、水溶性樹脂を０．０６〜２０重量％及び水
と水溶性有機溶剤から成る混合溶剤を７０〜９９．８重
量％含有することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の誘電体層と
内部電極が交互に積層されたコンデンサ本体と、コンデ
ンサ本体外側に設けられかつ内部電極群に接続された一
対の外部電極とを備える積層セラミックコンデンサ（以
下、ＭＬＣＣと略称する）の作成時にインクジェット印
刷方式により製膜される内部電極用水性インクに係り、
特に、インク組成物中における固形分の分離、沈澱等が
抑制され、これによりインクジェット印刷装置における
インク排出口の目詰まりが防止されて安定した連続印刷
（打ち出し）を可能とする内部電極用水性インクの改良
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ビデオカメラ等で代表されるよう
に電子機器の小型化が進み、これ等電子機器に搭載され
るＭＬＣＣについても小型化、高容量化の要求がますま
す高まりつつある。このため、チップサイズを小型化す
ると共に、上記誘電体層と内部電極の積層数を増加させ
る等してＭＬＣＣにおける高容量化の要望に応える努力
がなされている。

【０００３】ところで、この種のＭＬＣＣとして、例え
ば、図１（Ａ）〜（Ｂ）に示すような構造のものが従来
知られている。すなわち、このＭＬＣＣ（積層セラミッ
クコンデンサ）ａは、複数の誘電体層ｂと内部電極が交
互に積層されたコンデンサ本体ｄと、このコンデンサ本
体ｄの外側に設けられその一方が奇数番目の内部電極c1
群に接続され他方が偶数番目の内部電極c2群に接続され
た一対の外部電極e1、e2とでその主要部が構成されてい
るものである。

【０００４】そして、このＭＬＣＣは、従来、以下のよ
うにして製造されている。まず、粉末化されたチタン酸
バリウム等の誘電体とポリビニルブチラール等の有機質
バインダーが含まれる組成物をドクターブレード法によ
りシート状（一般には誘電体シートと呼ばれている）に
形成した後、この表面にＮｉ等の金属粉末と有機ビヒク
ルを主成分とする内部電極用金属ペーストを製膜しかつ
乾燥させる。

【０００５】次に、上記内部電極用金属ペーストが製膜
された誘電体シートを所定の枚数重ね合わせると共にこ
れ等を熱圧着させた後、この熱圧着体をチップ状に切断
する。続いてチップ状に切断された積層体を電気炉に搬
入し、積層体における誘電体シート内の有機質バインダ
ーや内部電極用金属ペーストの有機ビヒクル等のバーン
アウト（完全燃焼）と内部電極及び誘電体の焼結を目的
として上記積層体を焼成する。

【０００６】次に、この様にして得られた複数の誘電体
層と内部電極が交互に積層された積層チップ（コンデン
サ本体）の両端を磨き、その一端側では奇数番目の内部
電極群の端面をまた他端側では偶数番目の内部電極群の
端面をそれぞれ露出させた後、その磨かれた両端面を外
部電極用金属ペーストに浸し、乾燥させ、再度電気炉に
搬入して焼成を行い、外部電極用金属ペーストにおける
有機ビヒクル等の燃焼と外部電極の焼結を連続して行
い、積層チップ（コンデンサ本体）の外側に一対の外部
電極を形成する。

【０００７】最後に、形成された外部電極表面に対しそ
の半田濡れ性を向上させるためニッケルメッキ等を施
し、図１（Ａ）〜（Ｂ）に示された積層セラミックコン
デンサ（ＭＬＣＣ）ａが得られる。

【０００８】ところで、このＭＬＣＣの製造方法におい
て上記誘電体シート表面へ内部電極用金属ペーストを製
膜する手法として、従来、スクリーン印刷法と称される
方法が適用されていた。すなわち、このスクリーン印刷
法とは、内部電極パターン以外の開口領域が樹脂等で塞
がれた薄いメッシュ状の板を枠に貼り付けて構成される
スクリーンを誘電体シート上に配置し、かつ、上記スク
リーン上に内部電極用金属ペーストをのせると共に、こ
の内部電極用金属ペーストをスキージと称される板若し
くは棒により誘電体シート側へ押しつけて、誘電体シー
ト上に内部電極パターン状に上記ペーストを転写、製膜
する方法であった。

【０００９】そして、内部電極用金属ペーストの製膜方
法として広く利用されてきたが、近年のＭＬＣＣの小型
化、高積層化が進むにつれスクリーン印刷法による対応
が困難となってきた。すなわち、より積層数の多いＭＬ
ＣＣを低コストで製造するには、上記誘電体シートから
より多くの内部電極パターンを得た方が有利となる。こ
のため、誘電体シート上に形成する内部電極パターンを
狭ピッチ化するようになってきている。また、ＭＬＣＣ
がより小型化してきたために内部電極パターンそのもの
も小さくなってきている。この様な技術の流れに対し、
スクリーン印刷法では、メッシュに形成されたパターン
を誘電体シートへ転写する工程を経るときに、メッシュ
が伸縮し転写されたパターンが歪み易いといった問題を
有していた。そして、ＭＬＣＣがサイズ的に大型の場
合、また、パターンピッチが比較的大きい場合には、上
記歪みは充分に許容できる程度であったが、近年のＭＬ
ＣＣの小型化、狭ピッチ化によってこのパターンの歪み
は許容できない状況となってきた。また、内部電極用金
属ペーストが転写される際に、誘電体シートとスクリー
ンとの間に上記ペーストが毛細管現象により滲み易いと
いう問題もあった。更に、印刷の際、スクリーンがスキ
ージによって何度も押圧されることに起因してスクリー
ンが次第に張力を失い、かつ、伸長してスクリーン上の
印刷パターンそのものが変形し易いという問題もあっ
た。

【００１０】そして、形成された内部電極パターンが歪
んだり滲んでいる場合、その後の工程で積層体（熱圧着
体）をチップ状に切断する際、内部電極が切断面まで達
し外部に露出してしまうことがあり、このようなＭＬＣ
Ｃは耐湿性等の長期安定性に大きく劣り、かつ、積層チ
ップ（コンデンサ本体）の強度が非常に小さくなるとい
う問題を有していた。更に、スクリーン印刷法を適用し
た場合の他の問題点としては、メッシュへのパターン作
成に手間と時間がかかり、通常、スクリーンの作成に数
週間程度を要する問題があった。

【００１１】他方、ＭＬＣＣを製造している現場の環境
をみた場合、スクリーン印刷法においては、スクリーン
上に内部電極用金属ペーストがのせられており、上記ペ
ーストが大気中に開放される状態にあった。このため、
内部電極用金属ペースト中から蒸発する有機溶剤を作業
者が常に吸引することとなり、作業者が不快な思いをし
たり、ときには健康を害する場合もあった。また、近年
の環境保護に対する配慮から、より有機溶剤成分の少な
いペーストが望まれるようになってきた。

【００１２】そこで、この様なスクリーン印刷法の欠
点、特に、内部電極パターンの歪みや滲みを解消する方
法として、例えば、特開平２−５８３９７号公報に記載
の方法が開発されている。すなわち、この方法は、支持
体上の所望するパターン以外の領域にフッ素樹脂を塗布
し、かつ、フッ素樹脂が塗布された支持体上に内部電極
用インクをグラビア印刷法等にてベタ塗りした後、フッ
素樹脂の内部電極用インクを反発させる力を利用し、エ
アー等でフッ素樹脂上の内部電極用インクを吹き飛ばす
ことにより歪みや滲みのない電極パターンを形成する方
法であった。

【００１３】しかし、この方法ではフッ素樹脂上の内部
電極用インクは吹き飛ばされてしまうため、その多くが
利用できなくなりコストアップを招く問題を有してい
た。

【００１４】この様な技術的背景の下、上記スクリーン
印刷法の問題を解決する全く新しい内部電極パターンの
形成方法として、液滴を飛翔させて誘電体シート上に内
部電極パターンの形成を行うインクジェット印刷方式が
提案されている。

【００１５】すなわち、このインクジェット印刷方式と
は、内部電極用インク（通常、水性インクが適用されて
いる）が収容されるインク室の内部体積を急激に減少さ
せてインク排出口から上記インクを噴射させ、被印刷体
である誘電体シート上に印刷を行う方式である。そし
て、上記インク排出口は複数の小さなドット状の孔から
成っており、かつ、ドット毎にインク噴射の有無を制御
できるようになっている。また、印刷パターンの形成
は、被印刷物である誘電体シートの移動、上記インク排
出口の移動、ドット毎のインク噴射の有無を制御するこ
とにより行われる。尚、これ等の制御は、主にコンピュ
ータからの制御信号により行われる。

【００１６】そして、このインクジェット印刷方式を適
用した場合の利点としては以下の点が挙げられる。ま
ず、スクリーン印刷法のようなメッシュを使用しないの
で印刷パターンの歪みなどは一切生じないこと、印刷さ
れるパターンはコンピュータ等からそのパターンを入力
することで行えるためスクリーン作成用の時間は基本的
に必要がなく作業時間の大幅な短縮が図れる。また、内
部電極用水性インクはインクカートリッジと呼ばれるイ
ンク容器に収容されるため、インク中に含まれる有機溶
剤の大気中への蒸発は抑制され、健康への悪影響、臭い
による不快感が大幅に改善される。更に、インク排出口
は被印刷物である誘電体シートと非接触であるため毛細
管現象による滲みの発生がなく、また、スクリーン印刷
法での印刷パターンの歪みも生じないため、従来法より
狭ピッチ化が図れる等の利点を有している。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】この様にインクジェッ
ト印刷方式による内部電極の形成方法は非常に有望視さ
れているが、現実的には様々な特性において満足できる
状態には至っておらず、実際に利用されるためには未だ
解決すべき多くの課題を有していた。

【００１８】その課題の一つに、インクジェット印刷方
式に適用される内部電極用水性インクの問題があった。
すなわち、この内部電極用水性インクは、金属粉末、水
溶性樹脂、及び、水と水溶性有機溶剤との混合溶剤を主
成分としているが、この内部電極用水性インク中に含ま
れている金属粉末等の固形分が分離、沈澱し易いといっ
た問題があった。そして、内部電極用水性インク中の固
形分が分離、沈降すると、この固形分がインクジェット
印刷装置におけるインク通路やインク排出口を塞いでし
まうことから、インクの噴射が妨げられ上記内部電極用
水性インクの安定した打ち出しが困難となる問題点を有
していた。

【００１９】本発明はこの様な問題点に着目してなされ
たもので、その課題とするところは、インク組成物中に
おける固形分の分離、沈澱等が抑制され、これによりイ
ンクジェット印刷装置におけるインク排出口の目詰まり
が防止されて安定した連続印刷（打ち出し）を可能とす
る内部電極用水性インクを提供することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】すなわち、請求項１に係
る発明は、誘電体シートにより形成された複数の誘電体
層と内部電極とが交互に積層されたコンデンサ本体と、
コンデンサ本体外側に設けられ上記内部電極群に接続さ
れた一対の外部電極とを備える積層セラミックコンデン
サの作成時にインクジェット印刷方式にて製膜される内
部電極用水性インクを前提とし、金属粉末を０．２〜２
０重量％、水溶性樹脂を０．０６〜２０重量％、及び、
水と水溶性有機溶剤から成る混合溶剤を７０〜９９．８
重量％含有することを特徴とするものである。

【００２１】そして、この請求項１記載の発明に係る内
部電極用水性インクによれば、金属粉末、水溶性樹脂、
及び、混合溶剤を主成分とするインク組成物における各
成分の配合割合が特定範囲に設定されているため、イン
ク組成物中における固形分の分離、沈澱等を抑制させる
ことが可能となる。

【００２２】従って、この内部電極用水性インクが適用
された場合、インクジェット印刷装置におけるインク通
路やインク排出口が上記内部電極用水性インク中の固形
分にて塞がれてしまう危険性がなくなるため、内部電極
用水性インクの安定した連続印刷（打ち出し）が可能と
なる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て詳細に説明する。

【００２４】本発明に係る内部電極用水性インクは、金
属粉末、水溶性樹脂、及び、水と水溶性有機溶剤との混
合溶剤を少なくとも含有している。

【００２５】まず、上記金属粉末は、誘電体シート上に
製膜された内部電極用水性インクが焼成された後、ＭＬ
ＣＣの内部電極を形成するものである。そして、この金
属粉末としては、特別な制限なしにＭＬＣＣの内部電極
に使用されている金属粉末を使用することができ、例え
ば、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｄ合金等の貴金属粉
末、及び、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗ等の卑金属粉末
が挙げられる。また、金属粉末の粒径は５μｍ以下が望
ましく、さらに好ましくは１μｍ以下である。この粒径
が５μｍを越えると、インクジェット印刷装置のインク
排出口が目詰まりをお越し易くなる場合があり、かつ、
得られたＭＬＣＣの耐電圧性等が劣る等の問題を生ずる
場合があるからである。

【００２６】また、インク組成物中における金属粉末の
含有率は、０．２〜２０重量％の範囲に設定することを
要し、より好ましくは１〜１５重量％の範囲である。金
属粉末の含有率が２０重量％を越えた場合にはインク組
成物中の固形分の分離、沈澱が激しくなり上記インク排
出口での目詰まりをお越し易くなると共に、インクの粘
度が高くなってインクジェット印刷装置によるインクの
噴射が安定して行えなくなることがある。また、上記含
有率が０．２重量％未満の場合には金属粉末の濃度が低
過ぎて目的とする内部電極の膜厚を得ることが困難とな
る。

【００２７】次に、上記水溶性樹脂は、インク組成物中
に含まれる金属粉末の沈降、分離を抑制し、かつ、誘電
体シート上に印刷（製膜）された内部電極膜が剥がれ難
くなるようにするため添加される成分である。そして、
この水溶性樹脂としては、一般に顔料分散に適用される
水溶性の樹脂が使用できる。より好ましくは、積層体を
焼成するときに誘電体シートに用いられる有機質バイン
ダーと熱分解温度が近い物性を有する水溶性の樹脂が望
ましい。尚、この樹脂が水溶性でない場合、インク組成
物の著しい分離を生じてしまうことがある。また、上記
有機質バインダーの熱分解温度との差があり過ぎる樹脂
を適用した場合にはデラミネーション（層間剥離現象）
と呼ばれる内部構造欠陥の発生原因となることがある。

【００２８】この水溶性樹脂としては、具体的にはメチ
ルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキ
シエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロー
ス等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール類、ポ
リビニルピロリドン類、ポリアクリル酸、酢酸ビニル−
アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸共
重合体、アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重
合体、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエス
テル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチ
レン−メタクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重
合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸共重
合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸−ア
クリル酸アルキルエステル共重合体、ビニルナフタレン
−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合
体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体、ゼラチ
ン、アルブミン、カゼイン等のタンパク質、アラビアゴ
ム等の天然高分子及びこれ等の塩を用いることができ
る。但し、塩は使用する誘電体へ悪影響を及ぼす場合も
あるので、かかる影響に十分考慮することを要する。ま
た、アクリロニトリル、酢酸ビニル、エチレン、ヒドロ
キシエチルアクリレート、グリシジルメタクリレート等
の高分子が共重合されていてもよい。そして、これ等樹
脂を単独若しくは２種以上組み合わせて使用する。

【００２９】また、インク組成物中における水溶性樹脂
の含有率は、０．０６〜２０重量％の範囲に設定するこ
とを要し、より好ましくは０．１〜１０重量％の範囲で
ある。水溶性樹脂の含有率が０．０６重量％未満である
場合には金属粉末の分離、沈澱が激しくなり上記インク
排出口での目詰まりをお越し易くなる。更に、接着強度
が不足して誘電体シートへの印刷、乾燥後の内部電極膜
が剥がれ易くなる問題を生ずるからである。他方、上記
含有率が２０重量％を越えた場合には、誘電体シート上
に設けられた内部電極膜の樹脂量が多くなり、これに伴
いＭＬＣＣの焼成工程中において樹脂の熱分解によるガ
スが多量に発生し上述したデラミネーション（層間剥離
現象）と呼ばれる内部構造欠陥の発生原因になり易くな
る。

【００３０】次に、水と水溶性有機溶剤とで構成される
混合溶剤は、インク組成物の粘度を調整し、かつ、上記
インク排出口でインクが乾燥して目詰まりを起こす現象
を防止すると共に、上記水溶性樹脂を溶解させる溶剤成
分として作用させるために添加する必須の成分である。
そして、上記混合溶剤の一方を構成する水としては、イ
オン交換水、限外濾過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、
超純水を用いることができる。より好ましくは、カビや
バクテリアの発生を防止するため、紫外線照射等により
滅菌した水を適用することが望ましい。

【００３１】また、混合溶剤のもう一方を構成する有機
溶剤は、水と相溶性のあるものが適用され、好ましくは
水よりも小さい蒸気圧を有する有機溶剤が望ましく、更
に、上述した水溶性樹脂と相溶性を持ち、水と任意の割
合で相溶する有機溶剤が望ましい。更に望ましくは、人
体及び環境などへの影響が小さく、臭気が無臭若しくは
それに近い有機溶剤であることが好ましい。すなわち、
水と相溶性を有する有機溶剤が適用されることによりイ
ンク組成物中の溶液成分の分離を抑制することが可能と
なる。また、水よりも蒸気圧の小さい有機溶剤が適用さ
れることにより、上記インク排出口においてインク組成
物中の水分が蒸発したとしても蒸気圧の小さい有機溶剤
はインク排出口に残留し、この残留した有機溶剤に水溶
性樹脂が溶解するためインク排出口での目詰まりを抑制
することが可能となる。更に、水と任意の割合で相溶す
る有機溶剤が適用されることにより、上記インク排出口
で水分が乾燥してもインク組成物中の水と有機溶剤が分
離することがないためインク排出口での目詰まりをより
完全に抑制することが可能となる。

【００３２】そして、本発明に適用できる水溶性有機溶
剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル等のアルコール類、ジエチレングリコールジメチルエ
ーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル等のエ
ーテル類、アセトニルアセトン等のケトン類、２−ピロ
リドン等の窒素化合物、２−メトキシエタノール、ジエ
チレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエ
ーテル等の多官能基化合物類が例示される。また、これ
等水溶性有機溶剤を２種以上組み合わせて適用してもよ
い。

【００３３】また、水と水溶性有機溶剤との混合比につ
いては特に限定されないが、調合されたインク組成物の
粘度が２０℃において２００ｃＰ（センチポアズ）以下
になるように調整することが望ましい。上記粘度が２０
０ｃＰを越えた場合、インクジェット印刷装置によるイ
ンクの噴射が安定して行えなくなることがあるからであ
る。

【００３４】また、インク組成物中における上記混合溶
剤の含有率については、７０重量％〜９９．８重量％の
範囲に設定することを要し、より好ましくは８５重量％
〜９７重量％の範囲が望ましい。上記含有率が７０重量
％未満の場合、インクの粘度が高過ぎてインクの噴射を
安定して行えなくなることがあり、反対に上記含有率が
９９．８重量％を越えた場合には金属粉末の含有量が小
さくなり過ぎて目的とする膜厚を得ることが困難となる
からである。

【００３５】尚、本発明に係る内部電極用水性インク
は、インクの諸物性を改善させるために必要に応じて他
の添加剤、例えば、消泡剤、防カビ剤、防腐剤、粘度調
整剤等が含まれていてもよい。また、金属粉末の焼結性
を改善させるために各種の無機、有機添加剤が含まれて
いてもよい。これ等添加剤の添加量は１重量％以内が望
ましい。

【００３６】そして、上述した金属粉末、水溶性樹脂、
及び、水と水溶性有機溶剤との混合溶剤を適宜調合し、
かつ、必要に応じて上記添加剤を配合した後、これ等成
分を適当な方法で分散、混合することにより本発明に係
る内部電極用水性インクを調製することができる。具体
的な分散、混合手法としては、ボールミル、サンドミ
ル、アトライター、ロールミル、超音波ホモジナイザ
ー、ジェットミル等が例示される。

【００３７】

【実施例】以下、実施例により本発明をより具体的に説
明する。尚、本発明はこれ等実施例の内容に当然のこと
ながら限定されるものではない。

【００３８】［実施例１〜４］メチルセルロース１０ｇ
を、プロピレングリコール９ｇと蒸留水８１ｇとで構成
された混合溶液に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させ
た。

【００３９】次に、以下の表１の組成（重量％）となる
ようにニッケル粉末、メチルセルロースが溶解された上
記混合溶液、及びプロピレングリコール＋水（10：90）
の混合溶剤を混合し、３本ロールミルにて混練して実施
例１、３及び４に係る内部電極用水性インクを得た。

【００４０】また、以下の表１の組成（重量％）の組成
に従い、メチルセルロースをプロピレングリコール＋水
（10：90）の混合溶剤に配合し、撹拌、加熱しながら溶
解させた。

【００４１】次に、以下の表１の組成（重量％）となる
ようにニッケル粉末とメチルセルロースが溶解された上
記混合溶液とを混合し、３本ロールミルにて混練して実
施例２に係る内部電極用水性インクを得た。

【００４２】［比較例１〜６］メチルセルロース１０ｇ
を、プロピレングリコール９ｇと蒸留水８１ｇとで構成
された混合溶液に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させ
た。

【００４３】次に、以下の表１の組成（重量％）となる
ようにニッケル粉末、メチルセルロースが溶解された上
記混合溶液、及びプロピレングリコール＋水（10：90）
の混合溶剤を混合し、３本ロールミルにて混練して比較
例１及び３〜６に係る内部電極用水性インクを得た。

【００４４】また、以下の表１の組成（重量％）の組成
に従い、メチルセルロースをプロピレングリコール＋水
（10：90）の混合溶剤に配合し、撹拌、加熱しながら溶
解させた。

【００４５】次に、以下の表１の組成（重量％）となる
ようにニッケル粉末とメチルセルロースが溶解された上
記混合溶液とを混合し、３本ロールミルにて混練して比
較例２に係る内部電極用水性インクを得た。

【００４６】

【表１】

【００４７】［実施例５〜８］以下の表２に記載されて
いるように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代えて
ヒドロキシエチルセルロースが適用されている点を除き
実施例１〜４と略同一の方法により実施例５〜８に係る
内部電極用水性インクを得た。

【００４８】［比較例７〜１２］以下の表２に記載され
ているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代え
てヒドロキシエチルセルロースが適用されている点を除
き比較例１〜６と略同一の方法により比較例７〜１２に
係る内部電極用水性インクを得た。

【００４９】

【表２】

【００５０】［実施例９〜１２］以下の表３に記載され
ているように水溶性有機溶剤としてプロピレングリコー
ルに代えてジエチレングリコールが適用されている点を
除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例９〜１２
に係る内部電極用水性インクを得た。

【００５１】［比較例１３〜１８］以下の表３に記載さ
れているように水溶性有機溶剤としてプロピレングリコ
ールに代えてジエチレングリコールが適用されている点
を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例１３〜
１８に係る内部電極用水性インクを得た。

【００５２】

【表３】

【００５３】［実施例１３〜１６］以下の表４に記載さ
れているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代
えてポリビニルアルコールが適用されている点を除き実
施例１〜４と略同一の方法により実施例１３〜１６に係
る内部電極用水性インクを得た。

【００５４】［比較例１９〜２４］以下の表４に記載さ
れているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代
えてポリビニルアルコールが適用されている点を除き比
較例１〜６と略同一の方法により比較例１９〜２４に係
る内部電極用水性インクを得た。

【００５５】

【表４】

【００５６】［実施例１７〜２０］以下の表５に記載さ
れているように水溶性有機溶剤として単一のプロピレン
グリコールに代えてプロピレングリコール＋ジエチレン
グリコール（50：50）が適用されている点を除き実施例
１〜４と略同一の方法により実施例１７〜２０に係る内
部電極用水性インクを得た。

【００５７】［比較例２５〜３０］以下の表５に記載さ
れているように水溶性有機溶剤として単一のプロピレン
グリコールに代えてプロピレングリコール＋ジエチレン
グリコール（50：50）が適用されている点を除き比較例
１〜６と略同一の方法により比較例２５〜３０に係る内
部電極用水性インクを得た。

【００５８】

【表５】

【００５９】［実施例２１〜２４］以下の表６に記載さ
れているようにプロピレングリコール＋水（10：90）の
混合溶剤に代えてプロピレングリコール＋水（50：50）
の混合溶剤が適用されている点を除き実施例１〜４と略
同一の方法により実施例２１〜２４に係る内部電極用水
性インクを得た。

【００６０】［比較例３１〜３６］以下の表６に記載さ
れているようにプロピレングリコール＋水（10：90）の
混合溶剤に代えてプロピレングリコール＋水（50：50）
の混合溶剤が適用されている点を除き比較例１〜６と略
同一の方法により比較例３１〜３６に係る内部電極用水
性インクを得た。

【００６１】

【表６】

【００６２】［比較例３７］従来のスクリーン印刷用の
金属ペーストを比較例３７として用いた。

【００６３】すなわち、ターピネオール８６．５ｇにエ
チルセルロース１３．５ｇを加熱しながら徐々に加えて
エチルセルロースを完全に溶解させた。

【００６４】次に、エチルセルロースが溶解された上記
溶液２７ｇとＮｉ粉末６０ｇとを３本ロールミルにて混
練した。

【００６５】最後に、１，２，４−トリメチルベンゼン
（希釈溶剤）１３ｇを撹拌しながら加えて比較例３７に
係る内部電極用金属ペーストを調製した。

【００６６】この比較例３７に係る内部電極用金属ペー
ストの組成（重量％）を以下の表７に記載する。

【００６７】

【表７】

【００６８】『評価試験』次に、得られた各実施例と各
比較例に係る内部電極用水性インク（比較例３７は内部
電極用金属ペースト）について、以下に定義される「目
詰まり性」を評価した。

【００６９】「目詰まり性」各実施例と各比較例に係る
内部電極用水性インク（比較例３７は内部電極用金属ペ
ースト）をインクジェットプリンター（セイコーエプソ
ン株式会社製 ＭＪ−５００Ｃ）に充填し、パターンピ
ッチ０．５ｍｍ、１ｍｍ角べた塗りパターンの連続印刷
を行い、印字ができなくなるまでの時間を測定し、以下
のように評価した。

【００７０】１８０分間以上の連続印刷が可能であるも
のを○、５〜１８０分間までの連続印刷が可能であるも
のを△、全く印字ができないか、５分間までで印字がで
きなくなるものを×とした。

【００７１】その結果を上記表１〜表７に記載する。

【００７２】『評価結果』表７に表示した比較例３７に
係る内部電極用金属ペーストは全く印字ができなかっ
た。これはペースト粘度が非常に高いためと思われる。

【００７３】また、表１〜表６に表示した（比較例１、
４、６）（比較例７、１０、１２）（比較例１３、１
６、１８）（比較例１９、２２、２４）（比較例２５、
２８、３０）（比較例３１、３４、３６）に係る内部電
極用水性インクは、そのインク組成物の分離、沈降が速
く、インクジェットプリンターのヘッドで目詰まりを起
こし打ち出すことが困難であった。

【００７４】また、表１〜表６に表示した（比較例２）
（比較例８）（比較例１４）（比較例２０）（比較例２
６）（比較例３２）に係る内部電極用水性インクはイン
クの粘度が高過ぎて、上記同様、インクジェットプリン
ターによる打ち出しが困難であった。

【００７５】他方、表１〜表６に表示した（比較例３、
５）（比較例９、１１）（比較例１５、１７）（比較例
２１、２３）（比較例２７、２９）（比較例３３、３
５）に係る内部電極用水性インクは、インクジェットプ
リンターによる打ち出しは可能であったが、印字された
Ｎｉ粉末の濃度が低過ぎ（０．０５重量％）て実用に適
さないものであった。

【００７６】これに対し、表１〜表６に表示した実施例
１〜２４に係る内部電極用水性インクは、インクジェッ
トプリンターによる１８０分間以上の連続印字（打ち出
し）が可能であった。また、印字されたＮｉ濃度も実用
に耐え得る範囲であった。

【００７７】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、金属粉
末、水溶性樹脂、及び、混合溶剤を主成分とするインク
組成物における各成分の配合割合が特定範囲に設定され
ているため、インク組成物中における固形分の分離、沈
澱等を抑制させることが可能となる。

【００７８】従って、この内部電極用水性インクが適用
された場合、インクジェット印刷装置におけるインク通
路やインク排出口が上記内部電極用水性インク中の固形
分にて塞がれてしまう危険性がなくなるため、内部電極
用水性インクの安定した打ち出しが可能となる効果を有
している。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（Ａ）は積層セラミックコンデンサの概略
斜視図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の一部切欠断面
図である。

【符号の説明】

ａ：積層セラミックコンデンサ ｂ：誘電体層 c1：内部電極 c2：内部電極 ｄ：コンデンサ本体 e1：外部電極 e2：外部電極

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】誘電体シートにより形成された複数の誘電
   体層と内部電極とが交互に積層されたコンデンサ本体
   と、コンデンサ本体外側に設けられ上記内部電極群に接
   続された一対の外部電極とを備える積層セラミックコン
   デンサの作成時にインクジェット印刷方式にて製膜され
   る内部電極用水性インクにおいて、 金属粉末を０．２〜２０重量％、水溶性樹脂を０．０６
   〜２０重量％、及び、水と水溶性有機溶剤から成る混合
   溶剤を７０〜９９．８重量％含有することを特徴とする
   積層セラミックコンデンサの内部電極用水性インク。