JPH1095984A - 廃プラスチックからの油回収方法 - Google Patents
廃プラスチックからの油回収方法Info
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- JPH1095984A JPH1095984A JP27146896A JP27146896A JPH1095984A JP H1095984 A JPH1095984 A JP H1095984A JP 27146896 A JP27146896 A JP 27146896A JP 27146896 A JP27146896 A JP 27146896A JP H1095984 A JPH1095984 A JP H1095984A
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- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 脱塩素工程と熱分解工程の省設置スペース化
を図り、効率よく搬送し得る。 【解決手段】 廃プラスチックを高温の砂と混合し、温
度２５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩
素が除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処
理物を製造する脱塩素炉１と、前記処理物を、高温の砂
及び／又は添加剤と混合、直接加熱して温度略３５０〜
５００℃に昇温・保持することにより、廃プラスチック
の加熱分解を行なう加熱分解炉とを含み、前記脱塩素炉
と加熱分解炉を機械的攪拌手段で構成するとともに、前
記脱塩素炉と加熱分解炉を重力差をもたせて配設し、脱
塩素炉から加熱分解炉への処理物の移送を重力を利用し
て行うことを特徴とする。
を図り、効率よく搬送し得る。 【解決手段】 廃プラスチックを高温の砂と混合し、温
度２５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩
素が除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処
理物を製造する脱塩素炉１と、前記処理物を、高温の砂
及び／又は添加剤と混合、直接加熱して温度略３５０〜
５００℃に昇温・保持することにより、廃プラスチック
の加熱分解を行なう加熱分解炉とを含み、前記脱塩素炉
と加熱分解炉を機械的攪拌手段で構成するとともに、前
記脱塩素炉と加熱分解炉を重力差をもたせて配設し、脱
塩素炉から加熱分解炉への処理物の移送を重力を利用し
て行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、廃プラスチックを
熱分解により油回収する方法に係り、特に都市ごみで分
別収集された廃プラスチック、又は産業廃棄物として回
収された廃プラスチックを油に変換して燃料として再利
用する方法に係り、特に塩化ビニルその他の含塩素プラ
スチックを含む廃プラスチックを脱塩素処理後、熱分解
を行う廃プラスチックからの油回収方法に関する。
熱分解により油回収する方法に係り、特に都市ごみで分
別収集された廃プラスチック、又は産業廃棄物として回
収された廃プラスチックを油に変換して燃料として再利
用する方法に係り、特に塩化ビニルその他の含塩素プラ
スチックを含む廃プラスチックを脱塩素処理後、熱分解
を行う廃プラスチックからの油回収方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】前記の廃プラスチックから油を得るに
は、従来４００℃前後の温度で炭素骨格を切断して低分
子化・液状化させている。この方法では、約５００〜
１，０００ｋｃａｌ／ｋｇ（プラスチック）のエネルギ
ーを必要としており、このエネルギーをプラスチックに
与える方法として、溶融したプラスチックをポンプで循
環させ、その途中に設けた加熱炉でエネルギーを与える
方法がある。
は、従来４００℃前後の温度で炭素骨格を切断して低分
子化・液状化させている。この方法では、約５００〜
１，０００ｋｃａｌ／ｋｇ（プラスチック）のエネルギ
ーを必要としており、このエネルギーをプラスチックに
与える方法として、溶融したプラスチックをポンプで循
環させ、その途中に設けた加熱炉でエネルギーを与える
方法がある。
【０００３】この方法では、熱硬化性樹脂や固型の異物
により、ポンプ循環ラインのトラブルを回避するため
に、それらを前処理工程で完全に取り除く必要があり、
そのコストは大きく、経済性に問題が生じていた。更
に、熱のみで分解して得られた油は不安定であり、加熱
炉の管内壁面でコーキングするトラブルを発生させるの
みならず、更に、これらの液状油は常温では固化するの
で、ポンプ循環ラインはスチームジャケット等の保温が
必要で、スタートアップ及びシャットダウン時にはＡ重
油等でプロセスラインを置換する必要があり、運転維持
費の増大につながっている。
により、ポンプ循環ラインのトラブルを回避するため
に、それらを前処理工程で完全に取り除く必要があり、
そのコストは大きく、経済性に問題が生じていた。更
に、熱のみで分解して得られた油は不安定であり、加熱
炉の管内壁面でコーキングするトラブルを発生させるの
みならず、更に、これらの液状油は常温では固化するの
で、ポンプ循環ラインはスチームジャケット等の保温が
必要で、スタートアップ及びシャットダウン時にはＡ重
油等でプロセスラインを置換する必要があり、運転維持
費の増大につながっている。
【０００４】本出願人はかかる課題を解決するために、
特願平７−１９４２２６号において、熱硬化性樹脂や固
体状の異物が混入してもトラブル要因とならない方法を
提案している。（非公知、以下先願技術という） かかる出願は、廃プラスチックを熱分解により油回収す
る総合的なシステムとして開発されたもので、その特徴
とする所は、廃プラスチックを高温の砂と混合し、温度
２５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩素
が除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処理
物を製造する第１工程（脱塩素工程）、前記第１工程の
処理物に、高温の砂及び／又は添加剤等を添加し、温度
略３５０〜５００℃、好ましくは略４００〜４８０℃に
加熱することにより、ガス状の高沸点油、低沸点油及び
低分子ガスから成る熱分解生成物と固体状の熱分解残渣
・砂混合物を製造する第２工程（熱分解工程）、前記第
２工程の熱分解生成物を液体の高沸点油と気体の低沸点
油と低分子ガスに分離し、高沸点油を第２工程に還流す
る第１の気液分離工程、液体の低沸点油と気体の低分子
ガスに分離する第２の気液分離工程、第２工程の固体状
の熱分解残渣・砂混合物、第２気液分離工程の低分子ガ
スを空気で流動する砂を媒体とする流動床で燃焼し、高
温の砂を製造し、その一部を前記第１若しくは第２工程
に再循環使用する第３工程（残渣焼却工程）からなる油
回収方法に有る。
特願平７−１９４２２６号において、熱硬化性樹脂や固
体状の異物が混入してもトラブル要因とならない方法を
提案している。（非公知、以下先願技術という） かかる出願は、廃プラスチックを熱分解により油回収す
る総合的なシステムとして開発されたもので、その特徴
とする所は、廃プラスチックを高温の砂と混合し、温度
２５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩素
が除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処理
物を製造する第１工程（脱塩素工程）、前記第１工程の
処理物に、高温の砂及び／又は添加剤等を添加し、温度
略３５０〜５００℃、好ましくは略４００〜４８０℃に
加熱することにより、ガス状の高沸点油、低沸点油及び
低分子ガスから成る熱分解生成物と固体状の熱分解残渣
・砂混合物を製造する第２工程（熱分解工程）、前記第
２工程の熱分解生成物を液体の高沸点油と気体の低沸点
油と低分子ガスに分離し、高沸点油を第２工程に還流す
る第１の気液分離工程、液体の低沸点油と気体の低分子
ガスに分離する第２の気液分離工程、第２工程の固体状
の熱分解残渣・砂混合物、第２気液分離工程の低分子ガ
スを空気で流動する砂を媒体とする流動床で燃焼し、高
温の砂を製造し、その一部を前記第１若しくは第２工程
に再循環使用する第３工程（残渣焼却工程）からなる油
回収方法に有る。
【０００５】さて前記先願技術において、本出願人は、
脱塩素工程の好適な技術として特願平８−６５３７１号
（先願技術、非公知）に、廃プラスチックを押し出し流
れとする構造の具体的にはロータリーキルンによる脱塩
素工程を提案している。
脱塩素工程の好適な技術として特願平８−６５３７１号
（先願技術、非公知）に、廃プラスチックを押し出し流
れとする構造の具体的にはロータリーキルンによる脱塩
素工程を提案している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら脱塩素工
程をロータリーキルン等の機械的攪拌手段で構成した場
合、処理物の充填率が１０〜２０％と低く、その結果大
容量とせざるを得ない欠点がある。
程をロータリーキルン等の機械的攪拌手段で構成した場
合、処理物の充填率が１０〜２０％と低く、その結果大
容量とせざるを得ない欠点がある。
【０００７】本発明は、かかる課題に鑑み、脱塩素工程
と熱分解工程の省設置スペース化を図り、効率よく搬送
し得る油回収方法を提供するものである。尚、本発明で
いう廃プラスチックとは、都市ごみから分別されたプラ
スチックを多く含むごみで、熱可塑性樹脂（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリスチレンなど）を主成分と
し、一部ポリ塩化ビニル、ＰＥＴ類、熱硬化性樹脂や
紙、ちゅう芥類の夾雑物が混入していても良い。また、
産業廃棄物の中でも、プラスチックダイキャスト製品の
残渣プラスチック等のプラスチックを多く含むものも含
まれる。
と熱分解工程の省設置スペース化を図り、効率よく搬送
し得る油回収方法を提供するものである。尚、本発明で
いう廃プラスチックとは、都市ごみから分別されたプラ
スチックを多く含むごみで、熱可塑性樹脂（ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリスチレンなど）を主成分と
し、一部ポリ塩化ビニル、ＰＥＴ類、熱硬化性樹脂や
紙、ちゅう芥類の夾雑物が混入していても良い。また、
産業廃棄物の中でも、プラスチックダイキャスト製品の
残渣プラスチック等のプラスチックを多く含むものも含
まれる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
塩化ビニルその他の含塩素プラスチックを含む廃プラス
チックを熱分解により油回収する方法において、廃プラ
スチックを高温の砂及び／又は添加剤と混合し、温度２
５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩素が
除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処理物
を製造する脱塩素工程と、前記処理物を、高温の砂及び
／又は添加剤と混合、直接加熱して温度略３５０〜５０
０℃、好ましくは略４００〜４８０℃に昇温・保持する
ことにより、廃プラスチックの加熱分解を行なう加熱分
解工程とを含み、前記脱塩素工程と加熱分解工程を機械
的攪拌手段で構成するとともに、前記脱塩素工程と加熱
分解工程を重力差をもたせて配設し、脱塩素工程から加
熱分解工程への処理物の移送を重力を利用して行うこと
を特徴とする。
塩化ビニルその他の含塩素プラスチックを含む廃プラス
チックを熱分解により油回収する方法において、廃プラ
スチックを高温の砂及び／又は添加剤と混合し、温度２
５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に塩素が
除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る処理物
を製造する脱塩素工程と、前記処理物を、高温の砂及び
／又は添加剤と混合、直接加熱して温度略３５０〜５０
０℃、好ましくは略４００〜４８０℃に昇温・保持する
ことにより、廃プラスチックの加熱分解を行なう加熱分
解工程とを含み、前記脱塩素工程と加熱分解工程を機械
的攪拌手段で構成するとともに、前記脱塩素工程と加熱
分解工程を重力差をもたせて配設し、脱塩素工程から加
熱分解工程への処理物の移送を重力を利用して行うこと
を特徴とする。
【０００９】かかる発明によれば、前記脱塩素工程と加
熱分解工程を重力差をもたせて配設しうることは、脱塩
素工程と加熱分解工程を上下に積層配列する事により、
而も該２つの工程を横型キルン等の横型構造の機械的攪
拌手段で構成する事により、２つの工程を設けた場合で
も設置面積がほぼ１／２にする事が出来、結果として大
幅な省スペース化につながる。
熱分解工程を重力差をもたせて配設しうることは、脱塩
素工程と加熱分解工程を上下に積層配列する事により、
而も該２つの工程を横型キルン等の横型構造の機械的攪
拌手段で構成する事により、２つの工程を設けた場合で
も設置面積がほぼ１／２にする事が出来、結果として大
幅な省スペース化につながる。
【００１０】そして更に本発明は請求項２記載のよう
に、前記熱分解工程若しくは脱塩素工程を、廃プラスチ
ック又は／及び流動砂が機械的に攪拌搬送される攪拌空
間底部の適宜箇所に気流散気部を配設し、該散気部より
噴出される気流により、前記廃プラスチック又は／及び
流動砂を流動させる機械的攪拌手段で構成することによ
り、脱塩素及び熱分解の容易化とともに、流動媒体等の
つまり等も防止できる。この場合、前記機械的攪拌手段
にはスクリューコンベアの他、ダブルヘリカルリボン構
造の横形攪拌槽を用いることが出来る。
に、前記熱分解工程若しくは脱塩素工程を、廃プラスチ
ック又は／及び流動砂が機械的に攪拌搬送される攪拌空
間底部の適宜箇所に気流散気部を配設し、該散気部より
噴出される気流により、前記廃プラスチック又は／及び
流動砂を流動させる機械的攪拌手段で構成することによ
り、脱塩素及び熱分解の容易化とともに、流動媒体等の
つまり等も防止できる。この場合、前記機械的攪拌手段
にはスクリューコンベアの他、ダブルヘリカルリボン構
造の横形攪拌槽を用いることが出来る。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下図１〜図２を参照して本発明
の実施形態を詳細に説明する。但し、この実施形態に記
載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的
配置等は特に特定的な記載がないかぎりは、この発明の
範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にす
ぎない。図１は本発明の実施形態に係る脱塩素工程と熱
分解工程を示す詳細図、図２は該脱塩素工程を組込んだ
廃プラスチックの油回収システムを示す。図１は二軸ス
クリュー型横型攪拌搬送装置を上下に配設し、上側搬送
装置を脱塩素炉１として、下側搬送装置を熱分解炉２と
して構成し、両者間を垂直ダクト１Ｃにより連設して構
成している。すなわち、前記二軸スクリュー型横型攪拌
搬送装置は、底側を蒲鉾状に形成した横長の流動媒体攪
拌槽４２内に螺旋状スクリュー羽根４０が環設された一
対のスクリュー軸４０ａを平行に配設する。そしてかか
る脱塩素炉１側の攪拌槽４２においては一対のスクリュ
ー軸４０ａに挟まれる中央底部に、長手方向に延設する
散気管４１を配し、該散気管４１にライン２１を介して
燃焼排ガスＥＧＲを導入して、攪拌槽４２底部より攪拌
槽内に燃焼排ガスを散気可能に構成するとともに、前記
攪拌槽４２位置口側上部に廃プラスチック供給口６を設
け、該供給口６より廃プラスチックが、又その供給口６
に隣接する上流側に、残渣燃焼炉３よりの分岐ライン７
の出口端を接続し、該ライン７の出口端より６００〜９
５０℃前後の高温の流動砂が投入可能に構成される。
の実施形態を詳細に説明する。但し、この実施形態に記
載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的
配置等は特に特定的な記載がないかぎりは、この発明の
範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にす
ぎない。図１は本発明の実施形態に係る脱塩素工程と熱
分解工程を示す詳細図、図２は該脱塩素工程を組込んだ
廃プラスチックの油回収システムを示す。図１は二軸ス
クリュー型横型攪拌搬送装置を上下に配設し、上側搬送
装置を脱塩素炉１として、下側搬送装置を熱分解炉２と
して構成し、両者間を垂直ダクト１Ｃにより連設して構
成している。すなわち、前記二軸スクリュー型横型攪拌
搬送装置は、底側を蒲鉾状に形成した横長の流動媒体攪
拌槽４２内に螺旋状スクリュー羽根４０が環設された一
対のスクリュー軸４０ａを平行に配設する。そしてかか
る脱塩素炉１側の攪拌槽４２においては一対のスクリュ
ー軸４０ａに挟まれる中央底部に、長手方向に延設する
散気管４１を配し、該散気管４１にライン２１を介して
燃焼排ガスＥＧＲを導入して、攪拌槽４２底部より攪拌
槽内に燃焼排ガスを散気可能に構成するとともに、前記
攪拌槽４２位置口側上部に廃プラスチック供給口６を設
け、該供給口６より廃プラスチックが、又その供給口６
に隣接する上流側に、残渣燃焼炉３よりの分岐ライン７
の出口端を接続し、該ライン７の出口端より６００〜９
５０℃前後の高温の流動砂が投入可能に構成される。
【００１２】そして前記攪拌槽４２の垂直ダクト１Ｃと
連設する出口端には、中央上面に凹状のオーバフロー部
４４ａを凹設した垂直仕切り板４４を立設するととも
に、該配管８出口側に燃焼塔８０及び配管８２を介して
ＨＣｌ吸収塔８１が連設されている。（図２参照）又前
記仕切り板４４入口側底面に、プッシャ９３を介し垂直
ダクト１Ｃ側に開口する不燃物移送通路を設ける。又プ
ッシャ９３上方には散気管４１を配し不燃物による詰り
を阻止する。
連設する出口端には、中央上面に凹状のオーバフロー部
４４ａを凹設した垂直仕切り板４４を立設するととも
に、該配管８出口側に燃焼塔８０及び配管８２を介して
ＨＣｌ吸収塔８１が連設されている。（図２参照）又前
記仕切り板４４入口側底面に、プッシャ９３を介し垂直
ダクト１Ｃ側に開口する不燃物移送通路を設ける。又プ
ッシャ９３上方には散気管４１を配し不燃物による詰り
を阻止する。
【００１３】垂直ダクト１Ｃは前記オーバフロー部４４
ａより熱分解炉２の入口側に乾燥廃プラスチックが重力
により投入可能に連設され、そして該垂直ダクト１Ｃの
熱分解炉２側の開口端１Ｃ１は逆流防止とガスシールを
兼ねるために、流動砂収納部内に開口させるとよい。
ａより熱分解炉２の入口側に乾燥廃プラスチックが重力
により投入可能に連設され、そして該垂直ダクト１Ｃの
熱分解炉２側の開口端１Ｃ１は逆流防止とガスシールを
兼ねるために、流動砂収納部内に開口させるとよい。
【００１４】かかる脱塩素炉１によればライン６より１
００〜２００ｍｍ程度に粉砕された廃プラスチックＰと
ライン７よりの４００〜７５０℃、好ましくは５００〜
６００℃に高温加熱した循環砂Ｓを入口側に投入される
と散気管４１より供給された燃焼排ガス等により、攪拌
槽４２内にバブリング攪拌した状態で、廃プラスチック
と高温の循環砂Ｓとが攪拌槽４２内で一対の螺旋状スク
リュー羽根４０により攪拌しながら出口側に向け搬送を
行い温度２５０℃〜３５０℃に維持された攪拌槽４２内
空間で廃プラスチックの脱塩素化を行なわせ、図１に示
すように脱塩素化した廃プラスチックは流動砂とともに
オーバフロー部４４ａより垂直ダクト１Ｃを介して重力
により熱分解炉２に投入される。
００〜２００ｍｍ程度に粉砕された廃プラスチックＰと
ライン７よりの４００〜７５０℃、好ましくは５００〜
６００℃に高温加熱した循環砂Ｓを入口側に投入される
と散気管４１より供給された燃焼排ガス等により、攪拌
槽４２内にバブリング攪拌した状態で、廃プラスチック
と高温の循環砂Ｓとが攪拌槽４２内で一対の螺旋状スク
リュー羽根４０により攪拌しながら出口側に向け搬送を
行い温度２５０℃〜３５０℃に維持された攪拌槽４２内
空間で廃プラスチックの脱塩素化を行なわせ、図１に示
すように脱塩素化した廃プラスチックは流動砂とともに
オーバフロー部４４ａより垂直ダクト１Ｃを介して重力
により熱分解炉２に投入される。
【００１５】又図２に示すように前記攪拌により、廃プ
ラスチックＰ中の塩素は約９５％以上を分離して配管８
を介して脱塩素炉１出口側上部に設けた燃焼塔８０にＨ
Ｃｌリッチガスが抜出され、該燃焼塔８０内で燃料と空
気又は酸素富化空気を供給して、ＨＣｌリッチガスに含
有されるテレフタル酸（ＰＥＴ由来）、ＰＶＣ可塑材
（ポリ塩化ビニル由来）等の昇華性物質やＨＣガス等の
可燃性物質の完全燃焼を行う。その後ＨＣｌリッチガス
はＨＣｌ吸収塔８１に導かれ、水又はアルカリ吸収液で
ＨＣｌの回収を行う。これによりＨＣｌ吸収塔８１に導
かれる前記ＨＣｌリッチガスが冷却された場合でも前記
昇華性物質やＨＣガス等が固体析出することなく、配管
８２やＨＣｌ吸収塔８１内での各種コーキングトラブル
が生じる恐れがない。
ラスチックＰ中の塩素は約９５％以上を分離して配管８
を介して脱塩素炉１出口側上部に設けた燃焼塔８０にＨ
Ｃｌリッチガスが抜出され、該燃焼塔８０内で燃料と空
気又は酸素富化空気を供給して、ＨＣｌリッチガスに含
有されるテレフタル酸（ＰＥＴ由来）、ＰＶＣ可塑材
（ポリ塩化ビニル由来）等の昇華性物質やＨＣガス等の
可燃性物質の完全燃焼を行う。その後ＨＣｌリッチガス
はＨＣｌ吸収塔８１に導かれ、水又はアルカリ吸収液で
ＨＣｌの回収を行う。これによりＨＣｌ吸収塔８１に導
かれる前記ＨＣｌリッチガスが冷却された場合でも前記
昇華性物質やＨＣガス等が固体析出することなく、配管
８２やＨＣｌ吸収塔８１内での各種コーキングトラブル
が生じる恐れがない。
【００１６】一方、前記廃プラスチックおよび流動砂が
導入される熱分解炉２側の攪拌槽４２においては前記脱
塩素炉１の下方位置で一対のスクリュー軸４０ａが延設
する攪拌槽４２を長手方向に延設するとともに、残渣焼
却炉３の循環砂Ｓが戻入される分岐ライン１１の出口端
を接続し、該ライン１１の出口端より６００〜９５０℃
前後の高温の循環砂が投入可能に構成される。そして前
記熱分解炉２側の攪拌槽４２の出口端には、前記と同様
な中央上面に凹状のオーバフロー部４４ａを凹設した垂
直仕切り板４４を立設するとともに、前記仕切り板４４
入口側底面に、プッシャ９３を介し傾斜出口ライン９側
に開口する不燃物排出ライン２８を設け、該ライン２８
経路途中に配したフィルタ８５によって大型不燃物を除
去した後、その残余の処理物はバケットコンベア等から
なる戻入ライン８４を介して熱分解炉２に戻入されるよ
う構成する。又プッシャ９３上方には散気管４５を配し
不燃物による詰りを阻止する。
導入される熱分解炉２側の攪拌槽４２においては前記脱
塩素炉１の下方位置で一対のスクリュー軸４０ａが延設
する攪拌槽４２を長手方向に延設するとともに、残渣焼
却炉３の循環砂Ｓが戻入される分岐ライン１１の出口端
を接続し、該ライン１１の出口端より６００〜９５０℃
前後の高温の循環砂が投入可能に構成される。そして前
記熱分解炉２側の攪拌槽４２の出口端には、前記と同様
な中央上面に凹状のオーバフロー部４４ａを凹設した垂
直仕切り板４４を立設するとともに、前記仕切り板４４
入口側底面に、プッシャ９３を介し傾斜出口ライン９側
に開口する不燃物排出ライン２８を設け、該ライン２８
経路途中に配したフィルタ８５によって大型不燃物を除
去した後、その残余の処理物はバケットコンベア等から
なる戻入ライン８４を介して熱分解炉２に戻入されるよ
う構成する。又プッシャ９３上方には散気管４５を配し
不燃物による詰りを阻止する。
【００１７】かかる熱分解炉２によれば、垂直ダクト１
Ｃより投入された脱塩素プラスチック混合物が、又添加
剤供給ライン１０より供給された添加剤Ｔと、循環砂供
給ライン１１より供給された６００〜９５０℃の高温の
循環砂Ｓとともに混合し温度３５０〜５００℃に、好ま
しくは４００〜４８０℃に保持しながら一対の螺旋状ス
クリュー羽根４０により攪拌しながら出口側に向け搬送
を行い加熱分解を行なう。尚添加剤Ｔは、廃プラスチッ
クの熱分解で生成するワックスを更に分解促進させる触
媒で、従来石油化学分野で良く用いられていて合成ゼオ
ライト又は天然ゼオライトであり、好ましくは天然のモ
ルデナイトである。かかる添加剤により、熱分解と同時
に起る重縮合反応によるコーキングを同時に抑制できる
が、必ずしも添加剤は必要ではない。
Ｃより投入された脱塩素プラスチック混合物が、又添加
剤供給ライン１０より供給された添加剤Ｔと、循環砂供
給ライン１１より供給された６００〜９５０℃の高温の
循環砂Ｓとともに混合し温度３５０〜５００℃に、好ま
しくは４００〜４８０℃に保持しながら一対の螺旋状ス
クリュー羽根４０により攪拌しながら出口側に向け搬送
を行い加熱分解を行なう。尚添加剤Ｔは、廃プラスチッ
クの熱分解で生成するワックスを更に分解促進させる触
媒で、従来石油化学分野で良く用いられていて合成ゼオ
ライト又は天然ゼオライトであり、好ましくは天然のモ
ルデナイトである。かかる添加剤により、熱分解と同時
に起る重縮合反応によるコーキングを同時に抑制できる
が、必ずしも添加剤は必要ではない。
【００１８】次に図２に示すように、前記熱分解炉２に
は熱分解生成物が蒸発する出口部２ａに、第１の気液分
離工程４が取り付けられ、又該第１気液分離工程のガス
出口側は未凝縮ガス抜出しライン１３を介して第２の気
液分離工程５が直列接続されている。この結果、前記熱
分解炉２で発生した気体状熱分解生成物の内、低分子ガ
ス、ガス状の低沸点油（例えば沸点２５０℃以下）、高
沸点油（例えば沸点２５０℃以上）は出口部２ａから取
り出され第１気液分離工程４により約２５０℃に冷却す
ることにより高沸点油等の凝縮液を出口部２ａより熱分
解炉２に戻入循環させる。
は熱分解生成物が蒸発する出口部２ａに、第１の気液分
離工程４が取り付けられ、又該第１気液分離工程のガス
出口側は未凝縮ガス抜出しライン１３を介して第２の気
液分離工程５が直列接続されている。この結果、前記熱
分解炉２で発生した気体状熱分解生成物の内、低分子ガ
ス、ガス状の低沸点油（例えば沸点２５０℃以下）、高
沸点油（例えば沸点２５０℃以上）は出口部２ａから取
り出され第１気液分離工程４により約２５０℃に冷却す
ることにより高沸点油等の凝縮液を出口部２ａより熱分
解炉２に戻入循環させる。
【００１９】又、前記ライン１３からは低分子ガスと低
沸点油が得られ、第２気液分離工程５及び冷却器２２で
冷却して低沸点留分凝縮液抜出しライン１５より低沸点
油Ｏを得、更に未凝縮の低分子ガスは、低分子ガス抜出
しライン１６より残渣焼却炉３に送出される。一方、熱
分解炉２で生成した固体状の熱分解残渣（炭素質）、固
型異物、液化しなかった熱硬化性樹脂は熱分解残渣混合
物抜出しライン１７より、重力又はスクリューフィーダ
ー等で取り出し、残渣焼却炉３に導入する。
沸点油が得られ、第２気液分離工程５及び冷却器２２で
冷却して低沸点留分凝縮液抜出しライン１５より低沸点
油Ｏを得、更に未凝縮の低分子ガスは、低分子ガス抜出
しライン１６より残渣焼却炉３に送出される。一方、熱
分解炉２で生成した固体状の熱分解残渣（炭素質）、固
型異物、液化しなかった熱硬化性樹脂は熱分解残渣混合
物抜出しライン１７より、重力又はスクリューフィーダ
ー等で取り出し、残渣焼却炉３に導入する。
【００２０】前記第１気液分離工程４は、気液接触手段
としての充填塔若しくは段塔その他の蒸留塔４１の上方
側にスプレーノズル等の液分散器６２を配設して構成
し、前記液分散器６２に供給する液として、第２の気液
分離工程５に分離され、冷却器２２により冷却された低
沸点油の一部はライン１５’より液分散器６２を経て第
１気液分離工程４に還流し、ライン１３中の高沸点油を
実質的になくする。
としての充填塔若しくは段塔その他の蒸留塔４１の上方
側にスプレーノズル等の液分散器６２を配設して構成
し、前記液分散器６２に供給する液として、第２の気液
分離工程５に分離され、冷却器２２により冷却された低
沸点油の一部はライン１５’より液分散器６２を経て第
１気液分離工程４に還流し、ライン１３中の高沸点油を
実質的になくする。
【００２１】前記第２の気液分離工程５はコンデンサで
構成する事も出来るが、垂直塔の底部より順にリボイラ
５３、下方気液接触部（低分子ガス放散部）５１Ａ、上
方気液接触部（低沸点油回収部）５１Ｂ、及び冷却部５
２からなるほぼ垂直塔体で構成するとともに、未凝縮ガ
ス抜出しライン１３を上方気液接触部５１Ｂと下方気液
接触部５１Ａ間に接続して構成するのがよい。そして第
２の気液分離工程５底部よりライン１５を介して抜き出
された低沸点油は冷却器２２により冷却した後、再利用
されるが、その一部が分岐ライン１５’を介して第１の
気液分離工程４の液分散器６２に供給される。
構成する事も出来るが、垂直塔の底部より順にリボイラ
５３、下方気液接触部（低分子ガス放散部）５１Ａ、上
方気液接触部（低沸点油回収部）５１Ｂ、及び冷却部５
２からなるほぼ垂直塔体で構成するとともに、未凝縮ガ
ス抜出しライン１３を上方気液接触部５１Ｂと下方気液
接触部５１Ａ間に接続して構成するのがよい。そして第
２の気液分離工程５底部よりライン１５を介して抜き出
された低沸点油は冷却器２２により冷却した後、再利用
されるが、その一部が分岐ライン１５’を介して第１の
気液分離工程４の液分散器６２に供給される。
【００２２】残渣焼却炉３は高速循環流動床若しくは気
泡流動床で構成され、燃焼用空気供給ライン１８より空
気を導入し砂を媒体とする流動床を形成せしめ、温度を
５００〜９５０℃、好ましくは７５０〜９５０℃に保持
し、ライン１７中の有機物を完全燃焼させ、更にライン
１８より二次空気の導入によりその排ガスを８５０〜９
５０℃に昇温させてダイオキシン等の発生を抑制させつ
つ、燃焼排ガス取出しライン２１からは燃焼排ガスＧを
取り出し、脱塩素炉１及び熱分解炉２の散気管４１、４
３、４５に供給する。
泡流動床で構成され、燃焼用空気供給ライン１８より空
気を導入し砂を媒体とする流動床を形成せしめ、温度を
５００〜９５０℃、好ましくは７５０〜９５０℃に保持
し、ライン１７中の有機物を完全燃焼させ、更にライン
１８より二次空気の導入によりその排ガスを８５０〜９
５０℃に昇温させてダイオキシン等の発生を抑制させつ
つ、燃焼排ガス取出しライン２１からは燃焼排ガスＧを
取り出し、脱塩素炉１及び熱分解炉２の散気管４１、４
３、４５に供給する。
【００２３】一方、残渣焼却炉３で焼却しきれなかった
金属やガラス等の不燃物Ｆは不燃物抜出しライン１９よ
り取り出す。又、残渣焼却炉３より不図示のサイクロン
等で分離された砂はライン１１、７より脱塩素炉及び熱
分解炉に再循環使用する。この方法により、高温の砂を
容易に循環使用できる。又循環砂Ｓの熱量が不足する場
合は、低分子ガス抜出しライン１６の低分子ガス又は低
沸点留分凝縮液抜出しライン１５の油Ｏの一部を残渣焼
却炉３の燃料として使用することができる。
金属やガラス等の不燃物Ｆは不燃物抜出しライン１９よ
り取り出す。又、残渣焼却炉３より不図示のサイクロン
等で分離された砂はライン１１、７より脱塩素炉及び熱
分解炉に再循環使用する。この方法により、高温の砂を
容易に循環使用できる。又循環砂Ｓの熱量が不足する場
合は、低分子ガス抜出しライン１６の低分子ガス又は低
沸点留分凝縮液抜出しライン１５の油Ｏの一部を残渣焼
却炉３の燃料として使用することができる。
【００２４】
【発明の効果】以上記載した如く本発明によれば、脱塩
素工程と熱分解工程の省設置スペース化を図り、効率よ
く搬送し得る。
素工程と熱分解工程の省設置スペース化を図り、効率よ
く搬送し得る。
【図１】図２の油回収システムに用いられる本発明の実
施例に係る脱塩素炉お熱分解炉の概略図である。
施例に係る脱塩素炉お熱分解炉の概略図である。
【図２】本発明の実施例に係る廃プラスチックからの油
回収システムを示す全体概略図である。
回収システムを示す全体概略図である。
１ 脱塩素炉 １Ｃ 垂直ダクト ２ 熱分解炉 ３ 残渣焼却炉 ４ 第１気液分離工程 ５ 第２気液分離工程 ８１ ＨＣｌ吸収塔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:26 (72)発明者 保田 静生 横浜市中区錦町12番地 三菱重工業株式会 社横浜製作所内 (72)発明者 桜田 秀夫 横浜市中区錦町12番地 三菱重工業株式会 社横浜製作所内
Claims (2)
- 【請求項１】 塩化ビニルその他の含塩素プラスチック
を含む廃プラスチックを熱分解により油回収する方法に
おいて、 廃プラスチックを高温の砂及び／又は添加剤と混合し、
温度２５０〜３５０℃に加熱することにより、実質的に
塩素が除去された廃プラスチックと砂の混合物から成る
処理物を製造する脱塩素工程と、 前記処理物を、高温の砂及び／又は添加剤と混合、直接
加熱して温度略３５０〜５００℃、好ましくは略４００
〜４８０℃に昇温・保持することにより、廃プラスチッ
クの加熱分解を行なう加熱分解工程とを含み、 前記脱塩素工程と加熱分解工程を機械的攪拌手段で構成
するとともに、前記脱塩素工程と加熱分解工程を重力差
をもたせて配設し、脱塩素工程から加熱分解工程への処
理物の移送を重力を利用して行うことを特徴とする廃プ
ラスチックからの油回収方法。 - 【請求項２】 前記熱分解工程若しくは脱塩素工程を、
廃プラスチック又は／及び流動砂が機械的に攪拌搬送さ
れる攪拌空間底部の適宜箇所に気流散気部を配設し、該
散気部より噴出される気流により、前記廃プラスチック
又は／及び流動砂を流動させる機械的攪拌手段で構成し
たことを特徴とする請求項１記載の廃プラスチックから
の油回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27146896A JP3327786B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 廃プラスチックからの油回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27146896A JP3327786B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 廃プラスチックからの油回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1095984A true JPH1095984A (ja) | 1998-04-14 |
| JP3327786B2 JP3327786B2 (ja) | 2002-09-24 |
Family
ID=17500464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27146896A Expired - Fee Related JP3327786B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 廃プラスチックからの油回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3327786B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000204376A (ja) * | 1999-01-13 | 2000-07-25 | Ngk Insulators Ltd | 混合廃プラスチックの熱分解装置 |
| WO2007122967A1 (ja) * | 2006-04-19 | 2007-11-01 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | 廃プラスチック・有機物の分解方法、分解装置及び分解システム |
| US7776284B2 (en) | 2006-04-19 | 2010-08-17 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | Apparatus of catalyst-circulation type for decomposing waste plastics and organics, and system thereof |
| US8722958B2 (en) | 2008-08-20 | 2014-05-13 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | Method of decomposing waste plastic/organic material using titanium oxide granule with optimal particle property |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0762353A (ja) * | 1993-08-27 | 1995-03-07 | Japan Small Corp | 一般廃棄物系プラスチック油化処理設備における窒素吹き込みによる溶融プラスチック中の塩素除去方法 |
| JPH07286062A (ja) * | 1994-04-19 | 1995-10-31 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 塩素含有プラスチック廃棄物の処理方法 |
| JPH07316339A (ja) * | 1994-05-25 | 1995-12-05 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 塩素を含有するプラスチックを含む廃棄物の熱分解方法 |
| JPH08188780A (ja) * | 1994-06-16 | 1996-07-23 | Bp Chem Internatl Ltd | 廃棄物処理方法 |
| JPH08188778A (ja) * | 1995-01-12 | 1996-07-23 | Kubota Corp | プラスチックの熱分解油化装置 |
| WO1996040839A1 (fr) * | 1995-06-07 | 1996-12-19 | Ngk Insulators, Ltd. | Procede de production de petrole a bas point d'ebullition a partir de residus de matieres plastiques contenant du polyester phtalique et/ou du chlorure de polyvinyle |
-
1996
- 1996-09-20 JP JP27146896A patent/JP3327786B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH0762353A (ja) * | 1993-08-27 | 1995-03-07 | Japan Small Corp | 一般廃棄物系プラスチック油化処理設備における窒素吹き込みによる溶融プラスチック中の塩素除去方法 |
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| JPH08188778A (ja) * | 1995-01-12 | 1996-07-23 | Kubota Corp | プラスチックの熱分解油化装置 |
| WO1996040839A1 (fr) * | 1995-06-07 | 1996-12-19 | Ngk Insulators, Ltd. | Procede de production de petrole a bas point d'ebullition a partir de residus de matieres plastiques contenant du polyester phtalique et/ou du chlorure de polyvinyle |
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| WO2007122967A1 (ja) * | 2006-04-19 | 2007-11-01 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | 廃プラスチック・有機物の分解方法、分解装置及び分解システム |
| US7776284B2 (en) | 2006-04-19 | 2010-08-17 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | Apparatus of catalyst-circulation type for decomposing waste plastics and organics, and system thereof |
| US8722958B2 (en) | 2008-08-20 | 2014-05-13 | Kusatsu Electric Co., Ltd. | Method of decomposing waste plastic/organic material using titanium oxide granule with optimal particle property |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3327786B2 (ja) | 2002-09-24 |
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