JPH1082164A - 建材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 人体との接触時に感じる冷感を抑え、感触の
良い、タイル及びその製造方法を提供することを目的と
する。 【解決手段】 タイルの下層部を形成する基材層と、前
記タイルの上層部を形成し、表面に凸凹を有する機能層
とを含むタイルであって、前記機能層の熱伝導率が前記
基材層の熱伝導率より小さく、且つ前記機能層の熱伝導
率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋから約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの間と
する。前記機能層の表面に有する凸凹の平均傾斜角が約
２０度から約４０度の間とする。前記機能層の表面に有
する凸凹の平均傾斜角をθ［度］および前記機能層の熱
伝導率をλ［Ｗ／ｍ・Ｋ］とする場合に、λ−（θ／２
０）≦０．２，λ≧０．２，θ≦４０の関係とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、建材およびその
製造方法に関し、特に、人体との接触時に感じる温冷感
の向上を図った建材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】温冷感を向上させた建材としては、例え
ば特開平４−２６７５号に記載された内装用床材として
の陶磁器タイルが知られている。この陶磁器タイルは、
粘土（４０〜１０重量部）、長石（６０〜９０重量
部）、炭化珪素（１重量部以下）を混合および成形し、
１２００〜１３００℃で焼成し、発泡焼結体とするもの
である。この従来例では、発泡焼結体の発泡率（気孔
率）の増加により、熱伝導率を低下させ、人体の床材へ
の接触時に感じる温冷感の向上が図られていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】人体の物体への接触時
に感じる温冷感は、一般的に物体への接触直後に最も大
きく感じられ、人体から物体に与えられた熱の移動量の
大小によって決定されるものである。この熱の移動量
は、人体と物体の接触面積の大小、および物体の熱伝導
性の大小を要因として決定される。すなわち、同一材質
の物体の場合、接触面積が小さいほど熱の移動量が少な
く、より温感を与えるものである。また、物体の厚みが
十分な条件において、熱伝導性が小さいほど、より温感
を与えるものである。したがって、接触面積の小さい表
面形状および熱伝導性の小さい特性を有するものが、人
体と物体の接触によって感じる不快感（冷感）を抑制す
るものである。

【０００４】従来の床材は、接触面積や熱伝導性におい
て十分なものではなく、人体との接触時において冷感を
与えるものであった。

【０００５】この発明は、従来技術における上述の課題
を解決するためになされたものであり、人体との接触時
に感じる冷感を抑え、感触の良い、タイル等の建材およ
びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段およびその作用・効果】上
記課題を解決するためになされた第１の発明は、表面に
凹凸を有しかつ気孔率が２５〜８０％の機能層、または
表面凸部の気孔率が２５〜８０％の機能層を備えること
を特徴とする。

【０００７】すなわち、第１の発明は、表面に凹凸を有
する機能層を備えている。この機能層の凸部は、人体と
の接触面積を小さくし、人体との接触時に、人体から物
体に与えられた熱の移動量を小さくできる。したがっ
て、人体との接触時に感じられる冷感を抑え、感触の良
い、建材を実現できる。

【０００８】また、第１の発明において、表面に凹凸を
有する機能層の気孔率、または機能層の表面凸部の気孔
率を約２５％から約８０％の間に設定している。ここ
で、機能層の気孔率を２５％以上としたのは、２５％未
満であると人体が触れたときに、皮膚から建材へ移動す
る熱量が多くなり、温冷感が悪くなることによる。温冷
感とは、人体が物体に接触した時に感じる温度感覚であ
り、物体の表面に人体から与えられた熱の移動量の多少
によって決定される。また、気孔率を８０％以下とした
のは、気孔率が８０％を越えると、強度低下を招くこと
による。以上の理由から、機能層の一部をなす凸部の気
孔率は、２５％以上８０％以下とすることが好ましい。
なお、気孔は、機能層の凸部に少なくとも形成されてい
ればよく、機能層の凹部に形成されていないものや、機
能層が所定以上の厚さ（例えば、数ｍｍ）を有する場合
に、該機能層の全体にわたって均一に形成されていても
よく、つまり、気孔の配置は、特に限定されない。

【０００９】第２の発明は、表面に凹凸を有しかつ熱伝
導率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの機能
層、または表面凸部の熱伝導率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋ〜
約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの機能層を備えることを特徴とす
る。

【００１０】すなわち、第２の発明では、機能層の熱伝
導率を小さくすることにより、人体との接触時に、人体
から物体に与えられた熱の移動量を小さくできる。した
がって、人体との接触時に感じる冷感を抑え、感触の良
い、建材を実現できる。

【００１１】なお、人体との接触時に、人体から物体に
与えられた熱の移動量を小さくするためには、熱伝導率
が約０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以下であり、しかもなるべく小さ
い方が好ましい。ただし、熱伝導率が０．２Ｗ／ｍ・Ｋ
より小さくなると、形成する機能層の強度が不足する可
能性があるため、熱伝導率は約０．２Ｗ／ｍ・Ｋ以上で
あることが必要である。

【００１２】第３の発明は、表面に凹凸を有する機能層
を備え、該機能層の表面凹凸の凸部の平均高さをＨ、表
面凹凸の凸部の平均間隔をＬとしたとき、表面の凹凸の
状態を表わすＨ／Ｌが、０．１≦Ｈ／Ｌ≦０．９である
ことを特徴とする。

【００１３】第３の発明において、機能層の凹凸状態に
ついては、Ｈ／Ｌが、０．１≦Ｈ／Ｌ≦０．９とするこ
とで、接触面積を低減させることができ、皮膚から建材
へ移動する熱量を少なくし、よい温冷感を与える。すな
わち、Ｈ／Ｌ＜０．１であると接触面積を低減できず、
よい温冷感を与えることができない。また、０．９＜Ｈ
／Ｌであると接触によって不快感を与えるからであり、
この作用を高めるために、より好ましくは、０．１≦Ｈ
／Ｌ≦０．７とする。

【００１４】第４の発明は、表面に凹凸を有する機能層
を備え、該機能層の表面に有する凹凸の平均傾斜角が約
２０〜約４０度の間であることを特徴とする。

【００１５】第４の発明は、機能層の凹凸状態として、
人体との接触時に、人体から物体に与えられた熱の移動
量を小さくするために、平均傾斜角が約２０度以上で、
なるべく大きい値としたものである。しかし、平均傾斜
角が４０度より大きくなると、表面の凸凹が大きすぎ
て、人体との接触時に、凸凹突起感が強く不快に感じる
可能性があるため、平均傾斜角は約４０度以下とした。

【００１６】第５の発明は、表面に凹凸を有する機能層
を備え、該機能層の表面に有する凸凹の平均傾斜角をθ
［度］および、表面に凹凸を有する機能層の熱伝導率、
または表面凸部の熱伝導率をλ［Ｗ／ｍ・Ｋ］とする場
合に、上記θと上記λの関係が λ−（θ／２０）≦０．２， λ≧０．２， θ≦４０ で示されることを特徴とする。

【００１７】このように、機能層の熱伝導率と機能層の
表面に有する凹凸の平均傾斜角を上述の関係とすること
により、人体との接触時に、人体から物体に与えられた
熱の移動量を一層小さくできる。したがって、人体との
接触時に感じる冷感を抑え、感触の良い、建材を実現で
きる。

【００１８】また、第６の発明は、上述した第１の発明
ないし第５の発明の機能層における気孔率、熱伝導率、
表面の凹凸状態、平均傾斜角、平均傾斜角θと熱伝導率
λの関係式のうち２つ以上の条件を満たすものである。
このような２つの条件を満たすことにより、相乗効果に
より一層温感性能を向上させることができる。

【００１９】ここで、上記機能層に形成される気孔の形
態としては、外部に対して連通した開放室を構成する開
気孔としたり、外部に対して閉ざされた気泡室を構成す
る閉気孔としたり、閉気孔および開気孔の両方を混ぜて
構成してもよい。機能層の気孔は、例えば、閉気孔また
は開気孔を有する多孔質粒に形成したり、多孔質粒の間
にセラミック原料などを介在させて、このセラミック原
料を焼成した部分に形成することができる。または、機
能層をセラミック原料だけで形成し、その部分に閉気孔
または開気孔を形成してもよい。

【００２０】また、機能層は、建材としての機械的強度
を確保するために、例えば、セラミック基板などの基板
上に積層形成して多層構造とするほか、機能層だけで形
成された一層としてもよく、その構造は特に限定されな
い。ここで、多層とした一態様として、機能層を基材層
上に積層することにより建材を構成することができ、つ
まり基材層に主として建材の機械的強度を高める機能を
付加し、機能層に主として温冷感機能を付加することが
できる。

【００２１】また、上記機能層を形成する材料は、セラ
ミック原料であることが好ましい。こうすれば、機械的
強度を向上させることができ、機能層の熱伝導率を小さ
くでき、表面凸凹の平均傾斜角を大きくすることも容易
であり、人体との接触時に感じる冷感を抑え、感触の良
い、建材を実現できる。

【００２２】機能層は、セラミック原料だけで構成して
もよい。この場合において、セラミック原料に、焼結温
度にて形状保持性のある材料、または半熔化性のある材
料を含有させたり、発泡材や焼失材などを含有させるこ
とにより、凹凸形状や気泡を容易に形成することができ
る。

【００２３】なお、上記機能層の厚みは、約０．０５ｍ
ｍから約５．０ｍｍの間であることが好ましい。上記機
能層は、０．０５ｍｍから５．０ｍｍあれば形成可能で
あり、こうすれば、必要最低限の厚みで上記機能層を実
現できる。

【００２４】また、上記多孔質粒を用いた場合には、多
孔質粒を機能層の凸部を形成するように突出させたり、
埋没させることにより機能層を構成することができる。
この場合に多孔質粒が機能層の凸部を構成する場合に、
凸部を構成するための手段が不要となる。

【００２５】機能層は、該多孔質粒同士を直接熔着させ
た構成とするほか、多孔質粒の表面に多孔質粒よりも低
融点のセラミック材を付着させるとともに該セラミック
材を一旦熔着させた後に凝固させた調製粒を用いてこれ
を熔着させることでも構成することができる。

【００２６】なお、多孔質粒間の間隙を考慮すれば、表
面に凹凸を有する機能層の気孔率または表面凸部の気孔
率を２５％以上とするには、多孔質粒の気孔率は２０％
以上とすることが好ましい。

【００２７】さらに、焼成された多孔質粒の粒径は、
０．１〜５ｍｍとすることが好ましい。これは、０．１
ｍｍ未満であると、所望の気孔率を得ることができず、
また、５ｍｍを越えると、機能層の凹凸が大きくなりす
ぎて接触によって不快感を与え、また小さな粒径の多孔
質粒に大きな粒径の多孔質粒を混ぜると、充填の不均一
を招くことになる。このような観点から、多孔質粒の粒
径は、より好ましくは０．１〜２．５ｍｍとする。

【００２８】なお、セラミック原料としては、陶磁器の
素地用材料や、ガラスフリットや長石を主体とする釉
薬、無機廃材、顔料等の各種のセラミック原料を用いる
ことが可能である。ここで、多孔質粒、セラミック原料
としてガラスを用いる場合において、使用済みのガラス
瓶、自動車のフロントガラス等を粉砕することにより形
成した廃棄ガラスカレットを再利用してもよく、これに
より資源の有効利用を図ることができる。

【００２９】さらに、機能層には、温冷感の他に、別の
機能を付加してもよく、例えば、建材の表層部の吸水率
を１％以下に設定する。つまり、表面の凹凸形状、気泡
率、熱伝導率を所望の範囲に調製するとともに、吸水率
を１％以下となるように調製することにより、浴室用の
タイル、ベランダなどの水を使用する箇所であって素足
などが触れる床材などに好適に使用することができる。

【００３０】さらに、表層部の吸水率が１％を越えて
も、表面の凹凸形状が上述した範囲を満たすように施釉
を施すことにより、表面吸水を抑える手段をとってもよ
い。この条件を満たすために、例えば、施釉の厚さを
０．０５〜０．１ｍｍにすることが好ましい。これは、
０．０５ｍｍ以下であると、釉薬が薄いために吸水率が
１％を得ることが難しくなり、一方、０．１５ｍｍを越
えると、所望の表面凹凸状態を得ることが難しいからで
ある。

【００３１】第７の発明は、第１ないし第６の発明によ
る建材を製造する方法である。すなわち、機能層の凹凸
部および気孔を形成する手段としては、種々の手段をと
ることができる。すなわち、気孔を有する焼成された多
孔質粒を型内に充填し、次いで多孔質粒の融点よりも若
干低い温度で加熱焼成する方法をとることができる。ま
た、他の態様として、セラミック原料からなる泥しょう
を噴霧塗布したり、機能層を形成する材料に、焼成温度
にて形状保持性のあるセラミック原料、あるいは、焼成
温度にて半熔化性であるセラミック原料に、発泡材と焼
失材の少なくとも一方を調合したセラミック原料を用い
ることにより形成することができる。さらにセラミック
原料に対して、表面に凹凸を有する成形用金型で加圧成
形することにより機能層に凹凸形状を賦形してもよい。

【００３２】また、建材は、セラミック原料を加圧成形
した後に焼成したり、セラミック原料に水などを加えて
混練したものを押出成形してもよく、さらに、セラミッ
ク基材上に積層形成してもよく、つまり、機能層を機械
的強度を備えて構成できる手段であれば、その手段は特
に限定されない。

【００３３】また、上記基材層を板状に成形し、この板
状に成形された基材層に、上記機能層を形成するための
材料を噴霧塗布し、上記機能層が塗布された上記基材層
を焼成してもよい。

【００３４】

【発明の実施の形態】以上説明した本発明の構成・作用
を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例
について説明する。

【００３５】まず、表層部の気孔率および凹凸状態に特
徴的な構成をもたせた実施例Ａ−１〜Ａ−７をタイルに
用いた実施例について説明する。

【００３６】（実施例Ａ−１）ガラス８５重量部、粘土
１０重量部、石灰石５重量部からなる調合物を製粒し、
９３０℃で焼成して、粒径０．１５〜０．３０ｍｍ、気
孔率６４％の多孔質粒を得た。なお、多孔質粒の気孔
は、外部に対して密閉された気泡室を有する閉気孔であ
った。得られた多孔質粒を図１（ａ）に示す１５×１５
×２cmのセラミック製容器に充填し、ＲＨＫ（ローラハ
ースキルン）にて最高温度９００℃で６０分間焼成して
図１（ｂ）に示すタイルを得た。

【００３７】（実施例Ａ−２）長石８５重量部、粘土１
０重量部、炭化珪素０．１重量部からなる調合物を製粒
し、１２５０℃で焼成し、粒径０．５〜１．２ｍｍ、気
孔率６５％の多孔質粒を得た。次いで図２（ａ）に示す
ように、得られた多孔質粒８０重量部に、ポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ）２％溶液５重量部を加え、よく撹拌
して多孔質粒の表面を濡らし、その中にガラス９０重量
部、粘土１０重量部からなるセラミック原料粉２０重量
部をふりかけ転動させ、多孔質粒の表面にセラミック原
料が付着した調製粒を得た。この調製粒を１５×１５×
２cmの金型に充填し、２００ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧成形
し、乾燥後、ＲＨＫにて最高温度９５０℃で６０分間焼
成し、図２（ｂ）に示すタイルを得た。

【００３８】（実施例Ａ−３）長石８５重量部、粘土１
５重量部、炭化珪素０．１５重量部からなる調合物を製
粒し、１２５０℃で焼成し、粒径０．１５〜０．３ｍ
ｍ、気孔率７０％の多孔質粒を得た。得られた多孔質粒
４０重量部に、ガラス５０重量部、長石２０重量部、粘
土３０重量部、赤色顔料３重量部からなるセラミック原
料粉を１００重量部、水を３０重量部混練した。次いで
口金６．９×１．５cmからなる押出成形機で長さ１５cm
に成形し、乾燥後、ＲＨＫにて最高温度１０００℃で６
０分間焼成して図３に示すタイルを得た。なお、上記ガ
ラスは、ガラス製品を粉砕した廃ガラスカレットを用い
た。

【００３９】（実施例Ａ−４）長石８５重量部、粘土１
５重量部、炭化珪素０．０５重量部からなる調合物を製
粒し、１２５０℃で焼成して、粒径０．３〜０．５ｍ
ｍ、気孔率５３％の多孔質粒を得た。得られた多孔質粒
８０重量部に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）２％溶
液５重量部を加え、よく撹拌して多孔質粒の表面を濡ら
し、その中にフリット７０重量部、長石２０重量部、粘
土１０重量部からなるセラミック原料粉２０重量部をふ
りかけ転動させ、多孔質粒の表面にセラミック原料が付
着した調製粒を得た。一方、図４（ａ）に示すように、
長石６０重量部、陶石２０重量部、粘土２０重量部から
なるセラミック原料を金型に充填し、その上に上記によ
って得られた多孔質粒を積層充填する。そして、２００
ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧成形し、乾燥後、ＲＨＫにて最高
温度１２００℃で９０分間焼成し、図４（ｂ）に示すタ
イルを得た。

【００４０】（実施例Ａ−５）長石８５重量部、粘土１
５重量部、炭化珪素０．１５重量部からなる調合物を製
粒し、１２５０℃で焼成して、粒径１〜２ｍｍ、気孔率
６８％の多孔質粒を得た。一方、図５に示すように、長
石６０重量部、陶石２０重量部、粘土２０重量部からな
るセラミック原料を金型に充填し、その上に上記によっ
て得られた多孔質粒４５重量部と、フリット７０重量
部、長石２０重量部、粘土１０重量部からなるセラミッ
ク原料粉１２０重量部とを混合したものを積層充填後、
２００ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧成形し、乾燥後、ＲＨＫに
て最高温度１２００℃で９０分間焼成してタイルを得
た。

【００４１】（実施例Ａ−６）長石６０重量部、陶石２
０重量部、粘土２０重量部からなるセラミック原料を金
型に充填し、加圧成形後、乾燥し、ＲＨＫにて最高温度
１２００℃で９０分間焼成してセラミック基材を得た。
次いで、図６に示すように、このセラミック基材上に、
カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）１％溶液をバイ
ンダとして、ガラス８０重量部、粘土１５重量部、石灰
石５重量部からなる調合物を製粒し、９００℃で焼成し
て得られた粒径０．５〜１．０ｍｍ、気孔率３８％の多
孔質粒を定着させ、その後、フリット９５重量部、粘土
５重量部、水５０重量部からなるセラミック原料泥しょ
うを噴霧塗布し、乾燥後、ＲＨＫにて最高温度８８０℃
で６０分間焼成してタイルを得た。なお、上記ガラス
は、ガラス製品を粉砕した廃ガラスカレットを用いた。

【００４２】（実施例Ａ−７）長石８０重量部、粘土２
０重量部、炭化珪素０．０５重量部からなる調合物を製
粒し、１２５０℃で焼成して、粒径０．１５〜０．３ｍ
ｍ、気孔率３０％の多孔質粒を得た。得られた多孔質粒
７０重量部に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）２％溶
液５重量部を加え、よく撹拌して多孔質粒の表面を濡ら
し、その中にガラス８５重量部、粘土１５重量部からな
るセラミック原料粉３０重量部をふりかけ転動させ、多
孔質粒の表面にセラミック原料が付着した調製粒を得
た。この後、図７に示すように、得られた調製粒を１５
×１５×２cmの金型に充填し、２００ｋｇｆ／ｃｍ²で
加圧成形し、乾燥後、ＲＨＫにて最高温度９５０℃で６
０分間焼成してタイルを得た。

【００４３】上記した実施例Ａ−１〜実施例Ａ−７によ
って得られたタイルの表層部の気孔率、表面凹凸の凸部
の平均高さ（Ｈ）と凸部間平均間隔（Ｌ）との比（Ｈ／
Ｌ）、温冷感評価を図８に示す。

【００４４】温冷感評価は、実施例Ａ−１〜実施例Ａ−
７および従来製品（比較例）２種の計９種の供試体につ
いて、１０名の被験者の接触による温冷感の官能評価で
行なった。実施方法および手順は、以下に示す通りであ
る。なお、上記した実施例Ａ−１〜実施例Ａ−７および
比較例で作製した供試体の寸法は、いずれも１５０ｍｍ
×１５０ｍｍ×２０ｍｍである。 （１）被験者を一人ずつ部屋に導き、数分間滞在させ
た。この部屋は室温２４℃に保った。 （２）一対比較法による温冷感判断を行い、供試体の全
組み合わせ３６対（実施例Ａの７種と比較例としての従
来品２種類の合計９種類）について、各被験者が逐次判
断を提示した。 （２−１）接触時間は各３秒間とした。接触に際して
は、判断を触覚のみとするため、被験者から供試体が見
えないようにした。 （２−２）一対の供試体のどちらが温かいかの判断を求
めた。判断できない場合は、「わからない」と回答させ
た。 （３）次の組み合わせ移行間隔として１分間の間隔をあ
けた。

【００４５】図９に、実施例Ａ−１〜実施例Ａ−７、並
びに比較例の温冷感の官能評価結果を示した。なお、温
冷感の官能評価結果の詳細を図１０に示した。

【００４６】ここで、Ｆw は「温かい」と判断した判断
量の合計値、Ｆe は「わからない」と判断した判断量の
合計値、Ｆc は「冷たい」と判断した判断量の合計値で
ある。

【００４７】図１０は、図９に示す判断量にしたがって
求めた温冷感の評価結果の表を示している。温冷感の心
理量を表す偏差率Ｚｊ は統計理論にしたがって、次の
式から算出される。

【００４８】

【数１】

【００４９】ここで、Ｐziは供試体i （i = １，２・・
・ｎ）における平均判断比率の偏差Ｐz である。ｎは供
試体数であり、図８の例ではｎ＝９である。Ｐz は、次
の式から算出される。

【００５０】

【数２】

【００５１】ここで、Ｍp は「温かい」と判断した平均
判断比率であり、次の式から算出される。

【００５２】

【数３】

【００５３】ここで、Ｃw は「温かい」と判断した判断
量の合計値（図１０）である。Ｎは被験者数であり、本
評価ではＮ＝１０である。なお、「わからない」と判断
した判断量Ｆe については、次の式によって、「温か
い」と判断した判断量Ｃw に換算した。

【００５４】

【数４】

【００５５】ここで、Ｆw は「温かい」と判断した判断
量の合計値、Ｆc は「冷たい」と判断した判断量の合計
値である（図９）。

【００５６】また、図１０に示すＣc は「冷たい」と判
断した判断量の合計値であり、次の式によって算出され
る。

【００５７】

【数５】

【００５８】図１１は、図１０に示した偏差率Ｚｊ の
分布を示す図である。この図において、＋側にあるもの
程「より温かい」と感じ、−側にあるもの程「より冷た
い」と感じることを表している。また、０となる点は
「冷たい」と感じる場合と「温かい」と感じる場合が等
しく、中間であることを表している。

【００５９】図１１から、実施例Ａによる供試体１〜７
は、従来製品の比較例８、９と比較していずれも「温か
い」と感じられたことがわかる。

【００６０】図８および図１０の最下段にそれぞれに示
した温冷感評価結果は、図１０に示した温冷感の心理量
である偏差率Ｚｊ が＋側にある供試体を○、−側にあ
る実施例Ａの供試体を△、従来製品の供試体を×で表し
た。評価結果が○のものが最も温冷感が優れており、△
のものは従来製品よりは優れているが、○のものより
は、やや劣っている。この結果、いずれの実施例Ａ−１
〜実施例Ａ−７についても、温冷感に優れていることが
わかった。

【００６１】この場合において、気孔率が２０％以下で
あるか、またはＨ／Ｌが０．１未満であると、温冷感が
低下するのが分かった。一方、気孔率が８０％を越える
と、タイル自体の強度が不足する可能性があるから８０
％未満であることが好ましい。また、Ｈ／Ｌが０．９以
上であると、表面の凸凹が大きすぎて、人体との接触時
に、凸凹突起感が強く不快に感じる可能性があるので、
Ｈ／Ｌは０．９未満であることが好ましい。

【００６２】次に、基材層と、機能層とを積層するとと
もに、機能層の熱伝導率および平均傾斜角に特徴的な構
成をもたせた実施例Ｂについて説明する。

【００６３】図１２に、機能層の表面凸凹の平均傾斜角
θおよび熱伝導率λをパラメータとした場合に、人体と
の接触時に感じる温冷感に関して、温感の得られる領域
（温感領域）を示した。図１２の（ａ）は平均傾斜角θ
をパラメータとした場合、または熱伝導率λをパラメー
タとした場合の温感領域を示している。平均傾斜角θが
パラメータの場合は、図１２の（ａ）の（イ）に示す領
域（平均傾斜角θが約２０度〜約４０度の範囲）が温感
領域であり、熱伝導率λがパラメータの場合は、図１２
の（ａ）の（ロ）に示す領域（熱伝導率λが約０．２Ｗ
／ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの範囲）が温感領域であ
る。一方、平均傾斜角θと熱伝導率λの両方がパラメー
タである場合には、温感領域は図１２の（ｂ）に示す
（ハ）の領域となり、次の条件式で示される。

【００６４】

【数６】

【００６５】ここで、λ≧０．２［Ｗ／ｍ・Ｋ］とした
のは、熱伝導率λが０．２Ｗ／ｍ・Ｋより小さくなる
と、形成する機能層の強度が不足する可能性があるから
である。例えば、機能層を多孔化することによって、熱
伝導率を０．２Ｗ／ｍ・Ｋより小さくすると、機能層の
強度が不足してしまう。また、θ≦４０［度］としたの
は、平均傾斜角θが４０度より大きくなると、表面の凸
凹が大きすぎて、人体との接触時に、凸凹突起感が強く
不快に感じる可能性があるからである。

【００６６】（実施例Ｂ−１）実施例Ｂ−１は、機能層
の表面凸凹の平均傾斜角θを大きくするようにした場合
の実施例であり、以下の手順で実施した。 （ａ）基材層として、粘土２５重量部、長石５５重量
部、陶石２０重量部からなるセラミック原料Ａのスプレ
ー粉により板状体を加圧成形した。 （ｂ）機能層の材料として、セラミック原料を１００重
量部、水６０重量部からなる泥しょうを作製し、機能層
の出来上がり厚が０．４ｍｍとなるように、上記板状の
基材層の上に、上記泥しょうをスプレーガンにより噴霧
塗布した。このとき、以下の手順で塗布を行った。 （ｂ−１）焼成後の表面凸凹の平均傾斜角を大きくする
ため、噴霧粒径を５０〜５００μｍとした（平均傾斜角
の定義については後述する）。 （ｂ−２）噴霧後の粒子が噴霧材料中の水分によって、
なじみ合い形状を崩さないようにするため、成形体とス
プレーノズルの距離を０．５ｍ以上離した。 （ｂ−３）一度に塗布する量を少なくし、噴霧間隔をあ
けて数回にわたって０．０２〜０．０５ｇ／cm² を塗布
した。 （ｃ）機能層を上述のように塗布した後、１１０℃で２
時間乾燥させ、電気炉にて１２５０℃で１時間焼成し
た。

【００６７】（実施例Ｂ−２）また、実施例Ｂ−２は、
機能層の熱伝導率λを小さくするようにした場合の実施
例であり、以下の手順で実施した。 （ａ）実施例Ｂ−１と同じセラミック原料Ａで形成した
基材層の上に、機能層を形成する粘土１０〜２０重量
部、長石９０〜８０重量部、炭化珪素０．０１〜０．２
重量部からなるセラミック原料を、機能層の出来上がり
厚さが３．０ｍｍとなるように積層し、乾式成形機によ
り加圧成形した。この積層するセラミック原料は、焼成
後成形体の上層部（機能層）の熱伝導率が、下層部（基
材層）よりも低くなるように機能層を多孔化させた材料
である。具体的には、長石の含有率を大きくすることに
よって、基材層よりも耐火度を低くしたセラミック原料
を調合した。このセラミック原料に、発泡材である炭化
珪素を混入することによって、焼成時の多孔化を促進し
たセラミック原料を作製した。 （ｂ）加圧成形した材料を１１０℃で２時間乾燥させ、
電気炉にて１２５０℃で１時間焼成した。

【００６８】（実施例Ｂ−３）また、実施例Ｂ−３は、
機能層の表面凸凹の平均傾斜角θおよび熱伝導率λが前
述の式（１）の条件となるようにした場合の実施例であ
り、以下の手順で実施した。 （ａ）上記セラミック原料Ａのスプレー粉により板状体
を加圧成形した。 （ｂ）機能層の材料として、粘土２０重量部、長石８０
重量部、炭化珪素０．０２〜０．２重量部、水６０重量
部からなる泥しょうを作製し、機能層の出来上がり厚が
０．５ｍｍまたは０．６ｍｍとなるように、上記板状の
基材層の上に、上記泥しょうをスプレーガンにより噴霧
塗布した。このとき、焼成後の表面凹凸の平均傾斜角を
考慮して、実施例Ｂ−１の（ｂ−１）、（ｂ−２）、
（ｂ−３）と同じ手順で塗布を行った。 （ｃ）機能層を上述のように塗布した後、１１０℃で２
時間乾燥させ、電気炉にて１２５０℃で１時間焼成し
た。

【００６９】上記実施例Ｂ−１、Ｂ−２、Ｂ−３で作製
した供試体の寸法は、いずれも２００ｍｍ×２００ｍｍ
×１０ｍｍである。実施例Ｂ−１による供試体３種、実
施例Ｂ−２による供試体３種、実施例Ｂ−３による供試
体２種、従来製品（比較例）２種の計１０種の供試体に
ついて、１０名の被験者の接触による温冷感の官能評価
を実施した。温冷感の官能評価試験の手順は、上述した
実施例Ａと同様である。

【００７０】図１３に、実施例Ｂ−１、実施例Ｂ−２、
実施例Ｂ−３、並びに比較例の、物性、寸法、および温
冷感の官能評価結果を示した。

【００７１】ここで、平均傾斜角θは図１４に示すよう
に、タイルの表面凸凹の断面曲線における昇り勾配と降
り勾配の平均値である。図１３に示した平均傾斜角θの
値は、表面粗さ形状測定器（（株）東京精密社製サーフ
コム５７０Ａ）にて測定した結果であり、各供試体毎に
供試体表面の複数の箇所を測定した結果の平均値であ
る。

【００７２】温冷感の官能評価結果の詳細を図１５に示
した。図１６は、図１５に示す判断量にしたがって求め
た温冷感の評価結果の表を示している。

【００７３】図１７は図１６に示した偏差率Ｚｊ の分
布を示す図である。この図１７において、＋側にあるも
の程「より温かい」と感じ、−側にあるもの程「より冷
たい」と感じることを表している。また、０となる点は
「冷たい」と感じる場合と「温かい」と感じる場合が等
しく、中間であることを表している。

【００７４】図１７から、実施例Ｂ−１〜実施例Ｂ−３
による供試体１〜８は、従来製品の比較例９、１０と比
較していずれも「温かい」と感じられたことがわかる。

【００７５】図１３および図１６の最下段にそれぞれに
示した温冷感評価結果は、図１６に示した温冷感の心理
量である偏差率Ｚｊ が＋側にある供試体を○、−側に
ある実施例の供試体を△、従来製品の供試体を×で表し
た。評価結果が○のものが最も温冷感が優れており、△
のものは従来製品よりは優れているが、○のものより
は、やや劣っている。

【００７６】実施例Ｂ−１は、機能層の表面凸凹の平均
傾斜角θを大きくして、温冷感の向上を図ったものであ
る。図１３から、実施例Ｂ−１による供試体１〜３にお
いて、表面凸凹の平均傾斜角θが２０度以上になると、
温冷感評価○の判定が得られたことがわかる。また図１
７から、θが大きい程（すなわち供試体１，２，３，の
順に）偏差率Ｚｊ が大きくなり、「より温かい」と感
じられたことがわかる。

【００７７】実施例Ｂ−２は、機能層の熱伝導率λを小
さくして、温冷感の向上を図ったものである。図１３か
ら、実施例Ｂ−２による供試体４〜６においては、機能
層の熱伝導率λが０．９Ｗ／ｍ・Ｋにおいて温冷感評価
△であり、熱伝導率λが、０．６Ｗ／ｍ・Ｋおよび０．
２Ｗ／ｍ・Ｋにおいては、温冷感評価○の判定が得られ
たことがわかる。また図１７から、熱伝導率λが小さい
程（すなわち供試体４，５，６の順に）「より温かい」
と感じられたことがわかる。

【００７８】実施例Ｂ−３は、機能層の表面凸凹の平均
傾斜角θおよび熱伝導率λが前述の式（６）の条件とな
るようにしたものである。図１３から、実施例Ｂ−３に
よる供試体７、８においても、温冷感評価○の判定が得
られ、従来製品に比べ良好な温冷感の得られたことがわ
かる。図１８は、式（６）の条件の範囲と実施例および
比較例の条件との関係を示すグラフである。温冷感評価
で○の判定が得られた実施例は、すべて式（６）の条件
の範囲内に入っている。実施例Ｂ−１の供試体１と、実
施例Ｂ−２の供試体４は、この範囲からやや外れている
ので、温冷感評価も他の実施例の供試体よりも劣ってい
る。比較例９、１０は、この範囲から最も遠い。このよ
うに、式（６）の条件の範囲は、温冷感と密接な関係が
あることがわかる。

【００７９】なお、実施例Ｂにおいて、上述した例に限
られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の態様において実施することが可能であり、例え
ば次のような変形も可能である。

【００８０】（１）上記実施例Ｂ−１では、機能層の表
面凸凹の平均傾斜角θを大きくするようにした場合の実
施例である。したがって、機能層の厚みは基本的には関
係なく、表面凸凹を形成できる厚み、すなわち、約０．
０５ｍｍ以上あればよい。約２０度〜約４０度の表面凸
凹の平均傾斜角θを実現するためには、機能層の厚みが
約０．０５ｍｍから約１．０ｍｍの間であればよく、好
ましくは、約０．１ｍｍから約０．５ｍｍの間の厚みで
ある。

【００８１】（２）上記実施例Ｂ−１は、機能層の表面
凸凹の平均傾斜角θを大きくするようにした場合の実施
例である。したがって、基本的に機能層の熱伝導率λに
は関係がないため、機能層の熱伝導率λを図１３に示し
た１．２Ｗ／ｍ・Ｋに限定する必要はなく、その実施に
おいて通常設定される現実的な値であればよい。また、上
記実施例Ｂ−２からもわかるように、機能層の熱伝導率
λは小さい程「より温かい」と感じることができる。し
たがって、実施例Ｂ−１においても、機能層の熱伝導率
λを小さくして、すなわち、機能層の熱伝導率λを約
０．２Ｗ／ｍ・Ｋから約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの間で実施し
てもよい。

【００８２】（３）上記実施例Ｂ−２は、機能層の熱伝
導率λを小さくするようにした場合の実施例である。図
１３に示したように機能層の厚みを３．０ｍｍとしてい
るが、約０．２Ｗ／ｍ・Ｋから約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの間
の熱伝導率λを実現するためには、機能層の厚みが約
０．３ｍｍから約５．０ｍｍの間であればよく、好まし
くは、約０．５ｍｍから約４．０ｍｍの間である。

【００８３】（４）実施例Ｂ−３では、図１３に示した
機能層の表面凸凹の平均傾斜角θと熱伝導率λとの関係
値における実施に限定される必要はなく、前述の式
（６）の関係を満たす範囲で実施してもよい。また、機
能層の厚みも同様に、前述の式（６）の関係を満たす機
能層を実現できる厚みであればよく、約０．０５ｍｍか
ら約５．０ｍｍの間であればよい。

【００８４】（５）機能層を形成する材料としては、上
記実施例に示した粘土、陶石、長石などを主体とするセ
ラミック原料に限定する必要はなく、例えば、ガラスフ
リットや長石を主体とする釉薬、無機廃材、顔料等の各
種のセラミック原料を用いることが可能である。

【００８５】（６）上記実施例Ｂ−１に示した機能層を
形成する材料は、焼成温度にて形状保持性のあるセラミ
ック原料であるが、焼成温度にて形状保持性のある他の
セラミック原料を用いることも可能である。

【００８６】（７）実施例Ｂ−２、実施例Ｂ−３に示し
た機能層を形成する材料は、焼成温度にて半熔化性であ
るセラミック原料に、発泡材を調合したセラミック原料
であるが、これに限定する必要はない。焼成温度にて半
熔化性である他のセラミック原料を用いてもよい。ま
た、発泡材としては、実施例Ｂ−２、実施例Ｂ−３に示
した炭化珪素の他、炭酸塩を有する素地に酸を添加する
もの、過酸化水素水を入れるもの等がある。また、焼失
材としては、木片、炭、等の焼成時に燃えきってしまう
ものがある。

【００８７】（８）なお、上記実施例では陶磁器タイル
に本発明を適用した場合について説明したが、本発明は
これに限らず、他の材料で形成したタイル、または他の
建材にも適用可能である。

【００８８】次に、表層部の気孔率および平均傾斜角度
に特徴的な構成をもたせた実施例Ｃについて説明する。

【００８９】（実施例Ｃ−１）長石４０重量部、ガラス
１０重量部、粘土４０重量部、陶石１０重量部、有機物
フィラー１０重量部、からなる調合物を製粒し、１０５
０℃で焼成して、粒径０．５〜２．０ｍｍ、気孔率４０
％の多孔質粒を得た。得られた多孔質粒７０重量部に、
ガラス２０重量部、長石４０重量部、粘土４０重量部、
有機物フィラー１０重量部からなるセラミック原料粉３
０重量部を混合した。そして、混合したものを１５×１
５×２cmの金型内に充填し、２００ｋｇｆ／ｃｍ²で加
圧成形した。その後、表面からの吸水を抑え、その吸水
率を１％以下にするとともに、汚れを防止するためにフ
リット９０重量部、粘土１０重量部、水８０重量部から
なるセラミック原料の釉薬を厚みが０．０５ｍｍとなる
ように噴霧塗布し、乾燥後、ＲＨＫにて最高温度１００
０℃で６０分間焼成してタイルを得た。本実施例にかか
るタイルでは、多孔質粒により閉気孔を形成し、多孔質
粒をとりまくセラミック原料粉の中の有機物フィラーが
焼失することにより開気孔を形成する。

【００９０】（実施例Ｃ−２）長石８０重量部、粘土２
０重量部、炭化珪素０．１５重量部からなる調合物を製
粒し、１２５０℃で焼成して、粒径０．１〜０．３ｍ
ｍ、気孔率３０％の多孔質粒を得た。得られた多孔質粒
７０重量部に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）２％溶
液７重量部を加え、よく撹拌して多孔質粒の表面を濡ら
し、その中に長石４０重量部、粘土５０重量部、陶石１
０重量部、顔料５重量部からなるセラミック原料３０重
量部を加えて転動させ、多孔質粒の表面にセラミック原
料が付着した調製粒を得た。一方、長石６０重量部、陶
石２０重量部、粘土２０重量部からなるセラミック原料
を充填し、その上に上記によって得られた調製粒を積層
充填する。そして、２００ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧成形
し、ＲＨＫにて最高温度１２００℃で７０分間焼成して
タイルを得た。本実施例にかかるタイルでは、多孔質粒
により閉気孔を形成し、この多孔質粒の基材層にセラミ
ック原料を配設したので２層になり、多孔質粒自体が基
材層に埋設されている。

【００９１】（実施例Ｃ−３）長石６０重量部、陶石１
０重量部、粘土２０重量部、アルカリ土類金属１０重量
部からなるセラミック原料を１５×１５×２ｃｍの金型
内に充填し、表面の凹凸部の状態Ｈ／Ｌ＝１．０である
上型を使用して、２００ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧成形し、
その後、フリット９０重量部、粘土１０重量部、水１４
０重量部からなるセラミック原料の釉薬の厚みが０．１
５ｍｍとなるように噴霧塗布し、乾燥後、ＲＨＫにて最
高温度１０００℃で６０分間焼成してタイルを得た。本
実施例にかかるタイルは、表層部の凹凸形状を、その表
面に凹凸部を有する金型により形成した。また、このタ
イルは、表面に開気孔を形成しているので、汚れを防止
するために施釉を行ない、表面の吸水率を１％以下にし
た。

【００９２】（実施例Ｃ−４）長石５５重量部、陶石２
０重量部、粘土２５重量部からなるセラミック原料を金
型内に充填し加圧成形して板状体を得た。表層部の原料
として長石３０重量部、陶石３０重量部、粘土３０重量
部、珪石１０重量部、有機物フィラー１０重量部、水６
０重量部からなる泥しょうを作製し、上記板状体の表面
に、製品時の厚さで０．６ｍｍとなるようにスプレーガ
ンにより噴霧塗布した。その後、これを乾燥し、電気炉
１２５０℃で６０分間焼成してタイルを得た。本実施例
にかかるタイルでは、泥しょうを噴霧塗布し、泥しょう
に含まれている有機物フィラーを焼失して気孔を形成し
ている。

【００９３】上記した実施例Ｃ−１〜実施例Ｃ−４の表
層部の気孔率、表面の凹凸形状を図１９に示すととも
に、実施例Ａ，Ｂと同様に温冷感の官能評価試験を行な
った。ここで、評価の客観性を高めるために、実施例Ａ
−３、実施例Ｂ−２の供試体および従来の通常のタイル
を含めて、実施例Ｃ−１〜実施例Ｃ−４とともに合計７
種類の供試体について、被検者１０人で試験を行なっ
た。

【００９４】図１９の下段に温冷感評価を、図２０に温
冷感の官能評価結果の詳細を、図２１に図２０の判断量
にしたがって求めた温冷感の評価結果の表を、図２２は
図２１に示した実施例および比較例の偏差率Ｚｊの分布
図をそれぞれ示す。その結果、実施例Ｃ−１〜実施例Ｃ
−４のいずれも、通常のタイルに比べて温冷感に優れて
いることが分かった。

【００９５】上記実施例Ａ，Ｂ，Ｃは、人体が接触する
箇所に適用するのに優れているが、さらに浴室用のタイ
ルなどのように水に濡れる箇所に使用する場合には、タ
イル自体が吸水しない条件を考慮することにより、汚れ
を防止できるなど効果を加えて、一層好適に使用するこ
とができる。

【００９６】このような使用箇所に適用するための条件
として吸水率の測定試験を実施した。吸水率の測定試験
は、供試体を水に２４時間浸漬して、そのときの供試体
に対する吸水重量の割合を測定することにより行なっ
た。その結果、実施例Ａ，Ｂについては、吸水率が１％
以下であり、また、実施例Ｃについては１％以上を越え
た。

【００９７】ここで、浴室用のタイルとして使用するに
は、吸水率が１％以下であることが望ましく、この条件
を満たすものが実施例Ａ，実施例Ｂであった。このよう
に、表面の凹凸形状、気泡率、熱伝導率を所望の範囲に
調製するとともに、吸水率を１％以下となるように調製
することにより、浴室用のタイル、ベランダなどの水を
使用する箇所であって素足などが触れる床材などに好適
に使用することができる。

【００９８】さらに、実施例Ｃは、吸水率が１％を越え
たが、表面の凹凸形状が上述した範囲を満たすように施
釉を行なうことにより、表面吸水を抑える手段をとって
もよい。この条件を満たすために、例えば、施釉の厚さ
を０．１ｍｍ以下にすることが好ましい。

【００９９】なお、この発明は上記実施例に限られるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の
態様において実施することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例Ａ−１における成形工程と、得られたタ
イルの断面を示す図である。

【図２】実施例Ａ−２における調製粒の製造過程と、得
られたタイルの断面を示す図である。

【図３】実施例Ａ−３によって得られたタイルの断面を
示す図である。

【図４】実施例Ａ−４における成形工程と、得られたタ
イルの断面を示す図である。

【図５】実施例Ａ−５における成形工程を示す図であ
る。

【図６】実施例Ａ−６における成形工程を示す図であ
る。

【図７】実施例Ａ−７における成形工程を示す図であ
る。

【図８】実施例Ａおよび比較例のタイル表面の凹凸状態
（Ｈ／Ｌ）および温冷感の官能評価結果を示した図であ
る。

【図９】実施例Ａおよび比較例の官能評価試験データを
示した図である。

【図１０】図９に示す判断量にしたがって求めた温冷感
の評価結果を示す図である。

【図１１】図１０に示した実施例Ａおよび比較例の偏差
率Ｚｊ の分布を示す図である。

【図１２】機能層の表面凸凹の平均傾斜角θおよび熱伝
導率λをパラメータとした場合に、人体との接触時に感
じる温冷感に関して、温感の得られる領域（温感領域）
を示す図である。

【図１３】実施例Ｂおよび比較例の、物性、寸法および
温冷感の官能評価結果を示す図である。

【図１４】表面凸凹の平均傾斜角の説明図である。

【図１５】実施例Ｂおよび比較例の温冷感の官能評価試
験データを示す図である。

【図１６】図１５から求めた温冷感の評価結果を示す図
である。

【図１７】図１６に示した実施例Ｂおよび比較例の偏差
率Ｚｊ の分布図である。

【図１８】式（６）の条件の範囲と、実施例および比較
例の条件との関係を示すグラフである。

【図１９】実施例Ｃおよび比較例の物性および温冷感の
官能評価結果を示す図である。

【図２０】実施例Ｃおよび比較例の温冷感の官能評価結
試験データを示す図である。

【図２１】図２０の判断量にしたがって求めた温冷感の
評価結果を示す図である。

【図２２】図２１に示した実施例Ｃおよび比較例の偏差
率Ｚｊの分布図である。

フロントページの続き (72)発明者 小林 秀紀 福岡県北九州市小倉北区中島２丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 桑原 哲夫 福岡県北九州市小倉北区中島２丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 佐伯 義光 福岡県北九州市小倉北区中島２丁目１番１ 号 東陶機器株式会社内

Claims (43)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に凹凸を有しかつ気孔率が２５〜８
   ０％の機能層、または表面凸部の気孔率が２５〜８０％
   の機能層を備えることを特徴とする建材。
2. 【請求項２】 表面に凹凸を有しかつ熱伝導率が約０．
   ２Ｗ／ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの機能層、または表
   面凸部の熱伝導率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／
   ｍ・Ｋの機能層を備えることを特徴とする建材。
3. 【請求項３】 表面に凹凸を有する機能層を備え、該機
   能層の表面凹凸の凸部の平均高さをＨ、表面凹凸の凸部
   の平均間隔をＬとしたとき、表面の凹凸の状態を表わす
   Ｈ／Ｌが、０．１≦Ｈ／Ｌ≦０．９であることを特徴と
   する建材。
4. 【請求項４】 表面に凹凸を有する機能層を備え、該機
   能層の表面に有する凹凸の平均傾斜角が約２０〜約４０
   度の間であることを特徴とする建材。
5. 【請求項５】 表面に凹凸を有する機能層を備え、該機
   能層の表面に有する凸凹の平均傾斜角をθ［度］およ
   び、表面に凹凸を有する機能層の熱伝導率、または表面
   凸部の熱伝導率をλ［Ｗ／ｍ・Ｋ］とする場合に、上記
   θと上記λの関係が下式で示されることを特徴とする建
   材。 λ−（θ／２０）≦０．２， λ≧０．２， θ≦４０
6. 【請求項６】 表面に凹凸を有する機能層を備え、該機
   能層は、下記の（ａ）から（ｅ）の５つの条件のうち少
   なくとも２つを満たすことを特徴とする建材。 （ａ） 表面に凹凸を有しかつ気孔率が２５％〜８０％
   であること、または表面凸部の気孔率が２５〜８０％で
   あること。 （ｂ） 表面に凹凸を有しかつ熱伝導率が約０．２Ｗ／
   ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／ｍ・Ｋの間であること、または表
   面凸部の熱伝導率が約０．２Ｗ／ｍ・Ｋ〜約０．８Ｗ／
   ｍ・Ｋの間であること。 （ｃ） 上記機能層の表面凹凸の凸部の平均高さをＨ、
   表面凹凸の凸部の平均間隔をＬとしたとき、上記機能層
   の表面の凹凸の状態を表わすＨ／Ｌが、０．１≦Ｈ／Ｌ
   ≦０．９であること。 （ｄ） 上記機能層の表面に有する凹凸の平均傾斜角が
   約２０〜約４０度の間であること。 （ｅ） 上記機能層の表面に有する凸凹の平均傾斜角を
   θ［度］および、表面に凹凸を有する機能層の熱伝導
   率、または表面凸部の熱伝導率をλ［Ｗ／ｍ・Ｋ］とす
   る場合に、上記θと上記λの関係が下式で示されるこ
   と。 λ−（θ／２０）≦０．２， λ≧０．２， θ≦４０
7. 【請求項７】 請求項１ないし請求項６のいずれかにお
   いて、上記機能層は、外部に対して連通した開放室を構
   成する開気孔を備えている建材。
8. 【請求項８】 請求項１ないし請求項６のいずれかにお
   いて、上記機能層は、外部に対して閉ざされた気泡室を
   構成する閉気孔を備えている建材。
9. 【請求項９】 請求項１ないし請求項８のいずれかにお
   いて、上記機能層は、ほぼ均一な一層に形成されている
   建材。
10. 【請求項１０】 請求項１ないし請求項８のいずれかに
    おいて、上記機能層は、基材上に形成されている建材。
11. 【請求項１１】 請求項１ないし請求項１０のいずれか
    において、上記機能層は、セラミック原料を用いて構成
    されている建材。
12. 【請求項１２】 請求項１ないし請求項１０において、
    上記機能層が、気孔を構成するように焼成された多孔質
    粒を用いて構成されている建材。
13. 【請求項１３】 請求項１２において、上記機能層は、
    上記多孔質粒の周りにセラミック原料を付着させた調製
    粒を備えている建材。
14. 【請求項１４】 請求項１３において、上記セラミック
    原料は、上記多孔質粒の融点よりも低い融点の材料であ
    る建材。
15. 【請求項１５】 請求項１１において、上記セラミック
    原料は、焼成温度にて形状保持性のある材料、または半
    熔化性のある材料である建材。
16. 【請求項１６】 請求項１１または請求項１５におい
    て、上記セラミック原料は、発泡材または焼失材の少な
    くとも一方を含有している建材。
17. 【請求項１７】 請求項１１において、上記セラミック
    原料が焼結または熔着されることにより上記機能層が構
    成されている建材。
18. 【請求項１８】 請求項１２において、上記焼成された
    多孔質粒は、気孔を保ったままの状態で互いに直接熔着
    されることにより上記機能層を構成した建材。
19. 【請求項１９】 請求項１３において、上記多孔質粒
    は、該多孔質粒の表面に付着されたセラミック原料を介
    して結着することにより上記機能層を構成した建材。
20. 【請求項２０】 請求項１９において、上記結着されて
    いる多孔質粒は、その一部を表面から露出するように分
    散して上記機能層を構成した建材。
21. 【請求項２１】 請求項１０、請求項１１、請求項１５
    ないし請求項１７のいずれかにおいて、上記機能層の厚
    みが約０．０５〜約５．０ｍｍの間である建材。
22. 【請求項２２】 請求項１２ないし請求項１４、請求項
    １８ないし請求項２０のいずれかにおいて、上記多孔質
    粒は、外部に対して連通した開気孔を構成するように焼
    成されている材料である建材。
23. 【請求項２３】 請求項１２ないし請求項１４、請求項
    １８ないし請求項２０のいずれかにおいて、上記多孔質
    粒は、外部に対して閉ざされた閉気孔を構成するように
    焼成されている材料である建材。
24. 【請求項２４】 請求項２２または請求項２３におい
    て、上記焼成された多孔質粒の気孔率は、２０〜８０％
    の間である建材。
25. 【請求項２５】 請求項２２または請求項２３におい
    て、上記焼成された多孔質粒の粒径は、０．１〜０．５
    ｍｍの間である建材。
26. 【請求項２６】 請求項１ないし請求項２５のいずれか
    において、ガラス質原料、またはガラス製品を粉砕した
    廃ガラスカレットを含有している建材。
27. 【請求項２７】 請求項１ないし請求項２６のいずれか
    において、上記機能層を少なくとも一部に有する表層部
    を備え、該表層部の吸水率を１％以下に形成した建材。
28. 【請求項２８】 請求項１ないし請求項２６のいずれか
    において、上記機能層を少なくとも一部に有する表層部
    を備え、該表層部の表面に釉薬を施して、上記表層部の
    吸水率を１％以下にした建材。
29. 【請求項２９】 請求項２８において、上記釉薬の厚さ
    は、０．０５〜０．１５ｍｍである建材。
30. 【請求項３０】 請求項1ないし請求項６のいずれかの建
    材を製造する方法において、気孔を構成するように焼成
    された多孔質粒を型内に充填し、次いで多孔質粒の融点
    よりも低い温度で加熱することで、上記気孔を保ったま
    まの状態で多孔質粒同士の表面を熔着させることによっ
    て、建材を製造する方法。
31. 【請求項３１】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、気孔を構成するように焼
    成された多孔質粒の表面にセラミック原料粉を付着させ
    た調製粒を作製し、該調製粒を型内に充填して、その
    後、加熱することで該多孔質粒同士を上記セラミック原
    料粉を介して結着することによって、建材を製造する方
    法。
32. 【請求項３２】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、気孔を構成するように焼
    成された多孔質粒、または気孔を構成するように焼成さ
    れた多孔質粒の表面にセラミック原料粉を付着させた調
    製粒を作製し、上記多孔質粒または調製粒を型内に充填
    した後に、加熱前または加熱と同時に加圧することによ
    って、建材を製造する方法。
33. 【請求項３３】 請求項３０ないし請求項３２のいずれ
    かにおいて、上記型内には予め基材用のセラミック原料
    が充填されている建材の製造方法。
34. 【請求項３４】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、気孔を構成するように焼
    成された多孔質粒とセラミック原料粉を混練し、これを
    押出成形したものを加熱することによって、建材を製造
    する方法。
35. 【請求項３５】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、気孔を構成するように焼
    成された多孔質粒、気孔を構成するように焼成された多
    孔質粒の表面にセラミック原料粉を付着させた調製粒、
    もしくは気孔を構成するように焼成された多孔質粒とセ
    ラミック原料粉との混練物を、セラミック基板などの基
    板表面に配設し、加熱することによって、建材を製造す
    る方法。
36. 【請求項３６】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、セラミック基板などの基
    板表面にセラミック原料層を形成し、このセラミック原
    料層上に、気孔を構成するように焼成された多孔質粒ま
    たは気孔を構成するように焼成された多孔質粒表面にセ
    ラミック原料粉を付着させた調製粒を配設し、加熱する
    ことによって、建材を製造する方法。
37. 【請求項３７】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、セラミック基板などの基
    板表面に、気孔を構成するように焼成された多孔質粒ま
    たは気孔を構成するように焼成された多孔質粒表面にセ
    ラミック原料粉を付着させた調製粒を配設し、この焼成
    された多孔質粒または調製粒の上にセラミック原料を配
    設し、加熱することによって、建材を製造する方法。
38. 【請求項３８】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、セラミック基板などの基
    板表面に、気孔を構成するように焼成された多孔質粒と
    セラミック原料との混合物、あるいは気孔を構成するよ
    うに焼成された多孔質粒表面にセラミック原料粉を付着
    させた調製粒とセラミック原料との混合物を配設し、加
    熱することによって、建材を製造する方法。
39. 【請求項３９】 請求項３１ないし請求項３８のいずれ
    かにおいて、上記多孔質粒の融点よりも低く、かつ上記
    セラミック原料の融点よりも高い温度で加熱することに
    よって、建材を製造する方法。
40. 【請求項４０】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、基材を板状に形成し、該
    基材に上記機能層を形成するための材料を噴霧塗布し、
    焼成し、上記基材上に機能層を形成することによって、
    建材を製造する方法。
41. 【請求項４１】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、型内に基材を形成する材
    料を充填し、その上に機能層を形成する材料を積層し、
    加圧成形し、脱型後加熱することによって、建材を製造
    する方法。
42. 【請求項４２】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、セラミック原料を成形用
    型内に充填し、該充填したセラミック原料を表面に対し
    て、凹凸を有する成形用金型で加圧成形し、脱型後、加
    熱することによって、建材を製造する方法。
43. 【請求項４３】 請求項１ないし請求項６のいずれかの
    建材を製造する方法において、セラミック原料に焼失材
    を混合したものを成形用型内に充填し、該充填したセラ
    ミック原料に対して、表面に凹凸を有する成型用金型で
    加圧成形し、脱型後、加熱することによって、建材を製
    造する方法。