JPH1067570A - アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそれを使用したガラス溶融窯 - Google Patents
アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそれを使用したガラス溶融窯Info
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- JPH1067570A JPH1067570A JP8225536A JP22553696A JPH1067570A JP H1067570 A JPH1067570 A JP H1067570A JP 8225536 A JP8225536 A JP 8225536A JP 22553696 A JP22553696 A JP 22553696A JP H1067570 A JPH1067570 A JP H1067570A
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
- C03B5/42—Details of construction of furnace walls, e.g. to prevent corrosion; Use of materials for furnace walls
- C03B5/43—Use of materials for furnace walls, e.g. fire-bricks
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】発泡性及びあるいはマトリックスガラスの滲出
性に優れた、かつガラスを着色することのないガラス溶
融窯に用いるアルミナ・ジルコニア・シリカ質電鋳耐火
物を提供する。 【解決手段】酸化スズ、酸化アンチモン、または酸化砒
素が、単一で０．１重量％以上３．０重量％以下、ある
いは二種以上の合量で０．３重量％以上５．０重量％以
下含まれるアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火
物。
性に優れた、かつガラスを着色することのないガラス溶
融窯に用いるアルミナ・ジルコニア・シリカ質電鋳耐火
物を提供する。 【解決手段】酸化スズ、酸化アンチモン、または酸化砒
素が、単一で０．１重量％以上３．０重量％以下、ある
いは二種以上の合量で０．３重量％以上５．０重量％以
下含まれるアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火
物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主としてガラス溶
解窯の溶融ガラスとの接触部位や上部構造部位に使用さ
れるアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそ
れを使用したガラス溶融窯に関する。
解窯の溶融ガラスとの接触部位や上部構造部位に使用さ
れるアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそ
れを使用したガラス溶融窯に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶融鋳造耐火物は、所定の化学組成とな
るように調合された耐火物の混合原料を例えば黒鉛を電
極とするアーク電気炉中に投入して溶融し、溶融した溶
湯を、予め保温材に埋め込まれた所用の内寸法を有する
鋳型中に流し込み、常温まで冷却固化することによって
製造される。このようにして得られる鋳塊は、緻密で、
発達した結晶構造を有している。このために、通常の結
合耐火物に比較し、溶融ガラスに対し、耐素地汚染性に
優れた耐火物である。
るように調合された耐火物の混合原料を例えば黒鉛を電
極とするアーク電気炉中に投入して溶融し、溶融した溶
湯を、予め保温材に埋め込まれた所用の内寸法を有する
鋳型中に流し込み、常温まで冷却固化することによって
製造される。このようにして得られる鋳塊は、緻密で、
発達した結晶構造を有している。このために、通常の結
合耐火物に比較し、溶融ガラスに対し、耐素地汚染性に
優れた耐火物である。
【０００３】本発明熱溶融耐火物は、このように一般的
には電気炉で溶融した耐火原料を所望形状に鋳込んで造
られるものであるため、以下電鋳耐火物として説明する
が、溶融後炉内でそのまま固化したもの、あるいは粉砕
して結合耐火物の骨材としても有用なものである。
には電気炉で溶融した耐火原料を所望形状に鋳込んで造
られるものであるため、以下電鋳耐火物として説明する
が、溶融後炉内でそのまま固化したもの、あるいは粉砕
して結合耐火物の骨材としても有用なものである。
【０００４】このような電鋳耐火物の中で、ガラス溶解
窯には、特に耐蝕性が優れていることから、ＺｒＯ2 を
相対的に多く含有する耐火物が、好んで使用される。そ
の典型的な耐火物は、ＺｒＯ2 を３３重量％ないし４１
重量％含有するアルミナ・ジルコニア・シリカ質電鋳耐
火物及びＺｒＯ2 を８０重量％ないし９５重量％含有す
る高ジルコニア質電鋳耐火物である。アルミナ・ジルコ
ニア・シリカ質電鋳耐火物は、最も広汎に使用されてい
るが、コランダム及びバデッライトの結晶相を取り囲む
マトリックスガラス相が、高温で滲出する現象が生じ
る。この現象は、溶融ガラスに対して、泡、筋、及び砂
利等のガラス欠点発生の原因となる。
窯には、特に耐蝕性が優れていることから、ＺｒＯ2 を
相対的に多く含有する耐火物が、好んで使用される。そ
の典型的な耐火物は、ＺｒＯ2 を３３重量％ないし４１
重量％含有するアルミナ・ジルコニア・シリカ質電鋳耐
火物及びＺｒＯ2 を８０重量％ないし９５重量％含有す
る高ジルコニア質電鋳耐火物である。アルミナ・ジルコ
ニア・シリカ質電鋳耐火物は、最も広汎に使用されてい
るが、コランダム及びバデッライトの結晶相を取り囲む
マトリックスガラス相が、高温で滲出する現象が生じ
る。この現象は、溶融ガラスに対して、泡、筋、及び砂
利等のガラス欠点発生の原因となる。
【０００５】一方、高ジルコニア質電鋳耐火物は、バデ
ッレアイト結晶相を取り囲むマトリックスガラス相量が
少ないこと等の理由から、上記ガラス欠点を引き起こす
確率が低く、近年、特に高品位ガラス溶解のために用い
られるようになった。しかし、ＺｒＯ2 含量が極めて高
いことなどにより、高価である。
ッレアイト結晶相を取り囲むマトリックスガラス相量が
少ないこと等の理由から、上記ガラス欠点を引き起こす
確率が低く、近年、特に高品位ガラス溶解のために用い
られるようになった。しかし、ＺｒＯ2 含量が極めて高
いことなどにより、高価である。
【０００６】アルミナ・ジルコニア・シリカ質電鋳耐火
物の滲出現象について、その原因の一つは、耐火物から
発生する気体である（例えば、Ceram. Eng. Sci. Proc.
10pp.338-347 1989 ）。さらに、耐火物からの気体の
発生機構は、種々ありかつ複雑であるが、例としては、
溶融中に黒鉛電極から溶湯に混入する炭素が、高温で酸
化して二酸化炭素あるいは一酸化炭素が発生し、これが
軟らかくなったマトリックスガラスを押し出すという機
構である。あるいは、炭素等の混入によって、これが高
温状態で、酸化還元反応に関与し、酸素等の気体を発生
し、滲出を生じさせる機構である。
物の滲出現象について、その原因の一つは、耐火物から
発生する気体である（例えば、Ceram. Eng. Sci. Proc.
10pp.338-347 1989 ）。さらに、耐火物からの気体の
発生機構は、種々ありかつ複雑であるが、例としては、
溶融中に黒鉛電極から溶湯に混入する炭素が、高温で酸
化して二酸化炭素あるいは一酸化炭素が発生し、これが
軟らかくなったマトリックスガラスを押し出すという機
構である。あるいは、炭素等の混入によって、これが高
温状態で、酸化還元反応に関与し、酸素等の気体を発生
し、滲出を生じさせる機構である。
【０００７】上記のことから、マトリックスガラスの滲
出を低減させるためには、気体発生起源物質の混入を極
力低減させることと、鋳塊をできる限る酸化状態にする
こととが必要である。従来、この目的で、出湯直前に、
溶湯に酸素を吹き込むことがなされているが、この処理
のみでは十分にマトリックスガラスの滲出を低減できな
い。
出を低減させるためには、気体発生起源物質の混入を極
力低減させることと、鋳塊をできる限る酸化状態にする
こととが必要である。従来、この目的で、出湯直前に、
溶湯に酸素を吹き込むことがなされているが、この処理
のみでは十分にマトリックスガラスの滲出を低減できな
い。
【０００８】さらに、以下の製造法が提案されている。
原料を微粒子にし、比表面積を大きくして酸化度を高く
し、かつこれに酸化性のガスを吸着させる（特公平５−
８１４３）。原料に低温で酸化作用を示す酸化剤を添加
する（特公平５−３０７９３）。原料中のＦｅ及びＴｉ
の酸化物の不純物含量を抑える（特公平４−２６９２
８）。さらに、これらのみならず他の不純物（例えばＣ
ｒやＣｕ酸化物）の含量を制限する（特公平５−７３５
０）。
原料を微粒子にし、比表面積を大きくして酸化度を高く
し、かつこれに酸化性のガスを吸着させる（特公平５−
８１４３）。原料に低温で酸化作用を示す酸化剤を添加
する（特公平５−３０７９３）。原料中のＦｅ及びＴｉ
の酸化物の不純物含量を抑える（特公平４−２６９２
８）。さらに、これらのみならず他の不純物（例えばＣ
ｒやＣｕ酸化物）の含量を制限する（特公平５−７３５
０）。
【０００９】前二者の酸化性のガスを吸着させる方法及
び酸化剤を添加するという方法は、用いられる酸化性ガ
ス及び酸化剤が、溶融温度に対し、かなり低い温度で、
脱離あるいは分解するので、溶融中連続して平均的に酸
化作用を示さない。後二者の不純物含量を抑える方法
は、炭素等の混入を低減するということはできないの
で、十分には滲出軽減を抑制できない。さらに、原料の
高純度化は、価格の増加に密接に結びつくので、好まし
くない。
び酸化剤を添加するという方法は、用いられる酸化性ガ
ス及び酸化剤が、溶融温度に対し、かなり低い温度で、
脱離あるいは分解するので、溶融中連続して平均的に酸
化作用を示さない。後二者の不純物含量を抑える方法
は、炭素等の混入を低減するということはできないの
で、十分には滲出軽減を抑制できない。さらに、原料の
高純度化は、価格の増加に密接に結びつくので、好まし
くない。
【００１０】さらに他の方法として、高温で酸化作用を
示す酸化剤として、鉄、マンガン、クロム、バナジウム
等を使用することも提案されている（特公昭３６−５３
０）。しかしながら、この方法は、それなりに有効な方
法であるが、ガラス溶解窯用耐火物として使用したと
き、近年ガラスの品質向上が著しくその安定性が要求さ
れるなか、ガラスを着色しやすいなどの点から適切なも
のとはいえない。
示す酸化剤として、鉄、マンガン、クロム、バナジウム
等を使用することも提案されている（特公昭３６−５３
０）。しかしながら、この方法は、それなりに有効な方
法であるが、ガラス溶解窯用耐火物として使用したと
き、近年ガラスの品質向上が著しくその安定性が要求さ
れるなか、ガラスを着色しやすいなどの点から適切なも
のとはいえない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】前述のように、黒鉛電
極からの炭素混入等及びそれに伴う耐火物の還元化に対
し、多くの提案がなされている。しかし、未だ十分にマ
トリックスガラスの滲出の問題を完全に解決させたアル
ミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物は、開発されてい
ない。したがって、溶融ガラスに対して、泡、筋、砂
利、さらには着色性等のガラス欠点を十分に低減するに
いたっていない。
極からの炭素混入等及びそれに伴う耐火物の還元化に対
し、多くの提案がなされている。しかし、未だ十分にマ
トリックスガラスの滲出の問題を完全に解決させたアル
ミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物は、開発されてい
ない。したがって、溶融ガラスに対して、泡、筋、砂
利、さらには着色性等のガラス欠点を十分に低減するに
いたっていない。
【００１２】本発明は、これら欠点を解決すべくなされ
たものであり、マトリックスガラス滲出の少ない、さら
に溶融ガラスに対しガラス欠点を生じさせる可能性の低
いアルミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物を提供する
ことを目的とする。
たものであり、マトリックスガラス滲出の少ない、さら
に溶融ガラスに対しガラス欠点を生じさせる可能性の低
いアルミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物を提供する
ことを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記問題点を
解決すべくなされたものであり、主に高温で酸化作用を
示す酸化剤を添加し、マトリックスガラスの滲出あるい
はガラス欠点発生のポテンシャルを低減させたことを特
徴とするアルミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物であ
る。
解決すべくなされたものであり、主に高温で酸化作用を
示す酸化剤を添加し、マトリックスガラスの滲出あるい
はガラス欠点発生のポテンシャルを低減させたことを特
徴とするアルミナ・ジルコニア・シリカ電鋳耐火物であ
る。
【００１４】本発明に用いられる酸化剤は、高温で酸化
作用を示す酸化スズ、酸化アンチモン、及び酸化砒素で
ある。
作用を示す酸化スズ、酸化アンチモン、及び酸化砒素で
ある。
【００１５】本発明に用いる酸化剤は、固体状態で原料
に混合し、それ自身溶融状態で酸化作用を示すことが望
ましい。なぜならば、投入時に、液体状態の酸化剤は、
他の原料と混合して溶融しても、溶湯が爆発する可能性
があり、溶融作業が危険である。また、酸化剤自身が分
解し、それにともなって発生する酸化性気体が酸化作用
を示す場合、効果が十分でない。
に混合し、それ自身溶融状態で酸化作用を示すことが望
ましい。なぜならば、投入時に、液体状態の酸化剤は、
他の原料と混合して溶融しても、溶湯が爆発する可能性
があり、溶融作業が危険である。また、酸化剤自身が分
解し、それにともなって発生する酸化性気体が酸化作用
を示す場合、効果が十分でない。
【００１６】一般に酸化剤は、多くの酸化数を示す場合
が多いけれども、本発明で用いる酸化剤は、より高い酸
化数を有する酸化物、例えば酸化数がIV以上の金属から
なる酸化物が好ましい。ただし、最も高い酸化数を有し
ない、あるいは酸化物の形態ではない酸化剤を用いるこ
ともできる。さらに、用いる酸化剤は溶融後、できるだ
け多くマトリックス相に存在することが望ましい。その
理由は、滲出現象を示すのは、主としてマトリックスガ
ラスが関与するからであり、結晶相に存在すると、溶融
ガラスに対し選択的に溶解し耐蝕性が劣るからである。
が多いけれども、本発明で用いる酸化剤は、より高い酸
化数を有する酸化物、例えば酸化数がIV以上の金属から
なる酸化物が好ましい。ただし、最も高い酸化数を有し
ない、あるいは酸化物の形態ではない酸化剤を用いるこ
ともできる。さらに、用いる酸化剤は溶融後、できるだ
け多くマトリックス相に存在することが望ましい。その
理由は、滲出現象を示すのは、主としてマトリックスガ
ラスが関与するからであり、結晶相に存在すると、溶融
ガラスに対し選択的に溶解し耐蝕性が劣るからである。
【００１７】本発明において、耐火物中に存在せしめて
おく酸化剤は、被酸化物が炭素の場合、例えば以下の化
１、化２、及び化３のように酸化作用を示すものであ
る。
おく酸化剤は、被酸化物が炭素の場合、例えば以下の化
１、化２、及び化３のように酸化作用を示すものであ
る。
【００１８】
【化１】２ＳｎＯ2 ＋Ｃ＝２ＳｎＯ＋ＣＯ2
【００１９】
【化２】Ｓｂ2 Ｏ5 ＋Ｃ＝Ｓｂ2 Ｏ3 ＋ＣＯ2
【００２０】
【化３】Ａｓ2 Ｏ5 ＋Ｃ＝Ａｓ2 Ｏ3 ＋ＣＯ2
【００２１】以上に挙げた酸化剤は、マトリックスガラ
ス、すなわちナトリウムアルミノシリケート中で、量の
制限はあるが、通常骨格形成イオン（酸化物）あるいは
骨格修飾イオン（酸化物）となり、ガラスを形成しう
る。
ス、すなわちナトリウムアルミノシリケート中で、量の
制限はあるが、通常骨格形成イオン（酸化物）あるいは
骨格修飾イオン（酸化物）となり、ガラスを形成しう
る。
【００２２】このような高温で酸化作用を示す酸化剤
は、炭素１モルを酸化するのに、１モル（化２及び化
３）ないし２モル（化１）の酸化剤を必要とする。重量
に換算すると、炭素１に対し、１９（＝２２９／１２）
ないし２７（＝３２４／１２）に相当する。
は、炭素１モルを酸化するのに、１モル（化２及び化
３）ないし２モル（化１）の酸化剤を必要とする。重量
に換算すると、炭素１に対し、１９（＝２２９／１２）
ないし２７（＝３２４／１２）に相当する。
【００２３】通常のアルミナ・ジルコニア・シリカ電鋳
耐火物は、１００重量ｐｐｍＣないし３００重量ｐｐｍ
Ｃの炭素を含む。仮に、３００重量ｐｐｍＣを含むとす
ると、化学量論的には、０．７５重量％ＳｎＯ2 、０．
８１重量％Ｓｂ2 Ｏ5 、及び０．５７重量％Ａｓ2 Ｏ5
の酸化剤を要する。ここに挙げた酸化剤及びその酸化作
用は、それぞれの酸化物で、入手しやすく、最高の酸化
数を有する場合である。
耐火物は、１００重量ｐｐｍＣないし３００重量ｐｐｍ
Ｃの炭素を含む。仮に、３００重量ｐｐｍＣを含むとす
ると、化学量論的には、０．７５重量％ＳｎＯ2 、０．
８１重量％Ｓｂ2 Ｏ5 、及び０．５７重量％Ａｓ2 Ｏ5
の酸化剤を要する。ここに挙げた酸化剤及びその酸化作
用は、それぞれの酸化物で、入手しやすく、最高の酸化
数を有する場合である。
【００２４】本発明の酸化スズ、酸化アンチモン、及び
酸化砒素は、耐火物全体に対し、単一で０．１重量％以
上３．０重量％以下、あるいは二種以上の合量で０．３
重量％以上５．０重量％以下含まれていることが好まし
い。
酸化砒素は、耐火物全体に対し、単一で０．１重量％以
上３．０重量％以下、あるいは二種以上の合量で０．３
重量％以上５．０重量％以下含まれていることが好まし
い。
【００２５】さらに、酸化スズ、酸化アンチモン、及び
酸化砒素は、それぞれＳｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ5 、及びＡｓ
2 Ｏ5 として、単一では、０．１重量％以上３．０重量
％以下、より好ましくは、０．１重量％以上１．５重量
％以下、耐火物全体に対し、含まれていることが望まし
い。
酸化砒素は、それぞれＳｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ5 、及びＡｓ
2 Ｏ5 として、単一では、０．１重量％以上３．０重量
％以下、より好ましくは、０．１重量％以上１．５重量
％以下、耐火物全体に対し、含まれていることが望まし
い。
【００２６】あるいは二種以上の合量では、この形態と
して、０．３重量％以上５．０重量％以下含まれている
ことが好ましい。
して、０．３重量％以上５．０重量％以下含まれている
ことが好ましい。
【００２７】これらの範囲より、少ないと酸化作用が不
十分であり、多いとマトリックスガラスが軟らかくなり
すぎて、逆に滲出を促進することになる。しかし、以上
の酸化物添加量の範囲は、マトリックスガラス相量が耐
火物全体に対し１８重量％の場合であって、これよりそ
の割合が高いあるいは低い場合は、酸化物添加量を増減
させることができる。
十分であり、多いとマトリックスガラスが軟らかくなり
すぎて、逆に滲出を促進することになる。しかし、以上
の酸化物添加量の範囲は、マトリックスガラス相量が耐
火物全体に対し１８重量％の場合であって、これよりそ
の割合が高いあるいは低い場合は、酸化物添加量を増減
させることができる。
【００２８】添加する酸化剤は、他原料と混合してもよ
いが、これのみで一括あるいは分割して溶湯に投入する
ことができる。
いが、これのみで一括あるいは分割して溶湯に投入する
ことができる。
【００２９】
【実施例】アルミナ源としてバイヤーアルミナ、ジルコ
ニア源として脱珪酸ジルコン、シリカ源として珪砂、及
びナトリウム源として炭酸ナトリウム、及び酸化剤を所
定量秤取し、混合した。これを、黒鉛電極を用いる５０
０ｋＶＡの単相アーク電気炉にて、約１９００℃にて、
完全に溶融した。この溶湯をシリカ・アルミナボールに
埋めてある内寸１３６０ｍｍ×１６０ｍｍ×３５０ｍｍ
の砂型に出湯し、室温まで放冷した。
ニア源として脱珪酸ジルコン、シリカ源として珪砂、及
びナトリウム源として炭酸ナトリウム、及び酸化剤を所
定量秤取し、混合した。これを、黒鉛電極を用いる５０
０ｋＶＡの単相アーク電気炉にて、約１９００℃にて、
完全に溶融した。この溶湯をシリカ・アルミナボールに
埋めてある内寸１３６０ｍｍ×１６０ｍｍ×３５０ｍｍ
の砂型に出湯し、室温まで放冷した。
【００３０】まず、得られた鋳塊の底部の表皮を含まな
い部分から、化学組成を定量する試料を採取した。Ａｌ
2 Ｏ3 含量、ＺｒＯ2 含量、及びＳｉＯ2 含量は、ガラ
スビード法によって、蛍光Ｘ線分析装置を用いて、Ｓｎ
Ｏ2 含量、Ｓｂ2 Ｏ5 含量、及びＡｓ2 Ｏ5 含量は、粉
砕試料のフッ酸−硫酸分解溶液について、ＩＣＰ発光分
析装置を用いて、及びＮａ2 Ｏ含量は、同溶液につい
て、原子吸光光度計を用いて、それぞれ定量した。化学
組成の定量結果（重量％）を表１に示す。
い部分から、化学組成を定量する試料を採取した。Ａｌ
2 Ｏ3 含量、ＺｒＯ2 含量、及びＳｉＯ2 含量は、ガラ
スビード法によって、蛍光Ｘ線分析装置を用いて、Ｓｎ
Ｏ2 含量、Ｓｂ2 Ｏ5 含量、及びＡｓ2 Ｏ5 含量は、粉
砕試料のフッ酸−硫酸分解溶液について、ＩＣＰ発光分
析装置を用いて、及びＮａ2 Ｏ含量は、同溶液につい
て、原子吸光光度計を用いて、それぞれ定量した。化学
組成の定量結果（重量％）を表１に示す。
【００３１】なお、比較例として、本発明の酸化剤を用
いない場合と、本発明の酸化剤添加量が適切でない場合
の同様にして得た電鋳耐火物の化学分析値（重量％）を
表２に示す。
いない場合と、本発明の酸化剤添加量が適切でない場合
の同様にして得た電鋳耐火物の化学分析値（重量％）を
表２に示す。
【００３２】ついで、得られた鋳塊について、滲出特性
と発泡特性を調べ、結果を表３、表４に示した。滲出特
性は、底面から３０ｍｍないし１００ｍｍの横断面にお
いて、表皮部分を含まない（側面より２０ｍｍ以上離れ
た部分）部位から、切断することによって、一辺３０ｍ
ｍの立方体状の試料を得、１５００℃及び１６００℃に
て、４８時間加熱することによって行った。評価は、加
熱による重量減少の加熱前重量に百分率比で算出する方
法によった。
と発泡特性を調べ、結果を表３、表４に示した。滲出特
性は、底面から３０ｍｍないし１００ｍｍの横断面にお
いて、表皮部分を含まない（側面より２０ｍｍ以上離れ
た部分）部位から、切断することによって、一辺３０ｍ
ｍの立方体状の試料を得、１５００℃及び１６００℃に
て、４８時間加熱することによって行った。評価は、加
熱による重量減少の加熱前重量に百分率比で算出する方
法によった。
【００３３】発泡特性は、底面から約２５ｍｍの横断面
において、表皮部分を含まない（側面より１５ｍｍ以上
離れた部分）部位から、切断によって、４０ｍｍ×４０
ｍｍ×５ｍｍの板状の試料を得、この上に内径３０ｍｍ
のアルミナ製リングを載せ、さらにそのリング内に、テ
レビ用パネルガラスを約１０ｇ載せ、１５００℃にて４
８時間加熱することによって行った。評価は、冷却後の
ガラス中に存在する泡数を、光学顕微鏡を用いて測定
し、ｃｍ2 の個数で示した。
において、表皮部分を含まない（側面より１５ｍｍ以上
離れた部分）部位から、切断によって、４０ｍｍ×４０
ｍｍ×５ｍｍの板状の試料を得、この上に内径３０ｍｍ
のアルミナ製リングを載せ、さらにそのリング内に、テ
レビ用パネルガラスを約１０ｇ載せ、１５００℃にて４
８時間加熱することによって行った。評価は、冷却後の
ガラス中に存在する泡数を、光学顕微鏡を用いて測定
し、ｃｍ2 の個数で示した。
【００３４】表３、表４より本発明品は、優れた滲出性
（滲出量が少ない）及び優れた発泡性（発泡量が少な
い）を示すことがわかる。
（滲出量が少ない）及び優れた発泡性（発泡量が少な
い）を示すことがわかる。
【００３５】
【表１】
【００３６】
【表２】
【００３７】
【表３】
【００３８】
【表４】
【００３９】
【発明の効果】本発明品は、高温で酸化作用を示す酸化
剤を添加したアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火
物である。ガラス溶融に対し、ガラスを着色することな
く、優れた泡特性及びあるいは優れた滲出性を示すガラ
ス溶解窯に適した耐火物である。したがって、上部構造
用等の溶融ガラスとの非接触部分のみならず、敷瓦用等
の接触部分に適切に使用可能であり、本発明品の使用に
よって、溶融ガラスのガラス欠点が大いに低減すると考
えられる。特に発泡性に優れた本発明品は、溶融ガラス
との接触部分に使用すれば、主なるガラス欠点である泡
欠点が減少すると考えられる。以上のことから、本発明
品の工業的価値は多大である。
剤を添加したアルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火
物である。ガラス溶融に対し、ガラスを着色することな
く、優れた泡特性及びあるいは優れた滲出性を示すガラ
ス溶解窯に適した耐火物である。したがって、上部構造
用等の溶融ガラスとの非接触部分のみならず、敷瓦用等
の接触部分に適切に使用可能であり、本発明品の使用に
よって、溶融ガラスのガラス欠点が大いに低減すると考
えられる。特に発泡性に優れた本発明品は、溶融ガラス
との接触部分に使用すれば、主なるガラス欠点である泡
欠点が減少すると考えられる。以上のことから、本発明
品の工業的価値は多大である。
Claims (2)
- 【請求項１】酸化スズ、酸化アンチモン、または酸化砒
素が、それぞれＳｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ5 、またはＡｓ2 Ｏ
5 として、単一で０．１重量％以上３．０重量％以下、
あるいは二種以上の合量で０．３重量％以上５．０重量
％以下含まれていることを特徴とするアルミナ・ジルコ
ニア・シリカ質溶融耐火物。 - 【請求項２】請求項１に記載の溶融耐火物を使用したガ
ラス溶融窯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8225536A JPH1067570A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそれを使用したガラス溶融窯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8225536A JPH1067570A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそれを使用したガラス溶融窯 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1067570A true JPH1067570A (ja) | 1998-03-10 |
Family
ID=16830839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8225536A Pending JPH1067570A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融耐火物及びそれを使用したガラス溶融窯 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1067570A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0980855A2 (en) * | 1998-08-20 | 2000-02-23 | Asahi Glass Company Ltd. | Fused-cast-alumina-zirconia-silica refractory and method for evaluating it |
| WO2014085223A1 (en) * | 2012-11-28 | 2014-06-05 | Corning Incorporated | Glass manufacturing apparatus and methods |
-
1996
- 1996-08-27 JP JP8225536A patent/JPH1067570A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0980855A2 (en) * | 1998-08-20 | 2000-02-23 | Asahi Glass Company Ltd. | Fused-cast-alumina-zirconia-silica refractory and method for evaluating it |
| EP0980855A3 (en) * | 1998-08-20 | 2000-08-16 | Asahi Glass Company Ltd. | Fused-cast-alumina-zirconia-silica refractory and method for evaluating it |
| WO2014085223A1 (en) * | 2012-11-28 | 2014-06-05 | Corning Incorporated | Glass manufacturing apparatus and methods |
| JP2016501815A (ja) * | 2012-11-28 | 2016-01-21 | コーニング インコーポレイテッド | ガラス製造装置および方法 |
| US9725349B2 (en) | 2012-11-28 | 2017-08-08 | Corning Incorporated | Glass manufacturing apparatus and methods |
| US9890069B2 (en) | 2012-11-28 | 2018-02-13 | Corning Incorporated | Glass manufacturing apparatus and methods |
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