JPH1060530A - 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH1060530A JPH1060530A JP8217289A JP21728996A JPH1060530A JP H1060530 A JPH1060530 A JP H1060530A JP 8217289 A JP8217289 A JP 8217289A JP 21728996 A JP21728996 A JP 21728996A JP H1060530 A JPH1060530 A JP H1060530A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造法を
提供することを目的とする。 【解決手段】 鋼中に重量％で０．１０％＜Ｓｉ≦２．
００％、０．１％≦Ｍｎ≦１．０％、０．１０％≦Ａｌ
≦１．００％、Ｃ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００５０
％、Ｓ≦０．００５０％を含有し残部がＦｅ及び不可避
的不純物からなる成分の鋼を熱間圧延し熱延板とし、絶
縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする無方
向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時に、
少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でかつ、少
なくとも１組のスタンド間張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2
以上で仕上熱延を行い、仕上熱延終了温度を（Ａr3＋Ａ
r1）／２以上とし、７００℃以上ＡC1点以下で再結晶焼
鈍を施すことを特徴とする無方向性電磁鋼板製造法。さ
らに上記熱延で粗圧延後のシートバーを接合し、連続し
て仕上熱延に供することを特徴とする磁束密度が高い無
方向性電磁鋼板の製造方法。
提供することを目的とする。 【解決手段】 鋼中に重量％で０．１０％＜Ｓｉ≦２．
００％、０．１％≦Ｍｎ≦１．０％、０．１０％≦Ａｌ
≦１．００％、Ｃ≦０．００５０％、Ｎ≦０．００５０
％、Ｓ≦０．００５０％を含有し残部がＦｅ及び不可避
的不純物からなる成分の鋼を熱間圧延し熱延板とし、絶
縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とする無方
向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時に、
少なくとも１パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でかつ、少
なくとも１組のスタンド間張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2
以上で仕上熱延を行い、仕上熱延終了温度を（Ａr3＋Ａ
r1）／２以上とし、７００℃以上ＡC1点以下で再結晶焼
鈍を施すことを特徴とする無方向性電磁鋼板製造法。さ
らに上記熱延で粗圧延後のシートバーを接合し、連続し
て仕上熱延に供することを特徴とする磁束密度が高い無
方向性電磁鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄心材
料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板
の製造方法に関するものである。
料として用いられる、磁束密度が高い無方向性電磁鋼板
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
が使用される回転機の分野においては、世界的なエネル
ギー節減の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動き
が急速に広まりつつある。このような市場の要請に対
し、無方向性電磁鋼板においては、低鉄損化により使用
時のエネルギーロスを低減する試みがなされ、高Ｓｉ成
分系を中心とした低鉄損無方向性電磁鋼板の開発が行わ
れてきた。
が使用される回転機の分野においては、世界的なエネル
ギー節減の地球環境保全の動きの中で、高効率化の動き
が急速に広まりつつある。このような市場の要請に対
し、無方向性電磁鋼板においては、低鉄損化により使用
時のエネルギーロスを低減する試みがなされ、高Ｓｉ成
分系を中心とした低鉄損無方向性電磁鋼板の開発が行わ
れてきた。
【０００３】一方、無方向性電磁鋼板の用途の中には、
自動車のパワーウィンドウのモーターの様に、動作時間
が短く、鉄損についてはあまり良い特性を必要とせず、
むしろ小型軽量化への要請の方が強いものが存在する。
この様な用途においては、高磁束密度化することで、起
動時および動作時のトルクを上昇させ、回転機を小型化
することが可能である。さらに、このような用途で使用
される無方向性電磁鋼板に対しては、コストが安いこと
が強く求められるのが特徴である。
自動車のパワーウィンドウのモーターの様に、動作時間
が短く、鉄損についてはあまり良い特性を必要とせず、
むしろ小型軽量化への要請の方が強いものが存在する。
この様な用途においては、高磁束密度化することで、起
動時および動作時のトルクを上昇させ、回転機を小型化
することが可能である。さらに、このような用途で使用
される無方向性電磁鋼板に対しては、コストが安いこと
が強く求められるのが特徴である。
【０００４】従来技術では、無方向性電磁鋼板の高磁束
密度化のために、冷延前結晶粒径を粗大化して磁束密度
を改善させる方法が行われてきた。この目的のために、
一般的には連続焼鈍あるいは箱焼鈍により熱延板焼鈍を
行い、冷延前結晶粒径を粗大化させ、再結晶集合組織の
改善を図ることで磁束密度を向上することが行われてき
た。しかしながら、この方法では熱延板焼鈍工程を付加
することによりコスト上昇が著しく、前記の様な目的で
使用される需要家においては受け入れられないのが現状
であった。
密度化のために、冷延前結晶粒径を粗大化して磁束密度
を改善させる方法が行われてきた。この目的のために、
一般的には連続焼鈍あるいは箱焼鈍により熱延板焼鈍を
行い、冷延前結晶粒径を粗大化させ、再結晶集合組織の
改善を図ることで磁束密度を向上することが行われてき
た。しかしながら、この方法では熱延板焼鈍工程を付加
することによりコスト上昇が著しく、前記の様な目的で
使用される需要家においては受け入れられないのが現状
であった。
【０００５】そこで、無方向性電磁鋼板の冷延前結晶組
織を安価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板
を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイ
ルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４
２２号公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報に
は、仕上げ熱延終了温度を１０００℃以上の高温として
無注水時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で
巻取前に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示さ
れている。
織を安価に粗大化する技術として、仕上熱延後の熱延板
を７００℃から１０００℃の高温で巻取り、これをコイ
ルの保有熱で焼鈍する自己焼鈍法が特開昭５４−７６４
２２号公報に、また特公昭６２−６１６４４号公報に
は、仕上げ熱延終了温度を１０００℃以上の高温として
無注水時間を設定し、いわゆるランアウトテーブル上で
巻取前に熱延組織を再結晶・粒成長を図る方法が開示さ
れている。
【０００６】しかしながらこれらの製法においても、熱
延板製造後、冷間圧延工程を実施することを必要とする
ため、従来の無方向性電磁鋼板製造技術の製造コストと
同等であり、昨今の需要家のコスト低減に対する厳しい
要求には応えうるものではなかった。
延板製造後、冷間圧延工程を実施することを必要とする
ため、従来の無方向性電磁鋼板製造技術の製造コストと
同等であり、昨今の需要家のコスト低減に対する厳しい
要求には応えうるものではなかった。
【０００７】発明者らはこのような無方向性電磁鋼板に
対する需要家の要請に応える方策を見出すため、熱延板
を最終製品とするいわゆるホットファイナル製品の開発
に的を絞り検討を行った。無方向性電磁鋼板において
は、いわゆる冷延電磁鋼板の方がホットファイナル製品
に比べて磁気特性が優れることから、市場においては冷
延電磁鋼板に切り替えられてきたのが実情である。しか
し発明者等は低コストなホットファイナル電磁鋼板の特
性を改善することを目的に、仕上げ熱延技術に注目して
検討を行った。
対する需要家の要請に応える方策を見出すため、熱延板
を最終製品とするいわゆるホットファイナル製品の開発
に的を絞り検討を行った。無方向性電磁鋼板において
は、いわゆる冷延電磁鋼板の方がホットファイナル製品
に比べて磁気特性が優れることから、市場においては冷
延電磁鋼板に切り替えられてきたのが実情である。しか
し発明者等は低コストなホットファイナル電磁鋼板の特
性を改善することを目的に、仕上げ熱延技術に注目して
検討を行った。
【０００８】その結果、ただ単に仕上げ板厚を薄手化し
て渦電流損を低減することにより鉄損を改善するのみな
らず、Ｓｉを０．１０％を上回り２．００％以下、Ｍｎ
を０．１０％以上１．００％以下、Ａｌを０．１０％以
上１．００％以下含有する鋼を熱延後再結晶焼鈍を施す
無方向性電磁鋼板製造法にあって、１．仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度と張力を高
め、少なくとも１組のスタンド間の張力を高めることに
より、成品の磁束密度が増加する、２．熱延板に再結晶
焼鈍を施すことにより磁気特性が改善される、３．粗圧
延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに
接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供するこ
とで高歪み速度下かつ高張力下での仕上熱延を安定して
実施しうること等を見いだし、発明の完成に至った。
て渦電流損を低減することにより鉄損を改善するのみな
らず、Ｓｉを０．１０％を上回り２．００％以下、Ｍｎ
を０．１０％以上１．００％以下、Ａｌを０．１０％以
上１．００％以下含有する鋼を熱延後再結晶焼鈍を施す
無方向性電磁鋼板製造法にあって、１．仕上熱間圧延時
に、少なくとも１パスにおいて、歪み速度と張力を高
め、少なくとも１組のスタンド間の張力を高めることに
より、成品の磁束密度が増加する、２．熱延板に再結晶
焼鈍を施すことにより磁気特性が改善される、３．粗圧
延後のシートバーを仕上熱延前に先行するシートバーに
接合し、当該シートバーを連続して仕上熱延に供するこ
とで高歪み速度下かつ高張力下での仕上熱延を安定して
実施しうること等を見いだし、発明の完成に至った。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
需要家の低コスト高磁束密度無方向性電磁鋼板への強い
要請に応え、高トルクかつ小型化の可能な高磁束密度無
方向性電磁鋼板の製造法を提供するものである。
需要家の低コスト高磁束密度無方向性電磁鋼板への強い
要請に応え、高トルクかつ小型化の可能な高磁束密度無
方向性電磁鋼板の製造法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の通りである。
ろは、以下の通りである。
【００１１】（１）鋼中に重量％で ０．１０％＜Ｓｉ≦２．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、絶縁皮膜を施す
か、あるいは施さずに最終製品とする無方向性電磁鋼板
の製造方法において、仕上熱間圧延時に、少なくとも１
パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でかつ、少なくとも１組
のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上で仕上
げ熱延を実施し、仕上熱延終了温度を（Ａr3＋Ａr1）／
２以上とし、６５０℃以下の温度で巻き取り、その後７
００℃以上ＡC1点以下の温度で再結晶焼鈍することを特
徴とする磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、絶縁皮膜を施す
か、あるいは施さずに最終製品とする無方向性電磁鋼板
の製造方法において、仕上熱間圧延時に、少なくとも１
パスを歪み速度１５０ｓ-1以上でかつ、少なくとも１組
のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上で仕上
げ熱延を実施し、仕上熱延終了温度を（Ａr3＋Ａr1）／
２以上とし、６５０℃以下の温度で巻き取り、その後７
００℃以上ＡC1点以下の温度で再結晶焼鈍することを特
徴とする磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１２】（２）鋼中に重量％で、更に０．１０％≦
Ａｌ≦１．００％を含有することを特徴とする前記
（１）項記載の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。
Ａｌ≦１．００％を含有することを特徴とする前記
（１）項記載の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。
【００１３】（３）粗圧延後のシートバーを仕上熱延前
に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続
して仕上熱延に供することを特徴とする前記（１）、
（２）項記載の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。
に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続
して仕上熱延に供することを特徴とする前記（１）、
（２）項記載の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造
方法。
【００１４】（４）仕上熱延後の鋼板に酸洗を施し、２
％以上２０％以下の圧延率のスキンパスを施すことを特
徴とする前記（１）、（２）、（３）項記載の磁束密度
が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
％以上２０％以下の圧延率のスキンパスを施すことを特
徴とする前記（１）、（２）、（３）項記載の磁束密度
が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。
る。
【００１６】まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下
であると本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に
必要な固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を上
回る量を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が２．
００％を越えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延
が困難になるとともにコスト増ともなるので２．００％
以下とする必要がある。
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％以下
であると本発明が目的とする低鉄損無方向性電磁鋼板に
必要な固有抵抗が十分に得られないので０．１０％を上
回る量を添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が２．
００％を越えると圧延時の耳割れが著しく増加し、圧延
が困難になるとともにコスト増ともなるので２．００％
以下とする必要がある。
【００１７】Ａｌも、Ｓｉと同様に、鋼板の固有抵抗を
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。本発明が
目的とする低鉄損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るた
めには、０．１０％以上添加する必要がある。一方、Ａ
ｌ含有量が１．００％を越えると、磁束密度が低下し、
コスト高ともなるので１．００％以下とする。
増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。本発明が
目的とする低鉄損高磁束密度無方向性電磁鋼板を得るた
めには、０．１０％以上添加する必要がある。一方、Ａ
ｌ含有量が１．００％を越えると、磁束密度が低下し、
コスト高ともなるので１．００％以下とする。
【００１８】また、鋼中のＡｌ含有量が０．１０％未満
であっても本発明の効果はなんら損なわれるものではな
い。
であっても本発明の効果はなんら損なわれるものではな
い。
【００１９】Ｍｎは、Ａｌ、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を越えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化する
ので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要がある。
抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。この
目的のため、Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要が
ある。一方、Ｍｎ含有量が１．００％を越えると熱延時
の変形抵抗が増加し熱延が困難となるとともに、熱延後
の結晶組織が微細化しやすくなり、磁気特性が悪化する
ので、Ｍｎ含有量は１．００％以下とする必要がある。
【００２０】また、Ｍｎ添加量は仕上げ熱延前の高温の
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
シートバー接合部の強度確保の点からもきわめて重要で
ある。なぜなら、低融点の硫化物が結晶粒界に存在する
ことによるシートバー接合部の熱間脆化を防止するため
に、ＭｎとＳとの重量濃度の比であるＭｎ／Ｓの値を２
０以上とすることが必要であるからである。本発明に規
定する成分範囲では、Ｍｎ含有量が０．１％以上であ
り、Ｓ含有量は０．００５０％以下であるので、Ｍｎ／
Ｓの値は２０以上に保たれ、この観点からは問題がな
い。
【００２１】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ、
Ｂ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｃｕの１種または２種以
上を鋼中に含有させても本発明の効果は損なわれない。
【００２２】Ｃ含有量が０．００５０％を越えると使用
中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギー
ロスが増加するため、０．００５０％以下に制御するこ
とが必要である。
中の磁気時効により鉄損が悪化して使用時のエネルギー
ロスが増加するため、０．００５０％以下に制御するこ
とが必要である。
【００２３】Ｓ、Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結
晶粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０
％、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延組織の粒成長を妨げるとともに仕上げ焼鈍時の結
晶粒成長を妨げ鉄損が悪化するのでＳは０．００５０
％、Ｎは０．００５０％以下にする必要がある。
【００２４】次に本発明のプロセス条件について説明す
る。
る。
【００２５】前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブ
に熱間圧延を施し所定の厚みとする。
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。このスラブ
に熱間圧延を施し所定の厚みとする。
【００２６】仕上熱延時のパスの歪み速度とスタンド間
張力の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記の
様な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上げ
熱延を実施した。
張力の成品磁気特性に対する影響を調査するため下記の
様な実験を行った。表１に示す成分の鋼を溶製し仕上げ
熱延を実施した。
【００２７】
【表１】
【００２８】仕上熱延時の最終パスの歪み速度と最終２
パスのスタンド間張力を変えるためパススケジュールを
変更して試験を行った。この鋼のＡr3点は９００℃であ
り、Ａr1点は８６９℃であるため、仕上げ熱延終了温度
は（Ａr3＋Ａr1）／２以上である９５０℃とし、０．８
ｍｍ厚に仕上げ水冷して５５０℃で巻き取った。得られ
た熱延板に７５０℃１分の再結晶焼鈍を施した。この試
料からエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定し
た。
パスのスタンド間張力を変えるためパススケジュールを
変更して試験を行った。この鋼のＡr3点は９００℃であ
り、Ａr1点は８６９℃であるため、仕上げ熱延終了温度
は（Ａr3＋Ａr1）／２以上である９５０℃とし、０．８
ｍｍ厚に仕上げ水冷して５５０℃で巻き取った。得られ
た熱延板に７５０℃１分の再結晶焼鈍を施した。この試
料からエプスタイン試料を切断して磁気特性を測定し
た。
【００２９】仕上熱延時の最終パスの歪み速度に対する
製品磁束密度の依存性を図１に示した。このときの最終
２スタンド間張力は３．２ｋｇｆ／ｍｍ2 とした。図１
によれば歪み速度１５０ｓ-1以上で成品磁束密度が上昇
することがわかる。
製品磁束密度の依存性を図１に示した。このときの最終
２スタンド間張力は３．２ｋｇｆ／ｍｍ2 とした。図１
によれば歪み速度１５０ｓ-1以上で成品磁束密度が上昇
することがわかる。
【００３０】なお、歪み速度の計算は下記の式によって
行う。ここで、ｒは圧下率％／１００、ｎはロールの回
転数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（ｍｍ）、Ｈ0 は
圧延前の板厚（ｍｍ）である。
行う。ここで、ｒは圧下率％／１００、ｎはロールの回
転数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（ｍｍ）、Ｈ0 は
圧延前の板厚（ｍｍ）である。
【００３１】歪み速度＝（２πｎ／（６０ｒ0.5 ））
（Ｒ/ Ｈ0 ）0.5ln （１／（１−ｒ）） 次に、同一の鋼を用い、仕上熱延の最終スタンド歪み速
度を３３０ｓ-1として、最終２スタンド間の張力を変
え、他の条件は同一で実験を行った。仕上熱延時の最終
２スタンド間の張力と製品磁束密度の関係を図２に示し
た。図２に示されるとおり、仕上熱延の最終２スタンド
間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上で成品磁束密度が
上昇することがわかる。
（Ｒ/ Ｈ0 ）0.5ln （１／（１−ｒ）） 次に、同一の鋼を用い、仕上熱延の最終スタンド歪み速
度を３３０ｓ-1として、最終２スタンド間の張力を変
え、他の条件は同一で実験を行った。仕上熱延時の最終
２スタンド間の張力と製品磁束密度の関係を図２に示し
た。図２に示されるとおり、仕上熱延の最終２スタンド
間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上で成品磁束密度が
上昇することがわかる。
【００３２】以上の実験から示されるように、仕上熱延
において少なくとも１パスの歪み速度は１５０ｓ-1以上
で、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上であればよい。歪み速度の上限は特に設け
ない。これは、熱延機の設備能力および熱延板の形状制
御性から、歪み速度の上限は自ずから決まるからであ
る。すなわち、歪み速度は圧延速度、熱延ロール径、圧
下量により決まり、圧延速度、圧下量を大きくすれば歪
み速度は増大するが、熱延鋼板の形状制御は困難とな
る。無方向性電磁鋼板は積層して使用に供されるため、
その形状に対しては厳しい管理が必要であるので、歪み
速度を増加させることにはおのずから限界がある。この
観点からは歪み速度は６００ｓ-1程度が限界である。
において少なくとも１パスの歪み速度は１５０ｓ-1以上
で、少なくとも１組のスタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ2 以上であればよい。歪み速度の上限は特に設け
ない。これは、熱延機の設備能力および熱延板の形状制
御性から、歪み速度の上限は自ずから決まるからであ
る。すなわち、歪み速度は圧延速度、熱延ロール径、圧
下量により決まり、圧延速度、圧下量を大きくすれば歪
み速度は増大するが、熱延鋼板の形状制御は困難とな
る。無方向性電磁鋼板は積層して使用に供されるため、
その形状に対しては厳しい管理が必要であるので、歪み
速度を増加させることにはおのずから限界がある。この
観点からは歪み速度は６００ｓ-1程度が限界である。
【００３３】また、スタンド間の張力についても上限は
設けないが、スタンド間張力が大きくなると通板時に変
形が生じ板幅が狭くなるので、これを補償するためにス
ラブ幅を広める必要がある。この観点からの張力の限界
は１０ｋｇｆ／ｍｍ2 程度である。
設けないが、スタンド間張力が大きくなると通板時に変
形が生じ板幅が狭くなるので、これを補償するためにス
ラブ幅を広める必要がある。この観点からの張力の限界
は１０ｋｇｆ／ｍｍ2 程度である。
【００３４】また、本発明の様な高歪み速度かつ高張力
下での仕上げ熱間圧延を安定的に行うために、粗圧延後
のシートバーを、先行するシートバーに接合し、仕上熱
間圧延を連続的に行うことが特に有効である。
下での仕上げ熱間圧延を安定的に行うために、粗圧延後
のシートバーを、先行するシートバーに接合し、仕上熱
間圧延を連続的に行うことが特に有効である。
【００３５】仕上げ熱延終了温度が（Ａr3＋Ａr1）／２
未満となると鋼板の圧延反力の変動が大きくなり、圧延
が困難になるので、仕上げ熱延終了温度は（Ａr3＋
Ａr1）／２以上とする。
未満となると鋼板の圧延反力の変動が大きくなり、圧延
が困難になるので、仕上げ熱延終了温度は（Ａr3＋
Ａr1）／２以上とする。
【００３６】また、本発明では仕上げ熱延終了温度に上
限は設けないが、安定した熱延操業の観点からは１１５
０℃以下であることが好ましい。
限は設けないが、安定した熱延操業の観点からは１１５
０℃以下であることが好ましい。
【００３７】巻取温度が６５０℃超であると鋼板表面の
酸化が著しくなり磁気特性が悪化するので、巻取温度は
６５０℃以下とする。
酸化が著しくなり磁気特性が悪化するので、巻取温度は
６５０℃以下とする。
【００３８】再結晶焼鈍温度が７００℃未満であると、
鋼板の再結晶が不十分であり磁気特性が悪化するので７
００℃以上とする。一方、ＡC1超となると焼鈍終了後の
γ相からα相の変態の際に微細組織が形成され、磁気特
性が悪化するのでＡC1以下とする。
鋼板の再結晶が不十分であり磁気特性が悪化するので７
００℃以上とする。一方、ＡC1超となると焼鈍終了後の
γ相からα相の変態の際に微細組織が形成され、磁気特
性が悪化するのでＡC1以下とする。
【００３９】得られた鋼板には酸洗を施して、絶縁皮膜
を施しても良いし、更なるコスト低減のため表面にスケ
ールが付着した状態で最終製品としても良い。
を施しても良いし、更なるコスト低減のため表面にスケ
ールが付着した状態で最終製品としても良い。
【００４０】また、製品の鉄損改善を主要な目的とし
て、熱延終了後酸洗し、その後２〜２０％のスキンパス
圧延を施して最終板厚とし、次いで再結晶焼鈍を施して
も良い。スキンパス圧延率が２％未満であるとその効果
が得られず、２０％以上となるとコスト増となるので２
０％未満とする。
て、熱延終了後酸洗し、その後２〜２０％のスキンパス
圧延を施して最終板厚とし、次いで再結晶焼鈍を施して
も良い。スキンパス圧延率が２％未満であるとその効果
が得られず、２０％以上となるとコスト増となるので２
０％未満とする。
【００４１】
【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。
【００４２】実施例１ 表２に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により０．８ｍｍ
に仕上げた。
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により０．８ｍｍ
に仕上げた。
【００４３】仕上げ熱延最終パスの歪み速度をコイル全
長にわたり３１０〜３２５ｓ-1に制御した。また、仕上
熱間圧延時に鋼板とワークロール間にスリップが生じ鋼板の表
面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後の
シートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧
延を連続して行った。この鋼のＡr3点は８９０℃であ
り、Ａr1点は８６０℃であるため、熱延仕上げ温度は
（Ａr3＋Ａr1）／２以上である９５０℃とし、水冷して
５６０℃で巻き取った。
長にわたり３１０〜３２５ｓ-1に制御した。また、仕上
熱間圧延時に鋼板とワークロール間にスリップが生じ鋼板の表
面に疵が形成されることを防止するために、粗圧延後の
シートバーを先行するシートバーに溶接し、仕上熱間圧
延を連続して行った。この鋼のＡr3点は８９０℃であ
り、Ａr1点は８６０℃であるため、熱延仕上げ温度は
（Ａr3＋Ａr1）／２以上である９５０℃とし、水冷して
５６０℃で巻き取った。
【００４４】さらに、当該鋼板に７５０℃３０秒の再結
晶焼鈍を施した。
晶焼鈍を施した。
【００４５】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表３に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
特性を測定した。表３に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
【００４６】このように仕上げ熱延時の最終２スタンド
間の張力を１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上に高めたことによ
り、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れ
た無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
間の張力を１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上に高めたことによ
り、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れ
た無方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００４７】
【表２】
【００４８】
【表３】
【００４９】実施例２ 表４に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により１．０ｍｍ
に仕上げた。仕上げ熱延最終２スタンド間の張力を３．
１ｋｇｆ／ｍｍ2 から３．３ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧
延を行った。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。こ
の鋼のＡr3点は９０１℃であり、Ａr1点は８６８℃であ
るため、熱延仕上げ温度は（Ａr3＋Ａr1）／２以上であ
る９６５℃とし、水冷して５６０℃で巻き取った。
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により１．０ｍｍ
に仕上げた。仕上げ熱延最終２スタンド間の張力を３．
１ｋｇｆ／ｍｍ2 から３．３ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧
延を行った。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。こ
の鋼のＡr3点は９０１℃であり、Ａr1点は８６８℃であ
るため、熱延仕上げ温度は（Ａr3＋Ａr1）／２以上であ
る９６５℃とし、水冷して５６０℃で巻き取った。
【００５０】さらに、当該鋼板に７５０℃３０秒の再結
晶焼鈍を施した。
晶焼鈍を施した。
【００５１】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表５に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
特性を測定した。表５に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
【００５２】このように仕上げ熱延時の最終パスの歪み
速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
【００５３】
【表４】
【００５４】
【表５】
【００５５】実施例３ 表６に示した成分を有する無方向性電磁鋼用スラブを通
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により１．１ｍｍ
に仕上げた。仕上げ熱延最終２スタンド間の張力を３．
０ｋｇｆ／ｍｍ2 から３．２ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧
延を行った。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。こ
の鋼のＡr3点は９１０℃であり、Ａr1点は８６８℃であ
るため、熱延仕上げ温度は（Ａr3＋Ａr1）／２以上であ
る９５０℃とし、水冷して５６０℃で巻き取った。さら
に、当該鋼板を酸洗後、９％のスキンパスを施して１．
０ｍｍに仕上げ、絶縁皮膜を施した。次いでこれに７５
０℃１分の再結晶焼鈍を施した。
常の方法にて加熱し、粗圧延機により厚み５０ｍｍの粗
バーに仕上げ、その後、仕上げ熱延機により１．１ｍｍ
に仕上げた。仕上げ熱延最終２スタンド間の張力を３．
０ｋｇｆ／ｍｍ2 から３．２ｋｇｆ／ｍｍ2 に保って圧
延を行った。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロー
ル間にスリップが生じ鋼板の表面に疵が形成されること
を防止するために、粗圧延後のシートバーを先行するシ
ートバーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。こ
の鋼のＡr3点は９１０℃であり、Ａr1点は８６８℃であ
るため、熱延仕上げ温度は（Ａr3＋Ａr1）／２以上であ
る９５０℃とし、水冷して５６０℃で巻き取った。さら
に、当該鋼板を酸洗後、９％のスキンパスを施して１．
０ｍｍに仕上げ、絶縁皮膜を施した。次いでこれに７５
０℃１分の再結晶焼鈍を施した。
【００５６】その後、エプスタイン試料に切断し、磁気
特性を測定した。表７に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
特性を測定した。表７に本発明と比較例の成分と磁気測
定結果をあわせて示す。
【００５７】このように仕上げ熱延時の最終パスの歪み
速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
速度を１５０ｓ-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を
得ることが可能である。
【００５８】
【表６】
【００５９】
【表７】
【００６０】
【発明の効果】このように本願発明によれば、磁束密度
が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
が高い無方向性電磁鋼板を製造することが可能である。
【図１】仕上熱延時の最終パスの歪み速度と成品磁束密
度の関係を示す図。
度の関係を示す図。
【図２】仕上げ熱延時の最終２スタンド間の張力と成品
磁束密度の関係を示す図。
磁束密度の関係を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 瀬沼武秀 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼中に重量％で ０．１０％＜Ｓｉ≦２．００％ ０．１０％≦Ｍｎ≦１．００％ Ｃ≦０．００５０％ Ｎ≦０．００５０％ Ｓ≦０．００５０％ を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるス
ラブを用い、熱間圧延し熱延板とし、再結晶焼鈍を施
し、絶縁皮膜を施すか、あるいは施さずに最終製品とす
る無方向性電磁鋼板の製造方法において、 仕上熱間圧延時に、少なくとも１パスを歪み速度１５０
ｓ-1以上でかつ、少なくとも１組のスタンド間の張力が
１．５ｋｇｆ／ｍｍ2 以上で仕上げ熱延を実施し、 仕上熱延終了温度を（Ａr3＋Ａr1）／２以上とし、６５
０℃以下の温度で巻き取り、その後７００℃以上ＡC1点
以下の温度で再結晶焼鈍することを特徴とする磁束密度
が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 鋼中に重量％で、更に０．１０％≦Ａｌ
≦１．００％を含有することを特徴とする請求項１記載
の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 粗圧延後のシートバーを仕上熱延前に先
行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して
仕上熱延に供することを特徴とする請求項１又は２記載
の磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 仕上熱延後の鋼板に酸洗を施し、２％以
上２０％以下の圧延率のスキンパスを施すことを特徴と
する請求項１又は２又は３記載の磁束密度が高い無方向
性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8217289A JPH1060530A (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8217289A JPH1060530A (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1060530A true JPH1060530A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=16701810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8217289A Withdrawn JPH1060530A (ja) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | 磁束密度が高い無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1060530A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866882B1 (en) | 1999-03-12 | 2005-03-15 | Tokyo Electron Limited | Method of forming a thin film |
| CN113403455A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-17 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 无取向硅钢的生产方法 |
-
1996
- 1996-08-19 JP JP8217289A patent/JPH1060530A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866882B1 (en) | 1999-03-12 | 2005-03-15 | Tokyo Electron Limited | Method of forming a thin film |
| CN113403455A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-09-17 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 无取向硅钢的生产方法 |
| CN113403455B (zh) * | 2021-06-17 | 2024-03-19 | 张家港扬子江冷轧板有限公司 | 无取向硅钢的生产方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20031104 |