JPH1058533A - 発泡成形体及びその成形方法 - Google Patents
発泡成形体及びその成形方法Info
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- JPH1058533A JPH1058533A JP8221468A JP22146896A JPH1058533A JP H1058533 A JPH1058533 A JP H1058533A JP 8221468 A JP8221468 A JP 8221468A JP 22146896 A JP22146896 A JP 22146896A JP H1058533 A JPH1058533 A JP H1058533A
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- Japan
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- foamed
- molding
- resin sheet
- sheet
- foamed resin
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル性に優
れ、かつコストが安い発泡成形体及びその成形方法を提
供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂重合体にゴム状重合体粒子
を５〜１５重量％含有する密度０．１〜０．０４ｇ／ｃ
ｍ3 、独立気泡率７０％以上のゴム変成熱可塑性重合体
発泡樹脂シート１を加熱する。そして、少なくとも一方
の金型の温度を発泡樹脂シートの軟化温度より１０℃低
い温度以上に加熱した雄、雌一対の金型２，３により発
泡樹脂シート１の肉厚の１．２倍以上の成形間隙を有し
て狭持し、各々の金型２，３より同時に又は交互に真空
吸引し、発泡樹脂シート１を２次発泡させる。このよう
にして、密度０．０５〜０．０１２ｇ／ｃｍ3 の発泡成
形体５を成形することができる。
れ、かつコストが安い発泡成形体及びその成形方法を提
供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂重合体にゴム状重合体粒子
を５〜１５重量％含有する密度０．１〜０．０４ｇ／ｃ
ｍ3 、独立気泡率７０％以上のゴム変成熱可塑性重合体
発泡樹脂シート１を加熱する。そして、少なくとも一方
の金型の温度を発泡樹脂シートの軟化温度より１０℃低
い温度以上に加熱した雄、雌一対の金型２，３により発
泡樹脂シート１の肉厚の１．２倍以上の成形間隙を有し
て狭持し、各々の金型２，３より同時に又は交互に真空
吸引し、発泡樹脂シート１を２次発泡させる。このよう
にして、密度０．０５〜０．０１２ｇ／ｃｍ3 の発泡成
形体５を成形することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、成形性、緩衝性、
柔軟性及びリサイクル性に優れた発泡成形体及びその成
形方法に関するものである。
柔軟性及びリサイクル性に優れた発泡成形体及びその成
形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、果実用包装容器としては、架橋発
泡ポリエチレン（ＰＥ）、架橋発泡ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、発泡ポリスチレン（ＰＳ）、発泡ポリプロピレン
（ＰＰ）等のシートを熱成形したトレイや、パルプモー
ルド、塩化ビニル（ＰＶＣ）、未発泡ポリスチレン（Ｐ
Ｓ）、未発泡ポリプロピレン（ＰＰ）等のシートを熱成
形したトレイが使用されている。
泡ポリエチレン（ＰＥ）、架橋発泡ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、発泡ポリスチレン（ＰＳ）、発泡ポリプロピレン
（ＰＰ）等のシートを熱成形したトレイや、パルプモー
ルド、塩化ビニル（ＰＶＣ）、未発泡ポリスチレン（Ｐ
Ｓ）、未発泡ポリプロピレン（ＰＰ）等のシートを熱成
形したトレイが使用されている。
【０００３】上記果実用トレイには、成形性、緩衝性、
柔軟性に優れること、最近はさらに、リサイクル性に優
れ、コストが安いこと等が要求される。しかし、架橋発
泡ポリエチレン（ＰＥ）、架橋発泡ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）等のトレイでは、緩衝性、柔軟性には優れるが、成
形性、リサイクル性、コストに問題がある。又、発泡ポ
リスチレン（ＰＳ）等のトレイでは、成形性、リサイク
ル性に優れ、コストも安いが、緩衝性、柔軟性に問題が
ある。さらに、パルプモールド等のトレイでは、リサイ
クル紙を使用することにより、コストを比較的に安くす
ることができるが、成形性、緩衝性、柔軟性に問題があ
る。
柔軟性に優れること、最近はさらに、リサイクル性に優
れ、コストが安いこと等が要求される。しかし、架橋発
泡ポリエチレン（ＰＥ）、架橋発泡ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）等のトレイでは、緩衝性、柔軟性には優れるが、成
形性、リサイクル性、コストに問題がある。又、発泡ポ
リスチレン（ＰＳ）等のトレイでは、成形性、リサイク
ル性に優れ、コストも安いが、緩衝性、柔軟性に問題が
ある。さらに、パルプモールド等のトレイでは、リサイ
クル紙を使用することにより、コストを比較的に安くす
ることができるが、成形性、緩衝性、柔軟性に問題があ
る。
【０００４】そこで、従来は、表皮の軟らかい果実
（桃、トマト、苺等）には、損傷により腐敗させたり、
見栄えを著しく低下させないように、リサイクル性、コ
ストはやむなく犠牲にして、緩衝性、柔軟性に優れる架
橋発泡ポリエチレン（ＰＥ）等のトレイを使用し、表皮
の硬い果実（梨、林檎、柑橘類等）には、リサイクル性
に優れ、コストの安い発泡ポリスチレン（ＰＳ）、パル
プモールド、塩化ビニル（ＰＶＣ）等のトレイを使用す
るというように、果実の種類によってトレイを使い分け
ていた。
（桃、トマト、苺等）には、損傷により腐敗させたり、
見栄えを著しく低下させないように、リサイクル性、コ
ストはやむなく犠牲にして、緩衝性、柔軟性に優れる架
橋発泡ポリエチレン（ＰＥ）等のトレイを使用し、表皮
の硬い果実（梨、林檎、柑橘類等）には、リサイクル性
に優れ、コストの安い発泡ポリスチレン（ＰＳ）、パル
プモールド、塩化ビニル（ＰＶＣ）等のトレイを使用す
るというように、果実の種類によってトレイを使い分け
ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる従来
の問題点に鑑みて為されたものであり、果実の種類によ
ってトレイを使い分けることを不要としたものであっ
て、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル性に優れ、か
つコストが安い発泡成形体及びその成形方法を提供する
ことを目的とする。
の問題点に鑑みて為されたものであり、果実の種類によ
ってトレイを使い分けることを不要としたものであっ
て、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル性に優れ、か
つコストが安い発泡成形体及びその成形方法を提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記問題
点を解決すべく鋭意検討、研究を重ねた結果、熱可塑性
樹脂重合体にゴム状重合体粒子を５〜１５重量％含有す
る密度０．１〜０．０４ｇ／ｃｍ3 、独立気泡率７０％
以上のゴム変成熱可塑性重合体発泡樹脂シートを２次発
泡させて成形した密度０．０５〜０．０１２ｇ／ｃｍ3
の発泡成形体は、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル
性に優れ、かつコストが安いことを見出し、本発明を想
到するに至った。
点を解決すべく鋭意検討、研究を重ねた結果、熱可塑性
樹脂重合体にゴム状重合体粒子を５〜１５重量％含有す
る密度０．１〜０．０４ｇ／ｃｍ3 、独立気泡率７０％
以上のゴム変成熱可塑性重合体発泡樹脂シートを２次発
泡させて成形した密度０．０５〜０．０１２ｇ／ｃｍ3
の発泡成形体は、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル
性に優れ、かつコストが安いことを見出し、本発明を想
到するに至った。
【０００７】又、上記発泡成形体は、熱可塑性樹脂重合
体にゴム状重合体粒子を５〜１５重量％含有する密度
０．１〜０．０４ｇ／ｃｍ3 、独立気泡率７０％以上の
ゴム変成熱可塑性重合体発泡樹脂シートを加熱し、少な
くとも一方の金型の温度を発泡樹脂シートの軟化温度よ
り１０℃低い温度以上に加熱した雄、雌一対の金型によ
り発泡樹脂シートの肉厚の１．２倍以上の成形間隙を有
して狭持し、各々の金型より同時に又は交互に真空吸引
し、発泡樹脂シートを２次発泡させて成形できることを
見出し、本発明を想到するに至った。
体にゴム状重合体粒子を５〜１５重量％含有する密度
０．１〜０．０４ｇ／ｃｍ3 、独立気泡率７０％以上の
ゴム変成熱可塑性重合体発泡樹脂シートを加熱し、少な
くとも一方の金型の温度を発泡樹脂シートの軟化温度よ
り１０℃低い温度以上に加熱した雄、雌一対の金型によ
り発泡樹脂シートの肉厚の１．２倍以上の成形間隙を有
して狭持し、各々の金型より同時に又は交互に真空吸引
し、発泡樹脂シートを２次発泡させて成形できることを
見出し、本発明を想到するに至った。
【０００８】ゴム状重合体粒子を含有する熱可塑性樹脂
重合体としては、ブタジエン系ゴム、オレフィン系ゴ
ム、スチレン系ゴムを含有するスチレン系樹脂、オレフ
ィン系樹脂等が挙げられ、具体的には、ハイインパクト
ポリスチレン、エチレンープロピレン系ゴム、スチレン
ーブタジエン系ゴム、スチレンーブタジエン系共重合体
の水素添加物等が挙げられ、中でも、ハイインパクトポ
リスチレンが好ましい。
重合体としては、ブタジエン系ゴム、オレフィン系ゴ
ム、スチレン系ゴムを含有するスチレン系樹脂、オレフ
ィン系樹脂等が挙げられ、具体的には、ハイインパクト
ポリスチレン、エチレンープロピレン系ゴム、スチレン
ーブタジエン系ゴム、スチレンーブタジエン系共重合体
の水素添加物等が挙げられ、中でも、ハイインパクトポ
リスチレンが好ましい。
【０００９】ゴム状重合体粒子は、前記スチレン系樹
脂、オレフイン系樹脂等中に５〜１５重量％、好ましく
は６〜１２重量％含有するのが好ましい。５重量％未満
では、本発明の目的を達成するに十分な柔軟性は得られ
ず、又、１５重量％を越えると、発泡樹脂シートの独立
気泡率が７０％未満となり、十分な緩衝性が得られない
ためである。
脂、オレフイン系樹脂等中に５〜１５重量％、好ましく
は６〜１２重量％含有するのが好ましい。５重量％未満
では、本発明の目的を達成するに十分な柔軟性は得られ
ず、又、１５重量％を越えると、発泡樹脂シートの独立
気泡率が７０％未満となり、十分な緩衝性が得られない
ためである。
【００１０】発泡樹脂シートの製造時に用いられる発泡
剤としては、揮発性発泡剤、例えば、プロパン、ｎーブ
タン、ｉーブタン、ｎーペンタン、ｉーペンタン等が挙
げられ、これらは１種又は２種以上使用しても良い。
又、発泡樹脂シートの気泡径を調整するために、気泡核
剤、例えば、タルク、炭酸マグネシウム、パーライト
等、その他分散助剤、顔料等の添加剤を用いることがで
きる。
剤としては、揮発性発泡剤、例えば、プロパン、ｎーブ
タン、ｉーブタン、ｎーペンタン、ｉーペンタン等が挙
げられ、これらは１種又は２種以上使用しても良い。
又、発泡樹脂シートの気泡径を調整するために、気泡核
剤、例えば、タルク、炭酸マグネシウム、パーライト
等、その他分散助剤、顔料等の添加剤を用いることがで
きる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の発泡成形体及びそ
の成形方法の具体的な実施例について、図面を参照しつ
つ説明する。
の成形方法の具体的な実施例について、図面を参照しつ
つ説明する。
【００１２】発泡樹脂シート１は、図１に示すように、
ポリスチレン樹脂にゴム状重合体粒子を８重量％含有さ
せ、添加剤として無機充填剤、可塑剤、発泡剤（含量
４．０重量％）、着色剤等を配合し、押出成形機内で溶
融混練した後に先端部に連結したサークル状ダイより溶
融樹脂を押出し、得られた発泡成形体を切断してシート
状としたものであり、幅１０００ｍｍ、長さ２００ｍ、
厚さ（ｔO ）２．８ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、発
泡倍率２０倍、坪量１４０ｇ／ｍ2 のものを使用する。
ポリスチレン樹脂にゴム状重合体粒子を８重量％含有さ
せ、添加剤として無機充填剤、可塑剤、発泡剤（含量
４．０重量％）、着色剤等を配合し、押出成形機内で溶
融混練した後に先端部に連結したサークル状ダイより溶
融樹脂を押出し、得られた発泡成形体を切断してシート
状としたものであり、幅１０００ｍｍ、長さ２００ｍ、
厚さ（ｔO ）２．８ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3 、発
泡倍率２０倍、坪量１４０ｇ／ｍ2 のものを使用する。
【００１３】この発泡樹脂シート１を、図２に示すよう
に、熱成形機（真空成形機）１１の搬送テーブル１２上
にその両端部を針ピンで固定して載置し、ローラーチェ
ーン１３により加熱ゾーン１４、成形ゾーン１５、切断
ゾーン１６へと順次搬送していく。
に、熱成形機（真空成形機）１１の搬送テーブル１２上
にその両端部を針ピンで固定して載置し、ローラーチェ
ーン１３により加熱ゾーン１４、成形ゾーン１５、切断
ゾーン１６へと順次搬送していく。
【００１４】加熱ゾーン１４には、図２に示すように、
ヒーター１７を上下に配設してあり、このヒーター１７
により発泡樹脂シート１をポリスチレン系ゴム含有樹脂
の軟化温度である８０℃以上の８０℃〜１２０℃まで加
熱しておく。
ヒーター１７を上下に配設してあり、このヒーター１７
により発泡樹脂シート１をポリスチレン系ゴム含有樹脂
の軟化温度である８０℃以上の８０℃〜１２０℃まで加
熱しておく。
【００１５】成形ゾーン１５には、図２に示すように、
雄、雌一対の金型２，３を配設してあり、これら金型
２，３により、図３に示すように、型閉時に押圧間隙
（ｔ1 ）及び成形間隙（ｔ2 ，ｔ3 ）が画成されるよう
にしてある。ここで、押圧間隙（ｔ1 ）は発泡樹脂シー
ト１の厚さ（ｔ0 ）以下の２．５ｍｍ、成形間隙
（ｔ2 ）は発泡樹脂シート１の厚さ（ｔ0 ）の約２．５
倍の７ｍｍ、成形間隙（ｔ3 ）は約１．８倍の５ｍｍと
し、厚さｔ0 と間隙ｔ2 ，ｔ3 ，ｔ 4 との関係がｔ2 ＞
ｔ4 ＞ｔ3 ＞ｔ0 となるように設定した。
雄、雌一対の金型２，３を配設してあり、これら金型
２，３により、図３に示すように、型閉時に押圧間隙
（ｔ1 ）及び成形間隙（ｔ2 ，ｔ3 ）が画成されるよう
にしてある。ここで、押圧間隙（ｔ1 ）は発泡樹脂シー
ト１の厚さ（ｔ0 ）以下の２．５ｍｍ、成形間隙
（ｔ2 ）は発泡樹脂シート１の厚さ（ｔ0 ）の約２．５
倍の７ｍｍ、成形間隙（ｔ3 ）は約１．８倍の５ｍｍと
し、厚さｔ0 と間隙ｔ2 ，ｔ3 ，ｔ 4 との関係がｔ2 ＞
ｔ4 ＞ｔ3 ＞ｔ0 となるように設定した。
【００１６】金型２，３の成形壁部２ａ，３ａには多数
の貫通孔４を穿設してあり、真空吸引装置によりこれら
貫通孔４を介して成形間隙（ｔ2 ，ｔ3 ）の空気を吸
引、排除できるようになっている。又、金型２，３は温
度調整装置により任意温度に設定可能となっており、ポ
リスチレン樹脂の軟化温度より１０℃低い温度以上の７
０℃〜１２０℃に加熱してある。
の貫通孔４を穿設してあり、真空吸引装置によりこれら
貫通孔４を介して成形間隙（ｔ2 ，ｔ3 ）の空気を吸
引、排除できるようになっている。又、金型２，３は温
度調整装置により任意温度に設定可能となっており、ポ
リスチレン樹脂の軟化温度より１０℃低い温度以上の７
０℃〜１２０℃に加熱してある。
【００１７】発泡樹脂シート１の上下両面に各金型２，
３を当接させ、押圧間隙（ｔ1 ）において発泡樹脂シー
ト１を挟持する。そして、各金型２，３側より真空吸引
装置により交互に又は同時に真空吸引し、発泡樹脂シー
ト１を２次発泡させて発泡成形体５を成形する。
３を当接させ、押圧間隙（ｔ1 ）において発泡樹脂シー
ト１を挟持する。そして、各金型２，３側より真空吸引
装置により交互に又は同時に真空吸引し、発泡樹脂シー
ト１を２次発泡させて発泡成形体５を成形する。
【００１８】切断ゾーン１６にはカッター１８を配設し
てあり、このカッター１８により２次発泡させた発泡成
形体５を発泡樹脂シート１のまま残存する部分より切断
して、図４に示すように、半球体状凹部６を複数形成し
た桃用のトレイを製造した。
てあり、このカッター１８により２次発泡させた発泡成
形体５を発泡樹脂シート１のまま残存する部分より切断
して、図４に示すように、半球体状凹部６を複数形成し
た桃用のトレイを製造した。
【００１９】得られた発泡成形体５は、厚さ（ｔ2 ′）
６．８ｍｍ、発泡倍率５０倍で、断面セルの形状寸法
（セルの長さ）が幅方向（Ｘ方向）及び流れ方向（Ｙ方
向）よりも厚み方向（Ｚ方向）に長く、非常に軽量であ
りながら、強度、柔軟性、緩衝性ともに優れるものであ
った。
６．８ｍｍ、発泡倍率５０倍で、断面セルの形状寸法
（セルの長さ）が幅方向（Ｘ方向）及び流れ方向（Ｙ方
向）よりも厚み方向（Ｚ方向）に長く、非常に軽量であ
りながら、強度、柔軟性、緩衝性ともに優れるものであ
った。
【００２０】
（実施例１〜４，比較例１〜３）上記のような成形方法
により、各種成形条件の下で発泡成形体５を成形したの
で、その成形条件を表１に、その評価結果を表２に示
す。
により、各種成形条件の下で発泡成形体５を成形したの
で、その成形条件を表１に、その評価結果を表２に示
す。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】尚、表２における各特性は、次のようにし
て評価した。
て評価した。
【００２４】手持強度 上記桃用のトレイに２８０ｇの桃を１８個詰めて約５ｋ
ｇとし、トレイの両端部を把持して持ち上げた時のトレ
イの破損状態を観察し、手持強度を下記の基準により評
価した。 〇：破損せず △：一端部のみ破損 ×：両端部とも破損
ｇとし、トレイの両端部を把持して持ち上げた時のトレ
イの破損状態を観察し、手持強度を下記の基準により評
価した。 〇：破損せず △：一端部のみ破損 ×：両端部とも破損
【００２５】表面硬度 高分子計器株式会社製Ｃ型硬度計〔ＳＲＩＳ（日本ゴム
協会規格）０１０１〕により、上記桃用のトレイの底壁
部の硬度を測定し、その平均値を算出して、表面硬度を
下記の基準により評価した。 〇：４５以下 △：４６〜５９ ×：６０以上
協会規格）０１０１〕により、上記桃用のトレイの底壁
部の硬度を測定し、その平均値を算出して、表面硬度を
下記の基準により評価した。 〇：４５以下 △：４６〜５９ ×：６０以上
【００２６】耐傷性 上記桃用のトレイに２８０ｇの桃を１８個詰めて約５ｋ
ｇとし、山梨から東京までトラック輸送し、着荷時の果
実の損傷状態を観察し、耐傷性を下記の基準により評価
した。 〇：損傷なし △：若干損傷あり ×：損傷多い
ｇとし、山梨から東京までトラック輸送し、着荷時の果
実の損傷状態を観察し、耐傷性を下記の基準により評価
した。 〇：損傷なし △：若干損傷あり ×：損傷多い
【００２７】柔軟性 上記桃用のトレイをＪＩＳ−Ｋ７２２０に準じる方法に
より、圧縮速度１０ｍｍ／分で圧縮させ、２０％歪み時
における圧縮応力（ｋｇ／ｃｍ2 ）を算出し、柔軟性を
下記の基準により評価した。 〇：４．０ｋｇ／ｃｍ2 以下 △：４．１〜５．９ｋｇ／ｃｍ2 ×：６．０ｋｇ／ｃｍ2 以上
より、圧縮速度１０ｍｍ／分で圧縮させ、２０％歪み時
における圧縮応力（ｋｇ／ｃｍ2 ）を算出し、柔軟性を
下記の基準により評価した。 〇：４．０ｋｇ／ｃｍ2 以下 △：４．１〜５．９ｋｇ／ｃｍ2 ×：６．０ｋｇ／ｃｍ2 以上
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、軽量でありながら、強
度が高く、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル性に優
れ、かつコストが安い、というように、従来では為し得
なかった複数の諸特性を具有する発泡成形体を提供する
ことができ、果実の種類によってトレイを使い分ける必
要等もなくなる。
度が高く、成形性、緩衝性、柔軟性、リサイクル性に優
れ、かつコストが安い、というように、従来では為し得
なかった複数の諸特性を具有する発泡成形体を提供する
ことができ、果実の種類によってトレイを使い分ける必
要等もなくなる。
【図１】発泡樹脂シートの外観斜視図である。
【図２】発泡樹脂シートより本発明の発泡成形体を成形
する工程を示す説明図である。
する工程を示す説明図である。
【図３】本発明の発泡成形体の成形方法を示す説明図で
ある。
ある。
【図４】本発明の発泡成形体である果実包装用トレイの
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である。
１ 発泡樹脂シート ２ 金型 ３ 金型 ５ 発泡成形体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 101:00
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂重合体にゴム状重合体粒子
を５〜１５重量％含有する密度０．１〜０．０４ｇ／ｃ
ｍ3 、独立気泡率７０％以上のゴム変成熱可塑性重合体
発泡樹脂シートを２次発泡させて成形した密度０．０５
〜０．０１２ｇ／ｃｍ3 の発泡成形体。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂重合体にゴム状重合体粒子
を５〜１５重量％含有する密度０．１〜０．０４ｇ／ｃ
ｍ3 、独立気泡率７０％以上のゴム変成熱可塑性重合体
発泡樹脂シートを加熱し、少なくとも一方の金型の温度
を発泡樹脂シートの軟化温度より１０℃低い温度以上に
加熱した雄、雌一対の金型により発泡樹脂シートの肉厚
の１．２倍以上の成形間隙を有して狭持し、各々の金型
より同時に又は交互に真空吸引し、発泡樹脂シートを２
次発泡させて密度０．０５〜０．０１２ｇ／ｃｍ3 の発
泡成形体を成形することを特徴とする発泡成形体の成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8221468A JPH1058533A (ja) | 1996-08-22 | 1996-08-22 | 発泡成形体及びその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8221468A JPH1058533A (ja) | 1996-08-22 | 1996-08-22 | 発泡成形体及びその成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1058533A true JPH1058533A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=16767193
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8221468A Pending JPH1058533A (ja) | 1996-08-22 | 1996-08-22 | 発泡成形体及びその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1058533A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006319464A (ja) * | 2005-05-10 | 2006-11-24 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用振動板の製造方法 |
| US8343413B2 (en) | 2009-10-30 | 2013-01-01 | Kyoraku Co. Ltd. | Method for manufacturing molded foam |
| WO2019026681A1 (ja) * | 2017-07-31 | 2019-02-07 | キョーラク株式会社 | 一体成形体及び一体成形体の製造方法 |
-
1996
- 1996-08-22 JP JP8221468A patent/JPH1058533A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006319464A (ja) * | 2005-05-10 | 2006-11-24 | Pioneer Electronic Corp | スピーカー装置用振動板の製造方法 |
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| WO2019026681A1 (ja) * | 2017-07-31 | 2019-02-07 | キョーラク株式会社 | 一体成形体及び一体成形体の製造方法 |
| JP2019025784A (ja) * | 2017-07-31 | 2019-02-21 | キョーラク株式会社 | 一体成形体及び一体成形体の製造方法 |
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