JPH1043911A - 人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 - Google Patents
人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具Info
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- JPH1043911A JPH1043911A JP22434196A JP22434196A JPH1043911A JP H1043911 A JPH1043911 A JP H1043911A JP 22434196 A JP22434196 A JP 22434196A JP 22434196 A JP22434196 A JP 22434196A JP H1043911 A JPH1043911 A JP H1043911A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有す
るダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削
工具を提供する。 【解決手段】 結合相形成成分としてＣｏ：１〜１５重
量％を含有し、残りが炭化タングステンと不可避不純物
からなる組成、並びに炭化タングステン粒の平均粒径が
０．５〜３μｍである組織を有する炭化タングステン基
超硬合金基体の表面に、１〜５０μｍの厚さの人工ダイ
ヤモンド被膜を形成してなるダイヤモンド被覆炭化タン
グステン基超硬合金製切削工具において、上記基体にお
けるＣｏ含有量を５〜８重量％に特定した上で、上記基
体に、基体表面または基体内部断面を光学顕微鏡または
電子顕微鏡で観察した組織で、１５〜８０μｍの範囲内
の粒内最長径を有する炭化タングステン粗粒を平均面積
率で７．５〜４５％の割合で含有させる。
るダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削
工具を提供する。 【解決手段】 結合相形成成分としてＣｏ：１〜１５重
量％を含有し、残りが炭化タングステンと不可避不純物
からなる組成、並びに炭化タングステン粒の平均粒径が
０．５〜３μｍである組織を有する炭化タングステン基
超硬合金基体の表面に、１〜５０μｍの厚さの人工ダイ
ヤモンド被膜を形成してなるダイヤモンド被覆炭化タン
グステン基超硬合金製切削工具において、上記基体にお
けるＣｏ含有量を５〜８重量％に特定した上で、上記基
体に、基体表面または基体内部断面を光学顕微鏡または
電子顕微鏡で観察した組織で、１５〜８０μｍの範囲内
の粒内最長径を有する炭化タングステン粗粒を平均面積
率で７．５〜４５％の割合で含有させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、人工ダイヤモン
ド被膜（以下、ダイヤ被膜と云う）の炭化タングステン
基超硬合金基体（以下、超硬基体と云う）に対する密着
性がきわめて高く、したがって、ダイヤ被膜に高い付着
強度が要求される、例えばＡｌ−Ｓｉ合金の連続高速切
削や断続切削などに用いた場合にもすぐれた切削性能を
長期に亘って発揮するダイヤモンド被覆炭化タングステ
ン基超硬合金製切削工具（以下、ダイヤ被覆超硬工具と
云う）に関するものである。
ド被膜（以下、ダイヤ被膜と云う）の炭化タングステン
基超硬合金基体（以下、超硬基体と云う）に対する密着
性がきわめて高く、したがって、ダイヤ被膜に高い付着
強度が要求される、例えばＡｌ−Ｓｉ合金の連続高速切
削や断続切削などに用いた場合にもすぐれた切削性能を
長期に亘って発揮するダイヤモンド被覆炭化タングステ
ン基超硬合金製切削工具（以下、ダイヤ被覆超硬工具と
云う）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に、例えば特開平３−１０７
０４号公報、特開平３−９４０６２号公報、および特開
平７−１１３７５号公報などに記載されるように、結合
相形成成分としてＣｏ：１〜１５重量％を含有し、残り
が炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）と不可避不純
物からなる組成、並びにＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３
μｍである組織を有する超硬基体の表面に、１〜５０μ
ｍの厚さのダイヤ被膜を形成してなるダイヤ被覆超硬工
具が知られ、これがＡｌ−Ｓｉ系合金などの連続切削に
用いられていることも知られている。
０４号公報、特開平３−９４０６２号公報、および特開
平７−１１３７５号公報などに記載されるように、結合
相形成成分としてＣｏ：１〜１５重量％を含有し、残り
が炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）と不可避不純
物からなる組成、並びにＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３
μｍである組織を有する超硬基体の表面に、１〜５０μ
ｍの厚さのダイヤ被膜を形成してなるダイヤ被覆超硬工
具が知られ、これがＡｌ−Ｓｉ系合金などの連続切削に
用いられていることも知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の切削加工
のＦＡ化はめざましく、かつ省力化に対する要求も強
く、これにともない、連続切削は勿論のこと、断続切削
も可能な切削工具が求められているが、上記の従来ダイ
ヤ被覆超硬工具においては、これを連続切削でも高速条
件で用いたり、断続切削に用いた場合には、ダイヤ被膜
と超硬基体との付着強度が十分でないためにダイヤ被膜
に剥離が発生し易く、比較的短時間で使用寿命に至るの
が現状である。
のＦＡ化はめざましく、かつ省力化に対する要求も強
く、これにともない、連続切削は勿論のこと、断続切削
も可能な切削工具が求められているが、上記の従来ダイ
ヤ被覆超硬工具においては、これを連続切削でも高速条
件で用いたり、断続切削に用いた場合には、ダイヤ被膜
と超硬基体との付着強度が十分でないためにダイヤ被膜
に剥離が発生し易く、比較的短時間で使用寿命に至るの
が現状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、上記の従来ダイヤ被覆超硬工具
に着目し、ダイヤ被膜の超硬基体に対する密着性向上を
はかるべく研究を行った結果、上記の従来ダイヤ被覆超
硬工具を構成する超硬基体のＣｏ含有量を５〜８重量％
に特定した上で、超硬基体が、上記の従来超硬基体のも
つ組織、すなわちＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３μｍで
ある組織を素地とし、この素地中に、図１、２に顕微鏡
組織写真で例示されるように、基体表面または基体内部
断面を光学顕微鏡または電子顕微鏡で観察した組織で、
１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒
が平均面積率で７．５〜４５％の割合で分散分布した組
織をもつものとすると、この結果の超硬基体に対するダ
イヤ被膜の密着性が一段と向上するようになり、ダイヤ
被膜に高い付着強度が要求されるＡｌ−Ｓｉ系合金など
の連続高速切削や断続切削において、すぐれた切削性能
を長期に亘って発揮するという研究結果を得たのであ
る。
上述のような観点から、上記の従来ダイヤ被覆超硬工具
に着目し、ダイヤ被膜の超硬基体に対する密着性向上を
はかるべく研究を行った結果、上記の従来ダイヤ被覆超
硬工具を構成する超硬基体のＣｏ含有量を５〜８重量％
に特定した上で、超硬基体が、上記の従来超硬基体のも
つ組織、すなわちＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３μｍで
ある組織を素地とし、この素地中に、図１、２に顕微鏡
組織写真で例示されるように、基体表面または基体内部
断面を光学顕微鏡または電子顕微鏡で観察した組織で、
１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒
が平均面積率で７．５〜４５％の割合で分散分布した組
織をもつものとすると、この結果の超硬基体に対するダ
イヤ被膜の密着性が一段と向上するようになり、ダイヤ
被膜に高い付着強度が要求されるＡｌ−Ｓｉ系合金など
の連続高速切削や断続切削において、すぐれた切削性能
を長期に亘って発揮するという研究結果を得たのであ
る。
【０００５】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、結合相形成成分としてＣｏ：１〜
１５重量％を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からな
る組成、並びにＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３μｍであ
る組織を有する超硬基体の表面に、１〜５０μｍの厚さ
のダイヤ被膜を形成してなるダイヤ被覆超硬工具におい
て、上記超硬基体におけるＣｏ含有量を５〜８重量％に
特定した上で、上記超硬基体に、基体表面または基体内
部断面を光学顕微鏡または電子顕微鏡で観察した組織
で、１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ
粗粒を平均面積率で７．５〜４５％の割合で含有させて
なる、ダイヤ被膜が高い付着強度を有するダイヤ被覆超
硬工具に特徴を有するものである。
されたものであって、結合相形成成分としてＣｏ：１〜
１５重量％を含有し、残りがＷＣと不可避不純物からな
る組成、並びにＷＣ粒の平均粒径が０．５〜３μｍであ
る組織を有する超硬基体の表面に、１〜５０μｍの厚さ
のダイヤ被膜を形成してなるダイヤ被覆超硬工具におい
て、上記超硬基体におけるＣｏ含有量を５〜８重量％に
特定した上で、上記超硬基体に、基体表面または基体内
部断面を光学顕微鏡または電子顕微鏡で観察した組織
で、１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ
粗粒を平均面積率で７．５〜４５％の割合で含有させて
なる、ダイヤ被膜が高い付着強度を有するダイヤ被覆超
硬工具に特徴を有するものである。
【０００６】つぎに、この発明のダイヤ被覆超硬工具に
おいて、構成要件を上記の通りに数値限定した理由を説
明する。 （ａ）基体のＣｏ含有量 その含有量が５重量％未満では、上記のＷＣ粗粒の混在
によって焼結性が低下し、所望の強度を確保するのが困
難であり、一方、その含有量が８重量％を越えると、ダ
イヤ被膜の密着性が低下するようになることから、その
含有量を５〜８重量％と定めた。
おいて、構成要件を上記の通りに数値限定した理由を説
明する。 （ａ）基体のＣｏ含有量 その含有量が５重量％未満では、上記のＷＣ粗粒の混在
によって焼結性が低下し、所望の強度を確保するのが困
難であり、一方、その含有量が８重量％を越えると、ダ
イヤ被膜の密着性が低下するようになることから、その
含有量を５〜８重量％と定めた。
【０００７】（ｂ）基体素地を構成するＷＣ粒の平均粒
径 その平均粒径が０．５μｍ未満と細粒になると、素地中
に分散分布するＷＣ粗粒が破壊の起点となって折損し易
くなり、一方その平均粒径が３μｍを越えると、前記Ｗ
Ｃ粗粒との共存と相まって基体自体のＷＣ粒の粗粒化が
著しくなって、強度低下が避けられないことから、その
平均粒径を０．５〜３μｍ、望ましくは１〜２μｍと定
めた。
径 その平均粒径が０．５μｍ未満と細粒になると、素地中
に分散分布するＷＣ粗粒が破壊の起点となって折損し易
くなり、一方その平均粒径が３μｍを越えると、前記Ｗ
Ｃ粗粒との共存と相まって基体自体のＷＣ粒の粗粒化が
著しくなって、強度低下が避けられないことから、その
平均粒径を０．５〜３μｍ、望ましくは１〜２μｍと定
めた。
【０００８】（ｃ）基体のＷＣ粗粒の割合 個々のＷＣ粗粒は、図１、２に顕微鏡組織写真で例示さ
れるように、基体表面または基体内部断面の組織で多辺
形を呈し、このように三角形や長方形などの形状を主体
とするものであり、このような形状のＷＣ粗粒の粒度
は、個々のＷＣ粗粒における最長径（最長辺の場合もあ
る）で現すのが適切であるとの観点から定めたものであ
る。そしてこの粒内最長径およびその割合とダイヤ被膜
の密着性との関係を種種の条件下で調査したところ、１
５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒
が、任意２か所以上の測定結果に基づく平均面積率で
７．５〜４５％の割合で存在した場合に、基体とダイヤ
被膜との間にすぐれた密着性が確保されることが経験的
に得られたのである。すなわち、粒内最長径が１５μｍ
未満のＷＣ粗粒が存在するようになると、基体とダイヤ
被膜との密着性に低下傾向が現れ、この密着性の低下
は、粒内最長径が１５〜８０μｍのＷＣ粗粒であって
も、その割合が７．５％未満になっても同様であり、ま
た粒内最長径が８０μｍを越えたＷＣ粗粒が存在する
と、この粗粒を起点にしてチッビング（微小欠け）が発
生し易くなり、一方粒内最長径が１５〜８０μｍの範囲
内のＷＣ粗粒の割合が４５％を越えると、基体の強度が
低下するようになることから、１５〜８０μｍ、望まし
くは２０〜６０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ
粗粒を平均面積率で７．５〜４５％、望ましくは１５〜
３０％の割合で存在させてダイヤ被膜と基体表面との密
着性向上をはかったのである。
れるように、基体表面または基体内部断面の組織で多辺
形を呈し、このように三角形や長方形などの形状を主体
とするものであり、このような形状のＷＣ粗粒の粒度
は、個々のＷＣ粗粒における最長径（最長辺の場合もあ
る）で現すのが適切であるとの観点から定めたものであ
る。そしてこの粒内最長径およびその割合とダイヤ被膜
の密着性との関係を種種の条件下で調査したところ、１
５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒
が、任意２か所以上の測定結果に基づく平均面積率で
７．５〜４５％の割合で存在した場合に、基体とダイヤ
被膜との間にすぐれた密着性が確保されることが経験的
に得られたのである。すなわち、粒内最長径が１５μｍ
未満のＷＣ粗粒が存在するようになると、基体とダイヤ
被膜との密着性に低下傾向が現れ、この密着性の低下
は、粒内最長径が１５〜８０μｍのＷＣ粗粒であって
も、その割合が７．５％未満になっても同様であり、ま
た粒内最長径が８０μｍを越えたＷＣ粗粒が存在する
と、この粗粒を起点にしてチッビング（微小欠け）が発
生し易くなり、一方粒内最長径が１５〜８０μｍの範囲
内のＷＣ粗粒の割合が４５％を越えると、基体の強度が
低下するようになることから、１５〜８０μｍ、望まし
くは２０〜６０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ
粗粒を平均面積率で７．５〜４５％、望ましくは１５〜
３０％の割合で存在させてダイヤ被膜と基体表面との密
着性向上をはかったのである。
【０００９】（ｄ）ダイヤ被膜の厚さ その厚さが１μｍ未満では所望の耐摩耗性を確保するこ
とができず、一方その厚さが５０μｍを越えると、ダイ
ヤ被膜自体にチッビングが発生し易くなることから、そ
の厚さを１〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍと定め
た。
とができず、一方その厚さが５０μｍを越えると、ダイ
ヤ被膜自体にチッビングが発生し易くなることから、そ
の厚さを１〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍと定め
た。
【００１０】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明のダイヤ被覆超
硬工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末とし
て、それぞれ表１に示される平均粒径を有する素地形成
用ＷＣ粉末および結合相形成用Ｃｏ粉末を用意し、さら
に篩分により１５〜３０μｍ未満、３０〜４５μｍ未
満、４５〜６０μｍ未満、および６０〜８０μｍのそれ
ぞれの範囲内の粒内最長径をもつように分類した粗粒形
成用ＷＣ粉末を用意し、これら原料粉末を同じく表１に
示される配合組成となるように、まずこれら原料粉末の
うちの素地形成用ＷＣ粉末とＣｏ粉末をボールミルで２
４時間湿式にて混合し、ついでこれをボールミルから取
り出し、これに前記粗粒形成用ＷＣ粉末を加えて１時間
湿式にて撹拌混合し、乾燥した後、１ｔｏｎ／ｃｍ2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体をを真空雰囲
気中、１４００℃に３０分間保持の条件焼結し、研磨加
工して、ＳＰＧＮ１２０４０８のチップ形状をもった超
硬基体Ａ〜Ｋを形成した。ついで、この超硬基体Ａ〜Ｋ
の表面を、＃５０００のダイヤモンド砥石で鏡面研磨し
た状態で、任意５か所を金属光学顕微鏡（倍率：６００
倍）で観察してそれぞれ組織写真を撮り、この組織写真
にもとづいて、１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を
有するＷＣ粗粒の割合（面積％）をそれぞれ計測（この
計測結果は５か所の平均値で表２に括弧を付して示す）
した後、５％ＮａＯＨ水溶液中に５分間浸漬保持の電解
エッチング処理と、これに引き続いて５％ＨＮＯ3 水溶
液中に３分間浸漬保持のＣｏエッチング処理を行い、さ
らに粒度：１０００メッシュのダイヤモンド砥粒をアル
コールに分散させた溶液中に浸漬した状態で、これに超
音波照射の表面傷付け処理を行い、このように処理した
基体表面に、熱フィラメント法を用い、反応ガス組成：
水素（９７容量％）＋メタン（３容量％）、雰囲気真空
度：３０ｔｏｒｒ、雰囲気温度：８００℃の条件でダイ
ヤ被膜を表２に示される厚さに形成することにより本発
明ダイヤ被覆超硬工具（以下、本発明被覆工具と云う）
１〜８および従来ダイヤ被覆超硬工具（以下、従来被覆
工具と云う）１〜３をそれぞれ製造した。
硬工具を実施例により具体的に説明する。原料粉末とし
て、それぞれ表１に示される平均粒径を有する素地形成
用ＷＣ粉末および結合相形成用Ｃｏ粉末を用意し、さら
に篩分により１５〜３０μｍ未満、３０〜４５μｍ未
満、４５〜６０μｍ未満、および６０〜８０μｍのそれ
ぞれの範囲内の粒内最長径をもつように分類した粗粒形
成用ＷＣ粉末を用意し、これら原料粉末を同じく表１に
示される配合組成となるように、まずこれら原料粉末の
うちの素地形成用ＷＣ粉末とＣｏ粉末をボールミルで２
４時間湿式にて混合し、ついでこれをボールミルから取
り出し、これに前記粗粒形成用ＷＣ粉末を加えて１時間
湿式にて撹拌混合し、乾燥した後、１ｔｏｎ／ｃｍ2 の
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体をを真空雰囲
気中、１４００℃に３０分間保持の条件焼結し、研磨加
工して、ＳＰＧＮ１２０４０８のチップ形状をもった超
硬基体Ａ〜Ｋを形成した。ついで、この超硬基体Ａ〜Ｋ
の表面を、＃５０００のダイヤモンド砥石で鏡面研磨し
た状態で、任意５か所を金属光学顕微鏡（倍率：６００
倍）で観察してそれぞれ組織写真を撮り、この組織写真
にもとづいて、１５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を
有するＷＣ粗粒の割合（面積％）をそれぞれ計測（この
計測結果は５か所の平均値で表２に括弧を付して示す）
した後、５％ＮａＯＨ水溶液中に５分間浸漬保持の電解
エッチング処理と、これに引き続いて５％ＨＮＯ3 水溶
液中に３分間浸漬保持のＣｏエッチング処理を行い、さ
らに粒度：１０００メッシュのダイヤモンド砥粒をアル
コールに分散させた溶液中に浸漬した状態で、これに超
音波照射の表面傷付け処理を行い、このように処理した
基体表面に、熱フィラメント法を用い、反応ガス組成：
水素（９７容量％）＋メタン（３容量％）、雰囲気真空
度：３０ｔｏｒｒ、雰囲気温度：８００℃の条件でダイ
ヤ被膜を表２に示される厚さに形成することにより本発
明ダイヤ被覆超硬工具（以下、本発明被覆工具と云う）
１〜８および従来ダイヤ被覆超硬工具（以下、従来被覆
工具と云う）１〜３をそれぞれ製造した。
【００１１】この結果得られた本発明被覆工具１〜８お
よび従来被覆工具１〜３について、これを構成する基体
の内部断面の任意５か所を上記の基体表面組織観察と同
じ条件でそれぞれ観察し、１５〜８０μｍの範囲内の粒
内最長径を有するＷＣ粗粒の割合（面積％）を計測する
と共に、 被削材：Ａｌ−１８％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：７００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切込み：０．８ｍｍ、 切削時間：６０分、 の条件でのＡｌ−Ｓｉ合金の連続高速切削試験、並び
に、 被削材：Ａｌ−１４％Ｓｉ合金の外周面長さ方向等間隔
４本縦溝入りの丸棒、 切削速度：１２００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切込み：２．５ｍｍ、 切削時間：６０分、 の条件でのＡｌ−Ｓｉ合金の断続切削試験を行い、いず
れの試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これらの
測定結果（ＷＣ粗粒の割合は５か所の平均値）を表２に
示した。また、図１には、本発明被覆工具４の超硬基体
表面の金属光学顕微鏡組織写真（１００倍）を示した。
同じく、図２には、本発明被覆工具４の超硬基体内部断
面の金属光学顕微鏡組織写真（１００倍）を示した。
よび従来被覆工具１〜３について、これを構成する基体
の内部断面の任意５か所を上記の基体表面組織観察と同
じ条件でそれぞれ観察し、１５〜８０μｍの範囲内の粒
内最長径を有するＷＣ粗粒の割合（面積％）を計測する
と共に、 被削材：Ａｌ−１８％Ｓｉ合金の丸棒、 切削速度：７００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切込み：０．８ｍｍ、 切削時間：６０分、 の条件でのＡｌ−Ｓｉ合金の連続高速切削試験、並び
に、 被削材：Ａｌ−１４％Ｓｉ合金の外周面長さ方向等間隔
４本縦溝入りの丸棒、 切削速度：１２００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 切込み：２．５ｍｍ、 切削時間：６０分、 の条件でのＡｌ−Ｓｉ合金の断続切削試験を行い、いず
れの試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。これらの
測定結果（ＷＣ粗粒の割合は５か所の平均値）を表２に
示した。また、図１には、本発明被覆工具４の超硬基体
表面の金属光学顕微鏡組織写真（１００倍）を示した。
同じく、図２には、本発明被覆工具４の超硬基体内部断
面の金属光学顕微鏡組織写真（１００倍）を示した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】
【発明の効果】表２および図１、２に示される結果か
ら、本発明被覆工具１〜８においては、基体の表面およ
び内部ともＷＣ粗粒の分布割合が同一の組織を有し、１
５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒が
７．５〜４５面積％の割合で存在する超硬基体表面にダ
イヤ被膜が形成され、このダイヤ被膜は前記ＷＣ粗粒に
よっていずれもすぐれた密着性を有するので、連続高速
切削および断続切削のいずれの切削でもダイヤ被膜に剥
離の発生なく、すぐれた切削性能を長期に亘って発揮す
るのに対して、従来被覆工具１〜３においては、前記Ｗ
Ｃ粗粒の存在しない超硬基体表面にダイヤ被膜が形成さ
れ、このダイヤ被膜は密着性に劣るものなので、いずれ
の試験でもダイヤ被膜に剥離が発生し、これが原因で比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明のダイヤ被覆超硬工具は、超硬基体
表面に対するダイヤ被膜の密着性がすぐれているから、
連続切削は勿論のこと、これの高速切削や断続切削に用
いてもダイヤ被膜に剥離の発生なく、すぐれた性能を発
揮し、したがって切削加工のＦＡ化や省力化に十分満足
に対応するものである。
ら、本発明被覆工具１〜８においては、基体の表面およ
び内部ともＷＣ粗粒の分布割合が同一の組織を有し、１
５〜８０μｍの範囲内の粒内最長径を有するＷＣ粗粒が
７．５〜４５面積％の割合で存在する超硬基体表面にダ
イヤ被膜が形成され、このダイヤ被膜は前記ＷＣ粗粒に
よっていずれもすぐれた密着性を有するので、連続高速
切削および断続切削のいずれの切削でもダイヤ被膜に剥
離の発生なく、すぐれた切削性能を長期に亘って発揮す
るのに対して、従来被覆工具１〜３においては、前記Ｗ
Ｃ粗粒の存在しない超硬基体表面にダイヤ被膜が形成さ
れ、このダイヤ被膜は密着性に劣るものなので、いずれ
の試験でもダイヤ被膜に剥離が発生し、これが原因で比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明のダイヤ被覆超硬工具は、超硬基体
表面に対するダイヤ被膜の密着性がすぐれているから、
連続切削は勿論のこと、これの高速切削や断続切削に用
いてもダイヤ被膜に剥離の発生なく、すぐれた性能を発
揮し、したがって切削加工のＦＡ化や省力化に十分満足
に対応するものである。
【図１】本発明被覆工具４の超硬基体表面の金属光学顕
微鏡による組織写真（１００倍）である。
微鏡による組織写真（１００倍）である。
【図２】本発明被覆工具４の超硬基体内部断面の金属光
学顕微鏡による組織写真（１００倍）である。
学顕微鏡による組織写真（１００倍）である。
【手続補正書】
【提出日】平成８年１０月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
Claims (1)
- 【請求項１】 結合相形成成分としてＣｏ：１〜１５重
量％を含有し、残りが炭化タングステンと不可避不純物
からなる組成、並びに炭化タングステン粒の平均粒径が
０．５〜３μｍである組織を有する炭化タングステン基
超硬合金基体の表面に、１〜５０μｍの厚さの人工ダイ
ヤモンド被膜を形成してなるダイヤモンド被覆炭化タン
グステン基超硬合金製切削工具において、 上記基体におけるＣｏ含有量を５〜８重量％に特定した
上で、上記基体に、基体表面または基体内部断面を光学
顕微鏡または電子顕微鏡で観察した組織で、１５〜８０
μｍの範囲内の粒内最長径を有する炭化タングステン粗
粒を平均面積率で７．５〜４５％の割合で含有させたこ
とを特徴とする、人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度
を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金
製切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22434196A JPH1043911A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22434196A JPH1043911A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1043911A true JPH1043911A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16812246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22434196A Withdrawn JPH1043911A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 人工ダイヤモンド被膜が高い付着強度を有するダイヤモンド被覆炭化タングステン基超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1043911A (ja) |
-
1996
- 1996-08-07 JP JP22434196A patent/JPH1043911A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
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