JPH1036700A - 線状の非置換β−相キナクリドン顔料の製造方法 - Google Patents
線状の非置換β−相キナクリドン顔料の製造方法Info
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- JPH1036700A JPH1036700A JP9082863A JP8286397A JPH1036700A JP H1036700 A JPH1036700 A JP H1036700A JP 9082863 A JP9082863 A JP 9082863A JP 8286397 A JP8286397 A JP 8286397A JP H1036700 A JPH1036700 A JP H1036700A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 優れた堅牢性のβ−相キナクリドン顔料を高
純度で製造する環境に優しく経済的な方法の提供。 【解決手段】 以下の工程を含む方法： ａ）２，５−ジアニリノテレフタル酸を五酸化燐含有量
８４重量% 以上ののポリ燐酸またはポリ燐酸エステル中
で環化してキナクリドンを生成し、 ｂ）これを水または鉱酸水溶液で≧４０℃で加水分解し
てα−相キナクリドン粗顔料を生成し、 ｃ）これを無機塩基０．１〜３重量% の存在下に水およ
びアルカリ安定性有機溶剤中で１２０〜２００℃に加熱
して粗大結晶β−相粗顔料に相転換し、 ｄ）これを、乾式または湿式微粉砕して顔料または予備
顔料にし、微細分β−相顔料を分離；または ｅ）微細分β−相予備顔料を溶剤存在下に仕上げ処理し
て、顔料を分離する。
純度で製造する環境に優しく経済的な方法の提供。 【解決手段】 以下の工程を含む方法： ａ）２，５−ジアニリノテレフタル酸を五酸化燐含有量
８４重量% 以上ののポリ燐酸またはポリ燐酸エステル中
で環化してキナクリドンを生成し、 ｂ）これを水または鉱酸水溶液で≧４０℃で加水分解し
てα−相キナクリドン粗顔料を生成し、 ｃ）これを無機塩基０．１〜３重量% の存在下に水およ
びアルカリ安定性有機溶剤中で１２０〜２００℃に加熱
して粗大結晶β−相粗顔料に相転換し、 ｄ）これを、乾式または湿式微粉砕して顔料または予備
顔料にし、微細分β−相顔料を分離；または ｅ）微細分β−相予備顔料を溶剤存在下に仕上げ処理し
て、顔料を分離する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、キナクリドン顔料の工
業分野にあり、優れた堅牢性を示す線状の非置換β−相
キナクリドン顔料を高純度で製造する環境汚染のない方
法に関する。
業分野にあり、優れた堅牢性を示す線状の非置換β−相
キナクリドン顔料を高純度で製造する環境汚染のない方
法に関する。
【０００２】
【従来技術】キナクリドン顔料は過酷な需要に対応する
高堅牢性顔料である。実際にはそれの堅牢性および着色
特性に厳しい要求がある。それ故に製法および微細分法
は非常に重要である。線状の非置換β−相キナクリドン
顔料の製法は久しい以前から公知である。工業的規模の
場合、この顔料は溶剤の存在下にアルカリ性媒体中でジ
ヒドロキナクリドンを酸化し、得られる粗大結晶の粗顔
料を次いで乾式−または湿式微粉砕することによってま
たは２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ燐酸または
ポリ燐酸エステル中で閉環し、次いで相転換しそして得
られる微細分した粗顔料を有機溶剤で仕上げ処理するこ
とによって製造される。
高堅牢性顔料である。実際にはそれの堅牢性および着色
特性に厳しい要求がある。それ故に製法および微細分法
は非常に重要である。線状の非置換β−相キナクリドン
顔料の製法は久しい以前から公知である。工業的規模の
場合、この顔料は溶剤の存在下にアルカリ性媒体中でジ
ヒドロキナクリドンを酸化し、得られる粗大結晶の粗顔
料を次いで乾式−または湿式微粉砕することによってま
たは２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ燐酸または
ポリ燐酸エステル中で閉環し、次いで相転換しそして得
られる微細分した粗顔料を有機溶剤で仕上げ処理するこ
とによって製造される。
【０００３】米国特許第２，８４４，４８５号明細書に
よると、溶剤の存在下にアルカリ性媒体中でジヒドロキ
ナクリドンを酸化することによって製造された粗大結晶
のα−相粗顔料を、塩および液状炭化水素にて乾式微粉
砕して製造される。その際に生じる廃水が多量に塩を含
有しているので、この方法は衛生上問題があり、かつ非
常に多大な費用が掛かる。米国特許第２，８４４，４８
５号明細書の方法は、行わないとβ−相への転換ができ
ない、粗顔料の乾燥を必要としている。
よると、溶剤の存在下にアルカリ性媒体中でジヒドロキ
ナクリドンを酸化することによって製造された粗大結晶
のα−相粗顔料を、塩および液状炭化水素にて乾式微粉
砕して製造される。その際に生じる廃水が多量に塩を含
有しているので、この方法は衛生上問題があり、かつ非
常に多大な費用が掛かる。米国特許第２，８４４，４８
５号明細書の方法は、行わないとβ−相への転換ができ
ない、粗顔料の乾燥を必要としている。
【０００４】ドイツ特許出願公開第１，１５０，０４６
号明細書には、２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ
燐酸またはポリ燐酸エステル中で加熱し、次いで得られ
た湿った微細分α−相粗顔料を該粗顔料を基準として少
なくとも８倍量の少なくとも５% 濃度のアルカリ溶液の
存在下に処理してβ−相に転換する、非置換β−相キナ
クリドンの製法が開示されている。次いで微細分β−相
粗キナクリドン顔料を溶剤仕上げ処理によって顔料に転
換する。その際に生じる多量のアルカリが廃水を汚染
し、このことがこの方法を不経済なものとしている。
号明細書には、２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ
燐酸またはポリ燐酸エステル中で加熱し、次いで得られ
た湿った微細分α−相粗顔料を該粗顔料を基準として少
なくとも８倍量の少なくとも５% 濃度のアルカリ溶液の
存在下に処理してβ−相に転換する、非置換β−相キナ
クリドンの製法が開示されている。次いで微細分β−相
粗キナクリドン顔料を溶剤仕上げ処理によって顔料に転
換する。その際に生じる多量のアルカリが廃水を汚染
し、このことがこの方法を不経済なものとしている。
【０００５】米国特許第５，５９１，２５８号明細書に
は、２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ燐酸または
ポリ燐酸エステル中で加熱し、氷水中での加水分解の過
程で得られる湿った微細分α−相粗顔料を次いで少量の
アルカリおよび溶剤にて処理して、β−相への転換およ
び顔料状態への転換を行うことにより線状の非置換β−
相キナクリドンを製造する方法が開示されている。有利
にはこの微細分α−相粗顔料を相転換以前に分散させ
る。この衛生上に問題のない手順で得られ顔料は、堅牢
性および色調に関する今日の要求を全く満足していな
い。
は、２，５−ジアニリノテレフタル酸をポリ燐酸または
ポリ燐酸エステル中で加熱し、氷水中での加水分解の過
程で得られる湿った微細分α−相粗顔料を次いで少量の
アルカリおよび溶剤にて処理して、β−相への転換およ
び顔料状態への転換を行うことにより線状の非置換β−
相キナクリドンを製造する方法が開示されている。有利
にはこの微細分α−相粗顔料を相転換以前に分散させ
る。この衛生上に問題のない手順で得られ顔料は、堅牢
性および色調に関する今日の要求を全く満足していな
い。
【０００６】カナダ特許出願公開（Ａ）第２，１４１，
７２５号明細書には、ジヒドロキシキナクリドンをニト
ロベンゼンスルホン酸の塩にてアルカリ性媒体中で溶剤
の存在下に酸化することによって米国特許第２，９６
９，３６６号明細書に従って製造された粗大結晶の粗キ
ナクリドン顔料をビーズミル水中微粉砕することによる
β−相キナクリドン顔料の微細分法が開示されている。
粗キナクリドン顔料を製造する間に発生する廃水汚染の
ために、この方法は今日の観点からは不経済であり、衛
生上に問題がある。
７２５号明細書には、ジヒドロキシキナクリドンをニト
ロベンゼンスルホン酸の塩にてアルカリ性媒体中で溶剤
の存在下に酸化することによって米国特許第２，９６
９，３６６号明細書に従って製造された粗大結晶の粗キ
ナクリドン顔料をビーズミル水中微粉砕することによる
β−相キナクリドン顔料の微細分法が開示されている。
粗キナクリドン顔料を製造する間に発生する廃水汚染の
ために、この方法は今日の観点からは不経済であり、衛
生上に問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、優れ
た堅牢性のβ−相キナクリドン顔料を高純度で製造する
環境に優しく、かつ経済的である、従来技術の欠点を克
服した方法を提供することであった。
た堅牢性のβ−相キナクリドン顔料を高純度で製造する
環境に優しく、かつ経済的である、従来技術の欠点を克
服した方法を提供することであった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、２，５−ジ
アニリノテレフタル酸を少なくとも８４% の五酸化燐含
有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エステル中で閉環させそ
してその際に高純度で得られる専らα−相顔料の状態で
存在する粗顔料を１２０〜２００℃で０．１〜３重量%
の濃度の無機塩基水溶液およびアルカリ安定性溶剤中で
処理して相転換し、溶剤を分離しそして粗大結晶のβ−
相粗顔料を乾式−または湿式微粉砕によって顔料に転換
することによって、優れた堅牢性のβ−相キナクリドン
顔料が高純度で得られることを見出した。相転換前また
は後にペルオキシ二硫酸塩での処理を実施してもよい。
顔料分散剤の存在下で湿式微粉砕を実施するのが有利で
ある。乾式−および湿式微粉砕に続いて溶剤での仕上げ
処理および／またはペルオキソ二硫酸塩での処理を行っ
てもよい。
アニリノテレフタル酸を少なくとも８４% の五酸化燐含
有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エステル中で閉環させそ
してその際に高純度で得られる専らα−相顔料の状態で
存在する粗顔料を１２０〜２００℃で０．１〜３重量%
の濃度の無機塩基水溶液およびアルカリ安定性溶剤中で
処理して相転換し、溶剤を分離しそして粗大結晶のβ−
相粗顔料を乾式−または湿式微粉砕によって顔料に転換
することによって、優れた堅牢性のβ−相キナクリドン
顔料が高純度で得られることを見出した。相転換前また
は後にペルオキシ二硫酸塩での処理を実施してもよい。
顔料分散剤の存在下で湿式微粉砕を実施するのが有利で
ある。乾式−および湿式微粉砕に続いて溶剤での仕上げ
処理および／またはペルオキソ二硫酸塩での処理を行っ
てもよい。
【０００９】本発明の方法は、線状の非置換β−相キナ
クリドン顔料または顔料調製物の製造方法において、 ａ）２，５−ジアニリノテレフタル酸を少なくとも８４
重量% の五酸化燐含有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エス
テル中で環化してキナクリドンを生成させ、 ｂ）次にこのキナクリドンを水でまたは鉱酸水溶液、好
ましくはオルト燐酸溶液で少なくとも４０℃、好ましく
は６０〜１０５℃の温度で加水分解して、専らα−相で
存在する粗キナクリドン顔料を生成させ、 ｃ）次いで粗大結晶の粗β−相顔料に相転換するため
に、この粗α−相キナクリドン顔料を０．１〜３重量%
、好ましくは０．２〜２重量% の無機塩基の存在下に
水およびアルカリ安定性有機溶剤中で１２０〜２００℃
の温度に加熱し、そして ｄ）粗大結晶のβ−相キナクリドン粗顔料を、微細分散
して顔料または予備顔料とするるために、乾式微粉砕ま
たは湿式微粉砕に付し；そして次いで得られる微細分β
−相顔料を分離するか；または ｅ）ｄ）で得られた微細分β−相予備顔料を溶剤の存在
下に仕上げ処理に付し、そして顔料を分離することを特
徴とする、上記方法に関する。
クリドン顔料または顔料調製物の製造方法において、 ａ）２，５−ジアニリノテレフタル酸を少なくとも８４
重量% の五酸化燐含有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エス
テル中で環化してキナクリドンを生成させ、 ｂ）次にこのキナクリドンを水でまたは鉱酸水溶液、好
ましくはオルト燐酸溶液で少なくとも４０℃、好ましく
は６０〜１０５℃の温度で加水分解して、専らα−相で
存在する粗キナクリドン顔料を生成させ、 ｃ）次いで粗大結晶の粗β−相顔料に相転換するため
に、この粗α−相キナクリドン顔料を０．１〜３重量%
、好ましくは０．２〜２重量% の無機塩基の存在下に
水およびアルカリ安定性有機溶剤中で１２０〜２００℃
の温度に加熱し、そして ｄ）粗大結晶のβ−相キナクリドン粗顔料を、微細分散
して顔料または予備顔料とするるために、乾式微粉砕ま
たは湿式微粉砕に付し；そして次いで得られる微細分β
−相顔料を分離するか；または ｅ）ｄ）で得られた微細分β−相予備顔料を溶剤の存在
下に仕上げ処理に付し、そして顔料を分離することを特
徴とする、上記方法に関する。
【００１０】ａ）およびｂ）： この新規の方法の場合
には２，５−ジアニリノテレフタル酸の環化は五酸化燐
含有量が少なくとも８４重量% 、好ましくは８４．１〜
８５重量% ──１１５% より多いの燐酸当量に相当する
──であるポリ燐酸またはポリ燐酸エステル、例えばポ
リ燐酸メチル中で実施する。本発明で使用される少なく
とも８４重量% の五酸化燐含有量のポリ燐酸（エステ
ル）は、市販のポリ燐酸（エステル）を、反応混合物が
以下の反応条件のもとで未だ攪拌可能であるような量の
五酸化燐と混合することによって製造する。
には２，５−ジアニリノテレフタル酸の環化は五酸化燐
含有量が少なくとも８４重量% 、好ましくは８４．１〜
８５重量% ──１１５% より多いの燐酸当量に相当する
──であるポリ燐酸またはポリ燐酸エステル、例えばポ
リ燐酸メチル中で実施する。本発明で使用される少なく
とも８４重量% の五酸化燐含有量のポリ燐酸（エステ
ル）は、市販のポリ燐酸（エステル）を、反応混合物が
以下の反応条件のもとで未だ攪拌可能であるような量の
五酸化燐と混合することによって製造する。
【００１１】加水分解は水または希釈した（３０重量%
までの濃度の水性の）オルト燐酸中で実施する。その際
に高純度のα−相キナクリドン粗顔料が得られる。 ｃ）： β−相に相転換させるために、α−相キナクリ
ドン粗顔料が不活性の液状媒体に懸濁された懸濁物をア
ルカリ安定性溶剤および無機塩基の存在下に１２０〜２
００℃、好ましくは１３０〜１６０℃の範囲内の温度に
加圧下に１〜１２時間維持する。供給される溶剤量は広
い範囲で変更できる。α−相粗顔料の重量を基準として
０．５〜１０倍の重量のアルカリ安定性有機溶剤を使用
し、結果として上記の溶剤を、液相を基準として少なく
とも５重量% 濃度で水中に存在させ、それによってβ−
相への完全な相転換が有利に行われる。更に、α−相の
微細分粗顔料を基準として０．０１〜０．５倍の重量の
無機塩基（１００% ）を添加し、結果として水性相とし
て無機塩基の０．１〜３重量% 濃度水溶液を存在させ
る。相転換の終了後に、使用した溶剤を好ましくは回収
しそして再度使用する。
までの濃度の水性の）オルト燐酸中で実施する。その際
に高純度のα−相キナクリドン粗顔料が得られる。 ｃ）： β−相に相転換させるために、α−相キナクリ
ドン粗顔料が不活性の液状媒体に懸濁された懸濁物をア
ルカリ安定性溶剤および無機塩基の存在下に１２０〜２
００℃、好ましくは１３０〜１６０℃の範囲内の温度に
加圧下に１〜１２時間維持する。供給される溶剤量は広
い範囲で変更できる。α−相粗顔料の重量を基準として
０．５〜１０倍の重量のアルカリ安定性有機溶剤を使用
し、結果として上記の溶剤を、液相を基準として少なく
とも５重量% 濃度で水中に存在させ、それによってβ−
相への完全な相転換が有利に行われる。更に、α−相の
微細分粗顔料を基準として０．０１〜０．５倍の重量の
無機塩基（１００% ）を添加し、結果として水性相とし
て無機塩基の０．１〜３重量% 濃度水溶液を存在させ
る。相転換の終了後に、使用した溶剤を好ましくは回収
しそして再度使用する。
【００１２】相転換のための適する無機塩基として苛性
ソーダ、苛性カリ、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウムお
よびアンモニアが適している。これらの塩基の混合物も
使用することができる。相転換のための適する溶剤には
アルカリ安定性溶剤、例えばＣ1 〜Ｃ8 −アルカノール
類および非環状アルコール、例えばメタノール、エタノ
ール、ｎ−プロパノールまたはイソプロパノール、ｎ−
ブタノール、イソブタノールまたは第三ブタノール、ペ
ンタノール類、ヘキサノール類、シクロヘキサノール；
グリコールエーテル、例えばエチレングリコールまたは
プロピレングリコールのモノメチル−またはモノエチル
エーテル、またはブチルグリコール、エチルジグリコー
ルまたはメトキシブタノールがある。有利な有機溶剤に
はＣ1 〜Ｃ6 −アルカノール類、特にエタノール、プロ
パノール類、ブタノール類およびペンタノール類が有利
であり、ブタノール類が特に有利である。
ソーダ、苛性カリ、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウムお
よびアンモニアが適している。これらの塩基の混合物も
使用することができる。相転換のための適する溶剤には
アルカリ安定性溶剤、例えばＣ1 〜Ｃ8 −アルカノール
類および非環状アルコール、例えばメタノール、エタノ
ール、ｎ−プロパノールまたはイソプロパノール、ｎ−
ブタノール、イソブタノールまたは第三ブタノール、ペ
ンタノール類、ヘキサノール類、シクロヘキサノール；
グリコールエーテル、例えばエチレングリコールまたは
プロピレングリコールのモノメチル−またはモノエチル
エーテル、またはブチルグリコール、エチルジグリコー
ルまたはメトキシブタノールがある。有利な有機溶剤に
はＣ1 〜Ｃ6 −アルカノール類、特にエタノール、プロ
パノール類、ブタノール類およびペンタノール類が有利
であり、ブタノール類が特に有利である。
【００１３】ｄ）： 乾式微粉砕は不連続−または連続
振動ミルまたはロールミルで静かな微粉砕条件のもとで
および少ない被微粉砕基材装填度で行う。被微粉砕基材
装填度は被微粉砕基材量と粉砕媒介物ベッドの自由容積
との比として規定される。被微粉砕基材装填度は一般に
１リットルの粉砕媒介物ベッド自由容積当たり被微粉砕
基材２５０g 以下、好ましくは５０〜１５０ｇ／リット
ルである。勿論、更に多くともよい。更に多い装填度で
は技術的な問題が生じ得る。例えば多くの場合には所期
の色調が得られない。振動ミでの粉砕は、粉砕媒介物が
実質的に回転運動だけを行うように実施し、そしてその
動的エネルギーを材料および大きさの選択によって並び
に回転数および振幅によってできるだけ低く維持する。
更に微粉砕は粉砕媒介物の割合を多くしそして低い被微
粉砕基材装填度で運転する。被微粉砕基材装填度は粉砕
媒介物ベッドの容積と粉砕容積との比で規定される。こ
れは６０容量% より大きい。
振動ミルまたはロールミルで静かな微粉砕条件のもとで
および少ない被微粉砕基材装填度で行う。被微粉砕基材
装填度は被微粉砕基材量と粉砕媒介物ベッドの自由容積
との比として規定される。被微粉砕基材装填度は一般に
１リットルの粉砕媒介物ベッド自由容積当たり被微粉砕
基材２５０g 以下、好ましくは５０〜１５０ｇ／リット
ルである。勿論、更に多くともよい。更に多い装填度で
は技術的な問題が生じ得る。例えば多くの場合には所期
の色調が得られない。振動ミでの粉砕は、粉砕媒介物が
実質的に回転運動だけを行うように実施し、そしてその
動的エネルギーを材料および大きさの選択によって並び
に回転数および振幅によってできるだけ低く維持する。
更に微粉砕は粉砕媒介物の割合を多くしそして低い被微
粉砕基材装填度で運転する。被微粉砕基材装填度は粉砕
媒介物ベッドの容積と粉砕容積との比で規定される。こ
れは６０容量% より大きい。
【００１４】回転粉砕は４０〜６０容量% の粉砕媒介物
装填度および臨界回転速度の７０%で実施するのが有利
である。粉砕媒介物の物質および大きさの選択によって
運動エネルギーをできるだけ小さく保つ。更に粉砕機は
低い被微粉砕基材装填度で運転する。使用される粉砕媒
介物にはスチール、コランダム、磁器、ステアタイト、
アルミナ、混合酸化物または石英で作られた直径３〜２
０ｍｍの球状物または円筒状物がある。粉砕温度は一般
に１００℃以下である。
装填度および臨界回転速度の７０%で実施するのが有利
である。粉砕媒介物の物質および大きさの選択によって
運動エネルギーをできるだけ小さく保つ。更に粉砕機は
低い被微粉砕基材装填度で運転する。使用される粉砕媒
介物にはスチール、コランダム、磁器、ステアタイト、
アルミナ、混合酸化物または石英で作られた直径３〜２
０ｍｍの球状物または円筒状物がある。粉砕温度は一般
に１００℃以下である。
【００１５】上記の成分の他に被微粉砕基材は慣用の添
加物、例えば少量の水、顔料を基本構成成分とする顔料
分散剤、樹脂、樹脂の塩および増量剤も含有していても
よい。これら添加物は、粉末状物質が粉末状物質として
の性質を直ちに著しく失うことなしに少量（約５% ま
で）の液体を吸収し得るので、乳化した、懸濁したおよ
び液状の状態で使用することもできる。粉塵爆発の危険
を低減するために少量の無機塩を添加してもよい。微粉
砕後に顔料中に残留し得る添加物を使用するのが特に有
利である。脂肪酸の塩および樹脂の塩は微粉砕後にそれ
ぞれ遊離の酸および樹脂に転化することができる。微粉
砕時間は要求される微細度に依存している。振動ミル中
での被微粉砕基材の滞留時間は要求される微細度に依存
して一般に１〜２５時間である。１〜１５時間、特に２
〜８時間の期間が有利である。
加物、例えば少量の水、顔料を基本構成成分とする顔料
分散剤、樹脂、樹脂の塩および増量剤も含有していても
よい。これら添加物は、粉末状物質が粉末状物質として
の性質を直ちに著しく失うことなしに少量（約５% ま
で）の液体を吸収し得るので、乳化した、懸濁したおよ
び液状の状態で使用することもできる。粉塵爆発の危険
を低減するために少量の無機塩を添加してもよい。微粉
砕後に顔料中に残留し得る添加物を使用するのが特に有
利である。脂肪酸の塩および樹脂の塩は微粉砕後にそれ
ぞれ遊離の酸および樹脂に転化することができる。微粉
砕時間は要求される微細度に依存している。振動ミル中
での被微粉砕基材の滞留時間は要求される微細度に依存
して一般に１〜２５時間である。１〜１５時間、特に２
〜８時間の期間が有利である。
【００１６】ロールミル中の被微粉砕基材の滞留時間は
要求される細度に依存しており、一般に５〜１００時間
である。１０〜３０時間、特に１５〜２５時間の期間が
有利である。湿式微粉砕のためには、粉砕可能なコンシ
ステンシーとなる様に水で──直接的にまたは湿った濾
過ケーキ状物の状態でまたは乾燥した粗大結晶の粗β−
相顔料として単離した後で──希釈する。
要求される細度に依存しており、一般に５〜１００時間
である。１０〜３０時間、特に１５〜２５時間の期間が
有利である。湿式微粉砕のためには、粉砕可能なコンシ
ステンシーとなる様に水で──直接的にまたは湿った濾
過ケーキ状物の状態でまたは乾燥した粗大結晶の粗β−
相顔料として単離した後で──希釈する。
【００１７】あらゆる不連続−および連続ボールミル、
ロールミルおよび振動ミルが湿式微粉砕に適している。
本発明においては微粉砕作用が高いことが有利である。
使用される粉砕媒介物には酸化ジルコニウム、ジルコニ
ウム混合酸化物、アルミナ、スチールまたはまたは石英
で作られた０．２〜２０ｍｍの直径のボールである。ボ
ールミルが特に適している。キナクリドン顔料の新規製
造法では高い微粉砕作用が必要であり、これはボールミ
ルの特別な実施態様のものによって達成される。所望の
効率をもたらす微粉砕に適するボールミルの例には、水
平−または垂直構造の円筒状または中空円筒状の粉砕室
を持つ不連続運転または連続運転用に設計され、かつ１
リットルの粉砕空間当たり２．５ｋＷより大きい比出力
（ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｐｏｗｅｒ）で運転できそして攪
拌機周速が１２ｍ／秒より大きいボールミルがある。こ
の構造設計は、高い微粉砕エネルギーを粉砕基材に伝達
することを保証する。これに適するミルの例はドイツ特
許出願公開第３，７１６，５８７号明細書に開示されて
いる。ミルの粉砕強度が低過ぎる場合には、本発明の顔
料の良好な性質、特に高い色強度および優れた着色特性
が得られない。単位時間当たりに攪拌機によって得られ
るエネルギーは粉砕仕事量としておよび摩擦エネルギー
として熱の形で粉砕基材に伝達される。多量の熱量を容
易に消散するためには、粉砕空間と粉砕室表面積との比
をできるだけ小さく維持する様に構造的対策を取る必要
である。装填量が多い場合には循環的に微粉砕を実施し
そして熱は専ら被粉砕基材を介して外部に消散させる。
ロールミルおよび振動ミルが湿式微粉砕に適している。
本発明においては微粉砕作用が高いことが有利である。
使用される粉砕媒介物には酸化ジルコニウム、ジルコニ
ウム混合酸化物、アルミナ、スチールまたはまたは石英
で作られた０．２〜２０ｍｍの直径のボールである。ボ
ールミルが特に適している。キナクリドン顔料の新規製
造法では高い微粉砕作用が必要であり、これはボールミ
ルの特別な実施態様のものによって達成される。所望の
効率をもたらす微粉砕に適するボールミルの例には、水
平−または垂直構造の円筒状または中空円筒状の粉砕室
を持つ不連続運転または連続運転用に設計され、かつ１
リットルの粉砕空間当たり２．５ｋＷより大きい比出力
（ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｐｏｗｅｒ）で運転できそして攪
拌機周速が１２ｍ／秒より大きいボールミルがある。こ
の構造設計は、高い微粉砕エネルギーを粉砕基材に伝達
することを保証する。これに適するミルの例はドイツ特
許出願公開第３，７１６，５８７号明細書に開示されて
いる。ミルの粉砕強度が低過ぎる場合には、本発明の顔
料の良好な性質、特に高い色強度および優れた着色特性
が得られない。単位時間当たりに攪拌機によって得られ
るエネルギーは粉砕仕事量としておよび摩擦エネルギー
として熱の形で粉砕基材に伝達される。多量の熱量を容
易に消散するためには、粉砕空間と粉砕室表面積との比
をできるだけ小さく維持する様に構造的対策を取る必要
である。装填量が多い場合には循環的に微粉砕を実施し
そして熱は専ら被粉砕基材を介して外部に消散させる。
【００１８】微細微粉砕するために連続式ボールミルを
使用する場合には、粉砕媒介物は好ましくは遠心分離に
よってボールミルから分離されるので、分離装置と粉砕
媒介物との間で実質的に接触がなく、分離装置が閉塞す
るのをこれによって充分に防止できる。この場合にはボ
ールミルは大きい粉砕媒介物装填度で運転する。連続式
ボールミルの場合には、粉砕室を粉砕媒介物で殆ど完全
に満たす。
使用する場合には、粉砕媒介物は好ましくは遠心分離に
よってボールミルから分離されるので、分離装置と粉砕
媒介物との間で実質的に接触がなく、分離装置が閉塞す
るのをこれによって充分に防止できる。この場合にはボ
ールミルは大きい粉砕媒介物装填度で運転する。連続式
ボールミルの場合には、粉砕室を粉砕媒介物で殆ど完全
に満たす。
【００１９】このミルで使用される粉砕媒介物の例には
酸化ジルコニウム、ジルコニウム混合酸化物、アルミ
ナ、スチールまたはまたは石英で作られた１ｍｍより小
さい直径のビーズであり、好ましくは使用される粉砕媒
介物は０．２〜１ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍの直径
を有している。湿式微粉砕を実施する場合には、少量の
有機溶剤および／または無機塩基および／または界面活
性剤および／または顔料分散剤を場合によって添加す
る。適当な粉砕条件を確かめるためには予備実験が必要
である。微粉砕は水性媒体中でアルカリ性ｐＨ域で実施
するのが有利である。少量の、好ましくは全粉砕基材を
基準として１０重量% までの有機溶剤を添加した水性媒
体中で実施してもよい。有機溶剤中で微粉砕を実施して
もよい。
酸化ジルコニウム、ジルコニウム混合酸化物、アルミ
ナ、スチールまたはまたは石英で作られた１ｍｍより小
さい直径のビーズであり、好ましくは使用される粉砕媒
介物は０．２〜１ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍの直径
を有している。湿式微粉砕を実施する場合には、少量の
有機溶剤および／または無機塩基および／または界面活
性剤および／または顔料分散剤を場合によって添加す
る。適当な粉砕条件を確かめるためには予備実験が必要
である。微粉砕は水性媒体中でアルカリ性ｐＨ域で実施
するのが有利である。少量の、好ましくは全粉砕基材を
基準として１０重量% までの有機溶剤を添加した水性媒
体中で実施してもよい。有機溶剤中で微粉砕を実施して
もよい。
【００２０】粉砕基材中の顔料濃度は懸濁物の流動性に
左右され、有利には粉砕基材懸濁物の３０重量% より多
くなく、好ましくは５〜３０重量% 、特に好ましくは５
〜２０重量% である。安定な無機塩基としては水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリ
ウム、水酸化カルシウムおよびアンモニアがある。これ
らの塩基の混合物も使用できる。
左右され、有利には粉砕基材懸濁物の３０重量% より多
くなく、好ましくは５〜３０重量% 、特に好ましくは５
〜２０重量% である。安定な無機塩基としては水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリ
ウム、水酸化カルシウムおよびアンモニアがある。これ
らの塩基の混合物も使用できる。
【００２１】粉砕基材懸濁物に添加するのが有利である
適する有機溶剤には以下のものがある：水混和性Ｃ1 〜
Ｃ8 −アルカノール、例えばメタノール、エタノール、
ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノー
ル、第三−ブタノール、イソブタノール、ペンタノール
類、ヘキサノール類またはアルキルヘキサノール類；環
状アルカノール、例えばシクロヘキサノール；Ｃ1 〜Ｃ
5 −ジアルキルケトン類、例えばアセトン、ジエチルケ
トン、メチルイソブチルケトンまたはメチルエチルケト
ン、およびシクロヘキサノン；エーテルおよびグリコー
ルエーテル、例えばテトラヒドロフラン、ジメトキシエ
タン、メチルグリコール、エチルグリコール、ブチルグ
リコール、エチルジグリコール、メトキシプロパノール
またはメトキシブタノール；脂肪酸アミド、例えばホル
ムアミドまたはジメチルホルムアミド；環状カルボン酸
のアミド、例えばＮ−メチルピロリドン、バレロラクタ
ムまたはカプロラクタム；ヘテロ環式塩基、例えばピリ
ジン、モルホリンまたはピコリン；およびジメチルスル
ホキシドまたはこれらの溶剤と水との混合物。
適する有機溶剤には以下のものがある：水混和性Ｃ1 〜
Ｃ8 −アルカノール、例えばメタノール、エタノール、
ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノー
ル、第三−ブタノール、イソブタノール、ペンタノール
類、ヘキサノール類またはアルキルヘキサノール類；環
状アルカノール、例えばシクロヘキサノール；Ｃ1 〜Ｃ
5 −ジアルキルケトン類、例えばアセトン、ジエチルケ
トン、メチルイソブチルケトンまたはメチルエチルケト
ン、およびシクロヘキサノン；エーテルおよびグリコー
ルエーテル、例えばテトラヒドロフラン、ジメトキシエ
タン、メチルグリコール、エチルグリコール、ブチルグ
リコール、エチルジグリコール、メトキシプロパノール
またはメトキシブタノール；脂肪酸アミド、例えばホル
ムアミドまたはジメチルホルムアミド；環状カルボン酸
のアミド、例えばＮ−メチルピロリドン、バレロラクタ
ムまたはカプロラクタム；ヘテロ環式塩基、例えばピリ
ジン、モルホリンまたはピコリン；およびジメチルスル
ホキシドまたはこれらの溶剤と水との混合物。
【００２２】水および水にＣ1 〜Ｃ4 −アルカノールを
溶解した溶液、特に水にイソブタノールを溶解した溶液
が微粉砕に特に有利である。微粉砕は０〜１００℃、好
ましくは１０〜６０℃、特に好ましくは２０〜５０℃の
範囲内の温度で実施する。微粉砕の期間は用途分野、例
えば塗料、印刷または合成樹脂の分野で要求される微細
度に左右される。要求される微細度次第でボールミル中
の粉砕基材の残留時間は一般に５〜１５０分である。５
〜４５分の期間、特に１０〜３０分の期間が有利である
ことが判っている。
溶解した溶液、特に水にイソブタノールを溶解した溶液
が微粉砕に特に有利である。微粉砕は０〜１００℃、好
ましくは１０〜６０℃、特に好ましくは２０〜５０℃の
範囲内の温度で実施する。微粉砕の期間は用途分野、例
えば塗料、印刷または合成樹脂の分野で要求される微細
度に左右される。要求される微細度次第でボールミル中
の粉砕基材の残留時間は一般に５〜１５０分である。５
〜４５分の期間、特に１０〜３０分の期間が有利である
ことが判っている。
【００２３】微粉砕の過程で、使用される粗顔料の相は
維持される。微粉砕工程の後、粗顔料は微細分された予
備顔料または顔料として存在している。 （予備）顔料の粒度は０．２μm 以下である。 ｅ）： 微細分予備顔料の状態で存在する微粉砕済基材
を、無機塩基を添加してまたは添加せずに、有機溶剤の
添加後に水性懸濁状態で熱処理（溶剤仕上げ処理）に付
す。仕上げ処理に適する溶剤はアルカリ安定性の溶剤、
例えばＣ1 〜Ｃ 8 −アルカノールおよび脂環式アルコー
ル、例えばメタノール、エタノール、ｎ−またはイソプ
ロパノール、ｎ−、イソ−または第三ブタノール、ペン
タノール類、ヘキサノール類、シクロヘキサノール；グ
リコール類、例えばエチレングリコールまたはプロピレ
ングリコールのモノメチル−またはモノエチルエーテル
またはブチルグリコール、エチルグリコールまたはメト
キシブタノールがある。有利な有機溶剤にはＣ1 〜Ｃ6
−アルカノール類、特にエタノール、プロパノール類、
ブタノール類およびペンタノール類があり、ブタノール
類が特に有利である。
維持される。微粉砕工程の後、粗顔料は微細分された予
備顔料または顔料として存在している。 （予備）顔料の粒度は０．２μm 以下である。 ｅ）： 微細分予備顔料の状態で存在する微粉砕済基材
を、無機塩基を添加してまたは添加せずに、有機溶剤の
添加後に水性懸濁状態で熱処理（溶剤仕上げ処理）に付
す。仕上げ処理に適する溶剤はアルカリ安定性の溶剤、
例えばＣ1 〜Ｃ 8 −アルカノールおよび脂環式アルコー
ル、例えばメタノール、エタノール、ｎ−またはイソプ
ロパノール、ｎ−、イソ−または第三ブタノール、ペン
タノール類、ヘキサノール類、シクロヘキサノール；グ
リコール類、例えばエチレングリコールまたはプロピレ
ングリコールのモノメチル−またはモノエチルエーテル
またはブチルグリコール、エチルグリコールまたはメト
キシブタノールがある。有利な有機溶剤にはＣ1 〜Ｃ6
−アルカノール類、特にエタノール、プロパノール類、
ブタノール類およびペンタノール類があり、ブタノール
類が特に有利である。
【００２４】溶剤仕上げ処理を実施する時に守るべき条
件は、顔料の所望の性質に著しく左右され、何れの場合
にもそれに合わせる。予備顔料の懸濁のためまたは続く
それの分離のためには、一般に、湿った予備顔料濾過ケ
ーキ状物を５０〜２００℃の温度で不活性の液状媒体中
で１〜１２時間の間処理し、顔料の状態に転化する。添
加される溶剤の量を広い範囲で替えることができる。予
備顔料の重量を基準として１〜５倍の重量の溶剤を使用
するのが好ましい。アルカリ性の水性有機媒体中での熱
処理は５０〜１５０℃で、１〜６時間実施するのが好ま
しい。仕上げ処理が完了した後に、使用した溶剤を回収
しそして再び使用する。同じ溶剤を相転換のためおよび
溶剤仕上げ処理のために使用するのが特に経済的であ
る。
件は、顔料の所望の性質に著しく左右され、何れの場合
にもそれに合わせる。予備顔料の懸濁のためまたは続く
それの分離のためには、一般に、湿った予備顔料濾過ケ
ーキ状物を５０〜２００℃の温度で不活性の液状媒体中
で１〜１２時間の間処理し、顔料の状態に転化する。添
加される溶剤の量を広い範囲で替えることができる。予
備顔料の重量を基準として１〜５倍の重量の溶剤を使用
するのが好ましい。アルカリ性の水性有機媒体中での熱
処理は５０〜１５０℃で、１〜６時間実施するのが好ま
しい。仕上げ処理が完了した後に、使用した溶剤を回収
しそして再び使用する。同じ溶剤を相転換のためおよび
溶剤仕上げ処理のために使用するのが特に経済的であ
る。
【００２５】特別な着色効果を得るためには、相転換
ｃ）の前または後で６０℃以上でペルオキシ二硫酸塩で
の処理を実施してもよい。この場合には、顔料を基準と
して１〜２０重量% のペルオキソ二硫酸塩を添加するの
が有利である。ペルオキソ二硫酸塩は固体の状態または
アルカリ性水溶液として添加することができる。ペルオ
キソ二硫酸塩での酸化によって消費されるアルカリの量
は、酸化の前または間にアルカリを添加することによっ
て補充する。この酸化にはペルオキソ二硫酸ナトリウ
ム、−カリウムまたは−アンモニウムが適している。
ｃ）の前または後で６０℃以上でペルオキシ二硫酸塩で
の処理を実施してもよい。この場合には、顔料を基準と
して１〜２０重量% のペルオキソ二硫酸塩を添加するの
が有利である。ペルオキソ二硫酸塩は固体の状態または
アルカリ性水溶液として添加することができる。ペルオ
キソ二硫酸塩での酸化によって消費されるアルカリの量
は、酸化の前または間にアルカリを添加することによっ
て補充する。この酸化にはペルオキソ二硫酸ナトリウ
ム、−カリウムまたは−アンモニウムが適している。
【００２６】着色特性を向上させるためには、界面活性
剤および／または顔料分散物を添加することも可能であ
る。界面活性剤および顔料分散剤は一度にまたは数度に
分けて添加することができる。この添加は微粉砕の前、
間または後、仕上げ処理の間または後、または分離の間
または後で行うことができる。最も適する時点は予備実
験によって予め決めるべきである。
剤および／または顔料分散物を添加することも可能であ
る。界面活性剤および顔料分散剤は一度にまたは数度に
分けて添加することができる。この添加は微粉砕の前、
間または後、仕上げ処理の間または後、または分離の間
または後で行うことができる。最も適する時点は予備実
験によって予め決めるべきである。
【００２７】適する界面活性剤の例には、カチオン−、
アニオン−または非イオン界面活性剤、好ましくは脂肪
酸タウリド類、脂肪酸サルコシド類、脂肪アルコール−
ポリグリコールエーテル、アルキルフェノール−ポリグ
リコールエーテル、アルカンスルホン酸およびそれらの
塩、アルキルフェニルスルホン酸およびそれらの塩およ
びアルキルフェノール−ポリグリコールエーテルスルフ
ァートがある。流動活性添加物、キナクリドン顔料を基
材とする顔料分散剤、消泡剤およびエキステンダーも適
している。
アニオン−または非イオン界面活性剤、好ましくは脂肪
酸タウリド類、脂肪酸サルコシド類、脂肪アルコール−
ポリグリコールエーテル、アルキルフェノール−ポリグ
リコールエーテル、アルカンスルホン酸およびそれらの
塩、アルキルフェニルスルホン酸およびそれらの塩およ
びアルキルフェノール−ポリグリコールエーテルスルフ
ァートがある。流動活性添加物、キナクリドン顔料を基
材とする顔料分散剤、消泡剤およびエキステンダーも適
している。
【００２８】キナクリドン顔料を基礎構成成分とする適
する顔料分散剤は式（１） Ｐ ─── 〔Ｘ〕m （Ｉ） 〔式中、Ｐはｍ−価の線状の非置換キナクリドン残基で
あり、ｍは１〜４の数であり、Ｘは式（II）
する顔料分散剤は式（１） Ｐ ─── 〔Ｘ〕m （Ｉ） 〔式中、Ｐはｍ−価の線状の非置換キナクリドン残基で
あり、ｍは１〜４の数であり、Ｘは式（II）
【００２９】
【化２】
【００３０】（式中、Ｒ2 およびＲ3 は互いに無関係に
それぞれ水素原子、炭素原子数１〜２０のアルキル基ま
たは炭素原子数２〜２０のアルケニル基または炭素原子
数５〜７のシクロアルキル基であるか、またはＲ2 およ
びＲ3 は隣接する窒素原子と一緒に脂肪族または芳香族
の五員−または六員のヘテロ環を形成しそして該環は窒
素−、酸素−および硫黄原子より成る群から選ばれる同
一または異なる１〜３個の環構成員を有しており、Ｒ1
は水素原子または炭素原子数１〜４のアルキル基であ
り、ｎは１〜６でありそしてｏは０または１である。）
で表される基である。〕で表される化合物である。
それぞれ水素原子、炭素原子数１〜２０のアルキル基ま
たは炭素原子数２〜２０のアルケニル基または炭素原子
数５〜７のシクロアルキル基であるか、またはＲ2 およ
びＲ3 は隣接する窒素原子と一緒に脂肪族または芳香族
の五員−または六員のヘテロ環を形成しそして該環は窒
素−、酸素−および硫黄原子より成る群から選ばれる同
一または異なる１〜３個の環構成員を有しており、Ｒ1
は水素原子または炭素原子数１〜４のアルキル基であ
り、ｎは１〜６でありそしてｏは０または１である。）
で表される基である。〕で表される化合物である。
【００３１】顔料分散剤の添加によって顔料調製物が得
られる。本発明の関係では、顔料分散剤は顔料を基準と
して１〜１０重量% の量で添加するのが有利である。微
粉砕条件、有機溶剤および無機塩基およびそれの濃度、
選択される温度および仕上げ処理の期間の選択によっ
て、所望の用途次第で比較的に高い透明度または比較的
に高い不透明度を有するβ−相キナクリドン顔料を製造
することができる。酸化剤の量によって色の濃さまたは
色調を調整することができる。同時に色強度が高められ
る。
られる。本発明の関係では、顔料分散剤は顔料を基準と
して１〜１０重量% の量で添加するのが有利である。微
粉砕条件、有機溶剤および無機塩基およびそれの濃度、
選択される温度および仕上げ処理の期間の選択によっ
て、所望の用途次第で比較的に高い透明度または比較的
に高い不透明度を有するβ−相キナクリドン顔料を製造
することができる。酸化剤の量によって色の濃さまたは
色調を調整することができる。同時に色強度が高められ
る。
【００３２】新規の方法によるβ−相キナクリドン顔料
の製法は、相転換の際に化学品および溶剤を僅かしか使
用せず、かゝる化学品および溶剤は後処理でき、完全に
回収できまたは問題なしに廃棄できるので、廃棄処理の
問題が全く生じず、特に経済的であり且つ環境に優し
い。純粋な粗顔料が少なくとも８４重量% の五酸化燐含
有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エステルを用いて得られ
ることは驚くべきことであった。更に、粗α−相顔料を
β−相顔料に完全に転換することが溶剤の存在下に少量
のアルカリを用いて成功したことは、ドイツ特許出願公
開第１，１５０，０４６号明細書に記載された条件のも
とでは多量のアルカリを使用しても相転換に成功してい
ないので、予期出来なかった。本発明に従って製造され
る顔料は高純度であるために、その着色性および堅牢性
に関して米国特許第５，５９１，２５８号明細書の方法
よりも著しく優れている。
の製法は、相転換の際に化学品および溶剤を僅かしか使
用せず、かゝる化学品および溶剤は後処理でき、完全に
回収できまたは問題なしに廃棄できるので、廃棄処理の
問題が全く生じず、特に経済的であり且つ環境に優し
い。純粋な粗顔料が少なくとも８４重量% の五酸化燐含
有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エステルを用いて得られ
ることは驚くべきことであった。更に、粗α−相顔料を
β−相顔料に完全に転換することが溶剤の存在下に少量
のアルカリを用いて成功したことは、ドイツ特許出願公
開第１，１５０，０４６号明細書に記載された条件のも
とでは多量のアルカリを使用しても相転換に成功してい
ないので、予期出来なかった。本発明に従って製造され
る顔料は高純度であるために、その着色性および堅牢性
に関して米国特許第５，５９１，２５８号明細書の方法
よりも著しく優れている。
【００３３】本発明に従って得られる顔料は、優れた色
特性および流動特性、特に耐凝集性、分散性、流動性、
光沢特性、色強度および卓越した耐候性、耐溶剤性およ
び隠蔽力に特徴がある。本発明に従って製造された顔料
は天然源または合成源の高分子量有機物質の着色に使用
することができる。上記の顔料を用いて着色できる高分
子量有機物質の例にはセルロールエーテルおよびセルロ
ールエステル、例えばエチルセルロール、ニトロセルロ
ース、セルロース−アセテートまたはセルロース−ブチ
ラート、天然樹脂または合成樹脂、例えば付加重合−ま
たは縮合樹脂、例えばアミノ樹脂、特に尿素／ホルムア
ルデヒド−およびメラミン／ホルムアルデヒド−樹脂、
アルキッド樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリ
カルボナート、ポリオレフィン、例えばポリスチレン、
ポリビニルクロライド、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルエステル、ポ
リアミド、ポリウレタンまたはポリエステル、ゴム、カ
ゼイン、シリコーンおよびシリコーン樹脂のそれぞれま
たは相互の混合物がある。
特性および流動特性、特に耐凝集性、分散性、流動性、
光沢特性、色強度および卓越した耐候性、耐溶剤性およ
び隠蔽力に特徴がある。本発明に従って製造された顔料
は天然源または合成源の高分子量有機物質の着色に使用
することができる。上記の顔料を用いて着色できる高分
子量有機物質の例にはセルロールエーテルおよびセルロ
ールエステル、例えばエチルセルロール、ニトロセルロ
ース、セルロース−アセテートまたはセルロース−ブチ
ラート、天然樹脂または合成樹脂、例えば付加重合−ま
たは縮合樹脂、例えばアミノ樹脂、特に尿素／ホルムア
ルデヒド−およびメラミン／ホルムアルデヒド−樹脂、
アルキッド樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリ
カルボナート、ポリオレフィン、例えばポリスチレン、
ポリビニルクロライド、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルエステル、ポ
リアミド、ポリウレタンまたはポリエステル、ゴム、カ
ゼイン、シリコーンおよびシリコーン樹脂のそれぞれま
たは相互の混合物がある。
【００３４】上記の高分子量有機化合物が樹脂組成物、
溶融物または紡糸溶液の状態、ラッカー、ブレンド（ｅ
ｘｔｅｎｄｅｄ ｆｏｒｍｕｌａｔｉｏｎ）、塗料また
は印刷インキの状態で存在しているかどうかは重要でな
い。意図する用途次第で、本発明に従って得られる顔料
をトナーとしてまたは調製物または分散物の状態で使用
するのが有利であることが判っている。本発明に従って
製造される顔料調製物および顔料は、着色すべき高分子
量有機物質を基準として０．１〜１０重量% の量で使用
するのが有利である。
溶融物または紡糸溶液の状態、ラッカー、ブレンド（ｅ
ｘｔｅｎｄｅｄ ｆｏｒｍｕｌａｔｉｏｎ）、塗料また
は印刷インキの状態で存在しているかどうかは重要でな
い。意図する用途次第で、本発明に従って得られる顔料
をトナーとしてまたは調製物または分散物の状態で使用
するのが有利であることが判っている。本発明に従って
製造される顔料調製物および顔料は、着色すべき高分子
量有機物質を基準として０．１〜１０重量% の量で使用
するのが有利である。
【００３５】特に有利な被覆剤系には近頃の水性塗料お
よび高固形分含有量で低溶剤のハイソリッド塗料があ
る。アルキッド／メラミン樹脂被覆剤および、アクリル
樹脂とアルキッド樹脂とを基礎とし、多官能イソシアネ
ートで架橋し得る二成分被覆剤よりなる群の内の慣用の
被覆剤系も適している。本発明に従って製造される顔料
は、多くの適用媒体中に高度の細度で容易に分散し得
る。かゝる顔料分散物は高い耐凝集性を有しそして相安
定性および、高顔料含有量でも優れた流動特性を示す。
これらは高い色強度、高い光沢および高い透明度および
優れた堅牢性の被覆物および印刷物をもたらす。
よび高固形分含有量で低溶剤のハイソリッド塗料があ
る。アルキッド／メラミン樹脂被覆剤および、アクリル
樹脂とアルキッド樹脂とを基礎とし、多官能イソシアネ
ートで架橋し得る二成分被覆剤よりなる群の内の慣用の
被覆剤系も適している。本発明に従って製造される顔料
は、多くの適用媒体中に高度の細度で容易に分散し得
る。かゝる顔料分散物は高い耐凝集性を有しそして相安
定性および、高顔料含有量でも優れた流動特性を示す。
これらは高い色強度、高い光沢および高い透明度および
優れた堅牢性の被覆物および印刷物をもたらす。
【００３６】本発明に従って製造される顔料を塗料分野
で性質を評価する為に、沢山の公知の塗料の内、中油の
アキッド樹脂とブタノールでエーテル化したメラミン樹
脂を基礎としそして芳香族化合物を含有するアルキッド
-/メラミン樹脂塗料（ＡＭ）並びにポリウレタン（ＰＵ
Ｒ）をベースとする水性塗料を選択する。本発明に従っ
て製造される顔料を合成樹脂分野で性質を評価する為
に、沢山の公知の合成樹脂の内から、可塑化ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）を選択した。
で性質を評価する為に、沢山の公知の塗料の内、中油の
アキッド樹脂とブタノールでエーテル化したメラミン樹
脂を基礎としそして芳香族化合物を含有するアルキッド
-/メラミン樹脂塗料（ＡＭ）並びにポリウレタン（ＰＵ
Ｒ）をベースとする水性塗料を選択する。本発明に従っ
て製造される顔料を合成樹脂分野で性質を評価する為
に、沢山の公知の合成樹脂の内から、可塑化ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）を選択した。
【００３７】色強度および色調はＤＩＮ５５９８６に従
って測定した。分散後の微粉砕済基材の流動性（ｍｉｌ
ｌ ｂａｓｅ ｒｈｅｏ１ｌｇｙ）を以下の五段階スケ
ールを用いて評価する： ５ 高い流動性あり ２ 僅かに固化している ４ 流動性あり １ 固化している ３ 粘稠 被微粉砕済基材を最終的な顔料濃厚液に希釈した後に、
粘度をＥｒｉｃｈｓｅｎ社（Ｉｓｅｒｌｏｈｎ）のロス
マン（Ｒｏｓｓｍａｎｎ）式粘度スパチュラ（Ｖｉｓｃ
ｏｓｐａｔｕｌａ）、３０１タイプを用いて測定した。
って測定した。分散後の微粉砕済基材の流動性（ｍｉｌ
ｌ ｂａｓｅ ｒｈｅｏ１ｌｇｙ）を以下の五段階スケ
ールを用いて評価する： ５ 高い流動性あり ２ 僅かに固化している ４ 流動性あり １ 固化している ３ 粘稠 被微粉砕済基材を最終的な顔料濃厚液に希釈した後に、
粘度をＥｒｉｃｈｓｅｎ社（Ｉｓｅｒｌｏｈｎ）のロス
マン（Ｒｏｓｓｍａｎｎ）式粘度スパチュラ（Ｖｉｓｃ
ｏｓｐａｔｕｌａ）、３０１タイプを用いて測定した。
【００３８】光沢測定はＤＩＮ６７５３０（ＡＳＴＭＤ
５２３）に従って２０°の角度でＢｙｋ−Ｍａｌｌｉｎ
ｃｋｒｏｄｔ社（Ｗｅｓｅｌ）のｍｕｌｔｉｇｌｏｓｓ
(R)−光沢測定装置を用いて注型成形フィルムについて
行った。耐溶剤性の測定はＤＩＮ ５５９７６に従って
行った。耐ブリード性（ｂｌｅｅｄ ｆａｓｔｎｅｓ
ｓ）の測定はＤＩＮ ５３７７５に従って行った。
５２３）に従って２０°の角度でＢｙｋ−Ｍａｌｌｉｎ
ｃｋｒｏｄｔ社（Ｗｅｓｅｌ）のｍｕｌｔｉｇｌｏｓｓ
(R)−光沢測定装置を用いて注型成形フィルムについて
行った。耐溶剤性の測定はＤＩＮ ５５９７６に従って
行った。耐ブリード性（ｂｌｅｅｄ ｆａｓｔｎｅｓ
ｓ）の測定はＤＩＮ ５３７７５に従って行った。
【００３９】粗顔料、予備顔料、顔料および顔料調製物
の結晶相の測定はＸ線分光分析によって実施した。Ｘ線
スペクトルはＣｕ Ｋα放射線を用いて記録した。α−
相キナクリドン顔料とは回折角度６．１２；１２．３
６；１３．９４；２５．５９および２７．９４〔２θ〕
を有するものである。β−相キナクリドン顔料は回折角
度５．６５；１５．８９および２６．９９〔２θ〕を有
するものである。相応するＸ−線回折スペクトル図は米
国特許第５，５９１，２５８号明細書に記載されてい
る。
の結晶相の測定はＸ線分光分析によって実施した。Ｘ線
スペクトルはＣｕ Ｋα放射線を用いて記録した。α−
相キナクリドン顔料とは回折角度６．１２；１２．３
６；１３．９４；２５．５９および２７．９４〔２θ〕
を有するものである。β−相キナクリドン顔料は回折角
度５．６５；１５．８９および２６．９９〔２θ〕を有
するものである。相応するＸ−線回折スペクトル図は米
国特許第５，５９１，２５８号明細書に記載されてい
る。
【００４０】この明細書において部および百分率はいず
れの場合にも重量に関する。
れの場合にも重量に関する。
【００４１】
【実施例】後記の実施例において、記載した物質の部お
よび% はそれぞれ重量部および重量% である。実施例１ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
よび% はそれぞれ重量部および重量% である。実施例１ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００４２】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００４３】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水と６．４部の
粗大結晶の非置換キナクリドン粗顔料（β−相）より成
る懸濁物を供給しそして１５．６ｍ／秒の攪拌機周速お
よび１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密
度で２５℃で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次
いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、
一緒にした微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成
を水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水と６．４部の
粗大結晶の非置換キナクリドン粗顔料（β−相）より成
る懸濁物を供給しそして１５．６ｍ／秒の攪拌機周速お
よび１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密
度で２５℃で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次
いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、
一緒にした微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成
を水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００４４】６．１部の顔料（β−相）が得られる。
６．１部の顔料を０．６１部の式（Ｉ）の顔料分散剤と
機械的に混合する。この式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子
で、Ｒ2およびＲ3 はエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒であ
りそして光沢測定では７８の値が得られる。耐溶剤性は
問題がない。
６．１部の顔料を０．６１部の式（Ｉ）の顔料分散剤と
機械的に混合する。この式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子
で、Ｒ2およびＲ3 はエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒であ
りそして光沢測定では７８の値が得られる。耐溶剤性は
問題がない。
【００４５】実施例２ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００４６】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００４７】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）と６．３部の粗大結晶の非置換キナクリ
ドン粗顔料（β−相）より成る懸濁物を供給しそして１
５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間
当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分運転す
る。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物
を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材を
吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で洗浄
しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）と６．３部の粗大結晶の非置換キナクリ
ドン粗顔料（β−相）より成る懸濁物を供給しそして１
５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間
当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分運転す
る。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物
を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材を
吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で洗浄
しそして８０℃で乾燥する。
【００４８】６．１部の顔料（β−相）が得られる。Ｐ
ＶＣに容易に分散し、優れて耐ブリード性の強い着色が
得られる。 キナクリドンの純度の測定：上記の通りに製造された１
０部の顔料を＜１０℃で２００部の濃硫酸中に導入し、
溶解する。５６部の水を１時間にわたって滴加する。次
いでこの混合物を３時間にわたって８０℃に加熱する。
２５℃に冷却しそして沈澱物を吸引濾過し、７５% 濃度
硫酸にて、洗浄物が透明になるまで洗浄し、次いで中性
になるまで洗浄しそして８０℃で乾燥する。９．７７部
の純粋なキナクリドンが得られる。従って、得られたキ
ナクリドンは９７．７% の純度である。
ＶＣに容易に分散し、優れて耐ブリード性の強い着色が
得られる。 キナクリドンの純度の測定：上記の通りに製造された１
０部の顔料を＜１０℃で２００部の濃硫酸中に導入し、
溶解する。５６部の水を１時間にわたって滴加する。次
いでこの混合物を３時間にわたって８０℃に加熱する。
２５℃に冷却しそして沈澱物を吸引濾過し、７５% 濃度
硫酸にて、洗浄物が透明になるまで洗浄し、次いで中性
になるまで洗浄しそして８０℃で乾燥する。９．７７部
の純粋なキナクリドンが得られる。従って、得られたキ
ナクリドンは９７．７% の純度である。
【００４９】実施例３ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００５０】専らα−相が存在する１９．４% の純度の
顔料濾過ケーキ状物６９３部が得られる。 ｃ）相転換：１２７．９部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４７部の水、２．６部の水酸化
ナトリウム（９８% の純度）および７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで１時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
顔料濾過ケーキ状物６９３部が得られる。 ｃ）相転換：１２７．９部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４７部の水、２．６部の水酸化
ナトリウム（９８% の純度）および７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで１時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５１】β−相である２１．１６部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５２】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．２秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例４ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．２秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例４ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００５３】専らα−相が存在する１９．４% の純度の
顔料濾過ケーキ状物６９３部が得られる。 ｃ）相転換：１２７．９部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４７部の水、２．６部の水酸化
ナトリウム（９８% の純度）および７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１３０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
顔料濾過ケーキ状物６９３部が得られる。 ｃ）相転換：１２７．９部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４７部の水、２．６部の水酸化
ナトリウム（９８% の純度）および７５部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１３０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５４】β−相である２２．９部の高結晶質粗顔料
が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５５】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例５ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例５ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００５６】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：１３８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、１３７部の水、２．６部の水酸化ナト
リウム（９８% の純度）および１２．３部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：１３８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、１３７部の水、２．６部の水酸化ナト
リウム（９８% の純度）および１２．３部のイソブタノ
ール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合物
を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたっ
て１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタ
ノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５７】β−相である２４．４部の高結晶質粗顔料
が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００５８】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例６ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
２２７０部の燐酸（１３．９% 濃度）を用いて８０℃の
温度で攪拌下に加水分解する。この工程の間に温度は１
０５℃に上昇する。この混合物を１０５℃で１時間攪拌
し、次いで粗顔料を吸引濾過しそして中性になるまで洗
浄する。
被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。実施例６ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
２２７０部の燐酸（１３．９% 濃度）を用いて８０℃の
温度で攪拌下に加水分解する。この工程の間に温度は１
０５℃に上昇する。この混合物を１０５℃で１時間攪拌
し、次いで粗顔料を吸引濾過しそして中性になるまで洗
浄する。
【００５９】専らα−相が存在する１６．１５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物８１５．６部が得られる。 ｃ）相転換：１８５．８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４４．２部の水、０．３部の水
酸化ナトリウム（９８% の純度）および９０部のイソブ
タノール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合
物を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわた
って１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブ
タノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物８１５．６部が得られる。 ｃ）相転換：１８５．８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪
拌機付容器に導入し、１４４．２部の水、０．３部の水
酸化ナトリウム（９８% の純度）および９０部のイソブ
タノール（１００% の純度）を添加し、そしてこの混合
物を、閉じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわた
って１５０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブ
タノールをブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去す
る。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中
性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００６０】β−相である２４．１４部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリド
ン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分
散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、
Ｒ1 は水素原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基
で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０であ
る。微粉砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リッ
トルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃
で１５分運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級し
て、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００６１】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．１部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．２秒であ
りそして光沢測定では７９の値が得られる。実施例７ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす６．１部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．２秒であ
りそして光沢測定では７９の値が得られる。実施例７ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００６２】専らα−相が存在する１７．４% の純度の
顔料濾過ケーキ状物７６０部が得られる。 ｃ）相転換：７１８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入する。次いで６５６部の水および３２．７
部の水酸化ナトリウム（９８% の純度）を添加する。こ
の混合物を９０℃に加熱し、そしてこの温度で３１．２
部の水、１．４５部の水酸化ナトリウム（９８% の純
度）および８．３３部のペルオキソ二硫酸ナトリウムを
添加する。この混合物を９０℃で１時間加熱する。次に
３７５部のイソブタノール（１００% の純度）を添加
し、そしてこの混合物を、閉じた容器内で生じる圧力の
もとで５時間にわたって１５０℃に加熱する。９０℃に
冷却した後にイソブタノールをブリッジ部が１００℃と
なるまで共沸留去する。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔
料を吸引濾過し、中性になるまで水で洗浄しそして８０
℃で乾燥する。
顔料濾過ケーキ状物７６０部が得られる。 ｃ）相転換：７１８部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入する。次いで６５６部の水および３２．７
部の水酸化ナトリウム（９８% の純度）を添加する。こ
の混合物を９０℃に加熱し、そしてこの温度で３１．２
部の水、１．４５部の水酸化ナトリウム（９８% の純
度）および８．３３部のペルオキソ二硫酸ナトリウムを
添加する。この混合物を９０℃で１時間加熱する。次に
３７５部のイソブタノール（１００% の純度）を添加
し、そしてこの混合物を、閉じた容器内で生じる圧力の
もとで５時間にわたって１５０℃に加熱する。９０℃に
冷却した後にイソブタノールをブリッジ部が１００℃と
なるまで共沸留去する。懸濁物を６０℃に冷却し、粗顔
料を吸引濾過し、中性になるまで水で洗浄しそして８０
℃で乾燥する。
【００６３】β−相である１２０．７５部の高結晶質粗
顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、８０部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）および６．３部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。微粉
砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉
砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分
運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕
媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済
基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水
で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、８０部の水酸化ナトリウ
ム（１% ）および６．３部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。微粉
砕は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉
砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分
運転する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕
媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済
基材を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水
で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００６４】５．６部の顔料調製物（β−相）が得られ
る。この５．６部の顔料を０．２８部の式（Ｉ）の顔料
分散剤と機械的に混合する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1
は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、
ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。
ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な被覆物をもた
らす顔料調製物（β−相）が得られる。この塗膜は実施
例１に従って製造された顔料を用いた場合よりも多少純
粋な色調である。
る。この５．６部の顔料を０．２８部の式（Ｉ）の顔料
分散剤と機械的に混合する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1
は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、
ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。
ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な被覆物をもた
らす顔料調製物（β−相）が得られる。この塗膜は実施
例１に従って製造された顔料を用いた場合よりも多少純
粋な色調である。
【００６５】実施例８ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００６６】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加する。この混合物を、閉じた容
器内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に
加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリ
ッジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６
０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水
で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加する。この混合物を、閉じた容
器内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に
加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリ
ッジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６
０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水
で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００６７】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：１４００部のステアタイト製円筒状物（直
径１２ｍｍ、長さ１２ｍｍ）が粉砕媒介物として容量の
８０% まで充填されている合成樹脂製容器に３０部の粗
大結晶粗顔料（β−相）を充填する。微粉砕を振動ミル
（Ｖｉｂｒａｔｏｍ：製造元：Ｓｉｅｂｔｅｃｈｎｉｋ
Ｍｕｅｈｌｈｅｉｍ）中で１４００回転／分で４ｍｍ
の振幅で振動させながら４時間実施する。微粉砕済基材
を分級して粉砕媒介物を除く。２３．２部の微粉砕済基
材が得られる。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：１４００部のステアタイト製円筒状物（直
径１２ｍｍ、長さ１２ｍｍ）が粉砕媒介物として容量の
８０% まで充填されている合成樹脂製容器に３０部の粗
大結晶粗顔料（β−相）を充填する。微粉砕を振動ミル
（Ｖｉｂｒａｔｏｍ：製造元：Ｓｉｅｂｔｅｃｈｎｉｋ
Ｍｕｅｈｌｈｅｉｍ）中で１４００回転／分で４ｍｍ
の振幅で振動させながら４時間実施する。微粉砕済基材
を分級して粉砕媒介物を除く。２３．２部の微粉砕済基
材が得られる。
【００６８】ｅ）仕上げ処理：この仕上げ処理のため
に、２２部の上述の微粉砕済基材を２２０部のイソブタ
ノール（８５% ）に導入し、そして１．１部の式（Ｉ）
の顔料分散剤を添加する。この式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素
原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。この
混合物を沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で５時間攪拌
する。次いでイソブタノールをブリッジ部が１００℃と
なるまで加熱することによって、同時に水の添加下に共
沸留去する。６０℃冷却し、顔料調製物を吸引濾過し、
水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
に、２２部の上述の微粉砕済基材を２２０部のイソブタ
ノール（８５% ）に導入し、そして１．１部の式（Ｉ）
の顔料分散剤を添加する。この式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素
原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。この
混合物を沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で５時間攪拌
する。次いでイソブタノールをブリッジ部が１００℃と
なるまで加熱することによって、同時に水の添加下に共
沸留去する。６０℃冷却し、顔料調製物を吸引濾過し、
水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００６９】ＡＭラッカーにおいて不透明な膜をもたら
す２２．８部の顔料調製物（β−相）が得られる。実施例９ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
す２２．８部の顔料調製物（β−相）が得られる。実施例９ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００７０】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入する。次いで６７０部の水、１２．９部の
水酸化ナトリウム（９８% の純度）および３７５部のイ
ソブタノール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉
じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５
０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノール
をブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁
物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になる
まで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入する。次いで６７０部の水、１２．９部の
水酸化ナトリウム（９８% の純度）および３７５部のイ
ソブタノール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉
じた容器内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５
０℃に加熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノール
をブリッジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁
物を６０℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になる
まで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００７１】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７６部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、１９部のイソプロパノールおよび６部
の粗大結晶の非置換粗キナクリドン顔料（β−相）より
成る懸濁物を供給しそして１５．６ｍ／秒の攪拌機周速
および１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力
密度で２５℃で３０分粉砕する。微粉砕済基材の懸濁物
を次いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄
し、一緒にした微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体
生成を中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。６．０部の顔料（β−相）が得られ、これを次に
０．１５部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混合す
る。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およ
びＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは１．
０でそしてｍは２．０である。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７６部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、１９部のイソプロパノールおよび６部
の粗大結晶の非置換粗キナクリドン顔料（β−相）より
成る懸濁物を供給しそして１５．６ｍ／秒の攪拌機周速
および１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力
密度で２５℃で３０分粉砕する。微粉砕済基材の懸濁物
を次いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄
し、一緒にした微粉砕済基材を吸引濾過し、そして固体
生成を中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。６．０部の顔料（β−相）が得られ、これを次に
０．１５部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混合す
る。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およ
びＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは１．
０でそしてｍは２．０である。
【００７２】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす顔料調製物が得られる。流動性は５と
評価される。粘度は３．１秒でありそして光沢測定では
８６の値が得られる。実施例１０ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす顔料調製物が得られる。流動性は５と
評価される。粘度は３．１秒でありそして光沢測定では
８６の値が得られる。実施例１０ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００７３】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００７４】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７９部の水酸化ナトリウ
ム（０．３% 濃度）、６部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．２４部のアルキルフェ
ノール−ポリグリコールエーテルスルファートのナトリ
ウム塩より成る懸濁物を供給する。１５．６ｍ／秒の攪
拌機周速および１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷ
の比出力密度で２５℃で１０分粉砕する。微粉砕済基材
懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水
で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁物を塩酸（１
０% 濃度）で酸性にし、吸引濾過し、そして固体生成を
中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７９部の水酸化ナトリウ
ム（０．３% 濃度）、６部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．２４部のアルキルフェ
ノール−ポリグリコールエーテルスルファートのナトリ
ウム塩より成る懸濁物を供給する。１５．６ｍ／秒の攪
拌機周速および１リットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷ
の比出力密度で２５℃で１０分粉砕する。微粉砕済基材
懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物を除き、それを水
で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁物を塩酸（１
０% 濃度）で酸性にし、吸引濾過し、そして固体生成を
中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００７５】５．８部の顔料（β−相）が得られ、これ
を次に０．１５部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混
合する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2
およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒であ
りそして光沢測定では８１の値が得られる。
を次に０．１５部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混
合する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2
およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒であ
りそして光沢測定では８１の値が得られる。
【００７６】実施例１１ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００７７】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００７８】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７９部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）および６部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。１
５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間
当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で３０分粉砕す
る。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物
を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の
懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで
水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７９部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）および６部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。１
５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間
当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で３０分粉砕す
る。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物
を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の
懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで
水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００７９】５．９部の顔料（β−相）が得られ、これ
を次に０．３部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混合
する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 お
よびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．６秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。耐候性、凝
集安定性および分散性が非常に良好である。耐はみ出し
被覆性（ｆａｓｔｎｅｓｓ ｔｏ ｏｖｅｒｃｏａｔｉ
ｎｇ）が優れている。
を次に０．３部の式（Ｉ）の顔料分散剤と機械的に混合
する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 お
よびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、ｏは
１．０でそしてｍは２．０である。ＡＭラッカーにおい
て高い色強度の透明な被覆物をもたらす顔料調製物が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．６秒であ
りそして光沢測定では８４の値が得られる。耐候性、凝
集安定性および分散性が非常に良好である。耐はみ出し
被覆性（ｆａｓｔｎｅｓｓ ｔｏ ｏｖｅｒｃｏａｔｉ
ｎｇ）が優れている。
【００８０】実施例１２ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００８１】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００８２】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７３部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、４部のイソブタノール（１００% ）、
６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリドン顔料（β−
相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分散剤より成る
懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原
子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．
０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。１５．６
ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間当たり
３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分粉砕する。微
粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物を除
き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁
物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３３６部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７３部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、４部のイソブタノール（１００% ）、
６．３部の粗大結晶の非置換粗キナクリドン顔料（β−
相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔料分散剤より成る
懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原
子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．
０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。１５．６
ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕空間当たり
３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分粉砕する。微
粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒介物を除
き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁
物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００８３】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．０部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．０秒であ
りそして光沢測定では８２の値が得られる。実施例１３ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす６．０部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．０秒であ
りそして光沢測定では８２の値が得られる。実施例１３ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００８４】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００８５】β−相状態で存在する１１６．５部の高結
晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３２００部のスチール製球状物（直径１０
ｍｍ）が粉砕媒介物として容量の５５% まで充填されて
いるスチール製容器に、１１９．７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、９．８部の粗大結晶の非置換粗顔料
（β−相）および０．５部の式（Ｉ）の顔料分散剤より
成る懸濁物を充填する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水
素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。微粉
砕をローラーベンチ（ｒｏｌｌｅｒ ｂｅｎｃｈ）の上
で臨界回転速度の７５% にて２４時間実施する。次に微
粉砕済基材懸濁物を分級して、粉砕媒介物を除き、それ
を水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁物を吸引
濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で洗浄しそ
して８０℃で乾燥する。
晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３２００部のスチール製球状物（直径１０
ｍｍ）が粉砕媒介物として容量の５５% まで充填されて
いるスチール製容器に、１１９．７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、９．８部の粗大結晶の非置換粗顔料
（β−相）および０．５部の式（Ｉ）の顔料分散剤より
成る懸濁物を充填する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水
素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。微粉
砕をローラーベンチ（ｒｏｌｌｅｒ ｂｅｎｃｈ）の上
で臨界回転速度の７５% にて２４時間実施する。次に微
粉砕済基材懸濁物を分級して、粉砕媒介物を除き、それ
を水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基材の懸濁物を吸引
濾過し、そして固体生成を中性になるまで水で洗浄しそ
して８０℃で乾燥する。
【００８６】ＡＭラッカーにおいて不透明な被覆物をも
たらす９．７部の顔料調製物（β−相）が得られる。実施例１４ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
たらす９．７部の顔料調製物（β−相）が得られる。実施例１４ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００８７】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００８８】β−相状態で存在する１１６．５部の高結
晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：１２００部の石英ビーズ状物（直径２〜３
ｍｍ）を粉砕媒介物として容量の９０% まで充填した磁
器製容器に、２００容量部のイソブタノール（８５%
）、１０．０部の粗大結晶の非置換粗顔料（β−相）
および０．５部の式（Ｉ）の顔料分散剤より成る懸濁物
を充填する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、
Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、
ｏは１．０でそしてｍは２．０である。微粉砕を振動ミ
ル（Ｖｉｂｒａｔｏｍ：製造元：Ｓｉｅｂｔｅｃｈｎｉ
ｋ Ｍｕｅｈｌｈｅｉｍ）中で１４００回転／分で４ｍ
ｍの振幅で振動させながら１２時間実施する。微粉砕済
基材を分級して粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、
イソブタノールを共沸蒸留によって、一緒にした微粉砕
済基材の懸濁物から、同時に水を添加しながら、ブリッ
ジ部が１００℃となるまで加熱することによって除く。
６０℃に冷却した後に、顔料調製物を吸引濾過し、水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：１２００部の石英ビーズ状物（直径２〜３
ｍｍ）を粉砕媒介物として容量の９０% まで充填した磁
器製容器に、２００容量部のイソブタノール（８５%
）、１０．０部の粗大結晶の非置換粗顔料（β−相）
および０．５部の式（Ｉ）の顔料分散剤より成る懸濁物
を充填する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素原子で、
Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは３．０で、
ｏは１．０でそしてｍは２．０である。微粉砕を振動ミ
ル（Ｖｉｂｒａｔｏｍ：製造元：Ｓｉｅｂｔｅｃｈｎｉ
ｋ Ｍｕｅｈｌｈｅｉｍ）中で１４００回転／分で４ｍ
ｍの振幅で振動させながら１２時間実施する。微粉砕済
基材を分級して粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、
イソブタノールを共沸蒸留によって、一緒にした微粉砕
済基材の懸濁物から、同時に水を添加しながら、ブリッ
ジ部が１００℃となるまで加熱することによって除く。
６０℃に冷却した後に、顔料調製物を吸引濾過し、水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００８９】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の不透明
な被覆物をもたらす８．４部の顔料調製物（β−相）が
得られる。実施例１５ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
な被覆物をもたらす８．４部の顔料調製物（β−相）が
得られる。実施例１５ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００９０】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００９１】β−相である１１６．５部の高結晶質粗顔
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３６０部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、６．４部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．６４部の式（Ｉ）の顔
料分散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）
中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチ
ル基で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０
である。粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リ
ットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５
℃で１５分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級
して粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を
中性になるまで水で洗浄する。
料が得られる。 ｄ）微粉砕：３６０部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、６．４部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．６４部の式（Ｉ）の顔
料分散剤より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）
中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチ
ル基で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０
である。粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リ
ットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５
℃で１５分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級
して粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした
微粉砕済基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を
中性になるまで水で洗浄する。
【００９２】３９．７% の純度の予備顔料濾過ケーキ状
物３４．０部が得られる。 ｅ）仕上げ処理：この仕上げ処理のために、３４．０部
の上記の予備顔料濾過ケーキ状物を、７５．５部の水酸
化ナトリウム（１．７５% 濃度）と４０．５部のｎ−ブ
タノール（１００% ）との混合物中に導入する。この混
合物を沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で３時間攪拌す
る。次にｎ−ブタノールをブリッジ部が１００℃となる
まで加熱することによって共沸留去する。６０℃冷却
し、顔料調製物を吸引濾過し、水で洗浄しそして８０℃
で乾燥する。
物３４．０部が得られる。 ｅ）仕上げ処理：この仕上げ処理のために、３４．０部
の上記の予備顔料濾過ケーキ状物を、７５．５部の水酸
化ナトリウム（１．７５% 濃度）と４０．５部のｎ−ブ
タノール（１００% ）との混合物中に導入する。この混
合物を沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で３時間攪拌す
る。次にｎ−ブタノールをブリッジ部が１００℃となる
まで加熱することによって共沸留去する。６０℃冷却
し、顔料調製物を吸引濾過し、水で洗浄しそして８０℃
で乾燥する。
【００９３】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
塗膜をもたらす１３．８部の顔料調製物（β−相）が得
られる。実施例１６ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
塗膜をもたらす１３．８部の顔料調製物（β−相）が得
られる。実施例１６ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００９４】専らα−相が存在する１８．１５% の純度
の顔料濾過ケーキ状物７２４部が得られる。 ｃ）相転換：６８６部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。１４５６部の
８．３% の粗顔料懸濁物が得られる。
の顔料濾過ケーキ状物７２４部が得られる。 ｃ）相転換：６８６部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。１４５６部の
８．３% の粗顔料懸濁物が得られる。
【００９５】ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合
酸化物ビーズ（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介
物として充填されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉ
ｓｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ、マンハイム）に、８３．５部
の上記の粗顔料懸濁物および０．３５部の式（Ｉ）の顔
料分散物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素
原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。粉砕
は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕
空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分実
施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒
介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基
材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になる
まで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
酸化物ビーズ（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介
物として充填されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉ
ｓｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ、マンハイム）に、８３．５部
の上記の粗顔料懸濁物および０．３５部の式（Ｉ）の顔
料分散物を供給する。但しこの式（Ｉ）中、Ｒ1 は水素
原子で、Ｒ 2 およびＲ3 はそれぞれエチル基で、ｎは
３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０である。粉砕
は１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの粉砕
空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５分実
施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して、粉砕媒
介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済基
材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性になる
まで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００９６】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の透明な
被覆物をもたらす６．５部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８９の値が得られる。実施例１７ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
被覆物をもたらす６．５部の顔料調製物（β−相）が得
られる。流動性は５と評価される。粘度は３．４秒であ
りそして光沢測定では８９の値が得られる。実施例１７ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【００９７】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の粗顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の粗顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【００９８】β−相の状態で存在する１１６．５部の高
結晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔
料分散物より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）
中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチ
ル基で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０
である。粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リ
ットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５
℃で７．５分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分
級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒に
した微粉砕済基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生
成を中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。
結晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）、６．３部の粗大結晶の非置換粗キナク
リドン顔料（β−相）および０．３２部の式（Ｉ）の顔
料分散物より成る懸濁物を供給する。但しこの式（Ｉ）
中、Ｒ1 は水素原子で、Ｒ2 およびＲ3 はそれぞれエチ
ル基で、ｎは３．０で、ｏは１．０でそしてｍは２．０
である。粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リ
ットルの粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５
℃で７．５分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分
級して、粉砕媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒に
した微粉砕済基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生
成を中性になるまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。
【００９９】ＡＭラッカーにおいて高い色強度の不透明
な被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が
得られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒で
ありそして光沢測定では８２の値が得られる。実施例１８ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
な被覆物をもたらす６．２部の顔料調製物（β−相）が
得られる。流動性は５と評価される。粘度は３．１秒で
ありそして光沢測定では８２の値が得られる。実施例１８ ａおよびｂ）閉環および加水分解：１５０部の２，５−
ジアニリノテレフタル酸を８４〜８５% のＰ2 Ｏ5 含有
量のポリ燐酸７５０部中に攪拌下に８０〜９０℃で導入
し、この混合物を１２５℃に１時間加熱し、その際に閉
環してキナクリドンが得られる。次にこの反応混合物を
３３７５部の水を用いて８０℃の温度で攪拌下に加水分
解する。この工程の間に温度は１０５℃に上昇する。こ
の混合物を１０５℃で１時間攪拌し、次いで粗顔料を吸
引濾過しそして中性になるまで洗浄する。
【０１００】専らα−相が存在する１７．７５% の純度
の粗顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
の粗顔料濾過ケーキ状物７５４部が得られる。 ｃ）相転換：７０４部の粗顔料濾過ケーキ状物を攪拌機
付容器に導入し、６７０部の水、１２．９部の水酸化ナ
トリウム（９８% の純度）および３７５部のイソブタノ
ール（１００% ）を添加し、この混合物を、閉じた容器
内で生じる圧力のもとで５時間にわたって１５０℃に加
熱する。９０℃に冷却した後にイソブタノールをブリッ
ジ部が１００℃となるまで共沸留去する。懸濁物を６０
℃に冷却し、粗顔料を吸引濾過し、中性になるまで水で
洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【０１０１】β−相の状態で存在する１１６．５部の高
結晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）および６．３部の粗大結晶の非置換粗キ
ナクリドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。
粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの
粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５
分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して粉砕
媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済
基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
結晶質粗顔料が得られる。 ｄ）微粉砕：３５４部のジルコニウム混合酸化物ビーズ
（直径：０．３〜０．４ｍｍ）が粉砕媒介物として充填
されているボールミル（製造元：Ｄｒａｉｓｗｅｒｋｅ
ＧｍｂＨ、マンハイム）に、７７部の水酸化ナトリウ
ム（１% 濃度）および６．３部の粗大結晶の非置換粗キ
ナクリドン顔料（β−相）より成る懸濁物を供給する。
粉砕を１５．６ｍ／秒の攪拌機周速および１リットルの
粉砕空間当たり３．１ｋＷの比出力密度で２５℃で１５
分実施する。微粉砕済基材懸濁物を次いで分級して粉砕
媒介物を除き、それを水で洗浄し、一緒にした微粉砕済
基材の懸濁物を吸引濾過し、そして固体生成を中性にな
るまで水で洗浄しそして８０℃で乾燥する。
【０１０２】３２．４% の純度の予備顔料濾過ケーキ状
物１８．３部が得られる。 ｅ）仕上げ処理：この仕上げ処理のために、１８．３部
の上記の予備顔料濾過ケーキ状物を、４８．３部の水酸
化ナトリウム（１．２５% 濃度）と３部のｎ−ブタノー
ル（１００% ）との混合物中に導入する。この混合物を
沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で２時間攪拌する。次
にイソブタノールをブリッジ部が１００℃となるまで加
熱することによって共沸留去する。６０℃冷却し、顔料
調製物を吸引濾過し、水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。
物１８．３部が得られる。 ｅ）仕上げ処理：この仕上げ処理のために、１８．３部
の上記の予備顔料濾過ケーキ状物を、４８．３部の水酸
化ナトリウム（１．２５% 濃度）と３部のｎ−ブタノー
ル（１００% ）との混合物中に導入する。この混合物を
沸騰温度に加熱しそして沸騰温度で２時間攪拌する。次
にイソブタノールをブリッジ部が１００℃となるまで加
熱することによって共沸留去する。６０℃冷却し、顔料
調製物を吸引濾過し、水で洗浄しそして８０℃で乾燥す
る。
【０１０３】５．９部の顔料（β−相）が得られる。Ｐ
ＶＣ中に容易に分散し得る高い色強度および優れた耐ブ
リード性の着色物が得られる。ＰＵＲ−ラッカーにおい
ては非常に高い色強度および良好な光沢の塗料が得られ
る。
ＶＣ中に容易に分散し得る高い色強度および優れた耐ブ
リード性の着色物が得られる。ＰＵＲ−ラッカーにおい
ては非常に高い色強度および良好な光沢の塗料が得られ
る。
Claims (11)
- 【請求項１】 線状の非置換β−相キナクリドン顔料ま
たは顔料調製物の製造方法において、 ａ）２，５−ジアニリノテレフタル酸を少なくとも８４
重量% の五酸化燐含有量のポリ燐酸またはポリ燐酸エス
テル中で環化してキナクリドンを生成させ、 ｂ）次にこのキナクリドンを水でまたは鉱酸水溶液で少
なくとも４０℃の温度で加水分解して、専らα−相で存
在する粗キナクリドン顔料を生成させ、 ｃ）次いで粗大結晶の粗β−相顔料に相転換するため
に、この粗α−相キナクリドン顔料を０．１〜３重量%
の無機塩基の存在下に水およびアルカリ安定性有機溶剤
中で１２０〜２００℃の温度に加熱し、そして ｄ）粗大結晶の粗β−相キナクリドン顔料を、微細分し
て顔料または予備顔料とするために、乾式微粉砕または
湿式微粉砕に付し；そして得られる微細分β−相顔料を
分離するか；または ｅ）ｄ）で得られた微細分β−相予備顔料を溶剤の存在
下に仕上げ処理に付し、そして顔料を分離することを特
徴とする、上記方法。 - 【請求項２】 ポリ燐酸またはポリ燐酸エステル中の五
酸化燐含有量が８４〜８５重量% である請求項１に記載
の方法。 - 【請求項３】 相転換を粗顔料の重量を基準として０．
０１〜０．５倍の量の無機塩基を用いて実施する請求項
１または２に記載の方法。 - 【請求項４】 相転換過程での水中の無機塩基の濃度が
０．２〜２重量% である、請求項１〜３のいずれか一つ
に記載の方法。 - 【請求項５】 相転換を粗顔料の重量を基準として０．
５〜１０倍の量のアルカリ安定性有機溶剤の存在下に実
施する請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項６】 使用するアルカリ安定性有機溶剤がアル
カノール、特にイソプロパノールまたはイソブタノール
である請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項７】 相転換を１３０〜１６０℃の温度で実施
する請求項１〜６のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項８】 ペルオキソ二硫酸塩を相転換の前または
相転換に続いて添加する請求項１〜７のいずれか一つに
記載の方法。 - 【請求項９】 湿式微粉砕をボールミル中で１リットル
の粉砕空間当たり２．５ｋＷより大きい出力密度で、か
つ１２ｍ／秒より大きい周速で実施する請求項１〜８の
いずれか一つに記載の方法。 - 【請求項１０】 溶剤仕上げ処理を５０〜２００℃でｎ
−ブタノールまたはイソブタノール中で実施する請求項
１〜９のいずれか一つに記載の方法。 - 【請求項１１】 プロセスの工程の所望の時点で、式
（Ｉ） Ｐ ─── 〔Ｘ〕m （Ｉ） 〔式中、Ｐはｍ−価の線状の非置換キナクリドン残基で
あり、 ｍは１〜４の数であり、 Ｘは式（II） 【化１】 （式中、Ｒ2 およびＲ3 は互いに無関係にそれぞれ水素
原子、炭素原子数１〜２０のアルキル基または炭素原子
数２〜２０のアルケニル基または炭素原子数５〜７のシ
クロアルキル基であるか、またはＲ2 およびＲ3 は隣接
する窒素原子と一緒に脂肪族または芳香族の五員−また
は六員のヘテロ環を形成しそして該環は窒素−、酸素−
および硫黄原子より成る群から選ばれる同一または異な
る１〜３個の環構成員を有しており、 Ｒ1 は水素原子または炭素原子数１〜４のアルキル基で
あり、 ｎは１〜６でありそしてｏは０または１である。）で表
される基である。〕で表される１種類以上の顔料分散剤
を添加する請求項１〜１０のいずれか一つに記載の方
法。
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