JPH10324164A - 金属製の容器、ならびに金属製の容器を製造するための方法および装置 - Google Patents
金属製の容器、ならびに金属製の容器を製造するための方法および装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 冒頭に述べた形式の金属製の容器を改良し
て、フランジが邪魔な要素として作用せず、かつ、燃料
タンクの組付けスペースを実際のタンク容積に比べて必
要以上に増大させることなく、このタンク容積を増加さ
せることができるような、金属製の容器、特に鋼製の燃
料タンクを提供すること。また、フランジによって生ぜ
しめられるデッドスペースを取り除くことによって燃料
タンクの容積を増加させるような、金属製の容器を製造
するための方法を提供すること。 【解決手段】 結合フランジ６に隣接する、容器１の複
数の壁部分１４，１５が、前記結合フランジ６の端面の
方向に湾曲されている。また、溶接後に容器１の変形加
工を行い、この変形加工の際に、溶接フランジ６に隣接
する少なくとも１つの壁部分１４，１５を外方に向けて
変形させる。
て、フランジが邪魔な要素として作用せず、かつ、燃料
タンクの組付けスペースを実際のタンク容積に比べて必
要以上に増大させることなく、このタンク容積を増加さ
せることができるような、金属製の容器、特に鋼製の燃
料タンクを提供すること。また、フランジによって生ぜ
しめられるデッドスペースを取り除くことによって燃料
タンクの容積を増加させるような、金属製の容器を製造
するための方法を提供すること。 【解決手段】 結合フランジ６に隣接する、容器１の複
数の壁部分１４，１５が、前記結合フランジ６の端面の
方向に湾曲されている。また、溶接後に容器１の変形加
工を行い、この変形加工の際に、溶接フランジ６に隣接
する少なくとも１つの壁部分１４，１５を外方に向けて
変形させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の容器、特
に鋼製の燃料タンクであって、複数の部分から、溶接フ
ランジを形成しながら組み立てられ、かつこの溶接フラ
ンジに沿って溶接されている形式のものに関する。
に鋼製の燃料タンクであって、複数の部分から、溶接フ
ランジを形成しながら組み立てられ、かつこの溶接フラ
ンジに沿って溶接されている形式のものに関する。
【０００２】さらに本発明は、金属製の容器、特に鋼製
の燃料タンクを製造するための方法、ならびに前記容器
を製造するための装置に関する。
の燃料タンクを製造するための方法、ならびに前記容器
を製造するための装置に関する。
【０００３】
【従来の技術】金属、特に鋼より成る深絞りされた複数
の部分を溶接して１つの容器、すなわち車両用の燃料タ
ンクを形成することが公知である。この場合、通常は、
深絞りされたパン状の２つの部分が、パン開口に沿って
各１つのフランジを有していて、かつ両部分で一致する
ように形成されたこれらのフランジで以て互いに上下に
重ねられ、また両フランジから形成される共通のフラン
ジがローラ式シーム溶接によって、通常は溶接ローラと
ワイヤ中間電極(Drahtzwischenelektrode)とを用いて溶
接される。もちろん、他の溶接法、例えばフランジの端
面側をレーザ溶接する方法も可能である。前記したこの
ような製造法によって、良質の容器もしくは燃料タンク
が得られる。溶接を実施するためには、フランジは所望
の最小限の幅を有していなければならない。すなわち、
完成した燃料タンクは、環状のフランジによって取り囲
まれ、このフランジによって、車両内における燃料タン
クの組付けスペースが、使用可能な実際のタンク容積が
必要とするであろうスペースより増大してしまう。しか
しながら自動車工場サイドとしては、所定の容積を維持
したままで燃料タンクの外側の寸法をできるだけ小さく
したい、という要望がある。
の部分を溶接して１つの容器、すなわち車両用の燃料タ
ンクを形成することが公知である。この場合、通常は、
深絞りされたパン状の２つの部分が、パン開口に沿って
各１つのフランジを有していて、かつ両部分で一致する
ように形成されたこれらのフランジで以て互いに上下に
重ねられ、また両フランジから形成される共通のフラン
ジがローラ式シーム溶接によって、通常は溶接ローラと
ワイヤ中間電極(Drahtzwischenelektrode)とを用いて溶
接される。もちろん、他の溶接法、例えばフランジの端
面側をレーザ溶接する方法も可能である。前記したこの
ような製造法によって、良質の容器もしくは燃料タンク
が得られる。溶接を実施するためには、フランジは所望
の最小限の幅を有していなければならない。すなわち、
完成した燃料タンクは、環状のフランジによって取り囲
まれ、このフランジによって、車両内における燃料タン
クの組付けスペースが、使用可能な実際のタンク容積が
必要とするであろうスペースより増大してしまう。しか
しながら自動車工場サイドとしては、所定の容積を維持
したままで燃料タンクの外側の寸法をできるだけ小さく
したい、という要望がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従って本発明の課題
は、冒頭に述べた形式の金属製の容器を改良して、フラ
ンジが邪魔な要素として作用せず、かつ、車両内におけ
る燃料タンクの組付けスペースを実際のタンク容積に比
べて必要以上に増大させることなく、このタンク容積を
増加させることができるような、金属製の容器、特に鋼
製の燃料タンクを提供することである。
は、冒頭に述べた形式の金属製の容器を改良して、フラ
ンジが邪魔な要素として作用せず、かつ、車両内におけ
る燃料タンクの組付けスペースを実際のタンク容積に比
べて必要以上に増大させることなく、このタンク容積を
増加させることができるような、金属製の容器、特に鋼
製の燃料タンクを提供することである。
【０００５】また本発明の課題は、フランジによって生
ぜしめられるデッドスペースを取り除くことによって燃
料タンクの容積を増加させるような、金属製の容器を製
造するための方法を提供することである。
ぜしめられるデッドスペースを取り除くことによって燃
料タンクの容積を増加させるような、金属製の容器を製
造するための方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
るために、本発明の金属製の容器では、結合フランジに
隣接する、容器の複数の壁部分が、前記結合フランジの
端面の方向に湾曲されているようにした。
るために、本発明の金属製の容器では、結合フランジに
隣接する、容器の複数の壁部分が、前記結合フランジの
端面の方向に湾曲されているようにした。
【０００７】また、前記課題を解決するための、本発明
の金属製の容器を製造するための方法では、溶接後に容
器の変形加工を行い、変形加工の際に、溶接フランジに
隣接する少なくとも１つの壁部分を外方に向けて変形さ
せるようにした。
の金属製の容器を製造するための方法では、溶接後に容
器の変形加工を行い、変形加工の際に、溶接フランジに
隣接する少なくとも１つの壁部分を外方に向けて変形さ
せるようにした。
【０００８】
【発明の効果】フランジに続いて設けられた、容器の壁
領域を外方に向かって変形させることによって、この容
器の容積を増加させることができる。しかしこの際、い
ずれにせよフランジによって要求される、容器のための
組付けスペース、あるいは容器の最大外側寸法は、同じ
大きさのままであってよいので、従来組付け時にフラン
ジによって生ぜしめられていた”デッドスペース”を利
用することができる。溶接された鋼製の燃料タンクは、
このようにして、多くの組付け状況のための利点を維持
しながら、事実上、ブロー成形されたプラスチック製の
燃料タンクと同様の容積を得ることができ、それどころ
か鋼製薄板の少ない肉厚さに基づき前記容積を上回るこ
とさえ可能である。
領域を外方に向かって変形させることによって、この容
器の容積を増加させることができる。しかしこの際、い
ずれにせよフランジによって要求される、容器のための
組付けスペース、あるいは容器の最大外側寸法は、同じ
大きさのままであってよいので、従来組付け時にフラン
ジによって生ぜしめられていた”デッドスペース”を利
用することができる。溶接された鋼製の燃料タンクは、
このようにして、多くの組付け状況のための利点を維持
しながら、事実上、ブロー成形されたプラスチック製の
燃料タンクと同様の容積を得ることができ、それどころ
か鋼製薄板の少ない肉厚さに基づき前記容積を上回るこ
とさえ可能である。
【０００９】有利には、変形された燃料タンク壁部が、
フランジの端面によって規定された平面の領域に達する
まで、外方に向かって変形させられる。これに対して、
このような寸法を越えて変形させることも同様に可能で
あり、この変形は、特殊な組付けスペースを利用するた
めに有利である。
フランジの端面によって規定された平面の領域に達する
まで、外方に向かって変形させられる。これに対して、
このような寸法を越えて変形させることも同様に可能で
あり、この変形は、特殊な組付けスペースを利用するた
めに有利である。
【００１０】さらに本発明は、請求項１０に記載の、容
器を製造するための特殊な装置に関する。
器を製造するための特殊な装置に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面につき詳しく説明する。
面につき詳しく説明する。
【００１２】図１は、車両用の燃料タンクとして形成さ
れた容器１を示している。鋼またはその他の金属から成
る容器１は２つの容器部分２，３から組み立てられてい
て、両容器部分２，３はそれぞれ、例えば深絞りによっ
て形成されている。各容器部分２；３は、環状のフラン
ジ４；５を有しており、フランジ４，５は、容器１を形
成するために両容器部分２，３を互いに上下に重ねた際
に、一緒に１つの結合フランジ６を形成する。溶接接合
部８を介して両フランジ４，５は耐久性良く結合され、
溶接フランジとしての結合フランジ６を形成する。この
溶接接合部８は、例えば、溶接ローラおよびワイヤ中間
電極を備えたローラ式シーム溶接によって形成される。
図面から明らかなように、結合フランジ６によって、容
器の外側寸法は明らかに増大してしまい、このような外
側寸法により、車両内への容器の組付けが困難となる恐
れがあり、または、容器に必要とされる組付けスペース
と比べて小さな最大容積しか得られない。実施例として
図示した容器１は、一平面上には位置していない結合フ
ランジ６を有している。このことはしかし、本発明に何
ら影響を及ぼすものではない。本発明は、一平面上に位
置している結合フランジ６を有する容器においても使用
することができる。容器１は通常、多数の開口部９を備
えていて、これらの開口部９は公知のように、燃料供給
および／または空気抜きのため、ならびに液面レベル発
信機(Fuellstandsgeber)もしくは燃料ポンプ等の組付け
のために役立つ。
れた容器１を示している。鋼またはその他の金属から成
る容器１は２つの容器部分２，３から組み立てられてい
て、両容器部分２，３はそれぞれ、例えば深絞りによっ
て形成されている。各容器部分２；３は、環状のフラン
ジ４；５を有しており、フランジ４，５は、容器１を形
成するために両容器部分２，３を互いに上下に重ねた際
に、一緒に１つの結合フランジ６を形成する。溶接接合
部８を介して両フランジ４，５は耐久性良く結合され、
溶接フランジとしての結合フランジ６を形成する。この
溶接接合部８は、例えば、溶接ローラおよびワイヤ中間
電極を備えたローラ式シーム溶接によって形成される。
図面から明らかなように、結合フランジ６によって、容
器の外側寸法は明らかに増大してしまい、このような外
側寸法により、車両内への容器の組付けが困難となる恐
れがあり、または、容器に必要とされる組付けスペース
と比べて小さな最大容積しか得られない。実施例として
図示した容器１は、一平面上には位置していない結合フ
ランジ６を有している。このことはしかし、本発明に何
ら影響を及ぼすものではない。本発明は、一平面上に位
置している結合フランジ６を有する容器においても使用
することができる。容器１は通常、多数の開口部９を備
えていて、これらの開口部９は公知のように、燃料供給
および／または空気抜きのため、ならびに液面レベル発
信機(Fuellstandsgeber)もしくは燃料ポンプ等の組付け
のために役立つ。
【００１３】本発明によれば、結合フランジ６に続いて
設けられた、容器１の複数の側壁の少なくとも１つ、ま
たはそのような側壁の一部分が、結合フランジ６の端面
の方向へ湾曲するように変形されている。このため図３
には、本発明による容器１の容器壁部の部分的な断面図
が示されている。図面から判るように、結合フランジ６
の端壁としての端面７の面が平面Ａ上に位置している。
符号１１で容器内室が示されている。結合フランジ６に
隣接する、容器１の側壁１４，１５は、これまで従来技
術に従って慣例的であった、ほぼ点線Ｂに沿って延びる
ラインに代わり、結合フランジ６の端面７の方向へ外方
に向かって湾曲されている。側壁１４，１５の成形部分
は、図示のように平面Ａにまで延びていてよく、さら
に、これらの側壁１４，１５は、容器１の、それぞれボ
トム壁またはカバー壁へ移行するまで、前記平面Ａづた
いに延びていてよい。この場合、図３にはボトム壁１３
のみが部分的に図示されている。また、側壁１４；１５
は、一点鎖線で示された壁部分１４′，１４″で以て図
３に図示したように、平面Ａを越えて湾曲されていても
よい。
設けられた、容器１の複数の側壁の少なくとも１つ、ま
たはそのような側壁の一部分が、結合フランジ６の端面
の方向へ湾曲するように変形されている。このため図３
には、本発明による容器１の容器壁部の部分的な断面図
が示されている。図面から判るように、結合フランジ６
の端壁としての端面７の面が平面Ａ上に位置している。
符号１１で容器内室が示されている。結合フランジ６に
隣接する、容器１の側壁１４，１５は、これまで従来技
術に従って慣例的であった、ほぼ点線Ｂに沿って延びる
ラインに代わり、結合フランジ６の端面７の方向へ外方
に向かって湾曲されている。側壁１４，１５の成形部分
は、図示のように平面Ａにまで延びていてよく、さら
に、これらの側壁１４，１５は、容器１の、それぞれボ
トム壁またはカバー壁へ移行するまで、前記平面Ａづた
いに延びていてよい。この場合、図３にはボトム壁１３
のみが部分的に図示されている。また、側壁１４；１５
は、一点鎖線で示された壁部分１４′，１４″で以て図
３に図示したように、平面Ａを越えて湾曲されていても
よい。
【００１４】図２は、本発明による容器１の製造法の有
利な形式を、概略的に断面図で示している。この場合、
（図１に比べて簡略的に図示された）容器１の、結合フ
ランジ６の溶接後に得られる基本形状が示されている。
この際、前述した容器１の構成部材、特に、環状の結合
フランジ６に続いて設けられた上方の側壁１４および下
方の側壁１５は、これまで用いたのと同じ符号で示され
ている。これらの側壁１４，１５はボトム壁１３もしく
はカバー壁１２に移行している。図２には１つの容器開
口１９のみが図示されている。容器１は、上方の型部分
２１と下方の型部分２２との２部分から構成された、水
平方向に分割される型２０内に配置されている。これら
の型部分２１，２２の内壁は、図面では、容器１のボト
ム壁１３もしくはカバー壁１２に接触している。型部分
２１，２２はさらに、結合フランジ６に接触する部分、
すなわち、押圧プレート３０でしか図示されていない装
置によって両型部分２１，２２へ、これらの型部分２
１，２２を互いに押し合わせる矢印Ｃ方向の力が形成さ
れると、前記結合フランジ６を間に挟んで締め付けるク
ランプ装置としてのクランプジョー２７，２８を有して
いる。
利な形式を、概略的に断面図で示している。この場合、
（図１に比べて簡略的に図示された）容器１の、結合フ
ランジ６の溶接後に得られる基本形状が示されている。
この際、前述した容器１の構成部材、特に、環状の結合
フランジ６に続いて設けられた上方の側壁１４および下
方の側壁１５は、これまで用いたのと同じ符号で示され
ている。これらの側壁１４，１５はボトム壁１３もしく
はカバー壁１２に移行している。図２には１つの容器開
口１９のみが図示されている。容器１は、上方の型部分
２１と下方の型部分２２との２部分から構成された、水
平方向に分割される型２０内に配置されている。これら
の型部分２１，２２の内壁は、図面では、容器１のボト
ム壁１３もしくはカバー壁１２に接触している。型部分
２１，２２はさらに、結合フランジ６に接触する部分、
すなわち、押圧プレート３０でしか図示されていない装
置によって両型部分２１，２２へ、これらの型部分２
１，２２を互いに押し合わせる矢印Ｃ方向の力が形成さ
れると、前記結合フランジ６を間に挟んで締め付けるク
ランプ装置としてのクランプジョー２７，２８を有して
いる。
【００１５】従って容器１は、この容器１の結合フラン
ジ６に沿って型２０内に締付け固定されている。通常
は、全容器外周面に沿って型２０内に、切欠きとして形
成された中空室２３，２６が設けられており、これらの
中空室２３，２６は一方では型の内壁によって、他方で
は容器１の側壁１４，１５によって仕切られる。これら
の中空室２３，２６内へ、型２０の相応の内壁２４，２
５にまで、側壁１４，１５を所望の形状に湾曲させるた
めに、容器壁部が可塑的に変形される。容器壁部のこの
ような可塑的な変形は内高圧変形加工によって行われる
と、有利である。このような公知の方法では、流体が構
成部材、通常は管状の構成部材内に導入され、この構成
部材の可塑的な変形が得られるほどの高圧をかけられ
る。従って本発明では、周知の内高圧変形加工法が、容
器の所望の変形のために使用される。この際、図示の実
施例では、流体を容器開口１９を介して導入することが
できる。この流体が、ここでは詳述されていない公知の
方法で、高圧をかけられると、容器１の側壁１４，１５
が全容器外周面で膨張し、可塑的に変形し、かつ内壁２
４，２５によって予め規定された湾曲した形状をとる。
この際、容器１の容積が増大させられ、容器材料の引延
ばしが行われる。容器１のボトム壁１３およびカバー壁
１２は側壁の領域においてのみ変形される。必要なら
ば、型２０を相応に形成することによって、勿論、ボト
ム壁１３および／またはカバー壁１２の付加的な変形が
得られる。
ジ６に沿って型２０内に締付け固定されている。通常
は、全容器外周面に沿って型２０内に、切欠きとして形
成された中空室２３，２６が設けられており、これらの
中空室２３，２６は一方では型の内壁によって、他方で
は容器１の側壁１４，１５によって仕切られる。これら
の中空室２３，２６内へ、型２０の相応の内壁２４，２
５にまで、側壁１４，１５を所望の形状に湾曲させるた
めに、容器壁部が可塑的に変形される。容器壁部のこの
ような可塑的な変形は内高圧変形加工によって行われる
と、有利である。このような公知の方法では、流体が構
成部材、通常は管状の構成部材内に導入され、この構成
部材の可塑的な変形が得られるほどの高圧をかけられ
る。従って本発明では、周知の内高圧変形加工法が、容
器の所望の変形のために使用される。この際、図示の実
施例では、流体を容器開口１９を介して導入することが
できる。この流体が、ここでは詳述されていない公知の
方法で、高圧をかけられると、容器１の側壁１４，１５
が全容器外周面で膨張し、可塑的に変形し、かつ内壁２
４，２５によって予め規定された湾曲した形状をとる。
この際、容器１の容積が増大させられ、容器材料の引延
ばしが行われる。容器１のボトム壁１３およびカバー壁
１２は側壁の領域においてのみ変形される。必要なら
ば、型２０を相応に形成することによって、勿論、ボト
ム壁１３および／またはカバー壁１２の付加的な変形が
得られる。
【００１６】結合フランジ６は、変形の際、両型部分２
１，２２間に挟んで締め付けられているので、容器１の
変形時に溶接接合部８にかかる負荷を小さく保つことが
できる。
１，２２間に挟んで締め付けられているので、容器１の
変形時に溶接接合部８にかかる負荷を小さく保つことが
できる。
【００１７】型２０から容器１を取り出すために、この
型２０は、図示されていない少なくとも１つの分割面
を、クランプ面に対して実質的に垂直な平面内に有して
いる。これにより、変形加工された容器１を型２０から
取り出すことができる。
型２０は、図示されていない少なくとも１つの分割面
を、クランプ面に対して実質的に垂直な平面内に有して
いる。これにより、変形加工された容器１を型２０から
取り出すことができる。
【００１８】前述した、型２０内での内高圧変形加工の
代わりに、容器１の側壁１４，１５を他の形式でも膨張
させることができる。従って、十分に大きな容器開口１
９もしくは複数の開口部９のところで、側壁１４，１５
に作用しかつこれらの側壁１４，１５を変形させること
が可能な、例えばハイドロリック的またはニューマチッ
ク的に拡開可能な工具を容器１内に挿入することができ
る。さらに、適当な容器型で、容器１のボトム壁１３お
よび／またはカバー壁１２を加圧することによっても、
側壁１４，１５の少なくとも部分的な膨張を得ることが
できる。この際、注意すべき点は、そのようなやり方に
よって容器の高さが減じられてしまう点であり、従って
通常は容積の増加が得られない。しかしそれにもかかわ
らず、すなわちフランジによって要求される組付けスペ
ースを一層有効に利用することができる、という主とし
て得られる利点が獲得される。側壁を膨張させることに
よる高さ減少を初めから考慮すると、この場合、まず容
器を極めて高く形成し、次いでこの容器を圧縮すれば、
既存の組付けスペースとの関連で所望の容積増加も得ら
れる。
代わりに、容器１の側壁１４，１５を他の形式でも膨張
させることができる。従って、十分に大きな容器開口１
９もしくは複数の開口部９のところで、側壁１４，１５
に作用しかつこれらの側壁１４，１５を変形させること
が可能な、例えばハイドロリック的またはニューマチッ
ク的に拡開可能な工具を容器１内に挿入することができ
る。さらに、適当な容器型で、容器１のボトム壁１３お
よび／またはカバー壁１２を加圧することによっても、
側壁１４，１５の少なくとも部分的な膨張を得ることが
できる。この際、注意すべき点は、そのようなやり方に
よって容器の高さが減じられてしまう点であり、従って
通常は容積の増加が得られない。しかしそれにもかかわ
らず、すなわちフランジによって要求される組付けスペ
ースを一層有効に利用することができる、という主とし
て得られる利点が獲得される。側壁を膨張させることに
よる高さ減少を初めから考慮すると、この場合、まず容
器を極めて高く形成し、次いでこの容器を圧縮すれば、
既存の組付けスペースとの関連で所望の容積増加も得ら
れる。
【００１９】結合フランジ６の溶接後に側壁１４，１５
の変形を行う、詳述した方法の代わりに、組立ておよび
溶接前に両方の容器部分２，３に変形を加えることも、
基本的には可能である。ただしこの場合、公知の方法で
のローラ式シーム溶接は不可能である。なぜならば、結
合フランジ６はもはや溶接ローラにはアクセス不能だか
らである。しかし、フランジに沿って延在する凹部内に
侵入する斜めに位置付けされたローラで以て、フランジ
を溶接することが可能である。さらに、特にフランジ６
の端面側において、レーザ溶接が可能である。
の変形を行う、詳述した方法の代わりに、組立ておよび
溶接前に両方の容器部分２，３に変形を加えることも、
基本的には可能である。ただしこの場合、公知の方法で
のローラ式シーム溶接は不可能である。なぜならば、結
合フランジ６はもはや溶接ローラにはアクセス不能だか
らである。しかし、フランジに沿って延在する凹部内に
侵入する斜めに位置付けされたローラで以て、フランジ
を溶接することが可能である。さらに、特にフランジ６
の端面側において、レーザ溶接が可能である。
【図１】従来技術に基づく燃料タンクの斜視図である。
【図２】内圧変形加工するために型の内部に設けられた
燃料タンクの、概略的な断面図である。
燃料タンクの、概略的な断面図である。
【図３】変形後の燃料タンクの部分的な断面図である。
１ 容器、 ２，３ 容器部分、 ４，５ フランジ、
６ 結合フランジ又は溶接フランジ、 ７ 端面、
８ 溶接接合部、 ９ 開口部、 １１ 容器内室、
１２ カバー壁、 １３ ボトム壁、 １４ 側壁又は
壁部分、 １４′，１４″ 壁部分、 １５ 側壁又は
壁部分、 １９ 容器開口、 ２０ 型、 ２１，２２
型部分、 ２３ 中空室、 ２４，２５ 内壁、 ２
６ 中空室、 ２７，２８ クランプジョー、 ３０
押圧プレート、 Ａ 平面、 Ｂ点線、 Ｃ 矢印
６ 結合フランジ又は溶接フランジ、 ７ 端面、
８ 溶接接合部、 ９ 開口部、 １１ 容器内室、
１２ カバー壁、 １３ ボトム壁、 １４ 側壁又は
壁部分、 １４′，１４″ 壁部分、 １５ 側壁又は
壁部分、 １９ 容器開口、 ２０ 型、 ２１，２２
型部分、 ２３ 中空室、 ２４，２５ 内壁、 ２
６ 中空室、 ２７，２８ クランプジョー、 ３０
押圧プレート、 Ａ 平面、 Ｂ点線、 Ｃ 矢印
Claims (11)
- 【請求項１】 金属製の容器（１）であって、環状の溶
接された結合フランジ（６）を備えた、複数の部分
（２，３）から組み立てられた容器として形成されてい
る形式のものにおいて、 結合フランジ（６）に隣接する、容器（１）の複数の壁
部分（１４，１５）が、前記結合フランジ（６）の端面
（７）の方向に湾曲されていることを特徴とする、金属
製の容器。 - 【請求項２】 湾曲された壁部分（１４，１５）が、実
質的に、結合フランジ（６）の端面（７）の平面（Ａ）
にまで湾曲されている、請求項１記載の容器。 - 【請求項３】 湾曲された壁部分（１４′，１４″）
が、結合フランジ（６）の端面（７）の平面（Ａ）を越
えて湾曲されている、請求項１記載の容器。 - 【請求項４】 金属製の容器（１）を製造するための方
法であって、該容器（１）を複数の部分（２，３）か
ら、溶接フランジ（６）を形成しながら、組み立て、か
つ溶接する方法において、 溶接後に容器（１）の変形加工を行い、変形加工の際
に、溶接フランジ（６）に隣接する少なくとも１つの壁
部分（１４，１５）を外方に向けて変形させることを特
徴とする、金属製の容器を製造するための方法。 - 【請求項５】 容器（１）内において作用する流体によ
って変形加工を行い、該流体に、前記容器（１）を可塑
的に変形させるために十分な圧力をかける、請求項４記
載の方法。 - 【請求項６】 変形の際に、溶接フランジ（６）をクラ
ンプジョー（２７，２８）間に挟んで締め付ける、請求
項４または５記載の方法。 - 【請求項７】 容器（１）を取り囲む型（２０）内で変
形を行い、該型（２０）の型部分（２１，２２）がクラ
ンプジョー（２７，２８）を形成している、請求項５ま
たは６記載の方法。 - 【請求項８】 実質的に、溶接フランジ（６）の端面
（７）の平面（Ａ）にまで変形を行う、請求項４から７
までのいずれか１項記載の方法。 - 【請求項９】 溶接フランジ（６）の端面（７）の平面
（Ａ）を越えて変形を行う、請求項４から７までのいず
れか１項記載の方法。 - 【請求項１０】 請求項１から９までのいずれか１項記
載の容器を製造するための装置であって、 溶接された容器（１）を収容する閉鎖可能な型（２０）
を備えており、該型（２０）が、前記容器（１）の側壁
（１４，１５）の領域に、側壁（１４，１５）の所望の
成形形状に相当する少なくとも１つの切欠き（２３，２
６）を有しており、また、流体を前記容器（１）内に供
給するための装置を備えていることを特徴とする、金属
製の容器を製造するための装置。 - 【請求項１１】 型（２０）が、締付け力を容器（１）
の溶接フランジ（６）に加えることができるクランプ装
置（２７，２８）を有している、請求項１０記載の装
置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH19971166/97 | 1997-05-20 | ||
| CH116697 | 1997-05-20 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10324164A true JPH10324164A (ja) | 1998-12-08 |
Family
ID=4204026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10135349A Pending JPH10324164A (ja) | 1997-05-20 | 1998-05-18 | 金属製の容器、ならびに金属製の容器を製造するための方法および装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0879726A3 (ja) |
| JP (1) | JPH10324164A (ja) |
| KR (1) | KR19980087171A (ja) |
| CA (1) | CA2233726A1 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100642089B1 (ko) * | 2005-05-14 | 2006-11-10 | 이병구 | 공기압에 의한 금속판 소재의 성형방법 |
| US7744127B2 (en) * | 2006-09-29 | 2010-06-29 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Fuel tank mount |
| KR100897868B1 (ko) * | 2007-05-29 | 2009-05-15 | 진승연 | 금속 성형물 및 이의 성형 방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19531035C2 (de) * | 1995-08-23 | 1998-10-15 | Alcan Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen |
-
1998
- 1998-03-23 EP EP98105193A patent/EP0879726A3/de not_active Withdrawn
- 1998-04-29 CA CA002233726A patent/CA2233726A1/en not_active Abandoned
- 1998-05-18 JP JP10135349A patent/JPH10324164A/ja active Pending
- 1998-05-19 KR KR1019980017921A patent/KR19980087171A/ko not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0879726A2 (de) | 1998-11-25 |
| EP0879726A3 (de) | 1999-10-27 |
| KR19980087171A (ko) | 1998-12-05 |
| CA2233726A1 (en) | 1998-11-20 |
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