JPH10317044A - 炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 転炉型精錬炉で、炉口地金の付着発生が少な
い吹錬方法を開発する。 【解決手段】 転炉装入の溶銑Ｓｉ０．１５wt.%以下、
前ヒートスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、
且つ当該ヒートの炉内スラグを３０kg/t-steel以下とし
た吹錬を、連続した任意の複数ヒートの内８０％以上に
対して行ない、上記任意の複数ヒートの内少なくとも１
ヒートにおいては、炉口地金溶解用ノズル７を備えたラ
ンス５を用い、吹錬用酸素量ａと炉口地金溶解用酸素量
ｂとの比率ｂ／ａを１〜５０％の条件で吹錬する。こう
して、地金の付着が少なく、地金が溶解除去される。更
にＰ濃度を成品要求のＰ濃度以下に予め脱Ｐした溶銑を
使用するとよい。また、地金溶解用酸素の吹込み軌跡の
鉛直方向の最下端１１が、炉口地金の表面８ａに到達し
ないよう制御する。地金溶解用酸素を、水平方向乃至角
度θを４０°以上の斜め下向きにすると一層望ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は転炉炉口地金の付着
を抑制する転炉吹錬方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】転炉吹錬において、吹錬中発生するスピ
ッティング、スロッピングにより飛散した溶鋼、スラグ
の一部は炉口に地金として付着する。付着した地金はヒ
−トを続けるにつれ成長し、その大きさがある限度以上
になると溶銑及びスクラップ装入の障害になるばかりで
なく、吹錬中の落下等により操業に大きな支障を与え
る。よって炉口に付着した地金は操業に支障をきたす大
きさ以上になる前に除去する必要がある。

【０００３】炉口地金を除去する伝統的方法としてス
クラップシュ−トを炉口地金部にぶつけ物理的に除去す
る方法（先行技術１）がある。しかしながらこの方法は
転炉非吹錬時に実施するため非製鋼時間の増大を招き転
炉生産性を著しく阻害する。又、スクラップシュ−トを
炉口地金部に直接ぶつけるため、その衝撃で炉口レンガ
の脱落をおこす可能性がある。

【０００４】一方、物理的な除去方法以外にも吹錬中
に発生する排ガスを２次燃焼させ炉口地金を溶解除去す
る方法が種々提案されている。例えば特開平4-084346号
公報に開示された方法（先行技術２）がある。これは酸
素底吹き転炉において、通常吹錬１チャージに対して、
スラグレス吹錬を１チャージ程度の割合で行い、上吹ラ
ンスから酸素ガスを炉内に導入し、炉口近傍の地金を溶
解する方法であり、さらに炉内スラグ生成量が２０kg/t
-steel以下が地金除去に効果があるとしている。

【０００５】更に、例えば特開平6-248323号公報は、
吹錬中に、吹錬用主ランスの側壁に設けた吹錬用ランス
軸に対してθ＝２５〜４０°の範囲内の角度で下向きに
取付けられた２次燃焼用酸素供給ノズルから湯面に向け
て２次燃焼用酸素を吹き付け、転炉排ガスを炉内で燃焼
させて炉口に付着した地金を除去する方法（先行技術
３）を開示している。

【０００６】特開昭６１−１３９６１６号公報は、転
炉精錬中に、吹錬用ノズル及び炉口地金溶解用ノズルを
備えた吹錬用ランスを用いて、炉口地金溶解用ノズルか
ら転炉炉口に向けて空気を噴射させることにより炉口地
金を溶解・除去する方法（先行技術４）を開示してい
る。

【０００７】また、特開平９−３５１９号公報は、転
炉精錬中に、吹錬用酸素ノズル、２次燃焼用ノズル及び
ランス地金溶解用ノズルを備えた吹錬用ランスを用い
て、２次燃焼用ノズルからは水平乃至下向きに酸素を噴
射させることにより炉口地金を溶解除去し、またランス
地金溶解用ノズルから少量の酸素を噴射させることによ
り、ランス自身に付着した地金を溶解除去する方法（先
行技術５）を開示している。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、先行技術１では転炉生産性が低下し、
また炉口レンガを損傷する危険性がある。先行技術２〜
４では、ＣＯガスを炉内で二次燃焼させることにより炉
口地金のみならず、炉内耐火物の溶損が著しく炉寿命を
極度に短くすると言う問題点があった。

【０００９】更に、本発明者らは、転炉炉口地金の溶
解除去技術の開発に際して、炉口耐火物に対する損傷を
極力防止し、しかも効率的に行うために、下記点に着眼
した。

【００１０】炉口地金溶解用ノズルより噴射した酸素ガ
スを、効率よく地金の溶解に使い、しかも地金部に付与
する酸素ガスの運動エネルギーを小さくし、これに伴っ
て地金付着部の耐火物及びその周辺の耐火物に付与され
る酸素ガスの運動エネルギーを小さくして、これら部分
の耐火物の温度を過熱させないようにすることが重要で
あることを着想した。

【００１１】上記観点によれば、上記先行技術３〜５で
は、次の問題がある。先行技術３では、２次燃焼用酸素
の噴射方向が比較的鉛直下向きに近いので、炉内排ガス
に巻き込まれながらＣＯガスを２次燃焼させ、炉内から
炉口にかけての２次燃焼に大部分が消費される。従っ
て、その際発生する高熱による２０００℃以上の高温ガ
スは、転炉炉口地金の溶解のみならず転炉炉口および炉
口耐火物に著しい損傷を与え易い。

【００１２】先行技術４によれば、炉口地金溶解用の酸
素源として空気を用いるので、酸素を噴射させる場合よ
りも噴射量が増加し、炉口耐火物の金物の溶損を防止す
ることができる。ところが、空気では酸素濃度が低いの
で、炉口地金の溶解に時間を要し効率が悪い。

【００１３】先行技術５によれば、炉口地金溶解用の酸
素は２次燃焼用ノズルから水平方向乃至比較的水平方向
に近い角度で噴射されるので、噴射された酸素ガスの軌
跡が炉口地金に到達する。従って、炉口地金を酸化して
低融点の鉄酸化物を生成させるので、炉口地金は容易に
溶解除去される。しかしながら、２次燃焼用酸素の軌跡
が炉口地金部に到達するので、この部分は酸素ガスによ
り大きな運動エネルギーを付与される。そのため、炉口
耐火物に対する動圧が加わり、この部分の溶損が発生す
ることがあるので、その動圧の調整が必要である。

【００１４】従って、この発明の目的は、転炉における
溶鋼の生産性を確保し、転炉耐火物に悪影響を与えるこ
となく転炉炉口地金の付着を抑制する方法を提供するこ
とにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは種々検討の
結果、上記の問題点を解決し以下の方法を開発した。請
求項１記載の発明は、溶銑を主たる鉄源として、上吹き
及び／又は底吹き酸素により脱炭精錬する転炉におい
て、転炉へ装入する溶銑のＳｉ濃度が０．１５wt.%以下
であり、前回ヒートのスラグを１０kg/t-steel以上炉内
に残留させ、且つ、今回ヒートの炉内スラグ量を３０kg
/t-steel以下とした吹錬を、連続した任意の複数ヒート
の内、８０％以上のヒートに対して行ない、且つ、前記
任意の複数ヒートの内少なくとも１ヒートの吹錬におい
ては、下端に吹錬用酸素ノズルを備え、且つ、外周に炉
口地金溶解用ノズルを備えたランスを炉口上方から装入
用いて行ない、前記吹錬用酸素ノズルより供給する酸素
量（ａ）と前記炉口地金溶解用ノズルより供給する酸素
量（ｂ）との比率（ｂ／ａ）を１〜５０％の範囲内の条
件で吹錬することに特徴を有するものである。

【００１６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の吹
錬方法において、溶銑のＰ濃度を成品で要求されるＰ濃
度以下に予め脱Ｐ精錬し、この脱Ｐされた溶銑を主たる
鉄源原料とすることに特徴を有するものである。

【００１７】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の吹錬方法に、更に、下記工程（イ）を付加すること
に特徴を有するものである。 工程（イ）：前記炉口地金の溶解用酸素の吹込み軌跡の
鉛直方向の最下点が、前記炉口地金の表面に到達しない
よう制御する。

【００１８】請求項４記載の発明は、請求項１、２又は
３記載の吹錬方法に、更に、下記工程（ロ）を付加する
ことに特徴を有するものである。 工程（ロ）：前記炉口地金溶解用ノズルから噴射させる
酸素の噴射方向を、前記ランスの長手方向軸心線とのな
す角度が４０〜９０°の範囲内であって、且つ下向き乃
至水平方向にする。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明者らは、種々検討の結果、
炉口に付着する地金の生成要因について以下の知見を
得、それを基に炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法を
開発した。

【００２０】１．炉口付着地金の生成量を定量的に把握
する方法として、図１に示すように転炉１から発生する
転炉排ガスの通路２にダスト濃度計３を設置し、排ガス
中ダスト濃度と炉口地金４の除去頻度の関係を調査し
た。その結果、図２に示すように、吹錬初期における排
ガスダスト量と、炉口地金除去頻度との間には極めて良
い相関が得られたので、地金付着を定量的に把握する手
法の一つとして用いた。

【００２１】図３に示すように、従来吹錬においては、
吹錬初期にダスト発生速度が大きい。従って、炉口地金
も吹錬初期に生成されている割合が多い。更に調査をし
た結果、図４、５に示すように溶銑中Ｓｉ濃度と炉内残
留スラグ量の影響が大きいと言う知見を得た。

【００２２】Ｓｉは溶銑中炭素よりも酸化されやすく、
脱炭吹錬の初期は脱珪素反応が優先的に起こる。この時
溶銑の自由表面近傍は稠密であり、酸素ガスの衝突また
は通過により非常にダスト（スプラッシュ）が発生しや
すい状態になっていると考えられる。一方、脱炭反応が
活発な時期に移行すると溶銑または溶鋼の自由表面近傍
は脱炭反応によって生じたＣＯガスが存在し泡状となっ
てダスト（スプラッシュ）が発生しにくい状態となると
考えられる。

【００２３】炉内残留スラグは、前ヒートの脱炭吹錬過
程で一度溶融した物であり、脱炭吹錬初期においても速
やかに溶解する。従って、初期に速やかに溶銑の自由表
面を覆い、ダストの発生を抑制できると考えられる。

【００２４】以上により、本発明において、溶銑Ｓｉ濃
度を０．１５％以下とし、前ヒートスラグを１０kg/t-s
teel以上炉内に残留させて炉口地金付着を抑制する方法
を開発した。

【００２５】２．従来吹錬の炉口付着地金を採取して詳
細に検討したところ、地金とスラグの小粒が混合した状
態であることが判明した。この状態で炉口に付着すると
相互に絡み合って強固に付着してしまう。炉内に存在す
るスラグ量と地金除去頻度の関係を調べた結果、図６に
示すように炉内に存在するスラグ量が少ないほど炉口地
金の付着が少ないと言う知見を得た。これは、炉内スラ
グ量が少ないほど炉口に付着した時点でスラグの割合が
少なくなり、特に初期に多く発生するダストは溶銑成分
とほぼ一致するので融点が低く、従って、炉口付着物中
から滴下するためであると考えられる。

【００２６】ただし、スラグ量が過度に少ない場合は溶
鉄のカバーとなるものが存在せず溶鉄飛散につながる。
しかし、本発明においては、前ヒートの残留スラグが少
なくとも１０kg/t-steel以上炉内に存在しているので、
この問題は回避できる。

【００２７】以上により、本発明において、炉内スラグ
を３０kg/t-steel以下として炉口地金付着を抑制する方
法を開発した。 ３．以上の開発に基づき、吹錬を連続したときの状況を
調査した。その結果、図７に示すように上記の条件を適
用した吹錬の割合が高いほど炉口地金除去頻度は低下
し、特にその適用比率が８０％以上に達したときに顕著
な効果が得られた。

【００２８】４．上記の開発において、予め溶銑中の燐
濃度を成品の燐濃度以下にしておく事が、溶銑Ｓｉ濃度
を０．１５％にすることと炉内スラグ量を３０kg/t-ste
el以下にすることを容易にすることを見出した。

【００２９】５．次に、本発明者らは、炉口耐火物の損
傷を抑制しつつ、効率的に炉口地金の付着を抑制する方
法を開発するため、更に実験を行ない、下記知見を得
た。図８に示すように、溶銑１２及び造滓材１３が装入
された転炉１の上方から、炉口１４を通って炉内に吹錬
用ランス５を挿入する。但し、溶銑１２のＳｉ濃度及び
造滓材１３の投入量は、通常の精錬における基準で行な
い、前ヒートのスラグを残留させることはしない。吹錬
用ランス５には、下端に吹錬用酸素ノズル６を備え、下
端から上方の所定の位置に炉口地金溶解用ノズル７を備
えている。吹錬用ランス５の構造としては、酸素供給
管、冷却用給水管及び冷却用排水管の三重管構造でも、
あるいは、上記三重管の酸素供給管から炉口地金溶解用
酸素管を独立させた四重管構造のいずれでもよい。但
し、四重管構造であれば炉口地金溶解用酸素の流量を制
御し易いのでより望ましい。

【００３０】５−．上記設備を用いて、吹錬用酸素ノ
ズル６から所定流量ａ（Ｎｍ³ ／ｍｉｎ）の酸素ガスを
噴射し、溶銑を精錬中、下記（１）式の関係を満たすよ
うに、炉口地金溶解用ノズル７から酸素ガスｂ（Ｎｍ³
／ｍｉｎ）を噴射する。

【００３１】 （ｂ／ａ）×１００＝１〜５０（％）--------------（１） 上記転炉は、精錬開始前の炉口１４には、炉口地金８が
炉口耐火物９の表面に付着・形成されている。上記条件
で転炉吹錬を行うことにより、炉口地金８は徐々に溶解
除去される。この条件で吹錬すべきヒートは、転炉操業
にける非定常作業条件あるは非定常な工程運用、例え
ば、ヒート間の時間間隔が長くなって炉熱が低下したよ
うな場合等、与えられた条件等に応じて適宜行なうこと
により、一層効果を発揮する。

【００３２】この第５−．項で得られた知見と上記第
１．〜３．項で得られた知見とに基づき、請求項１記載
の発明を完成した。また、第５−．項で得られた知見
と上記第１．〜４．項で得られた知見とに基づき、請求
項２記載の発明を完成した。

【００３３】５−．ここで、炉口地金溶解用噴射酸素
軌跡の鉛直方向の最下点１１が、炉口地金８の表面８ａ
に到達しないよう制御することが望ましい。炉口地金溶
解用噴射酸素軌跡の鉛直方向の最下点が、炉口地金の表
面に到達しないとは、どのような状態を意味し、付着地
金の溶解及び付着抑制、並びに耐火物溶損防止との関連
でどのような意義をもつかについて説明する。

【００３４】(a) 炉口地金溶解用ノズル７から吐出され
た酸素の軌跡を表わす曲線を数値計算により求めた。噴
流酸素の軌跡を求めるに当たっては、転炉の炉内半径、
吹錬用上吹き酸素の吐出流速、地金溶解用酸素の吐出流
速、及び地金溶解用ノズルの取付け角度を種々変化させ
た。図９に、地金溶解用酸素の軌跡を例示する。

【００３５】得られた曲線に基づき、地金溶解用酸素の
軌跡の鉛直方向最下点の鉛直方向位置と、地金溶解用酸
素の吐出流速の鉛直方向成分との間の関係を調べ、図１
０に、地金溶解用酸素ノズルの高さ方向位置と地金溶解
用酸素軌跡の最下点との差（以下、Δｈで表記する）
と、地金溶解用酸素の吐出流速の鉛直成分（以下、Ｕ_OV
で表記する）との関係をプロットした。但し、Ｒは転炉
の炉内半径を表わす。

【００３６】上記図１０のプロットの関係は、下記
（２）及び（３）式で回帰される。即ち、Ｕ_OV／Ｒ≧−
１００のとき： Δｈ／Ｒ＝３×１０^-3×（Ｕ_OV／Ｒ）±０．２ ------------（２） Ｕ_OV／Ｒ＜−１００のとき： Δｈ／Ｒ＝−０．５−２０／（Ｕ_OV／Ｒ）±０．２------------（３） 但し、 Ｕ_OV＝Ｕ_O ×ｃｏｓθ ------------（４） Ｕ_OV：地金溶解用酸素の吐出流速の鉛直成分（ｍ／ｓ） Ｕ_O ：地金溶解用酸素の吐出流速（ｍ／ｓ） θ ：ランスの鉛直下向き方向に対する地金溶解用酸素
ノズルの取付け角度（度） Δｈ：地金溶解用酸素ノズルの位置と地金溶解用酸素軌
跡の最下点との差（ｍ） Ｒ ：転炉の炉内直胴部半径（ｍ） ここで、地金溶解用酸素ノズルからの酸素吐出口の位置
を座標の原点にし、高さ方向の位置及び速度の向きは鉛
直上向きを正とし、そして水平方向の位置及び速度の向
きは炉内径炉壁方向を正とした。

【００３７】更に、上記噴流酸素の軌跡を示す曲線に基
づき、その軌跡の鉛直方向最下点の炉内半径方向位置
（Δｒ）と、地金溶解用酸素の吐出流速の炉内半径方向
成分との間の関係を調べ、図１１にプロットした。但
し、Ｒは転炉の炉内半径を表わす。

【００３８】上記地金溶解用酸素の軌跡は、実操業にお
ける操業条件を考慮し、Ｕ_OV＝８５〜３４２ｍ／ｓの範
囲内の各種水準、Ｕ_Or＝３４６〜４８０ｍ／ｓの範囲内
（但し、Ｕ_Or：酸素吐出流速の炉内半径方向成分）の各
種水準、Ｒ＝１〜３ｍの範囲内の各種水準、そして炉内
空塔速度は上向きで１．３〜９ｍ／ｓの範囲内の各種水
準に変化させて求めたものである。なお、上記（２）及
び（３）式の右辺最終項の±０．２は、上記地金溶解用
酸素の吐出条件、及び炉内空塔速度の変動範囲を反映し
たものと考えられる。

【００３９】(b) 上記図１０及び図１１からわかるよう
に、炉内半径（Ｒ）に比べ酸素吐出流速の鉛直成分（Ｕ
_OV）が大きくなると、最下点位置は低くなり、また、炉
内半径（Ｒ）に比べ、酸素吐出流速の半径方向成分（Ｕ
_Or）が大きくなると、最下点位置は炉壁に近づく。

【００４０】また、図９の噴流酸素の軌跡においては、
最下点が低くなるほど、その最下点の炉内半径方向位置
は、炉壁に近づく。逆に、最下点が高くなるほど、その
最下点の炉内半径方向位置は、炉壁から遠ざかる。いず
れの場合でも、噴流酸素軌跡の最下点においては噴流酸
素の鉛直方向の速度成分は０（零）になり、従って鉛直
方向の運動量は０（零）になる。

【００４１】(c) 冒頭に述べた、炉口地金溶解用噴射酸
素軌跡の鉛直方向の最下点が、炉口地金の表面に到達し
ないとは、噴流酸素の鉛直方向の運動量が０（零）にな
る位置が、炉口地金の位置よりも低い状態を意味するも
のである。なお、上記最下点は転炉内溶鋼上面よりも高
いことが必要である。

【００４２】このように、炉口地金溶解用酸素の軌跡の
鉛直方向の最下点１１が、炉口地金８の表面８ａに到達
しなければ、この部分に対する力学的損耗を発生させる
ことはない。

【００４３】この発明の大きな特徴は、炉口地金溶解用
酸素の軌跡の鉛直方向の最下点が上記条件を満たし、且
つ、当該酸素が上記最下点に到達した後、炉口地金の表
面に効率よく接触することをねらった点にある。

【００４４】こうすることにより、炉口地金溶解用酸素
の一部が炉口地金中の鉄と反応して低融点の鉄酸化物を
生成する。本発明者らは試験・研究の結果、上記（１）
式を満たし、且つ、炉口地金溶解用酸素の軌跡の鉛直方
向の最下点が炉口地金の表面に到達しないよう制御する
ことにより、炉口耐火物９の損傷を抑制しつつ、炉口地
金８を速やかに溶解・除去できることをつきとめた。

【００４５】この第５−．項で得られた知見と請求項
１又は２記載の発明とに基づき、請求項３記載の発明を
完成した。 ５−．また、炉口地金溶解用酸素１５の噴射方向を、
ランスの長手方向軸心線１０に対する角度θが、４０〜
９０°の角度をなして下向き乃至水平方向にすると、上
記作用・効果が一層大きいことがわかった。この知見と
請求項１、２又は３記載の発明とに基づき、請求項４記
載の発明を完成した。

【００４６】５−．炉口地金を効率よく溶解除去する
ためには、上述した条件の他に、操業及び設備条件等か
ら決まる、炉内ガス空塔速度、炉口地金溶解用酸素の流
量及び噴射圧力、炉口地金溶解用ノズルの径、形状、孔
数及び取付位置、炉口径、炉口の絞り角度、並びに、ラ
ンス高さ等の因子が重要である。

【００４７】請求項１〜４のいずれの発明においても、
炉口地金溶解用酸素の溶解除去を転炉吹錬中に実施する
のは、吹錬中には炉口地金温度が上昇しているので、溶
解除去が容易であるからである。

【００４８】上述した通り、この発明における酸素噴射
による炉口地金の溶解除去は、従来のように、主として
炉内排ガスの２次燃焼で発生する高熱を炉口地金に付与
することにより行なう方法、または、炉内排ガスの２次
燃焼で発生する熱と、酸素ガスを炉口地金部に直接衝突
させて地金を溶解させることとを併用する方法に対し
て、酸素を炉口地金部に直接衝突させないようにして炉
口地金にソフトに接触させ、融点の低い酸化鉄を生成さ
せることにより除去することに主眼をおく点に最大の特
徴がある。

【００４９】次に、炉口地金溶解用ノズルを備えたラン
スを用いた吹錬試験内容を詳細に説明する。図８に示し
た炉口地金付着の抑制試験の方法で、３００ｔ／ｃｈの
上底吹き転炉を用い、吹錬用ランスとして、吹錬用ノズ
ルは６孔ラバールノズルで構成され、炉口地金溶解用ノ
ズルは、ノズル径が８ｍｍでランス下端からの所定高さ
位置の２段に、各々、ランス外周に沿って１０個のノズ
ル孔を備えたものを使用した。炉口地金溶解用酸素の噴
射方向と、ランスの軸心線とのなす角度θは９０°、即
ち水平方向に酸素を噴射させた。吹錬用酸素の流量ａ
を、１７０〜５００Ｎｍ ³ ／ｍｉｎ、及び７００〜１０
００Ｎｍ³ ／ｍｉｎの２水準で行なった。

【００５０】炉口地金の溶解試験は、炉口地金の付着量
が基準値に達したときに行なった。吹錬用酸素の流量ａ
と、炉口地金溶解用酸素の流量ｂとの比率（ｂ／ａ）×
１００（％）を、０〜７０％の範囲内の種々の値に変化
させて行なった。そして、炉口地金の溶解に伴う炉口径
の拡大速度より炉口地金の溶解速度を求め、これを溶解
速度指数で表わした。この指数は大きいほど溶解速度が
速く、望ましいことを表わす。また、炉口耐火物の溶損
速度を測定し、指数で表わした。この指数は小さいほど
溶損速度が遅く望ましいことを表わす。

【００５１】図１２に、ｂ／ａと炉口地金の溶解速度と
の関係を示し、図１３に、ｂ／ａと炉口耐火物の溶損速
度との関係を示す。図２及び３からわかるように、ｂ／
ａが１〜５０％の範囲内の場合には、炉口地金を速やか
に溶解することができ、しかも、炉口耐火物の損少量も
少ない。特に、ｂ／ａが５〜２５％の場合に良好な結果
が得られた。

【００５２】

【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
転炉型精錬炉の炉口地金の付着を抑制することが極めて
容易となり、従来非精錬時間中に行っていた炉口付着地
金の除去作業が不要となり、転炉の生産性が大幅に向上
する。このような転炉吹錬方法を提供することができ、
工業上有用な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一般的な脱炭吹錬の形態と、排ガス中ダスト濃
度測定の態様を説明する模式図である。

【図２】初期ダスト発生量と炉口地金除去頻度の関係を
示すグラフである。

【図３】脱炭吹錬１ヒート中におけるダスト発生量の推
移を示すグラフである。

【図４】脱炭吹錬初期３分のダスト発生量におよぼす溶
銑Ｓｉ濃度の影響を示すグラフである。

【図５】初期ダスト発生速度におよぼす前ヒートからの
炉内残留スラグ量の影響を示すグラフである。

【図６】初期ダスト発生速度におよぼす吹錬中の炉内ス
ラグ量の影響を示すグラフである。

【図７】脱炭吹錬を連続して実施する際に、本発明条件
の適用比率が炉口地金付着におよぼす効果を示すグラフ
である。

【図８】本発明において、炉口地金溶解用ノズルを備え
たランスを用いて吹錬する場合の設備例の概念図であ
る。

【図９】地金溶解用酸素の吐出条件及び操業条件を変化
させた場合の地金溶解用酸素の軌跡を例示するグラフで
ある。

【図１０】地金溶解用酸素ノズルの高さ位置と地金溶解
用酸素軌跡の最下点との差と、地金溶解用酸素の吐出流
速の鉛直成分との関係をプロットしたグラフである。

【図１１】地金溶解用の軌跡の鉛直方向最下点における
炉内半径方向位置と、地金溶解用酸素の吐出流速の炉内
半径方向成分との間の関係をプロットしたグラフであ
る。

【図１２】吹錬用酸素の流量ａと、炉口地金溶解用酸素
の流量ｂとの比率ｂ／ａと、炉口地金の溶解速度との関
係を示すグラフである。

【図１３】吹錬用酸素の流量ａと、炉口地金溶解用酸素
の流量ｂとの比率ｂ／ａと、炉口耐火物の溶損速度との
関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１ 転炉 ２ 排ガス通路 ３ ダスト濃度計 ４ 炉口地金 ５ 吹錬用ランス ６ 吹錬用酸素ノズル ７ 炉口地金溶解用ノズル ８ 炉口地金 ８ａ 表面 ９ 炉口耐火物 １０ 軸心線 １１、１１’、１１” 噴射酸素軌跡の鉛直方向最下点 １２ 溶銑 １３ 造滓材 １４ 炉口 １５ 炉口地金溶解用酸素

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 一郎 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 川嶋 一斗士 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 田辺 治良 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 川畑 涼 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶銑を主たる鉄源として、上吹き及び／
   又は底吹き酸素により脱炭精錬する転炉において、転炉
   へ装入する溶銑のＳｉ濃度が０．１５wt.%以下であり、
   前回ヒートのスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留さ
   せ、且つ、今回ヒートの炉内スラグ量を３０kg/t-steel
   以下とした吹錬を、連続した任意の複数ヒートの内、８
   ０％以上のヒートに対して行ない、且つ、前記任意の複
   数ヒートの内少なくとも１ヒートの吹錬においては、下
   端に吹錬用酸素ノズルを備え、且つ、外周に炉口地金溶
   解用ノズルを備えたランスを用いて行ない、前記吹錬用
   酸素ノズルより供給する酸素量（ａ）と前記炉口地金溶
   解用ノズルより供給する酸素量（ｂ）との比率（ｂ／
   ａ）を１〜５０％の範囲内の条件で吹錬することを特徴
   とする、炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の吹錬方法において、溶銑
   のＰ濃度を成品で要求されるＰ濃度以下に予め脱Ｐ精錬
   し、前記脱Ｐされた溶銑を主たる鉄源原料とすることを
   特徴とする、炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載の吹錬方法に、更
   に、下記工程（イ）を付加することを特徴とする、炉口
   地金付着を抑制する転炉吹錬方法。 工程（イ）：前記炉口地金の溶解用酸素の吹込み軌跡の
   鉛直方向の最下点が、前記炉口地金の表面に到達しない
   よう制御する。
4. 【請求項４】 請求項１、２又は３記載の吹錬方法に、
   更に、下記工程（ロ）を付加することを特徴とする、炉
   口地金付着を抑制する転炉吹錬方法。 工程（ロ）：前記炉口地金溶解用ノズルから噴射させる
   酸素の噴射方向を、前記ランスの長手方向軸心線とのな
   す角度が４０〜９０°の範囲内であって、且つ下向き乃
   至水平方向にする。