JPH1031367A

JPH1031367A - 現像スリーブ、画像形成方法及び現像スリーブの再生方法

Info

Publication number: JPH1031367A
Application number: JP20832396A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Yashiki; 雄一矢敷; Susumu Honma; 奨本間
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 1996-05-15
Filing date: 1996-08-07
Publication date: 1998-02-03

Abstract

(57)【要約】【課題】転写トナーの飛散を抑制し、現像ゴーストの
発生を防止し、現像特性の環境依存性を小さくし、か
つ、素管を廃棄せずに再生可能にした現像スリーブとそ
の再生方法、及び、その現像スリーブを用いた画像形成
方法を提供しようとするものである。【解決手段】ステンレス製基体の表面に、トナーに対
する摩擦帯電極性が結着剤の摩擦帯電極性とは逆極であ
る無機粉体を結着剤に分散させた被膜を有する現像スリ
ーブ、該現像スリーブを用いた画像形成方法、及び、該
現像スリーブをステンレス製とし、使用済み現像スリー
ブから被膜を除去して新たな被膜を形成する現像スリー
ブの再生方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
ー等の電子写真機器に使用する現像スリーブ、該現像ス
リーブを用いる画像形成方法、及び、ステンレス製素管
を用いる現像スリーブの再生方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真機器では、感光ドラムに形成さ
れた静電潜像をトナーで現像し、用紙に転写して画像を
得ている。図２は、一成分磁性トナーを用いる現像装置
の概略断面図である。回転する円筒状現像スリーブ１上
にトナーホッパ３からトナー５を供給し、帯電ブレード
４によりトナーの厚みを均一にすると共に摩擦で帯電さ
せ、感光ドラム６表面に該トナーを飛翔させて現像を行
う。現像スリーブ表面のトナーが消費された部分１０
は、スリーブ回転により新たなトナーが供給される。新
たなトナーは前記と同様に帯電ブレードにより摩擦帯電
されるが、同時に、現像スリーブ上に残存する、消費さ
れなかった部分のトナー５０は重ねて摩擦帯電されるこ
とになる。そのため、現像スリーブ上のトナーは、現像
履歴に応じて異なる帯電量を持つようになり、現像能力
に差が生じる。

【０００３】本来は、現像時に感光ドラムの静電電位に
応じた量のトナーを現像スリーブから飛翔させて現像を
行う必要があるが、小粒径トナーや高帯電量のトナーが
混在すると、現像スリーブ上のトナーに現像能力差が生
じやすく、電位に応じたトナーの飛翔ができなくなる。
転写用紙の長さより短いスリーブ円周長さＬの現像スリ
ーブを使用するときには、一枚の用紙を現像するのに、
現像スリーブを複数回転する必要があるが、上記のよう
に現像能力に差があると、現像ゴーストと呼ばれる現象
が発生する。即ち、現像スリーブを１回転した後のトナ
ー（前回の現像で消費されなかった部分のトナー）の現
像能力が高ければ、１回転目の現像部分からＬの位置に
ポジゴーストが発生し、逆の場合にはネガゴーストが発
生する。

【０００４】このような現像ゴーストの発生を防止する
には、新たに供給されたトナーと消費されなかった部分
のトナーの帯電量の差を無くすことが必要である。換言
すると、現像スリーブ上のトナーは帯電ブレードで帯電
される回数に依らず、一定の帯電量を保持させることが
重要になる。

【０００５】そこで、現像ゴースト防止のために、現像
スリーブ表面に導電性微粒子を含有した樹脂層を形成
し、表面の凹凸と導電性によって現像スリーブ上のトナ
ーの供給量と帯電性を適切に制御することが提案された
（特開平１−２７６１７４号公報、特開平１−２７７２
６５号公報、特開平２−１０５１８３号公報参照）。

【０００６】しかし、これらの現像スリーブは、転写工
程においてトナーの飛散を抑えるために必要な帯電量を
トナーに付与することができず、トナー帯電量がより低
くなる傾向があるため、転写トナーの飛散を悪化させる
という問題点があった。また、このような低い帯電量の
トナーは、高温高湿度環境から低温低湿度環境まで全て
の条件で現像特性を一定に保つことも困難である。

【０００７】一方、樹脂層を形成した従来の現像スリー
ブは感光ドラムと同程度の寿命のため、感光ドラムと共
に回収して同様に廃棄していた。即ち、従来の現像スリ
ーブの材質は、主にアルミニウム（Ａｌ）であったが、
Ａｌは機械的強度が乏しいため、使用済みの現像スリー
ブは、樹脂層が磨耗するだけでなく、スリーブの寸法精
度が低下し、傷や変形等のために再生して使用すること
は困難であった。スリーブ素管としてステンレス（ＳＵ
Ｓ）を用いる提案もあるが（特開平２−１０５１８３号
参照）、Ａｌより高価であるため、これを使用した例は
なく、特に、この現像スリーブから樹脂層を剥離して再
生使用する発想はなかった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記の問題点を解消し、転写トナーの飛散を抑制し、現像
ゴーストの発生を防止し、現像特性の環境依存性を小さ
くし、かつ、素管を廃棄せずに再生可能にした現像スリ
ーブとその再生方法、及び、その現像スリーブを用いる
画像形成方法を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、次の構成を採
用することにより、上記の課題の解決に成功した。 (1) ステンレス製基体の表面に、トナーに対する摩擦帯
電極性が結着剤の摩擦帯電極性とは逆極である無機粉体
を結着剤に分散させた被膜を有することを特徴とする現
像スリーブ。

【００１０】(2) 前記基体の表面粗度（Ｒｍａｘ）が
２．０μｍ以下であることを特徴とする上記(1) 記載の
現像スリーブ。

【００１１】(3) 前記無機粉体として、二硫化モリブテ
ン、二硫化タングステン、窒化ホウ素、炭化ケイ素、グ
ラファイトの群から選択した１種以上顔料を使用したこ
とを特徴とする上記(1) 又は(2) 記載の現像スリーブ。

【００１２】(4) 前記無機粉体が比抵抗１０⁵〜１０⁷
Ωｃｍの範囲の半導電性を有することを特徴とする上記
(1) 〜(3) のいずれか１つに記載の現像スリーブ。

【００１３】(5) 前記無機粉体は、短径が長径の２分の
１以下で、長径が０．１〜５μｍの範囲で、短径が０．
０５〜０．５μｍの範囲の片状粉体であることを特徴と
する上記(1) 〜(4) のいずれか１つに記載の現像スリー
ブ。

【００１４】(6) 前記無機粉体を界面活性剤及び／又は
炭化水素系オイルで結着剤に分散させたことを特徴とす
る上記(1) 〜(5) のいずれか１つに記載の現像スリー
ブ。

【００１５】(7) 静電潜像担持体上に静電潜像を形成す
る工程、該潜像を現像剤担持体上の現像剤を用いて現像
する工程、現像されたトナー像を転写体上に転写する工
程を有する画像形成方法において、該現像剤担持体とし
て、上記(1) 〜(6) のいずれか１つに記載の現像スリー
ブを用いることを特徴とする画像形成方法。

【００１６】(8) 上記(1) 〜(6) のいずれか１つに記載
の現像スリーブを用いて画像形成を行った使用済み現像
スリーブから、表面に被膜を有するステンレス製基体を
回収する工程と、該基体上の被膜を除去する工程、該基
体表面に新たに被膜を形成する工程とを有することを特
徴とする現像スリーブの再生方法。

【００１７】(9) 新たに形成する被膜として、上記(1)
〜(6) のいずれか１つに記載の被膜を形成する工程を有
することを特徴とする上記(8) 記載の現像スリーブの再
生方法。

【００１８】(10)前記基体上の被膜を除去する工程にお
いて、水と非相溶性を有し、水よりも比重の大きな溶剤
を用いることを特徴とする上記(8) 又は(9) 記載の現像
スリーブの再生方法。

【００１９】(11)前記基体上の被膜を除去する工程にお
いて、前記溶剤上に水を浮かべて溶剤の蒸発を防止する
ことを特徴とする上記(8) 〜(10)のいずれか１つに記載
の現像スリーブの再生方法。

【００２０】

【発明の実施の態様】図１は、本発明にかかる現像スリ
ーブの模式断面図である。この現像スリーブは、ステン
レス（ＳＵＳ）製素管７の表面に、トナーに対する摩擦
帯電極性が結着剤のそれとは逆極である無機粉体８を結
着剤に分散させた被膜９を備えたものであり、使用済み
の現像スリーブは、これを回収し、被膜を剥離した後、
新たに上記被膜を形成して再度使用する。

【００２１】本発明で使用するスリーブ素管の材質は、
Ａｌより機械的強度が高いＳＵＳを用いる。素管の材質
をＳＵＳにすると、被膜を剥離したりして再生しても寸
法精度の低下や変形、表面傷が問題となることはなく、
新品と同様に使用することが可能なのである。素管の表
面粗度（Ｒｍａｘ）は、２．０μｍ以下、好ましくは
１．０〜２．０μｍの範囲が適しており、２．０μｍを
越えると、被膜を形成した際にハジキ等の欠陥を生じた
り、現像スリーブにバイアス電圧を印加する際に突起部
で異常放電を引き起こすおそれがあるので、２．０μｍ
以下にすることが好ましい。素管表面のＲｍａｘが２．
０μｍを超えるときには、表面を回転砥石、サンドペー
パー、研磨ベルト等によって研削し、２．０μｍ以下に
することが好ましい。

【００２２】前記素管上には、トナーに対する摩擦帯電
極性が結着剤とは逆極の無機粉体を含有させた被膜を形
成する。これにより現像ゴーストを防止できる理由は、
トナーと被膜との摩擦帯電量が、通常は摩擦回数の増加
と共に上昇するのに、被膜中に逆極帯電性の無機粉体が
存在することにより、摩擦帯電量の上昇を相殺し、一定
レベルに抑えられるためである。

【００２３】このような無機粉体としては、二硫化モリ
ブデン（ＭｏＳ₂）、二硫化タングステン（ＷＳ₂）、
窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）、グラファイ
ト等を使用することができる。レーザープリンターには
負帯電性トナーが用いられるため、逆極帯電性粉体とし
て、ＭｏＳ₂が最適である。ＭｏＳ₂は、粉体の比抵抗
が１０⁵〜１０⁷Ωｃｍの半導電性であり、これを分散
した被膜も半導電性となる。これにより、トナーが飛翔
した後に現像スリーブ側に生ずる逆極電荷が、被膜に蓄
積されないという利点がある。また、ＭｏＳ₂は固体潤
滑性を有するため、被膜の磨耗を防止する効果もある。

【００２４】ところで、本発明の現像スリーブによりト
ナーを摩擦帯電させるときには、現像スリーブの被膜中
の無機粉体とトナーとを確実に接触させる必要がある。
そこで、前記無機粉体として片状粉体を使用することに
より、被膜の表面に該粉体の一部を露出させ、前記接触
を確保することが好ましい。片状粉体とは、粉末冶金用
語としてＪＩＳＺ２５００に規定されたものであり、
厚さが他の部分の寸法に比べて非常に小さい平板状の粒
子を言う。

【００２５】本発明に用いる片状粉体は、短径が長径の
２分の１以下、長径が０．１μｍ〜５μｍ、短径（厚
さ）が０．０５μｍ〜０．５μｍの範囲のもの、好まし
くは短径が長径の２分の１以下、より好ましくは４分の
１以下で、長径が０．２μｍ〜２μｍ、短径が０．０５
μｍ〜０．４μｍの範囲のものが適している。短径が長
径の２分の１を越えるものは、被膜の表面にその一部が
露出し難く、結着剤に埋没しやすいが、短径が長径の２
分の１以下の片状粉体は、通常の方法で分散して塗布す
るだけで、片状粉体の一部が露出した被膜を容易に得る
ことができ、所期の目的を発揮させることができる。

【００２６】本発明で使用する結着剤は、トナーを正常
の負極性に摩擦帯電させる樹脂でなくてはならない。そ
の例としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭ
Ａ）、ポリエチルメタクリレート（ＰＥＭＡ）及びその
共重合体等のアクリル系樹脂、ポリアクリルアミド、ポ
リアミド等の熱可塑性樹脂を挙げることができる。

【００２７】本発明の結着剤に適した前記樹脂の重量平
均分子量Ｍｗは、１万〜２０万、好ましくは４万〜１５
万の範囲である。Ｍｗが小さ過ぎる場合には、被膜の磨
耗が大きくなり、現像スリーブの寿命が短くなる。逆
に、Ｍｗが大きすぎる場合には、溶液粘度が極めて高く
なるので、塗布が困難になるおそれがある。結着剤とし
て、メラミン樹脂やエポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂
は、被膜を剥離する時に溶剤に溶解しにくくなるので注
意が必要である。

【００２８】結着剤に無機粉体を分散させる時には、分
散性を向上させるために界面活性剤及び／又は炭化水素
系オイルを使用することが有効である。界面活性剤とし
ては、高級脂肪酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、
高級アルコールのリン酸エステル塩、アルキルベンゼン
やα−オレフィンのスルホン酸塩等のアニオン系界面活
性剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系界面活性
剤、高級アルキルアミンの誘導アミノ酸及びベタイン型
化合物等の両性界面活性剤、ポリエチレングリコールの
アルキル若しくはフェニルエーテル又は脂肪酸とのエス
テル、グリセリン若しくはソルビタン等の多価アルコー
ル脂肪酸とのエステル等の非イオン系界面活性剤が挙げ
られる。

【００２９】炭化水素系オイルとしては、パラフィン系
高級炭化水素、ナフテン系炭化水素、芳香族系炭化水素
を挙げることができ、さらに、パラフィンワックス等の
ワックス類でもよい。これら表面処理剤の添加量は、
０．００１〜５％、好ましくは０．０１〜２％の範囲が
適している。表面処理の方法は、表面処理剤を溶媒に溶
解した中に無機粉体を分散させる方法、無機粉体に表面
処理剤の溶液を降りかける方法、又は、無機粉体分散時
に表面処理剤を溶液に添加する方法など、適宜の方法で
良い。

【００３０】無機粉体の含有量及び結着剤の種類、量を
適切化すれば、被膜全体のトナー帯電量を現像のための
適切な量にすることが可能である。無機粉体と結着剤の
重量混合比（ＰＢ比）は、トナーと結着剤及び粉体との
帯電性に依存するので一概に規定することはできない
が、被膜強度、製造安定性等の観点から１：５〜２：１
の範囲、好ましくは１：４〜１：１の範囲が適当であ
る。

【００３１】被膜の膜厚は、粉体の配合量にもよるが、
０．５〜３０μｍの範囲、好ましくは２〜２０μｍの範
囲が適している。現像スリーブの被膜を形成するには、
まず結着剤の溶液に粉体を任意の方法で分散し、次いで
ＳＵＳ製素管の上にリング塗布法、浸漬塗布法、スプレ
ー塗布法などの方法で塗布する。

【００３２】現像スリーブの寿命は、素管の径、トナー
の種類や使用方法にもよるが、１０〜５０万回転程度で
ある。使用済の現像スリーブは、現像器又はカートリッ
ジと共に回収され、現像器から取り外された後、結着剤
を適宜の溶剤で溶解して被膜を剥離する。被膜が剥離さ
れた素管は、さらに洗浄した後、再び被膜を塗布して再
生することができる。素管がＳＵＳ製であるため、被膜
の除去が容易であり、再生しても寸法精度の低下や変
形、表面傷が発生することはなく、また、溶剤による汚
染や腐食も全くないので、新品と同様に使用することが
可能である。

【００３３】本発明の現像スリーブの再生方法に使用す
る溶剤は、水と非相溶で、水より比重の大きいものを選
択し、被膜の除去に際して前記溶剤上に水を浮かべるこ
とにより、水面下では溶剤による被膜の溶解と剥離を行
うとともに、その間の溶剤の蒸発を防止して、作業環境
の安全性の確保を可能にする。

【００３４】本発明で使用する溶剤としては、塩化メチ
レン、クロロホルム、四塩化炭素、モノクロロベンゼ
ン、トリクロロエチレン、トリクロロエタン等を挙げる
ことができる。中でも、塩化メチレンは樹脂の溶解力が
高く、被膜の除去に適しているが、蒸発が激しいので水
を浮かべて蒸発を防止することが望ましい。

【００３５】図３は、この方法を説明するためのもの
で、溶剤槽１１には、上記の溶剤１２とその上に水１３
を収容し、かご１４に入れた使用済み現像スリーブ１を
浸漬し、必要に応じて、スリーブを揺動させたり、超音
波を印加して、スリーブ１上の被膜を剥離する。溶剤１
２は、水と相溶せず、水より比重が大きいので、水層１
３により周囲の空気から遮断され、溶剤１２の蒸発を実
質的に防止することができる。なお、水層１３の深さは
１〜２０ｃｍ程度あればよい。

【００３６】

【実施例】

〔実施例１〕直径２０ｍｍ×長さ３２２ｍｍ×厚さ０．
４ｍｍのＳＵＳ３０４製の電気溶接管を用意し、表面を
センタレス研削装置によりＲｍａｘ＝１．８μｍとなる
よう研削し、素管とした。外径ふれは２０μｍであっ
た。

【００３７】一方、ＭＭＡモノマー５０部に開始剤とし
てアゾビスイソブチロニトリル０．５部を加え、トルエ
ン１００部中で８０°Ｃで１０時間反応させて得たＭｗ
約６万の重合体の乾固物を１５０°Ｃで４時間加熱して
得たＰＭＭＡを用い、このＰＭＭＡを２−ブタノンに溶
解し、長径０．８μｍ、短径０．１μｍの片状ＭｏＳ ₂
粉体をＰＢ比１：２にてサンドミルにて分散して塗料化
した。次いで、リング塗布法で前記塗料を前記素管の表
面に塗布して膜厚１０μｍの被膜を形成して現像スリー
ブを作製した。

【００３８】〔比較例１〕実施例１において、前記被膜
を形成せず、ＳＵＳ３０４製素管そのままのものを現像
スリーブとして使用した。

【００３９】〔比較例２〕実施例１において、片状Ｍｏ
Ｓ₂粉体の配合を省略し、ＰＭＭＡ被膜を形成して現像
スリーブを作製した。

【００４０】〔比較例３〕実施例１において、片状Ｍｏ
Ｓ₂粉体の代わりに、粒径約０．１μｍの酸化錫粉体を
ＰＭＭＡに分散した以外は、実施例１と同様にして現像
スリーブを作製した。

【００４１】〔比較例４〕実施例１において、ＳＵＳ製
素管に代えて、同じ寸法のＡｌ製素管を用いた以外は、
実施例１と同様にして現像スリーブを作製した。

【００４２】（トナーの帯電量測定とプリント画質の評
価）実施例１及び比較例１〜４の現像スリーブを、磁性
一成分負帯電トナーを使用して反転現像を行う下記仕様
のレーザープリンター（富士ゼロックス製、ＸＰ−２
０、毎分２０枚出力）に組み込み、現像ゴーストが発生
しやすい低温低湿環境の１０℃、１５％ＲＨでプリント
試験を行った。・プロセススピード：１１５ｍｍ／秒・現像スリーブとドラムの周速比：１．１７・現像バイアス：ＶＤＣ＝−２４０Ｖに、ＶＡＣ＝２．
０ｋＶｐｐ（２．４ｋＨｚの正弦波）を重畳させた電圧・ドラムの電位；ＶＨ＝−３５０Ｖ、ＶＬ＝−６０Ｖ・ＤＲＳ（ドラムと現像スリーブの間隔）；２５０μｍ

【００４３】試験は、まず現像スリーブのみを回転さ
せ、その上のトナーの帯電量を測定した。なお、帯電量
が現像スリーブ回転数と共に変化するものは現像量の変
化につながり、ゴーストの原因となるものである。次い
で、プリント画像を取り出して画質の評価を行った。そ
れぞれの結果を表１に示し、表２にはその画質判定基準
を示した。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【表２】

【００４６】素管をそのまま現像スリーブとして使用し
た比較例１は、トナー帯電量が増加し、ゴーストが発生
した。ＰＭＭＡのみからなる被膜を有する現像スリーブ
を使用した比較例２は、摩擦帯電回数の増加に伴いトナ
ー帯電量が増加し、ゴーストが発生していた。なお、Ｐ
ＭＭＡはトナーを本来の極性（負）に帯電させる樹脂で
あることが分かる。比較例３の結果から、酸化錫粉体
が、トナーに対して逆極ではなく、ＰＭＭＡと同様に負
に帯電させる材料であることが分かる。この現像スリー
ブは、ゴーストが発生して使用に耐えるものではなかっ
た。

【００４７】実施例１は、比較例２と比べて、トナー帯
電量が減少しているところから、ＭｏＳ₂がトナーに対
する逆極への帯電性を有することが分かる。このような
性質を有するＭｏＳ₂を適量分散することにより、トナ
ー帯電量の現像スリーブとの摩擦帯電回数依存性を抑え
る効果があることが、比較例１との比較からも明らかで
ある。

【００４８】次いで、実施例１の現像スリーブを用い
て、２８℃、８５％ＲＨという高温高湿度環境で試験を
行うと表３の様な結果になった。このように、環境が変
化しても、トナー帯電量は安定しており、画質も良好で
あった。また、プリント枚数１万枚においても画像濃度
及びゴーストに変化が見られなかった。

【００４９】

【表３】

【００５０】〔実施例２〕実施例１の現像スリーブを用
いて５万枚のプリント試験を行ったところ、画像に薄く
スジ模様が入っていた。これは被膜が約３μｍまで磨耗
し、かつ、被膜表面の一部にスジ状の傷ができたためで
あった。

【００５１】そこで、現像スリーブを取り外し、２−ブ
タノンに浸漬して被膜を溶解し、剥離した。その際、超
音波を印加して溶解を促進した。剥離後の素管の表面を
観察したが、素管表面には傷はなく、Ｒｍａｘを測定す
ると１．８μｍであり、外径ふれは２０μｍであり、変
化はなかった。この素管を用い、実施例１と同様に被膜
を形成して現像スリーブを作製し、実施例１と同様にプ
リント試験を行ったところ、新しい素管を用いたものと
同様の結果が得られた。

【００５２】〔比較例５〕実施例１のＳＵＳ素管の代わ
りに、Ａｌ製素管を用いた比較例４の現像スリーブを用
いて５万枚のプリント試験を行ったところ、初期特性は
実施例１と同様の結果であったが、５万枚プリント後に
は画像に薄くスジ模様が入っていた。この現像スリーブ
を取り外し、２−ブタノンに浸漬して被膜を溶解して剥
離したところ、素管表面に傷が観察された。その部分の
Ｒｍａｘを測定すると３．５μｍであった。また、素管
の両端部分が特に磨耗しており、外径ふれは７０μｍで
あった。

【００５３】この素管を用い、実施例１の被膜を形成し
て現像スリーブを作製したが、素管表面の傷のため、被
膜が形成されない部分が生じた。得られた現像スリーブ
を用いて現像を行うと、周期的な濃度むらのほか、部分
的に現像ゴーストが発生し、Ａｌ製素管を用いた現像ス
リーブは、再生に適していないことが分かった。

【００５４】〔実施例３〕内径３００ｍｍ×高さ６００
ｍｍの溶剤槽に、４００ｍｍの深さに塩化メチレン（比
重＝１．３３）を入れ、その表面に１００ｍｍの深さに
水を入れた。そして、５万枚複写試験をした現像スリー
ブを図３のように浸漬して、被膜を溶解させた。その
間、塩化メチレンの蒸発は認められなかった。

【００５５】

【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、優れた画像濃度を確保することができ、当時に現
像ゴーストを防止することができた。特に、現像スリー
ブの素管の材質として、Ａｌより機械的強度の高いＳＵ
Ｓを用いることにより、使用済みの現像スリーブを再生
して新品と同様の特性を確保することが可能になった。

【００５６】本発明では、現像スリーブの再生に際し
て、水と非相溶で、水より比重の大きな溶剤を使用し、
その表面に水層を設けることにより、溶剤の蒸発を防止
でき、作業環境の安全性を確保することが容易になっ
た。

【００５７】また、無機粉体として、片状ＭｏＳ₂を用
いるときには、その一部を被膜表面に容易に露出させる
ことができ、トナーとの接触を確実にすると共に、Ｍｏ
Ｓ₂の潤滑性により被膜の磨耗を低下させることがで
き、かつ、トナーが現像スリーブの被膜に付着し難くな
り、微小トナーが凹凸部に埋まることもなく、現像ゴー
スト防止効果が長期にわたって維持することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の現像スリーブの構成を示す模式的断面
図である。

【図２】現像装置の概略断面図である。

【図３】現像スリーブの被膜除去に用いる溶剤槽の概略
断面図である。

【符号の説明】

１現像スリーブ、２マグネット、３トナーホ
ッパ、４帯電ブレード、５トナー、６感光
ドラム、７ステンレス製素管、８粉体、９
被膜、１０スリーブ上でトナーが消費された部分、
５０スリーブ上で現像されなかったトナー、１１
溶剤槽、１２溶剤、１３水、１４かご。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ステンレス製基体の表面に、トナーに対
する摩擦帯電極性が結着剤の摩擦帯電極性とは逆極であ
る無機粉体を結着剤に分散させた被膜を有することを特
徴とする現像スリーブ。
【請求項２】静電潜像担持体上に静電潜像を形成する
工程、該潜像を現像剤担持体上の現像剤を用いて現像す
る工程、現像されたトナー像を転写体上に転写する工程
を有する画像形成方法において、前記現像剤担持体とし
て、請求項１記載の現像スリーブを用いることを特徴と
する画像形成方法。
【請求項３】請求項１記載の現像スリーブを用いて画
像形成を行った使用済み現像スリーブから、表面に被膜
を有するステンレス製基体を回収する工程と、該基体上
の被膜を除去する工程、該基体表面に新たに被膜を形成
する工程とを有することを特徴とする現像スリーブの再
生方法。
【請求項４】前記基体上の被膜を除去する工程におい
て、水と非相溶性を有し、水よりも比重の大きな溶剤を
用いることを特徴とする請求項３記載の現像スリーブの
再生方法。
【請求項５】前記基体上の被膜を除去する工程におい
て、前記溶剤上に水を浮かべて溶剤の蒸発を防止するこ
とを特徴とする請求項４記載の現像スリーブの再生方
法。