JPH10309636A - 軽合金鋳造ホイールの製造方法 - Google Patents
軽合金鋳造ホイールの製造方法Info
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- JPH10309636A JPH10309636A JP12068497A JP12068497A JPH10309636A JP H10309636 A JPH10309636 A JP H10309636A JP 12068497 A JP12068497 A JP 12068497A JP 12068497 A JP12068497 A JP 12068497A JP H10309636 A JPH10309636 A JP H10309636A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋳物表面付近のピンホールを確実に潰すとと
もに、品質的にすぐれたメッキ処理を施す軽合金鋳造ホ
イールを効率よく製造する。 【解決手段】 メッキ処理を施す軽合金鋳造ホイールを
製造する方法で、ショットブラスト工程を、ショット材
の粒径を０．５〜０．７mmのものを用いる第１ショット
ブラスト工程と、次に行う、ショット材の粒径を０．２
〜０．４mmのものを用いて行う第２ショットブラスト工
程とを組合せた。
もに、品質的にすぐれたメッキ処理を施す軽合金鋳造ホ
イールを効率よく製造する。 【解決手段】 メッキ処理を施す軽合金鋳造ホイールを
製造する方法で、ショットブラスト工程を、ショット材
の粒径を０．５〜０．７mmのものを用いる第１ショット
ブラスト工程と、次に行う、ショット材の粒径を０．２
〜０．４mmのものを用いて行う第２ショットブラスト工
程とを組合せた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽合金鋳造ホイー
ルの製造方法に関し、特にメッキ処理を施す軽合金鋳造
ホイールの表面処理方法に関する。
ルの製造方法に関し、特にメッキ処理を施す軽合金鋳造
ホイールの表面処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】メッキ処理を施す軽合金鋳造ホイールの
製造方法としては、まず、軽合金ホイールを鋳造機で鋳
造する。その後溶体化処理、時効処理等の熱処理を行
う、次に意匠面等の車両に装着されたとき、外観が見え
る部分を旋盤等によって切削加工する。さらに、後にメ
ッキ処理を施す部分のバフ研磨を行い、最後に意匠面な
どにメッキ処理をして光輝性を高めていた。
製造方法としては、まず、軽合金ホイールを鋳造機で鋳
造する。その後溶体化処理、時効処理等の熱処理を行
う、次に意匠面等の車両に装着されたとき、外観が見え
る部分を旋盤等によって切削加工する。さらに、後にメ
ッキ処理を施す部分のバフ研磨を行い、最後に意匠面な
どにメッキ処理をして光輝性を高めていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、軽合金鋳造ホ
イールを鋳造する際、鋳物中の微細なピンホールを皆無
にすること難しかった。そのため、ピンホールが鋳物表
面付近にあった場合、意匠面の切削加工後、または、バ
フ研磨加工後にこれらの欠陥が表れ、ピンホール不良
や、また、こうした状態のままメッキ処理をした場合、
メッキ層のフクレや耐食性の低下が問題となっていた。
これらの問題点を解決する一例として、特開平６−２９
３９９３に意匠面に粒径０．２mm〜０．３mmの鋼球を用
いてショットブラスト処理を、微小なピンホールを潰す
方法が示されている。しかし、この方法は、ピンホール
が浅い場合は効果的ではあるが、やや深い場合は０．３
mm程度の粒径では能力的に完全に潰すことができなかっ
た。本発明の目的は、鋳物表面付近のピンホールを確実
に潰すことができ、品質的に優れた軽合金鋳造ホイール
を効率的に製造することにある。
イールを鋳造する際、鋳物中の微細なピンホールを皆無
にすること難しかった。そのため、ピンホールが鋳物表
面付近にあった場合、意匠面の切削加工後、または、バ
フ研磨加工後にこれらの欠陥が表れ、ピンホール不良
や、また、こうした状態のままメッキ処理をした場合、
メッキ層のフクレや耐食性の低下が問題となっていた。
これらの問題点を解決する一例として、特開平６−２９
３９９３に意匠面に粒径０．２mm〜０．３mmの鋼球を用
いてショットブラスト処理を、微小なピンホールを潰す
方法が示されている。しかし、この方法は、ピンホール
が浅い場合は効果的ではあるが、やや深い場合は０．３
mm程度の粒径では能力的に完全に潰すことができなかっ
た。本発明の目的は、鋳物表面付近のピンホールを確実
に潰すことができ、品質的に優れた軽合金鋳造ホイール
を効率的に製造することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明のアルミホイール表面処理方法はつぎの通りで
ある。 （１） 鋳造工程、熱処理工程、ショットブラスト工
程、意匠面切削工程、バフ研磨工程、メッキ処理工程、
からなる軽合金鋳造ホイールの製造方法において、ショ
ットブラスト工程は、ショット材の粒径が、０．５〜
０．７mmのものを用いてショットブラスト処理を行う第
１ショットブラスト工程と、前記第１ショトブラスト工
程の後にショット材の粒径が０．２〜０．４mmのものを
用いてショットブラスト処理を行う第２ショットブラス
ト工程からなることを特徴とする軽合金鋳造ホイールの
製造方法。 （２） 前記ショットブラスト工程は熱処理工程前であ
る、（１）記載の軽合金鋳造ホイールの製造方法。 （３） 前記ショットブラスト工程は熱処理工程後、意
匠面切削工程前である、（１）記載の軽合金鋳造ホイー
ルの製造方法。
の本発明のアルミホイール表面処理方法はつぎの通りで
ある。 （１） 鋳造工程、熱処理工程、ショットブラスト工
程、意匠面切削工程、バフ研磨工程、メッキ処理工程、
からなる軽合金鋳造ホイールの製造方法において、ショ
ットブラスト工程は、ショット材の粒径が、０．５〜
０．７mmのものを用いてショットブラスト処理を行う第
１ショットブラスト工程と、前記第１ショトブラスト工
程の後にショット材の粒径が０．２〜０．４mmのものを
用いてショットブラスト処理を行う第２ショットブラス
ト工程からなることを特徴とする軽合金鋳造ホイールの
製造方法。 （２） 前記ショットブラスト工程は熱処理工程前であ
る、（１）記載の軽合金鋳造ホイールの製造方法。 （３） 前記ショットブラスト工程は熱処理工程後、意
匠面切削工程前である、（１）記載の軽合金鋳造ホイー
ルの製造方法。
【０００５】上記（１）の方法では、ショットブラスト
に用いる研磨材の粒径を、０．５mm〜０．６mmのものを
用いて、比較的深いピンホール潰す第１ショットブラス
ト工程と、これに続いて、０．２mm〜０．５mmの粒径の
ショット材を用いショットブラストを行う第２ショット
ブラスト工程とを組合せたので、メッキ不良がなく、耐
蝕性を向上させた軽合金鋳造ホイールを効率良く製造で
きる。上記（２）の方法では、ショットブラスト工程は
熱処理工程前としたので、熱処理後に行う場合に比較し
て、鋳物の表面がやわらかいため、ショットブラストの
ピンホールを潰す効果をより高めることができる。上記
（３）の方法では、熱処理工程後、切削工程前にショッ
トブラスト工程をおいたので、熱処理工程後に発生し
た、キズ等の欠陥に対応できる。
に用いる研磨材の粒径を、０．５mm〜０．６mmのものを
用いて、比較的深いピンホール潰す第１ショットブラス
ト工程と、これに続いて、０．２mm〜０．５mmの粒径の
ショット材を用いショットブラストを行う第２ショット
ブラスト工程とを組合せたので、メッキ不良がなく、耐
蝕性を向上させた軽合金鋳造ホイールを効率良く製造で
きる。上記（２）の方法では、ショットブラスト工程は
熱処理工程前としたので、熱処理後に行う場合に比較し
て、鋳物の表面がやわらかいため、ショットブラストの
ピンホールを潰す効果をより高めることができる。上記
（３）の方法では、熱処理工程後、切削工程前にショッ
トブラスト工程をおいたので、熱処理工程後に発生し
た、キズ等の欠陥に対応できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の望ましい実施例
に係る軽合金鋳造ホイールの製造方法を図１〜図４を参
照して説明する。図１は第１実施例に係る軽合金鋳造ホ
イールの製造工程図を示している。まず、（１）の鋳造
工程において、鋳造鋳型に軽合金、たとえば、アルミの
溶湯を低圧あるいは中、高圧で注入し、軽合金ホイール
の鋳造品製造する。図２は鋳造直後の軽合金鋳造ホイー
ルの断面図である。１は軽合金鋳造ホイールを示し、２
は意匠面である。３は意匠面の表面に近いピンホール、
４は中心部のピンホールである。通常、鋳造直後のホイ
ールはこのような状態になっていることが多い。
に係る軽合金鋳造ホイールの製造方法を図１〜図４を参
照して説明する。図１は第１実施例に係る軽合金鋳造ホ
イールの製造工程図を示している。まず、（１）の鋳造
工程において、鋳造鋳型に軽合金、たとえば、アルミの
溶湯を低圧あるいは中、高圧で注入し、軽合金ホイール
の鋳造品製造する。図２は鋳造直後の軽合金鋳造ホイー
ルの断面図である。１は軽合金鋳造ホイールを示し、２
は意匠面である。３は意匠面の表面に近いピンホール、
４は中心部のピンホールである。通常、鋳造直後のホイ
ールはこのような状態になっていることが多い。
【０００７】次に、（２）の熱処理工程を行う。熱処理
は、溶体化処理、時効処理の順序で行う。溶体化処理は
鋳物組織の均一化のため、時効処理は鋳造ホイールの硬
度を高め、強度をアップするために行う。次に、この工
程図で省いてあるが、後のショットブラスト工程では処
理できないほどの鋳造ホイールの表面の凹凸やキズの修
正を行う。次の（３）の工程は第１ショットブラスト工
程である。この工程では、研磨材の粒径が０．５〜０．
７mmの比較的大きな粒径の研磨材を用いてショットブラ
ストを行う。図４の（イ）にその状態を示している。こ
のような比較的大きな研磨材５を用いることにより、鋳
肌表面付近にあるピンホール３を確実に潰すことができ
る。
は、溶体化処理、時効処理の順序で行う。溶体化処理は
鋳物組織の均一化のため、時効処理は鋳造ホイールの硬
度を高め、強度をアップするために行う。次に、この工
程図で省いてあるが、後のショットブラスト工程では処
理できないほどの鋳造ホイールの表面の凹凸やキズの修
正を行う。次の（３）の工程は第１ショットブラスト工
程である。この工程では、研磨材の粒径が０．５〜０．
７mmの比較的大きな粒径の研磨材を用いてショットブラ
ストを行う。図４の（イ）にその状態を示している。こ
のような比較的大きな研磨材５を用いることにより、鋳
肌表面付近にあるピンホール３を確実に潰すことができ
る。
【０００８】次に、（４）の工程である第２ショットブ
ラスト工程である。この、第２ショットブラスト工程は
図４（ロ）に示すように、第１ショットブラスト工程に
おいて、鋳物表面付近のピンホール３を確実に潰すこと
ができたとしても、どうしても大きな粒径のショット材
を使用することから表面の凹凸が大きくなってしまい、
その後の工程である、意匠面２等のバフ研磨工程で時間
がかかってしまい効率的でないため、鋳物表面を平滑に
するために行われる。次の工程は、（５）の意匠面切削
工程である。この工程では、図２に示すような自動車に
ホイールを装着した場合、表側から見える部分２（通常
この部分を意匠面という。）を中心にＮＣ旋盤等により
切削加工を行う。
ラスト工程である。この、第２ショットブラスト工程は
図４（ロ）に示すように、第１ショットブラスト工程に
おいて、鋳物表面付近のピンホール３を確実に潰すこと
ができたとしても、どうしても大きな粒径のショット材
を使用することから表面の凹凸が大きくなってしまい、
その後の工程である、意匠面２等のバフ研磨工程で時間
がかかってしまい効率的でないため、鋳物表面を平滑に
するために行われる。次の工程は、（５）の意匠面切削
工程である。この工程では、図２に示すような自動車に
ホイールを装着した場合、表側から見える部分２（通常
この部分を意匠面という。）を中心にＮＣ旋盤等により
切削加工を行う。
【０００９】次に、（６）の工程において、この意匠面
を主として、後にメッキ処理を行う部分のバフ研磨を行
い、メッキ処理が品質よく行われように下地処理を行
う。そして、（７）のメッキ処理工程によってメッキを
施した軽合金鋳造ホイールの製造を完了させる。図２
は、本発明の第２実施例に係わる軽合金鋳造ホイールの
製造ホイールの工程図を示している。第２実施例が第１
実施例と違うところは第１、第２ショットブラスト工程
を鋳造工程後、熱処理工程前においたことである、こう
することによって、熱処理前という鋳物表面がやわらか
い状態でショットブラストをおこなうため、ピンホール
をより確実につぶすことができる。
を主として、後にメッキ処理を行う部分のバフ研磨を行
い、メッキ処理が品質よく行われように下地処理を行
う。そして、（７）のメッキ処理工程によってメッキを
施した軽合金鋳造ホイールの製造を完了させる。図２
は、本発明の第２実施例に係わる軽合金鋳造ホイールの
製造ホイールの工程図を示している。第２実施例が第１
実施例と違うところは第１、第２ショットブラスト工程
を鋳造工程後、熱処理工程前においたことである、こう
することによって、熱処理前という鋳物表面がやわらか
い状態でショットブラストをおこなうため、ピンホール
をより確実につぶすことができる。
【００１０】第１実施例においては、熱処理工程後、意
匠面切削工程前に第１、第２のショットブラスト工程を
おいたので、熱処理工程後に発生したキズもショットブ
ラスト工程において、処理することができる。第２実施
例においては、第１、第２のショットブラスト工程は熱
処理工程前としたので、熱処理工程後に比較して、鋳物
表面がやわらかいため、ピンホールを潰す効果をより高
めることができる。
匠面切削工程前に第１、第２のショットブラスト工程を
おいたので、熱処理工程後に発生したキズもショットブ
ラスト工程において、処理することができる。第２実施
例においては、第１、第２のショットブラスト工程は熱
処理工程前としたので、熱処理工程後に比較して、鋳物
表面がやわらかいため、ピンホールを潰す効果をより高
めることができる。
【００１１】
【発明の効果】請求項１の方法によれば、ショットブラ
ストに用いるショット材の粒径をまず、０．５〜０．６
mmのものを用いて比較的深いピンホールを潰す第１ショ
ットブラスト工程と、その後、ショット材の粒径を０．
２〜０．５mmのものを用いて表面を平滑にする、第２シ
ョットブラスト工程を組合せたので、メッキ不良のな
く、耐蝕性を向上させた軽合金鋳造ホイールを効率よく
製造できる。請求項２の方法によれば、ショットブラス
ト工程は熱処理工程前としたので、熱処理工程後に比較
して、鋳物の表面がやわらかい状態なので、請求１の効
果に加えて，ピンーホールを潰す効果をより高めること
ができる。請求項３の方法によれば、熱処理工程後、切
削工程前にショットブラスト工程をおいたので、熱処理
工程後に発生した、キズ等の欠陥に対応できる。
ストに用いるショット材の粒径をまず、０．５〜０．６
mmのものを用いて比較的深いピンホールを潰す第１ショ
ットブラスト工程と、その後、ショット材の粒径を０．
２〜０．５mmのものを用いて表面を平滑にする、第２シ
ョットブラスト工程を組合せたので、メッキ不良のな
く、耐蝕性を向上させた軽合金鋳造ホイールを効率よく
製造できる。請求項２の方法によれば、ショットブラス
ト工程は熱処理工程前としたので、熱処理工程後に比較
して、鋳物の表面がやわらかい状態なので、請求１の効
果に加えて，ピンーホールを潰す効果をより高めること
ができる。請求項３の方法によれば、熱処理工程後、切
削工程前にショットブラスト工程をおいたので、熱処理
工程後に発生した、キズ等の欠陥に対応できる。
【図１】本発明の一実施例の軽合金鋳造ホイールの製造
方法の工程図である。
方法の工程図である。
【図２】本発明の他の実施例の軽合金鋳造ホイールの製
造方法の工程図である。
造方法の工程図である。
【図３】軽合金鋳造ホイールの断面図である。
【図４】本発明のショットブラスト処理の状態を示す説
明図である。
明図である。
１ 軽合金鋳造ホイール ２ 意匠面 ３ ピンホール ４ ピンホール ５ ショット材 ６ ショット材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 三輪 和広 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 鋳造工程、熱処理工程、ショットブラス
ト工程、意匠面切削工程、バフ研磨工程、メッキ処理工
程、からなる軽合金鋳造ホイールの製造方法において、
ショットブラスト工程は、ショット材の粒径が、０．５
〜０．７mmのものを用いてショットブラスト処理を行う
第１ショットブラスト工程と、前記第１ショトブラスト
工程の後にショット材の粒径が０．２〜０．４mmのもの
を用いてショットブラスト処理を行う第２ショットブラ
スト工程からなることを特徴とする軽合金鋳造ホイール
の製造方法。 - 【請求項２】 前記ショットブラスト工程は熱処理工程
前である、請求１記載の軽合金鋳造ホイールの製造方
法。 - 【請求項３】 前記ショットブラスト工程は熱処理工程
後、意匠面切削工程前である、請求１記載の軽合金鋳造
ホイールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12068497A JPH10309636A (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 軽合金鋳造ホイールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12068497A JPH10309636A (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 軽合金鋳造ホイールの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10309636A true JPH10309636A (ja) | 1998-11-24 |
Family
ID=14792398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12068497A Pending JPH10309636A (ja) | 1997-05-12 | 1997-05-12 | 軽合金鋳造ホイールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10309636A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003094901A (ja) * | 2001-09-25 | 2003-04-03 | U Mold Co Ltd | アルミホイール取付面の強化方法 |
| JP2006077802A (ja) * | 2004-09-07 | 2006-03-23 | Jtekt Corp | 転がり摺動部材およびその製造方法 |
| JP2008019968A (ja) * | 2006-07-12 | 2008-01-31 | Nsk Ltd | センターベアリング用軸受 |
| JP2008132457A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 車両用アルミニウムホイールの塗装方法 |
| JP2008132913A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 車両用アルミニウムホイールの塗装方法 |
| JP2008132912A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 軽合金鋳造製車両用ホイール |
| KR100921902B1 (ko) | 2008-04-14 | 2009-10-14 | 삼익정공(주) | 리니어 부싱에서의 원형 샤프트 지지대 제조 방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 리니어 부싱에서의 원형샤프트지지대 |
| JP2010269346A (ja) * | 2009-05-22 | 2010-12-02 | Asahi Tec Corp | 鋳造品の表面加工方法及び製造方法 |
-
1997
- 1997-05-12 JP JP12068497A patent/JPH10309636A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003094901A (ja) * | 2001-09-25 | 2003-04-03 | U Mold Co Ltd | アルミホイール取付面の強化方法 |
| JP4548995B2 (ja) * | 2001-09-25 | 2010-09-22 | 宇部興産ホイール株式会社 | アルミホイール取付面の強化方法 |
| JP2006077802A (ja) * | 2004-09-07 | 2006-03-23 | Jtekt Corp | 転がり摺動部材およびその製造方法 |
| JP2008019968A (ja) * | 2006-07-12 | 2008-01-31 | Nsk Ltd | センターベアリング用軸受 |
| JP2008132457A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 車両用アルミニウムホイールの塗装方法 |
| JP2008132913A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 車両用アルミニウムホイールの塗装方法 |
| JP2008132912A (ja) * | 2006-11-29 | 2008-06-12 | Asahi Tec Corp | 軽合金鋳造製車両用ホイール |
| KR100921902B1 (ko) | 2008-04-14 | 2009-10-14 | 삼익정공(주) | 리니어 부싱에서의 원형 샤프트 지지대 제조 방법 및 그 제조방법에 의하여 제조된 리니어 부싱에서의 원형샤프트지지대 |
| JP2010269346A (ja) * | 2009-05-22 | 2010-12-02 | Asahi Tec Corp | 鋳造品の表面加工方法及び製造方法 |
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