JPH10306336A - 陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法 - Google Patents
陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法Info
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- JPH10306336A JPH10306336A JP12812297A JP12812297A JPH10306336A JP H10306336 A JPH10306336 A JP H10306336A JP 12812297 A JP12812297 A JP 12812297A JP 12812297 A JP12812297 A JP 12812297A JP H10306336 A JPH10306336 A JP H10306336A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたＡｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ合金押出材が提供され、建築部材、電気機器
部材などとして有効である。 【解決手段】 Ｍｇ：０．４５〜０．９％、Ｓｉ：０．
２〜０．６％、Ｃｕ：０．１％以下を含有し、不純物と
してのＦｅを０．３５％以下に制限し、残部Ａｌおよび
不純物からなるアルミニウム合金の押出材であって、マ
トリックス中に析出する粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓ
ｉ系析出物の個数が１５個／１００μｍ2以下である。
Ｍｇ−Ｓｉ合金押出材が提供され、建築部材、電気機器
部材などとして有効である。 【解決手段】 Ｍｇ：０．４５〜０．９％、Ｓｉ：０．
２〜０．６％、Ｃｕ：０．１％以下を含有し、不純物と
してのＦｅを０．３５％以下に制限し、残部Ａｌおよび
不純物からなるアルミニウム合金の押出材であって、マ
トリックス中に析出する粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓ
ｉ系析出物の個数が１５個／１００μｍ2以下である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、陽極酸化処理後の
表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその
製造方法に関する。
表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミニウム合金
は押出性に優れ、押出加工を行って所定の形状に成形し
た後、陽極酸化処理を行い、建築部材や電気機器部材、
車両部材などに広く使用されているが、陽極酸化処理後
の表面光沢については、同一製造ロット内でもばらつき
が多く、使用時に色合わせを必要とするなど、製品歩留
りを低下させていた。
は押出性に優れ、押出加工を行って所定の形状に成形し
た後、陽極酸化処理を行い、建築部材や電気機器部材、
車両部材などに広く使用されているが、陽極酸化処理後
の表面光沢については、同一製造ロット内でもばらつき
が多く、使用時に色合わせを必要とするなど、製品歩留
りを低下させていた。
【０００３】従来、表面光沢を均一とするために、合金
組成、ビレット均質化条件、押出時のビレット温度、あ
るいは析出物の分布などを調整することが行われ、例え
ば、Ｓｉ：０．９〜３．０％、Ｍｇ：０．３〜０．６
％、Ｆｅ：０．３％以下を含有し、残部がＡｌおよび不
可避的不純物からなるアルミニウム合金を、３５０〜４
８０℃で２〜１２ｈ均質化処理、ビレット温度３８０〜
４５０℃で押出加工、１７０〜２００℃で２〜８時間時
効処理してなり、金属Ｓｉ析出物のうちその大きさが
０．１〜２μｍの析出物が全個数の８５％以上であるこ
とを特徴とする陽極酸化処理で無彩色の濃いグレー色に
発色するアルミニウム合金押出材も提案されている（特
開平８−１０９４２７号公報）が、表面光沢の均一性の
点では必ずしも十分ではない。
組成、ビレット均質化条件、押出時のビレット温度、あ
るいは析出物の分布などを調整することが行われ、例え
ば、Ｓｉ：０．９〜３．０％、Ｍｇ：０．３〜０．６
％、Ｆｅ：０．３％以下を含有し、残部がＡｌおよび不
可避的不純物からなるアルミニウム合金を、３５０〜４
８０℃で２〜１２ｈ均質化処理、ビレット温度３８０〜
４５０℃で押出加工、１７０〜２００℃で２〜８時間時
効処理してなり、金属Ｓｉ析出物のうちその大きさが
０．１〜２μｍの析出物が全個数の８５％以上であるこ
とを特徴とする陽極酸化処理で無彩色の濃いグレー色に
発色するアルミニウム合金押出材も提案されている（特
開平８−１０９４２７号公報）が、表面光沢の均一性の
点では必ずしも十分ではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ａｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系合金の陽極酸化処理後の表面光沢に関する上記
従来の問題点を解消するために、押出条件、析出物の分
散性状と表面光沢性との関連について実験、検討した結
果に基づいてなれたものであり、その目的は、陽極酸化
処理を行った後の表面光沢が高く、且つ表面光沢が均一
となるアルミニウム合金押出材およびその製造方法を提
供することにある。
−Ｓｉ系合金の陽極酸化処理後の表面光沢に関する上記
従来の問題点を解消するために、押出条件、析出物の分
散性状と表面光沢性との関連について実験、検討した結
果に基づいてなれたものであり、その目的は、陽極酸化
処理を行った後の表面光沢が高く、且つ表面光沢が均一
となるアルミニウム合金押出材およびその製造方法を提
供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による陽極酸化処理後の表面光沢性に優れた
アルミニウム合金押出材は、Ｍｇ：０．４５〜０．９
％、Ｓｉ：０．２〜０．６％、Ｃｕ：０．１％以下を含
有し、不純物としてのＦｅを０．３５％以下に制限し、
残部Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金の押出
材であって、マトリックス中に析出する粒径０．５μｍ
以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子の数が１５個／１００μ
ｍ2 以下であることを構成上の第１の特徴とし、アルミ
ニウム合金中のＦｅ以外の不純物、Ｍｎ、ＺｎおよびＣ
ｒがそれぞれ０．１％以下に制限されることを第２の特
徴とする。
めの本発明による陽極酸化処理後の表面光沢性に優れた
アルミニウム合金押出材は、Ｍｇ：０．４５〜０．９
％、Ｓｉ：０．２〜０．６％、Ｃｕ：０．１％以下を含
有し、不純物としてのＦｅを０．３５％以下に制限し、
残部Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金の押出
材であって、マトリックス中に析出する粒径０．５μｍ
以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子の数が１５個／１００μ
ｍ2 以下であることを構成上の第１の特徴とし、アルミ
ニウム合金中のＦｅ以外の不純物、Ｍｎ、ＺｎおよびＣ
ｒがそれぞれ０．１％以下に制限されることを第２の特
徴とする。
【０００６】本発明による陽極酸化処理後の表面光沢性
に優れたアルミニウム合金押出材の製造方法は、上記の
アルミニウム合金のビレットを、５００〜５９０℃の温
度に２〜２４ｈ加熱して均質化処理した後、２００℃／
ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域まで冷却し、
再加熱後、押出ダイス出口での材料温度が５６０〜５９
０℃になるよう押出加工を行い、押出加工後、押出材を
室温まで空冷し、ついで１５０〜２００℃の温度で１〜
１０ｈ時効処理することを特徴とする。
に優れたアルミニウム合金押出材の製造方法は、上記の
アルミニウム合金のビレットを、５００〜５９０℃の温
度に２〜２４ｈ加熱して均質化処理した後、２００℃／
ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域まで冷却し、
再加熱後、押出ダイス出口での材料温度が５６０〜５９
０℃になるよう押出加工を行い、押出加工後、押出材を
室温まで空冷し、ついで１５０〜２００℃の温度で１〜
１０ｈ時効処理することを特徴とする。
【０００７】本発明によるアルミニウム合金押出材の合
金元素の意義、含有範囲について説明すると、Ｍｇおよ
びＳｉは強度を向上させるために機能する成分であり、
好ましい含有量は、それぞれ０．４５〜０．９％および
０．２〜０．６％の範囲である。下限未満では強度向上
の効果が小さく、それぞれ上限を越えると押出性が阻害
される。とくにＳｉ量が多くなると粒径の大きい析出物
が生じ易く、表面光沢性が害される。不純物のＦｅは
０．３５％以下に制限する必要があり、０．３５％を越
えるとピックアップなど表面欠陥の原因となる。
金元素の意義、含有範囲について説明すると、Ｍｇおよ
びＳｉは強度を向上させるために機能する成分であり、
好ましい含有量は、それぞれ０．４５〜０．９％および
０．２〜０．６％の範囲である。下限未満では強度向上
の効果が小さく、それぞれ上限を越えると押出性が阻害
される。とくにＳｉ量が多くなると粒径の大きい析出物
が生じ易く、表面光沢性が害される。不純物のＦｅは
０．３５％以下に制限する必要があり、０．３５％を越
えるとピックアップなど表面欠陥の原因となる。
【０００８】Ｃｕは押出材の強度を高めるよう機能す
る。好ましい含有量は０．１％以下の範囲である。０．
１％を越えると、焼入れ感受性が高くなり、押出加工後
の空冷では合金成分が溶入し難くなり強度が低下する。
また耐食性を低下させる。
る。好ましい含有量は０．１％以下の範囲である。０．
１％を越えると、焼入れ感受性が高くなり、押出加工後
の空冷では合金成分が溶入し難くなり強度が低下する。
また耐食性を低下させる。
【０００９】不純物のＭｎ、Ｚｎ、Ｃｒはいずれも０．
１％以下に制限するのが好ましい。Ｍｎ、Ｃｒが０．１
％以下含まれていると、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系晶出物のβ
からαへの変態が促進され、押出材のピックアップ欠陥
の発生が抑制されるが、０．１％を越えると、焼入れ感
受性が高くなり強度不良の原因となる。Ｚｎが０．１％
を越えると陽極酸化性が低下する。なお、本発明におい
ては、通常のアルミニウム合金に添加される０．１％以
下のＴｉ、０．０２％以下のＢを含んでいても、押出材
の諸性能に影響することはない。
１％以下に制限するのが好ましい。Ｍｎ、Ｃｒが０．１
％以下含まれていると、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系晶出物のβ
からαへの変態が促進され、押出材のピックアップ欠陥
の発生が抑制されるが、０．１％を越えると、焼入れ感
受性が高くなり強度不良の原因となる。Ｚｎが０．１％
を越えると陽極酸化性が低下する。なお、本発明におい
ては、通常のアルミニウム合金に添加される０．１％以
下のＴｉ、０．０２％以下のＢを含んでいても、押出材
の諸性能に影響することはない。
【００１０】本発明の押出材のマトリックス中に析出、
分散するＭｇ2 Ｓｉ系析出物は、主要合金成分のＭｇ、
ＳｉからなるＭｇ2 Ｓｉ金属間化合物またはＭｇ、Ｓｉ
を主体とし、Ｃｕなど他の合金成分および不純物が結合
したものであるが、発明者らは、陽極酸化処理後の表面
光沢の差異が問題となった製品ロットについて調査を行
った結果、表面光沢の差異はＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数量
と相関し、とくに粒径が０．５μｍ以上の大きさのＭｇ
2 Ｓｉ系析出物が表面光沢性に影響することを見出し、
さらに検討を重ねた結果、マトリックス中に析出する粒
径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子の数を１５
個／１００μｍ2 以下とするのが、高い表面光沢性を与
え、表面光沢性を均一にするうえで好ましいことを確認
した。
分散するＭｇ2 Ｓｉ系析出物は、主要合金成分のＭｇ、
ＳｉからなるＭｇ2 Ｓｉ金属間化合物またはＭｇ、Ｓｉ
を主体とし、Ｃｕなど他の合金成分および不純物が結合
したものであるが、発明者らは、陽極酸化処理後の表面
光沢の差異が問題となった製品ロットについて調査を行
った結果、表面光沢の差異はＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数量
と相関し、とくに粒径が０．５μｍ以上の大きさのＭｇ
2 Ｓｉ系析出物が表面光沢性に影響することを見出し、
さらに検討を重ねた結果、マトリックス中に析出する粒
径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子の数を１５
個／１００μｍ2 以下とするのが、高い表面光沢性を与
え、表面光沢性を均一にするうえで好ましいことを確認
した。
【００１１】Ｍｇ2 Ｓｉ系析出物は母材のアルミニウム
よりイオン化し易いという電気化学的性質を有するた
め、陽極酸化処理のエッチング工程や電解工程中にイオ
ン化して処理液中に溶出し、アルミニウム表面に線状あ
るいは点状の残跡を形成する。従って、析出物の寸法が
大きく且つ数が多いほど表面の凹凸が顕著となって、肉
眼的に光沢性の低下として観察されることとなる。
よりイオン化し易いという電気化学的性質を有するた
め、陽極酸化処理のエッチング工程や電解工程中にイオ
ン化して処理液中に溶出し、アルミニウム表面に線状あ
るいは点状の残跡を形成する。従って、析出物の寸法が
大きく且つ数が多いほど表面の凹凸が顕著となって、肉
眼的に光沢性の低下として観察されることとなる。
【００１２】０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子
が存在しても数が少ない場合には光沢性の低下は認め難
く、これが１００μｍ2 当たり数十個分散している場合
には目視的に表面光沢の低下が認められる。なお、析出
物の分布測定は、押出材の表面を電解研磨し、ケラー氏
液（液温：２０〜２５℃）で６０秒間エッチング処理し
た後、光学顕微鏡で粒径が０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ
系析出物の数を計量することにより行う。
が存在しても数が少ない場合には光沢性の低下は認め難
く、これが１００μｍ2 当たり数十個分散している場合
には目視的に表面光沢の低下が認められる。なお、析出
物の分布測定は、押出材の表面を電解研磨し、ケラー氏
液（液温：２０〜２５℃）で６０秒間エッチング処理し
た後、光学顕微鏡で粒径が０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ
系析出物の数を計量することにより行う。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明による押出材の製造は、ま
ず、前記のアルミニウム合金のビレットを、５００〜５
９０℃の温度に２〜２４ｈ加熱して均質化処理した後、
２００℃／ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域ま
で冷却する。粒径が０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出
物が生じるのは、鋳造時における合金元素の偏析に起因
するところが大きく、上記の鋳塊均質化処理によって偏
析をなくし合金成分をマトリックス中に固溶させる。均
質化温度が５００℃未満ではＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系晶出物
のα化（相変態）が進行せずピックアップなど表面欠陥
の原因となり、５９０℃を越えると局部溶解が生じ易く
なる。均質化処理時間が２時間未満では均質化処理の効
果が十分でなく、２４時間を越えると効果が飽和する。
ず、前記のアルミニウム合金のビレットを、５００〜５
９０℃の温度に２〜２４ｈ加熱して均質化処理した後、
２００℃／ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域ま
で冷却する。粒径が０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出
物が生じるのは、鋳造時における合金元素の偏析に起因
するところが大きく、上記の鋳塊均質化処理によって偏
析をなくし合金成分をマトリックス中に固溶させる。均
質化温度が５００℃未満ではＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系晶出物
のα化（相変態）が進行せずピックアップなど表面欠陥
の原因となり、５９０℃を越えると局部溶解が生じ易く
なる。均質化処理時間が２時間未満では均質化処理の効
果が十分でなく、２４時間を越えると効果が飽和する。
【００１４】均質化処理後、ビレットを冷却する過程に
おいて、固溶した合金成分が再度析出するが、２００℃
／ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域まで冷却す
ることにより析出物の微細化が図られ、本発明の目的を
達成し得る鋳塊段階での析出性状を得ることができる。
冷却速度が２００℃／ｈ未満ではＭｇ2 Ｓｉ系析出物が
粗大となって、押出工程で十分に固溶せず、本発明の目
的とする光沢性が得られず強度低下も生じる。
おいて、固溶した合金成分が再度析出するが、２００℃
／ｈ以上の冷却速度で２５０℃以下の温度域まで冷却す
ることにより析出物の微細化が図られ、本発明の目的を
達成し得る鋳塊段階での析出性状を得ることができる。
冷却速度が２００℃／ｈ未満ではＭｇ2 Ｓｉ系析出物が
粗大となって、押出工程で十分に固溶せず、本発明の目
的とする光沢性が得られず強度低下も生じる。
【００１５】つぎに、ビレットを再加熱し、押出ダイス
出口での押出材の温度が５６０〜５９０℃になるよう押
出加工を行う。ビレットを再加熱することにより、析出
したＭｇ2 Ｓｉ系析出物は再び固溶されるが、再加熱す
る前のビレット中の析出物は上記のビレット冷却工程に
より微細化されているため、固溶は十分に行われ、押出
ダイスを通して押出される押出材の押出ダイス出口での
温度を５６０〜５９０℃に制御することによって合金成
分の固溶状態が維持される。
出口での押出材の温度が５６０〜５９０℃になるよう押
出加工を行う。ビレットを再加熱することにより、析出
したＭｇ2 Ｓｉ系析出物は再び固溶されるが、再加熱す
る前のビレット中の析出物は上記のビレット冷却工程に
より微細化されているため、固溶は十分に行われ、押出
ダイスを通して押出される押出材の押出ダイス出口での
温度を５６０〜５９０℃に制御することによって合金成
分の固溶状態が維持される。
【００１６】押出加工後、押出材を室温まで空冷し、つ
いで１５０〜２００℃の温度で１〜１０ｈ時効処理す
る。時効処理によってマトリックス中に微細なＭｇ2 Ｓ
ｉ系析出物が析出する。例えば、直径約０．００６μ
ｍ、長さ０．０２〜０．１μｍの析出物が５×１０15個
／１ｃｍ2 程度析出し、強度が向上するとともに、陽極
酸化処理後に十分な表面光沢が得られ、表面光沢の均一
性も達成できる。時効処理温度が２００℃を越えると過
時効となって強度が低下し易い。また、時効温度と時間
とは相関があり、時効温度が高い場合には時効時間を短
くし、時効温度が低い場合には時効時間を長くする必要
がある。例えば、１７５℃では８時間の処理、１９０℃
では４時間の処理が好ましい。
いで１５０〜２００℃の温度で１〜１０ｈ時効処理す
る。時効処理によってマトリックス中に微細なＭｇ2 Ｓ
ｉ系析出物が析出する。例えば、直径約０．００６μ
ｍ、長さ０．０２〜０．１μｍの析出物が５×１０15個
／１ｃｍ2 程度析出し、強度が向上するとともに、陽極
酸化処理後に十分な表面光沢が得られ、表面光沢の均一
性も達成できる。時効処理温度が２００℃を越えると過
時効となって強度が低下し易い。また、時効温度と時間
とは相関があり、時効温度が高い場合には時効時間を短
くし、時効温度が低い場合には時効時間を長くする必要
がある。例えば、１７５℃では８時間の処理、１９０℃
では４時間の処理が好ましい。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ 表１に示す組成を有するアルミニウム合金のビレットを
連続鋳造により造塊し、５８０℃の温度で４時間の均質
化処理を行い、均質化処理後、ビレットを強制冷却によ
り２００℃／ｈ以上の冷却速度で室温まで冷却した。つ
いで、押出ダイスを通して押出される押出材の押出時の
温度上昇も見込んで、押出ダイス通過直後の温度が５６
０〜５９０℃となるような温度にビレットを再加熱し、
Ｉ字形の形材に押出加工を行った。押出ダイス通過直後
の押出材温度および押出材のマトリックス中に分散して
いる粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数を表
２に示す。
明する。 実施例１ 表１に示す組成を有するアルミニウム合金のビレットを
連続鋳造により造塊し、５８０℃の温度で４時間の均質
化処理を行い、均質化処理後、ビレットを強制冷却によ
り２００℃／ｈ以上の冷却速度で室温まで冷却した。つ
いで、押出ダイスを通して押出される押出材の押出時の
温度上昇も見込んで、押出ダイス通過直後の温度が５６
０〜５９０℃となるような温度にビレットを再加熱し、
Ｉ字形の形材に押出加工を行った。押出ダイス通過直後
の押出材温度および押出材のマトリックス中に分散して
いる粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数を表
２に示す。
【００１８】押出材を室温まで空冷した後、１７５℃の
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、１０％ＮａＯＨ溶液中（６０℃）に３分４
０秒浸漬してエッチング処理を行った後、１０％硫酸溶
液中（２０℃）において、電流密度１００Ａ／ｍｍ2 、
時間３７分の条件で陽極酸化処理し、硫酸アルマイト皮
膜を形成した。陽極酸化処理後、材料表面の光沢度を測
定した。結果を表２に示す。
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、１０％ＮａＯＨ溶液中（６０℃）に３分４
０秒浸漬してエッチング処理を行った後、１０％硫酸溶
液中（２０℃）において、電流密度１００Ａ／ｍｍ2 、
時間３７分の条件で陽極酸化処理し、硫酸アルマイト皮
膜を形成した。陽極酸化処理後、材料表面の光沢度を測
定した。結果を表２に示す。
【００１９】表２にみられるように、本発明に従う試験
材は、いずれも３０以上の均一な光沢度（Ｇ６０°）を
示し、０．５μｍ以上の粒径の析出物の数も１５個／１
００μｍ2 以下であった。
材は、いずれも３０以上の均一な光沢度（Ｇ６０°）を
示し、０．５μｍ以上の粒径の析出物の数も１５個／１
００μｍ2 以下であった。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】比較例１ 表１に示す組成を有するアルミニウム合金のビレットを
連続鋳造により造塊し、実施例１と同様、５８０℃の温
度で４時間の均質化処理を行い、均質化処理後、ビレッ
トを強制冷却により２００℃／ｈ以上の冷却速度で室温
まで冷却し、ついで、押出ダイスを通して押出される押
出材の押出時の温度上昇も見込んで、押出ダイス通過直
後の温度が５６０℃未満となるような温度にビレットを
再加熱し、Ｉ字形の形材に押出加工を行った。押出ダイ
ス通過直後の押出材温度および押出材のマトリックス中
に分散している粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出
物の数を表３に示す。
連続鋳造により造塊し、実施例１と同様、５８０℃の温
度で４時間の均質化処理を行い、均質化処理後、ビレッ
トを強制冷却により２００℃／ｈ以上の冷却速度で室温
まで冷却し、ついで、押出ダイスを通して押出される押
出材の押出時の温度上昇も見込んで、押出ダイス通過直
後の温度が５６０℃未満となるような温度にビレットを
再加熱し、Ｉ字形の形材に押出加工を行った。押出ダイ
ス通過直後の押出材温度および押出材のマトリックス中
に分散している粒径０．５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出
物の数を表３に示す。
【００２３】押出材を室温まで空冷した後、１７５℃の
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、実施例１と同じく、１０％ＮａＯＨ溶液中
（６０℃）に３分４０秒浸漬してエッチング処理を行っ
た後、１０％硫酸溶液中（２０℃）において、電流密度
１００Ａ／ｍｍ2 、時間３７分の条件で陽極酸化処理
し、硫酸アルマイト皮膜を形成した。陽極酸化処理後、
材料表面の光沢度を測定した。結果を表３に示す。
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、実施例１と同じく、１０％ＮａＯＨ溶液中
（６０℃）に３分４０秒浸漬してエッチング処理を行っ
た後、１０％硫酸溶液中（２０℃）において、電流密度
１００Ａ／ｍｍ2 、時間３７分の条件で陽極酸化処理
し、硫酸アルマイト皮膜を形成した。陽極酸化処理後、
材料表面の光沢度を測定した。結果を表３に示す。
【００２４】
【表３】
【００２５】表３に示すように、試験材７〜１１は、押
出ダイス出口での材料温度が５６０℃未満のため、合金
成分の固溶が十分でなく、いずれも陽極酸化処理後の表
面光沢度が低く、表面光沢の均一性も劣っていた。
出ダイス出口での材料温度が５６０℃未満のため、合金
成分の固溶が十分でなく、いずれも陽極酸化処理後の表
面光沢度が低く、表面光沢の均一性も劣っていた。
【００２６】比較例２ 表１のアルミニウム合金Ｎｏ．Ａのビレットを連続鋳造
により造塊し、５８０℃の温度で４時間の均質化処理を
行い、均質化処理後、ビレットを徐冷して冷却速度を１
８０℃／ｈ以下として室温まで冷却し、ついで、押出ダ
イスを通して押出される押出材の押出時の温度上昇も見
込んで、押出ダイス通過直後の温度が５７０℃近傍とな
るような温度にビレットを再加熱し、Ｉ字形の形材に押
出加工を行った。押出ダイス通過直後の押出材温度およ
び押出材のマトリックス中に分散している粒径０．５μ
ｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数を測定したところ、押
出材の温度は５７４℃、析出物の数は３６個／１００μ
ｍ2 であった。
により造塊し、５８０℃の温度で４時間の均質化処理を
行い、均質化処理後、ビレットを徐冷して冷却速度を１
８０℃／ｈ以下として室温まで冷却し、ついで、押出ダ
イスを通して押出される押出材の押出時の温度上昇も見
込んで、押出ダイス通過直後の温度が５７０℃近傍とな
るような温度にビレットを再加熱し、Ｉ字形の形材に押
出加工を行った。押出ダイス通過直後の押出材温度およ
び押出材のマトリックス中に分散している粒径０．５μ
ｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物の数を測定したところ、押
出材の温度は５７４℃、析出物の数は３６個／１００μ
ｍ2 であった。
【００２７】押出材を室温まで空冷した後、１７５℃の
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、実施例１と同じく、１０％ＮａＯＨ溶液中
（６０℃）に３分４０秒浸漬してエッチング処理を行っ
た後、１０％硫酸溶液中（２０℃）において、電流密度
１００Ａ／ｍｍ2 、時間３７分の条件で陽極酸化処理
し、硫酸アルマイト皮膜を形成した。陽極酸化処理後、
材料表面の光沢度（Ｇ６０°）を測定したところ、２１
であり、表面光沢の均一性も劣っていた。
温度で８時間の時効処理を行った。得られた材料を脱
脂、洗浄し、実施例１と同じく、１０％ＮａＯＨ溶液中
（６０℃）に３分４０秒浸漬してエッチング処理を行っ
た後、１０％硫酸溶液中（２０℃）において、電流密度
１００Ａ／ｍｍ2 、時間３７分の条件で陽極酸化処理
し、硫酸アルマイト皮膜を形成した。陽極酸化処理後、
材料表面の光沢度（Ｇ６０°）を測定したところ、２１
であり、表面光沢の均一性も劣っていた。
【００２８】
【発明の効果】本発明によれば、陽極酸化処理後の表面
光沢性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金押出材が提供され
る。当該押出材は、建築部材、電気機器部材および車両
部材として有効である。
光沢性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金押出材が提供され
る。当該押出材は、建築部材、電気機器部材および車両
部材として有効である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１３ ６７１ ６７１ ６８３ ６８３ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９２ ６９２Ｂ ６９２Ａ ６９４ ６９４Ｂ (72)発明者 箕田 正 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 武藤 伸之 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 安藤 寛 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内 (72)発明者 星野 郁弥 東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金 属工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｍｇ：０．４５〜０．９％（重量％、以
下同じ）、Ｓｉ：０．２〜０．６％、Ｃｕ：０．１％以
下を含有し、不純物としてのＦｅを０．３５％以下に制
限し、残部Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金
の押出材であって、マトリックス中に析出する粒径０．
５μｍ以上のＭｇ2 Ｓｉ系析出物粒子の数が１５個／１
００μｍ2 以下であることを特徴とする陽極酸化処理後
の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材。 - 【請求項２】 アルミニウム合金中のＦｅ以外の不純
物、Ｍｎ、ＺｎおよびＣｒがそれぞれ０．１％以下に制
限されることを特徴とする請求項１または２記載の陽極
酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出
材。 - 【請求項３】 請求項１〜２記載のアルミニウム合金の
ビレットを、５００〜５９０℃の温度に２〜２４ｈ加熱
して均質化処理した後、２００℃／ｈ以上の冷却速度で
２５０℃以下の温度域まで冷却し、再加熱後、押出ダイ
ス出口での材料温度が５６０〜５９０℃になるよう押出
加工を行い、押出加工後、押出材を室温まで空冷し、つ
いで１５０〜２００℃の温度で１〜１０ｈ時効処理する
ことを特徴とする陽極酸化処理後の表面光沢性に優れた
アルミニウム合金押出材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12812297A JPH10306336A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | 陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12812297A JPH10306336A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | 陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10306336A true JPH10306336A (ja) | 1998-11-17 |
Family
ID=14976941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12812297A Pending JPH10306336A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | 陽極酸化処理後の表面光沢性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10306336A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007509240A (ja) * | 2003-10-22 | 2007-04-12 | ノルスク・ヒドロ・アーエスアー | 押し出しに適したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金 |
| JP2009228111A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Kobe Steel Ltd | 曲げ圧壊性と耐食性に優れたアルミニウム合金押出材およびその製造方法 |
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| WO2017048130A1 (en) * | 2015-09-18 | 2017-03-23 | Norsk Hydro Asa | Method for the manufacturing of extruded profiles that can be anodized with high gloss surfaces, the profiles being extruded of an age hardenable aluminium alloy that can be recrystallized after cold deformation, for example a 6xxx or a 7xxx alloy |
| CN107254611A (zh) * | 2013-03-29 | 2017-10-17 | 古河电器工业株式会社 | 铝合金导体、铝合金绞线、被覆电线、线束以及铝合金导体的制造方法 |
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| WO2021254852A1 (en) * | 2020-06-15 | 2021-12-23 | Dimitri Fotij | Reliable high extrusion rate production method for high corrosion resistance powdercoated recycle friendly aluminum soft alloys |
| CN113862526A (zh) * | 2021-08-11 | 2021-12-31 | 广东华昌集团有限公司 | 一种用于建筑幕墙的铝型材及其制备方法 |
-
1997
- 1997-05-01 JP JP12812297A patent/JPH10306336A/ja active Pending
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